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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023182132
(43)【公開日】2023-12-26
(54)【発明の名称】セルロース繊維体の製造方法
(51)【国際特許分類】
D04H 1/425 20120101AFI20231219BHJP
【ＦＩ】
D04H1/425
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022095553
(22)【出願日】2022-06-14
(71)【出願人】
【識別番号】000002369
【氏名又は名称】セイコーエプソン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100179475
【弁理士】
【氏名又は名称】仲井 智至
(74)【代理人】
【識別番号】100216253
【弁理士】
【氏名又は名称】松岡 宏紀
(74)【代理人】
【識別番号】100225901
【弁理士】
【氏名又は名称】今村 真之
(72)【発明者】
【氏名】宮川 拓也
(72)【発明者】
【氏名】小池 尚志
【テーマコード（参考）】
4L047
【Ｆターム（参考）】
4L047AA08
4L047BA12
4L047BC01
4L047EA11
(57)【要約】
【課題】加熱時間を短縮可能なセルロース繊維体の製造方法を提供する。
【解決手段】セルロース繊維体の製造方法は、解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブを形成するウェブ形成工程と、前記ウェブに対して、溶存空気量が低減された脱気水を付与する脱気水付与工程と、前記脱気水が付与された前記ウェブを成形型に入れて前記ウェブを加圧した状態で、前記ウェブをマイクロ波で加熱する加熱・加圧工程と、を含む。
【選択図】図４
【解決手段】セルロース繊維体の製造方法は、解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブを形成するウェブ形成工程と、前記ウェブに対して、溶存空気量が低減された脱気水を付与する脱気水付与工程と、前記脱気水が付与された前記ウェブを成形型に入れて前記ウェブを加圧した状態で、前記ウェブをマイクロ波で加熱する加熱・加圧工程と、を含む。
【選択図】図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
セルロース繊維体の製造方法であって、
解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブを形成するウェブ形成工程と、
前記ウェブに対して、溶存空気量が低減された脱気水を付与する脱気水付与工程と、
前記脱気水が付与された前記ウェブを成形型に入れて前記ウェブを加圧した状態で、前記ウェブをマイクロ波で加熱する加熱・加圧工程と、を含むセルロース繊維体の製造方法。
解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブを形成するウェブ形成工程と、
前記ウェブに対して、溶存空気量が低減された脱気水を付与する脱気水付与工程と、
前記脱気水が付与された前記ウェブを成形型に入れて前記ウェブを加圧した状態で、前記ウェブをマイクロ波で加熱する加熱・加圧工程と、を含むセルロース繊維体の製造方法。
【請求項2】
請求項１に記載のセルロース繊維体の製造方法であって、
前記加熱・加圧工程における前記成形型は樹脂である、セルロース繊維体の製造方法。
前記加熱・加圧工程における前記成形型は樹脂である、セルロース繊維体の製造方法。
【請求項3】
請求項２に記載のセルロース繊維体の製造方法であって、
前記加熱・加圧工程における前記成形型は、第１プレス型と、前記第１プレス型とともに前記ウェブを加圧する第２プレス型と、を有し、
前記第１プレス型及び前記第２プレス型のうち、一方のプレス型のプレス面は平坦面を有し、他方のプレス型は前記ウェブに含まれる水分を逃がす水抜き穴を有する、セルロース繊維体の製造方法。
前記加熱・加圧工程における前記成形型は、第１プレス型と、前記第１プレス型とともに前記ウェブを加圧する第２プレス型と、を有し、
前記第１プレス型及び前記第２プレス型のうち、一方のプレス型のプレス面は平坦面を有し、他方のプレス型は前記ウェブに含まれる水分を逃がす水抜き穴を有する、セルロース繊維体の製造方法。
【請求項4】
請求項１に記載のセルロース繊維体の製造方法であって、
前記加熱・加圧工程の後に、前記ウェブを再びマイクロ波で加熱して前記ウェブを乾燥させる乾燥工程を含む、セルロース繊維体の製造方法。
前記加熱・加圧工程の後に、前記ウェブを再びマイクロ波で加熱して前記ウェブを乾燥させる乾燥工程を含む、セルロース繊維体の製造方法。
【請求項5】
請求項１に記載のセルロース繊維体の製造方法であって、
前記加熱・加圧工程の後に、前記ウェブを冷却する冷却工程を含む、セルロース繊維体の製造方法。
前記加熱・加圧工程の後に、前記ウェブを冷却する冷却工程を含む、セルロース繊維体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、セルロース繊維体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、特許文献１に示すように、繊維と結合剤とを混合させてシートを製造するシート製造装置が知られている。当該シート製造装置では、結合剤として石油由来の樹脂が使用される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１９－１３１９１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
