特開 2023-182618 熱交換器の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023182618

(43)【公開日】2023-12-26

(54)【発明の名称】熱交換器の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F28F 1/16 20060101AFI20231219BHJP

   B21D 53/06 20060101ALI20231219BHJP

   B21C 23/00 20060101ALI20231219BHJP

   B21C 37/22 20060101ALI20231219