近年、環境負荷低減のため、結合剤の脱石油化が望まれる。
また、例えば、繊維及び結合剤を含む混合物を上下金型でプレスしながら加熱する構成では、混合物が厚くなると内部まで十分に加熱する必要があるため、加熱時間が延びてしまう、という課題がある。
また、例えば、繊維及び結合剤を含む混合物を上下金型でプレスしながら加熱する構成では、混合物が厚くなると内部まで十分に加熱する必要があるため、加熱時間が延びてしまう、という課題がある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
セルロース繊維体の製造方法は、解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブを形成するウェブ形成工程と、前記ウェブに対して、溶存空気量が低減された脱気水を付与する脱気水付与工程と、前記脱気水が付与された前記ウェブを成形型に入れて前記ウェブを加圧した状態で、前記ウェブをマイクロ波で加熱する加熱・加圧工程と、を含む。
【図面の簡単な説明】
【0006】
【図1】第１実施形態にかかるセルロース繊維体製造装置の構成を示す概略図。
【図2A】第１実施形態にかかる加熱・加圧部の構成を示す模式図。
【図2B】第１実施形態にかかる加熱・加圧部の構成を示す模式図。
【図3】第１実施形態にかかるセルロース繊維体の構成を示す模式図。
【図4】第１実施形態にかかるセルロース繊維体の製造方法を示すフローチャート。
【図5】第２実施形態にかかるセルロース繊維体製造装置の構成を示す概略図。
【図6】第２実施形態にかかるセルロース繊維体の製造方法を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【0007】
１．第１実施形態
まず、セルロース繊維体製造装置１の構成について説明する。セルロース繊維体製造装置１は、セルロース繊維体Ｓを製造する装置である。本実施形態のセルロース繊維体Ｓは、例えば、キノコ培地に好適である。
図１に示すように、セルロース繊維体製造装置１は、例えば、粗砕部１０と、乾式解繊部２０と、選別部３０と、選別物搬送部４０と、澱粉供給部５０と、混合・堆積部６０と、脱気水付与部９０と、切断部１００と、加熱・加圧部１１０とを含む。また、セルロース繊維体製造装置１は、これらの各部を制御する制御部（プロセッサー）を備える。
まず、セルロース繊維体製造装置１の構成について説明する。セルロース繊維体製造装置１は、セルロース繊維体Ｓを製造する装置である。本実施形態のセルロース繊維体Ｓは、例えば、キノコ培地に好適である。
図１に示すように、セルロース繊維体製造装置１は、例えば、粗砕部１０と、乾式解繊部２０と、選別部３０と、選別物搬送部４０と、澱粉供給部５０と、混合・堆積部６０と、脱気水付与部９０と、切断部１００と、加熱・加圧部１１０とを含む。また、セルロース繊維体製造装置１は、これらの各部を制御する制御部（プロセッサー）を備える。
【0008】
粗砕部１０は、供給された原料を、大気中等の気中で裁断して粗砕物を生成する。粗砕物の形状や大きさは、例えば、数ｃｍ角の細片である。粗砕部１０は、粗砕刃１４を有し、粗砕刃１４によって、投入された原料を裁断する。粗砕部１０としては、例えば、シュレッダーを用いることができる。粗砕部１０によって裁断された粗砕物は、ホッパー１６で受けてから管１７を介して、乾式解繊部２０に移送される。
ここで、本実施形態で用いられる原料は、紙、段ボール、パルプ、パルプシート、おがくず、かんなくず、木材等である。
ここで、本実施形態で用いられる原料は、紙、段ボール、パルプ、パルプシート、おがくず、かんなくず、木材等である。
【0009】
乾式解繊部２０は、乾式で粗砕物（原料）を解繊してセルロース繊維（単に、繊維とも称する）を生成する。ここで、液体中ではなく、大気中等の気中において、解繊等の処理を行うことを乾式と称する。乾式解繊部２０において解繊処理されたものを解繊物ともいう。乾式解繊部２０としては、例えば、インペラーミルを用いる。乾式解繊部２０は、原料を吸引し、解繊物を排出するような気流を発生させる機能を有する。これにより、乾式解繊部２０は、自ら発生する気流によって、導入口２２から原料を気流と共に吸引し、解繊処理して、解繊物を排出口２４へと搬送することができる。乾式解繊部２０を通過した解繊物は、管２８を介して、選別部３０に移送される。なお、乾式解繊部２０から選別部３０に解繊物を搬送させるための気流は、乾式解繊部２０が発生させる気流を利用してもよいし、ブロアー等の気流発生装置を設け、その気流を利用してもよい。
【0010】
選別部３０は、乾式解繊部２０により解繊された解繊物を導入口３２から導入し、繊維の長さによって選別する。選別部３０は、分離ドラム３１と、分離ドラム３１を収容するハウジング部３３と、を有する。分離ドラム３１は、繊維を繊維長で選別するものであり、例えば、篩を用いる。分離ドラム３１は、網であり、複数の開口を有する。そして、網の目開きの大きさより小さい繊維又は粒子、すなわち網を通過する第１選別物と、網の目開きの大きさより大きい繊維や未解繊片やダマ、すなわち網を通過しない第２選別物と、を分けることができる。第１選別物は、選別物搬送部４０に移送される。第２選別物は、排出口３４から管３６を介して、ホッパー１６に戻され再び乾式解繊部２０に投入される。分離ドラム３１は、モーターによって回転駆動される円筒の篩である。分離ドラム３１の網としては、例えば、金網、切れ目が入った金属板を引き延ばしたエキスパンドメタル、金属板にプレス機等で穴を形成したパンチングメタルを用いる。
【0011】
選別物搬送部４０は、選別部３０によって選別された第１選別物を堆積させて下流に搬送する。選別物搬送部４０は、メッシュベルト４６と、張架ローラー４７と、サクション機構４８と、を有する。
【0012】
サクション機構４８は、分離ドラム３１によって空気中に分散された第１選別物をメッシュベルト４６上に吸引することができる。第１選別物は、移動するメッシュベルト４６上に堆積される。
【0013】
メッシュベルト４６は、張架ローラー４７によって張架され、第１選別物を通し難く空気を通す構成となっている。メッシュベルト４６は、張架ローラー４７が自転することによって移動する。メッシュベルト４６が連続的に移動しながら、選別部３０を通過した第１選別物が連続的に降り積もる。
【0014】
サクション機構４８は、メッシュベルト４６の下方に設けられる。サクション機構４８は、下方に向く気流を発生させることができる。サクション機構４８によって、選別部３０により空気中に分散された第１選別物をメッシュベルト４６上に吸引することができる。これにより、選別部３０から排出される第１選別物の排出速度を大きくすることができる。
【0015】
メッシュベルト４６に堆積された第１選別物は、下流に搬送される。第１選別物は、メッシュベルト４６の第１選別物の搬送経路において下流側に位置する張架ローラー４７ａの近傍に配置されたホッパー５５に投入される。ホッパー５５に投入された第１選別物は管５６を介して混合・堆積部６０に移送される。
【0016】
選別部３０と混合・堆積部６０との間には、澱粉を供給する澱粉供給部５０が配置される。澱粉供給部５０には、粒状の澱粉が収容され、供給口５２を介して澱粉がホッパー５５に投入される。これにより、第１選別物と澱粉とが管５６を介して混合・堆積部６０に移送される。なお、ブロアー等により第１選別物と澱粉とを移送してもよい。
【0017】
澱粉は、セルロース繊維同士を結合させる結合剤である。澱粉は、水分と熱とが加えられると糊化する。糊化した澱粉は、セルロール繊維同士を結合させる。澱粉は、天然系の結合剤であるため、環境負荷の低減を図ることができる。
【0018】
混合・堆積部６０は、原料の第１選別物と澱粉とを導入口７２から導入し、第１選別物（セルロース繊維）と澱粉とを混合して混合物を生成する。そして、混合物に含まれるセルロース繊維をほぐして、空気中で分散させながら降らせる。混合・堆積部６０は、第１選別物と澱粉とが混合した混合物を均一性よく堆積させ、ウェブＷを形成する。
【0019】
混合・堆積部６０は、堆積ドラム７１及び堆積ドラム７１を収容するハウジング部７３を有する。堆積ドラム７１は、モーターによって回転駆動される円筒の篩である。堆積ドラム７１の回転により、第１選別物と澱粉とが混合して混合物が生成される。堆積ドラム７１は、網であり、複数の開口を有する。堆積ドラム７１は、網の目開きのより小さい繊維や澱粉を通過させ、混合物を堆積させる。
【0020】
また、混合・堆積部６０は、メッシュベルト８２、ローラー８４、及びサクション機構８６を有する。メッシュベルト８２は、堆積ドラム７１の下方に配置される。サクション機構８６は、下方に向く気流を発生させることができる。サクション機構８６によって、堆積ドラム７１により空気中に分散された混合物をメッシュベルト８２上に吸引することができる。これにより、堆積ドラム７１から排出される混合物の排出速度を大きくすることができる。さらに、サクション機構８６によって、混合物の落下経路にダウンフローを形成することができ、落下中に繊維同士が絡み合うことを防ぐことができる。メッシュベルト８２上には、堆積ドラム７１を通過した混合物が堆積して、ウェブＷが形成される。
【0021】
メッシュベルト８２は、無端形状のベルトであって、複数のローラー８４に張架され、ローラー８４の自転により、メッシュベルト８２が連続的に移動し、ウェブＷが下流側に搬送される。メッシュベルト８２は、例えば、金属製、樹脂製、布製、あるいは不織布等である。メッシュベルト８２の表面は、所定サイズの開口が並ぶ網で構成されている。堆積ドラム７１から降下するセルロース繊維や粒子のうち、網の目を通過するサイズの微粒子は、メッシュベルト８２の下方に落下し、網の目を通過できないサイズのセルロース繊維及び澱粉がメッシュベルト８２に堆積してウェブＷが形成される。ウェブＷはメッシュベルト８２の移動に伴って下流方向に搬送される。
【0022】
メッシュベルト８２におけるウェブＷの搬送方向下流には脱気水付与部９０が配置される。脱気水付与部９０は、メッシュベルト８２によって搬送されるウェブＷに向けて脱気水を付与する。本実施形態の脱気水付与部９０は、ウェブＷの上方に配置され、ウェブＷの一方面に向けて脱気水を付与する。脱気水付与部９０では、例えば、脱気水をミストとして噴霧する。脱気水は、溶存空気量が低減された水である。例えば、ポンプ等を用いて水に含まれる空気を除去することで脱気水が生成される。脱気水における溶存空気量は、例えば、６ｍｇ／Ｌ以下である。脱気水をウェブWに付与することにより、ウェブＷ内部に含まれる空気を溶かしながら浸透する。これにより、ウェブＷの内部に脱気水が容易に浸透し、ウェブＷ全体に対して均一に水分を付与することができる。
【0023】
脱気水付与部９０の下流には切断部１００が配置される。切断部１００は、脱気水が付与されたウェブＷを切断する。これにより、単票のウェブＷａが形成される。
【0024】
切断部１００の下流には加熱・加圧部１１０が配置される。加熱・加圧部１１０は、ウェブＷａを加圧しながら加熱してセルロース繊維体Ｓを形成する。
図２Ａ及び図２Ｂに示すように、加熱・加圧部１１０は、成形型１１１と、マイクロ波発生部１１５と、成形型１１１及びマイクロ波発生部１１５を収容する枠体１１８と、を備える。
図２Ａ及び図２Ｂに示すように、加熱・加圧部１１０は、成形型１１１と、マイクロ波発生部１１５と、成形型１１１及びマイクロ波発生部１１５を収容する枠体１１８と、を備える。
【0025】
成形型１１１は、樹脂で形成される。成形型１１１は、例えば、ポリオレフィンで形成される。さらに詳細には、ポリメチルペンテンで形成される。なお、成形型１１１は、フッ素樹脂やシリコン樹脂であってもよい。これらの樹脂は、糊化した澱粉に対して比較的接触角が大きいので、澱粉を含むウェブＷａの離型性を向上させることができる。
【0026】
成形型１１１は、第１プレス型１２１と、第２プレス型１２２とを備える。第１プレス型１２１と第２プレス型１２２とでウェブＷａを加圧可能に構成される。第１プレス型１２１は、第２プレス型１２２の上方に配置される。第２プレス型１２２は固定して配置される。第１プレス型１２１は、モーター等の駆動力により、第２プレス型１２２に対して昇降可能に構成される。成形型１１１では、ウェブＷａに対して所定の圧力が付与されるように第１プレス型１２１が駆動制御される。
【0027】
本実施形態では、第１プレス型１２１のウェブＷａと接するプレス面１２１ａは平坦面を有する。第２プレス型１２２のウェブＷａと接するプレス面１２２ａは平坦面を有する。さらに、第２プレス型１２２には、プレス面１２２ａから厚み方向に貫通する水抜き穴１２３が複数形成される。水抜き穴１２３は、ウェブＷａに含まれる水分を逃がす穴である。具体的には、成形型１１１によってウェブＷａを加圧した際、ウェブＷａに含まれる水分が染み出す。染み出した水分は、水抜き穴１２３を介して外部に排出される。これにより、不要な水分が除去され、ウェブＷａを効率よく加熱することができる。
【0028】
マイクロ波発生部１１５は、マイクロ波（例えば、１ＧＨｚ～１００ＧＨｚ）を照射（発振）させ、ウェブＷａを加熱する。具体的には、マイクロ波によってウェブＷａに含まれる水分子が振動し、当該振動により加熱する。本実施形態では、図２Ｂに示すように、脱気水が付与されたウェブＷａを成形型１１１に入れてウェブＷａを加圧した状態で、ウェブＷａをマイクロ波で加熱する。例えば、ウェブＷａを約８０℃～１００℃で、５分程度加熱する。
【0029】
成形型１１１及びマイクロ波発生部１１５は、枠体１１８によって覆われる。枠体１１８の内部は、例えばステンレス等の金属部材で形成される。これにより、照射されたマイクロ波は枠体１１８内で反射するため、ウェブＷａを効率よく加熱することができる。また、マイクロ波の枠体１１８外部への漏れを防止することができる。
【0030】
また、本実施形態の加熱・加圧部１１０では、ウェブＷａを加圧しない状態でも、ウェブＷａをマイクロ波で加熱可能である。具体的には、第１プレス型１２１を上昇させ、第１プレス型１２１がウェブＷａに接しない状態でマイクロ波を照射させることで、ウェブＷａを加熱（例えば、１００℃程度）する。本実施形態では、加圧した状態で加熱した後に、加圧しない状態で加熱することで、ウェブＷａを乾燥する。これにより、ウェブＷａが固化され、セルロース繊維体Ｓが形成される。セルロース繊維体Ｓは、澱粉分子に水が吸着した状態（非老化状態）である。また、澱粉は、肥料や保水剤としても機能する。このようなセルロース繊維体Ｓは、キノコ培地等として好適である。
形成されたセルロース繊維体Ｓは、受け部１５０に排出される。成形型１１１は、樹脂で形成されるため、セルロース繊維体Ｓは成形型１１１から容易に取り外され、下流に搬送することができる。
形成されたセルロース繊維体Ｓは、受け部１５０に排出される。成形型１１１は、樹脂で形成されるため、セルロース繊維体Ｓは成形型１１１から容易に取り外され、下流に搬送することができる。
【0031】
ここで、加熱・加圧部１１０において、ウェブＷａに対して所定の圧力、例えば、ウェブＷａ内の水分が染み出す程度に圧力を付与した状態で加熱した場合、ウェブＷａの表面は、澱粉が解けた水分に覆われた状態で加熱される。このため、ウェブＷａの表面を覆う澱粉成分が固化する。そして、図３に示すように、成形されたセルロース繊維体Ｓの表面は、被膜（スキン層）Ｓａが形成される。当該被膜Ｓａは、光沢を有しており、被膜Ｓａが無い場合と比べて外観で判別可能である。被膜Ｓａの形成により、セルロース繊維体Ｓの内部からの微粉の発生を抑制することができる。これにより、セルロース繊維体Ｓ周辺の製品等への微粉の付着を防止できる。
また、脱気水付与部９０による脱気水の付与によって澱粉が希釈されるので、澱粉の添加量が少なくても、ウェブＷａの表面を、澱粉を含む水分で容易に覆うことができ、被膜Ｓａを容易に形成することができる。
また、脱気水付与部９０による脱気水の付与によって澱粉が希釈されるので、澱粉の添加量が少なくても、ウェブＷａの表面を、澱粉を含む水分で容易に覆うことができ、被膜Ｓａを容易に形成することができる。
【0032】
なお、セルロース繊維体Ｓをキノコ培地として用いる場合、キノコが生える位置や面については被膜Ｓａが無い形態としてもよい。
本実施形態では、第２プレス型１２２に水抜き穴１２３が形成されるため、第１プレス型１２１側に比べ第２プレス型１２２側に水分がより多い状態で加熱される。このため、第２プレス型１２２に接したウェブＷａ面（セルロース繊維体Ｓの一方面）に被膜Ｓａが形成されやすくなる。すなわち、水抜き穴１２３の配置位置を規定することで、セルロース繊維体Ｓにおいて所望する位置に被膜Ｓａを形成することができる。
本実施形態では、第２プレス型１２２に水抜き穴１２３が形成されるため、第１プレス型１２１側に比べ第２プレス型１２２側に水分がより多い状態で加熱される。このため、第２プレス型１２２に接したウェブＷａ面（セルロース繊維体Ｓの一方面）に被膜Ｓａが形成されやすくなる。すなわち、水抜き穴１２３の配置位置を規定することで、セルロース繊維体Ｓにおいて所望する位置に被膜Ｓａを形成することができる。
【0033】
また、成形型１１１の形態によっても被膜Ｓａを所望の位置に形成することが可能である。例えば、第１プレス型１２１のプレス面１２１ａを複数の凹凸状（マイクレンズ状）に形成し、第２プレス型１２２のプレス面１２２ａを平坦面とする。これにより、プレス面１２１ａの表面積がプレス面１２２ａの表面積よりも大きくなり、第１プレス型１２１のウェブＷａにかかる圧力がより小さくなる。一方、第２プレス型１２２のウェブＷａにかかる圧力がより大きくなるので、第２プレス型１２２側に水分が染み出しやすくなり、ウェブＷａのプレス面１２２ａに接する部分に被膜Ｓａを形成しやすくなる。
また、マイクロ波の出力を制御することで被膜Ｓａの形成箇所を規定することが可能である。例えば、ウェブＷａの厚み方向において、被膜Ｓａを形成したい方の面側に対してマイクロ波の出力をより大きくする。これにより、マイクロ波の出力がより大きい部分に被膜Ｓａを形成することができる。また、第１プレス型１２１側に加え、第２プレス型１２２側にもマイクロ波発生部１１５を配置し、各マイクロ波発生部１１５を制御する構成であってもよい。
また、被膜Ｓａが形成されたセルロース繊維体Ｓにおいて、被膜Ｓａの不要な部分はカッター等で切除してもよい。
また、マイクロ波の出力を制御することで被膜Ｓａの形成箇所を規定することが可能である。例えば、ウェブＷａの厚み方向において、被膜Ｓａを形成したい方の面側に対してマイクロ波の出力をより大きくする。これにより、マイクロ波の出力がより大きい部分に被膜Ｓａを形成することができる。また、第１プレス型１２１側に加え、第２プレス型１２２側にもマイクロ波発生部１１５を配置し、各マイクロ波発生部１１５を制御する構成であってもよい。
また、被膜Ｓａが形成されたセルロース繊維体Ｓにおいて、被膜Ｓａの不要な部分はカッター等で切除してもよい。
【0034】
なお、本実施形態のセルロース繊維体製造装置１では、加熱・加圧部１１０をインライン構成としたが、これに限定されない。例えば、加熱・加圧部１１０を別個に配置し、単票のウェブＷａを加熱・加圧してもよい。
【0035】
次に、セルロース繊維体Ｓの製造方法について説明する。
なお、本実施形態では、セルロース繊維体製造装置１によるセルロース繊維体Ｓの製造方法について説明する。
図４に示すように、まず、ウェブ形成工程（ステップＳ１１）では、解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブＷを形成する。具体的には、原料を乾式解繊部２０で解繊することでセルロース繊維を生成する。また、澱粉供給部５０から澱粉をホッパー５５に供給する。そして、混合・堆積部６０において、セルロース繊維と澱粉とを混合し、混合した混合物をメッシュベルト８２上に降り積もらせることでウェブＷを形成する。
なお、本実施形態では、セルロース繊維体製造装置１によるセルロース繊維体Ｓの製造方法について説明する。
図４に示すように、まず、ウェブ形成工程（ステップＳ１１）では、解繊されたセルロース繊維と澱粉とを混合し、ウェブＷを形成する。具体的には、原料を乾式解繊部２０で解繊することでセルロース繊維を生成する。また、澱粉供給部５０から澱粉をホッパー５５に供給する。そして、混合・堆積部６０において、セルロース繊維と澱粉とを混合し、混合した混合物をメッシュベルト８２上に降り積もらせることでウェブＷを形成する。
【0036】
次いで、脱気水付与工程（ステップＳ１２）では、ウェブＷに対して、溶存空気量が低減された脱気水を付与する。具体的には、脱気水付与部９０からウェブＷに対して脱気水を噴霧する。付与された脱気水は、ウェブＷ内部に含まれる空気を溶かし出しながら容易にウェブＷ内部に浸透する。
【0037】
次いで、常温プレス工程（ステップＳ１３）では、常温（例えば、２０℃～３０℃程度）でウェブＷを加圧する。具体的には、切断部１００で切断した単票のウェブＷａを加熱・加圧部１１０における成形型１１１に入れて、第１プレス型１２１と第２プレス型１２２とでウェブＷａを複数回加圧する。詳細には、第１プレス型１２１をウェブＷａに対して昇降移動させ、ウェブＷａに対して加圧動作を繰り返す。このとき、マイクロ波発生部１１５は駆動させない。ウェブＷａを加圧することで、脱気水のウェブＷａ内部への浸透が促され、脱気水がウェブＷａ全体に浸透する。
【0038】
次いで、加熱・加圧工程（ステップＳ１４）では、脱気水が付与されたウェブＷａを成形型１１１に入れてウェブＷａを加圧した状態で、ウェブＷａをマイクロ波で加熱する。具体的には、加熱・加圧部１１０の第１プレス型１２１と第２プレス型１２２とでウェブＷａを加圧し、マイクロ波を照射する。
また、加熱・加圧工程では、加圧と非加圧とを複数回行う。具体的には、マイクロ波を照射させている状態で、第１プレス型１２１を第２プレス型１２２に対して昇降移動を繰り返し行う。これにより、ウェブＷａに対する加圧動作と非加圧動作とが繰り返し行われる。加圧動作と非加圧動作とを繰り返し行うことにより、脱気水のウェブＷａへの浸透を促すとともに、ウェブＷａに含まれる水分の染み出しを促す。
ウェブＷａ表面に水分が染み出した状態で加熱されるため、水分に含まれる澱粉成分が固化し、ウェブＷａの表面に被膜Ｓａが形成される。
また、第１プレス型１２１及び第２プレス型１２２は樹脂で形成されているため、澱粉を含むウェブＷａに対して離型性が高い。このため、加熱中であっても加圧動作と非加圧動作とを容易に行うことができる。
また、加熱・加圧工程では、加圧と非加圧とを複数回行う。具体的には、マイクロ波を照射させている状態で、第１プレス型１２１を第２プレス型１２２に対して昇降移動を繰り返し行う。これにより、ウェブＷａに対する加圧動作と非加圧動作とが繰り返し行われる。加圧動作と非加圧動作とを繰り返し行うことにより、脱気水のウェブＷａへの浸透を促すとともに、ウェブＷａに含まれる水分の染み出しを促す。
ウェブＷａ表面に水分が染み出した状態で加熱されるため、水分に含まれる澱粉成分が固化し、ウェブＷａの表面に被膜Ｓａが形成される。
また、第１プレス型１２１及び第２プレス型１２２は樹脂で形成されているため、澱粉を含むウェブＷａに対して離型性が高い。このため、加熱中であっても加圧動作と非加圧動作とを容易に行うことができる。
【0039】
次いで、乾燥工程（ステップＳ１５）では、ウェブＷａを再びマイクロ波で加熱してウェブＷａを乾燥させる。具体的には、加熱・加圧工程（ステップＳ１４）の後に、第１プレス型１２１を上昇させることで、第１プレス型１２１をウェブＷａから離間させる。そして、マイクロ波を照射させてウェブＷａを乾燥させる。これにより、澱粉分子に水が吸着した状態（非老化状態）のセルロース繊維体Ｓが形成される。
【0040】
以上、本実施形態によれば、マイクロ波でウェブＷａを加熱するため、ウェブＷａが厚くなってもウェブＷａ内部まで素早く加熱でき、加熱時間を短縮させることができる。例えば、従来、上下金型でウェブＷａを加熱・加圧する構成では、成形時間に６０分から９０分程度かかっていた。これに対し、本実施形態では、同様の厚み寸法の成形に５分程度で済む。
【0041】
２．第２実施形態
次に、第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一の構成については、同一の符号を付して、重複する説明を省略する。
本実施形態のセルロース繊維体製造装置１Ａは、例えば、緩衝材や梱包材に好適なセルロース繊維体Ｓを製造する装置である。
次に、第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一の構成については、同一の符号を付して、重複する説明を省略する。
本実施形態のセルロース繊維体製造装置１Ａは、例えば、緩衝材や梱包材に好適なセルロース繊維体Ｓを製造する装置である。
【0042】
図５に示すように、本実施形態のセルロース繊維体製造装置１Ａは、例えば、粗砕部１０と、乾式解繊部２０と、選別部３０と、選別物搬送部４０と、澱粉供給部５０と、混合・堆積部６０と、脱気水付与部９０と、切断部１００と、加熱・加圧部１１０と、冷却部１４０と、を含む。また、セルロース繊維体製造装置１Ａは、これらの各部を制御する制御部（プロセッサー）を備える。
なお、セルロース繊維体製造装置１Ａにおける冷却部１４０以外の構成は、第１実施形態と同様なので説明を省略する。
なお、セルロース繊維体製造装置１Ａにおける冷却部１４０以外の構成は、第１実施形態と同様なので説明を省略する。
【0043】
冷却部１４０は、加熱・加圧部１１０の下流に配置される。冷却部１４０は、加熱・加圧部１１０によって処理されたウェブＷａを冷却する。冷却部１４０は、ウェブＷａを２５℃以下で冷却可能に構成される。冷却部１４０は、例えば、冷蔵庫である。冷却部１４０は、ウェブＷａに含まれる水分を除去して、澱粉分子同士を結合させる（老化させる）。これにより、セルロース繊維体Ｓが形成される。なお、冷却部１４０は、インライン構成でなく、別個に配置した構成であってもよい。
【0044】
次に、セルロース繊維体Ｓの製造方法について説明する。
なお、本実施形態では、セルロース繊維体製造装置１Ａによるセルロース繊維体Ｓの製造方法について説明する。
図６に示すように、セルロース繊維体Ｓの製造方法は、ウェブ形成工程（ステップＳ２１）、脱気水付与工程（ステップＳ２２）、常温プレス工程（ステップＳ２３）、加熱・加圧工程（ステップＳ２４）、冷却工程（ステップＳ２５）の順で実行される。
なお、ウェブ形成工程（ステップＳ２１）から加熱・加圧工程（ステップＳ２４）は、第１実施形態におけるウェブ形成工程（ステップＳ１１）から加熱・加圧工程（ステップＳ１４）と同じなので説明を省略する。
なお、本実施形態では、セルロース繊維体製造装置１Ａによるセルロース繊維体Ｓの製造方法について説明する。
図６に示すように、セルロース繊維体Ｓの製造方法は、ウェブ形成工程（ステップＳ２１）、脱気水付与工程（ステップＳ２２）、常温プレス工程（ステップＳ２３）、加熱・加圧工程（ステップＳ２４）、冷却工程（ステップＳ２５）の順で実行される。
なお、ウェブ形成工程（ステップＳ２１）から加熱・加圧工程（ステップＳ２４）は、第１実施形態におけるウェブ形成工程（ステップＳ１１）から加熱・加圧工程（ステップＳ１４）と同じなので説明を省略する。
【0045】
冷却工程（ステップＳ２５）は、加熱・加圧工程（ステップＳ２４）の後に、ウェブＷａを冷却する。具体的には、冷却部１４０により２５℃以下の環境でウェブＷａを冷却する。例えば、冷却部１４０により５℃の環境下でウェブＷａを７２時間冷却する。これにより、澱粉に含まれる水分が除去され、澱粉分子同士が結び付いて老化する。以上により、セルロース繊維体Ｓが形成される。
【0046】
以上、本実施形態によれば、ウェブＷａを加熱・加圧した後に冷却する。これにより、ウェブＷａ内の澱粉が老化してセルロース繊維体Ｓが形成される。このよう形成されたセルロース繊維体Ｓは、耐吸湿性を備える。このため、セルロース繊維体Ｓは、例えば、緩衝材や梱包材等として適用することができる。また、セルロース繊維体Ｓの表面には被膜Ｓａが形成されるので微粉の発生を抑制できる。これにより、緩衝材や梱包材として用いる際、製品等への微粉の付着を抑制できる。
【0047】
なお、セルロース繊維体製造装置１Ａでは、セルロース繊維体Ｓを任意の形状に成形可能である。この場合、例えば、加熱・加圧部１１０における成形型１１１の第１プレス型１２１及び第２プレス型１２２の形状を適宜設定する。これにより、厚み寸法の異なる部位を有するセルロース繊維体Ｓや、凹凸形状を有するセルロース繊維体Ｓを形成することができる。これにより、梱包される製品の形状に対応するセルロース繊維体Ｓを形成することができる。
【0048】
３．実施例
次に、実施例について説明する。
次に、実施例について説明する。
【0049】
３－１．実施例１
１）乾式解繊部２０を用いて、解繊されたセルロース繊維１５０ｇを生成した。
２）混合・堆積部６０を用いて、セルロース繊維と澱粉（日本コーンスターチ株式会社製ｓｋ２００）５０ｇとを混合し、ウェブＷを形成した。
３）脱気水付与部９０を用いて、上記ウェブＷに対して脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
４）加熱・加圧部１１０を用いて、成形型１１１でウェブＷａを加圧した状態でマイクロ波を照射し、ウェブＷａを加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
５）冷却部１４０を用いて、ウェブＷａを冷却し、セルロース繊維体Ｓを形成した。冷却条件は、５℃、７２Ｈｒ．であった。
１）乾式解繊部２０を用いて、解繊されたセルロース繊維１５０ｇを生成した。
２）混合・堆積部６０を用いて、セルロース繊維と澱粉（日本コーンスターチ株式会社製ｓｋ２００）５０ｇとを混合し、ウェブＷを形成した。
３）脱気水付与部９０を用いて、上記ウェブＷに対して脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
４）加熱・加圧部１１０を用いて、成形型１１１でウェブＷａを加圧した状態でマイクロ波を照射し、ウェブＷａを加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
５）冷却部１４０を用いて、ウェブＷａを冷却し、セルロース繊維体Ｓを形成した。冷却条件は、５℃、７２Ｈｒ．であった。
【0050】
３－２．実施例２
１）乾式解繊部２０を用いて、解繊されたセルロース繊維１５０ｇを生成した。
２）混合・堆積部６０を用いて、当該セルロース繊維と澱粉（日本コーンスターチ株式会社製ｓｋ２００）５０ｇとを混合し、ウェブＷを形成した。
３）脱気水付与部９０を用いて、上記ウェブＷに対して脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
４）加熱・加圧部１１０を用いて、成形型１１１でウェブＷａを加圧した状態でマイクロ波を照射し、ウェブＷａを加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
５）その後、第１プレス型１２１を上昇させ、第１プレス型１２１がウェブＷａと離間した状態でマイクロ波を照射し、ウェブＷａを乾燥してセルロース繊維体Ｓを形成した。マイクロ波発生部１１５における乾燥条件は、５００Ｗ、１００℃、５Ｍｉｎ．であった。
１）乾式解繊部２０を用いて、解繊されたセルロース繊維１５０ｇを生成した。
２）混合・堆積部６０を用いて、当該セルロース繊維と澱粉（日本コーンスターチ株式会社製ｓｋ２００）５０ｇとを混合し、ウェブＷを形成した。
３）脱気水付与部９０を用いて、上記ウェブＷに対して脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
４）加熱・加圧部１１０を用いて、成形型１１１でウェブＷａを加圧した状態でマイクロ波を照射し、ウェブＷａを加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
５）その後、第１プレス型１２１を上昇させ、第１プレス型１２１がウェブＷａと離間した状態でマイクロ波を照射し、ウェブＷａを乾燥してセルロース繊維体Ｓを形成した。マイクロ波発生部１１５における乾燥条件は、５００Ｗ、１００℃、５Ｍｉｎ．であった。
【0051】
３－３．実施例３
１）実施例２と同じ工程を実施し、セルロース繊維体を２枚形成した。
２）脱気水付与部９０を用いて、１）の各セルロース繊維体の一方面に脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
３）２）各セルロース繊維体の脱気水が噴霧された面同士を接触させて、２枚のセルロース繊維体を重ねた状態で成形型１１１に入れた。そして、成形型１１１で２枚のセルロース繊維体を加圧した状態でマイクロ波を照射し、加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
４）冷却部１４０を用いて、上記セルロース繊維体を冷却し、１つのセルロース繊維体Ｓを形成した。冷却条件は、５℃、７２Ｈｒ．であった。
１）実施例２と同じ工程を実施し、セルロース繊維体を２枚形成した。
２）脱気水付与部９０を用いて、１）の各セルロース繊維体の一方面に脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
３）２）各セルロース繊維体の脱気水が噴霧された面同士を接触させて、２枚のセルロース繊維体を重ねた状態で成形型１１１に入れた。そして、成形型１１１で２枚のセルロース繊維体を加圧した状態でマイクロ波を照射し、加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
４）冷却部１４０を用いて、上記セルロース繊維体を冷却し、１つのセルロース繊維体Ｓを形成した。冷却条件は、５℃、７２Ｈｒ．であった。
【0052】
３－４．実施例４
１）実施例２においてセルロース繊維体を２枚形成した。
２）脱気水付与部９０を用いて、１）の各セルロース繊維体Ｓの一方面に脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
３）２）各セルロース繊維体の脱気水が噴霧された面同士を接触させて、２枚のセルロース繊維体を重ねた状態で成形型１１１に入れた。そして、成形型１１１で２枚のセルロース繊維体を加圧した状態でマイクロ波を照射し、加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
４）その後、第１プレス型１２１を上昇させ、第１プレス型１２１がセルロース繊維体と離間した状態でマイクロ波を照射し、セルロース繊維体を乾燥して１つのセルロース繊維体Ｓを形成した。マイクロ波発生部１１５における乾燥条件は、５００Ｗ、１００℃、５Ｍｉｎ．であった。
１）実施例２においてセルロース繊維体を２枚形成した。
２）脱気水付与部９０を用いて、１）の各セルロース繊維体Ｓの一方面に脱気水（溶存空気量６ｍｇ／Ｌ、８ｇ）を噴霧した。
３）２）各セルロース繊維体の脱気水が噴霧された面同士を接触させて、２枚のセルロース繊維体を重ねた状態で成形型１１１に入れた。そして、成形型１１１で２枚のセルロース繊維体を加圧した状態でマイクロ波を照射し、加熱した。成形型１１１の材質は、ポリメチルペンテンであった。また、第２プレス型１２２には複数の水抜き穴１２３を形成した。マイクロ波発生部１１５における加熱条件は、２００Ｗ、８５℃、５Ｍｉｎ．であった。
４）その後、第１プレス型１２１を上昇させ、第１プレス型１２１がセルロース繊維体と離間した状態でマイクロ波を照射し、セルロース繊維体を乾燥して１つのセルロース繊維体Ｓを形成した。マイクロ波発生部１１５における乾燥条件は、５００Ｗ、１００℃、５Ｍｉｎ．であった。
【0053】
３－５．実施例５
１）上記各実施例１から実施例４において、加熱・加圧前に、加熱・加圧部１１０を用いて常温（２５℃）でウェブＷａ、またはセルロース繊維体に対して加圧動作を２回繰り返した。
１）上記各実施例１から実施例４において、加熱・加圧前に、加熱・加圧部１１０を用いて常温（２５℃）でウェブＷａ、またはセルロース繊維体に対して加圧動作を２回繰り返した。
【0054】
３－６．実施例６
１）上記各実施例１から実施例４において、厚み寸法が異なる部分を有するセルロース繊維体Ｓを形成した。具体的には、３種類の成形型１１１の形状を変えたものを用意した。各成形型１１１で加熱・加圧を行い、各実施例において３種類のセルロース繊維体Ｓを形成した。セルロース繊維体Ｓの厚み寸法が最も薄い寸法と最も厚い寸法の差が、３ｍｍ、１０ｍｍ、３０ｍｍであった。
１）上記各実施例１から実施例４において、厚み寸法が異なる部分を有するセルロース繊維体Ｓを形成した。具体的には、３種類の成形型１１１の形状を変えたものを用意した。各成形型１１１で加熱・加圧を行い、各実施例において３種類のセルロース繊維体Ｓを形成した。セルロース繊維体Ｓの厚み寸法が最も薄い寸法と最も厚い寸法の差が、３ｍｍ、１０ｍｍ、３０ｍｍであった。
【0055】
３－７．評価方法
１）以下の手順で耐吸湿性を評価した。
２）各実施例において形成されたセルロース繊維体Ｓを乾燥し、各セルロース繊維体Ｓの重量を計測した。
３）その後、各セルロース繊維体Ｓを恒温恒湿槽に放置した。吸湿条件は、６０℃、９０％ＲＨ、７２Ｈｒ．であった。
４）吸湿後における各セルロース繊維体Ｓの重量を計測した。
５）吸湿前後の重量差を測定した。
６）評価項目：吸湿前後における重量の変化の有無。セルロース繊維体Ｓの形状の変形の有無。
１）以下の手順で耐吸湿性を評価した。
２）各実施例において形成されたセルロース繊維体Ｓを乾燥し、各セルロース繊維体Ｓの重量を計測した。
３）その後、各セルロース繊維体Ｓを恒温恒湿槽に放置した。吸湿条件は、６０℃、９０％ＲＨ、７２Ｈｒ．であった。
４）吸湿後における各セルロース繊維体Ｓの重量を計測した。
５）吸湿前後の重量差を測定した。
６）評価項目：吸湿前後における重量の変化の有無。セルロース繊維体Ｓの形状の変形の有無。
【0056】
３－８．評価結果
１）実施例１，実施例３、実施例５において冷却工程を行った実施例、及び実施例６において冷却工程を行った実施例では、吸湿前後の重量の変化が無かった。また、セルロース繊維体Ｓの変形は無かった。
２）上記以外の実施例は、吸湿後に約２０％の重量増加があったが、セルロース繊維体Ｓの変形は無かった。
１）実施例１，実施例３、実施例５において冷却工程を行った実施例、及び実施例６において冷却工程を行った実施例では、吸湿前後の重量の変化が無かった。また、セルロース繊維体Ｓの変形は無かった。
２）上記以外の実施例は、吸湿後に約２０％の重量増加があったが、セルロース繊維体Ｓの変形は無かった。
【0057】
３－９．まとめ
１）実施例１，実施例３、実施例５において冷却工程を行った実施例、及び実施例６において冷却工程を行った実施例で形成された各セルロース繊維体Ｓは、吸湿前後の重量の変化が無く、緩衝材や梱包材として適用可能であることが分かった。
さらに、実施例６において冷却工程を行って形成されたセルロース繊維体Ｓは、厚みが均一でなくても、吸湿前後の重量の変化が無く、被梱包物の形状に合わせた梱包材等に適用可能であることが分かった。
２）上記以外の実施例で形成されたセルロース繊維体Ｓは、形状が維持されつつ、吸湿可能に形成されるため、例えば、キノコ培地として適用可能であることがわかった。
１）実施例１，実施例３、実施例５において冷却工程を行った実施例、及び実施例６において冷却工程を行った実施例で形成された各セルロース繊維体Ｓは、吸湿前後の重量の変化が無く、緩衝材や梱包材として適用可能であることが分かった。
さらに、実施例６において冷却工程を行って形成されたセルロース繊維体Ｓは、厚みが均一でなくても、吸湿前後の重量の変化が無く、被梱包物の形状に合わせた梱包材等に適用可能であることが分かった。
２）上記以外の実施例で形成されたセルロース繊維体Ｓは、形状が維持されつつ、吸湿可能に形成されるため、例えば、キノコ培地として適用可能であることがわかった。
【符号の説明】
【0058】
１，１Ａ…セルロース繊維体製造装置、１０…粗砕部、１４…粗砕刃、１６…ホッパー、１７…管、２０…乾式解繊部、２２…導入口、２４…排出口、２８…管、３０…選別部、３１…分離ドラム、３２…導入口、３３…ハウジング部、３４…排出口、３６…管、４０…選別物搬送部、４６…メッシュベルト、４７…張架ローラー、４７ａ…張架ローラー、４８…サクション機構、５０…澱粉供給部、５２…供給口、５５…ホッパー、５６…管、６０…混合・堆積部、７１…堆積ドラム、７２…導入口、７３…ハウジング部、８２…メッシュベルト、８４…ローラー、８６…サクション機構、９０…脱気水付与部、１００…切断部、１１０…加熱・加圧部、１１１…成形型、１１５…マイクロ波発生部、１１８…枠体、１２１…第１プレス型、１２１ａ…プレス面、１２２…第２プレス型、１２２ａ…プレス面、１２３…水抜き穴、１４０…冷却部、１５０…受け部、Ｓ…セルロース繊維体、Ｓａ…被膜、Ｗ，Ｗａ…ウェブ。
【図1】
【図2A】
【図2B】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】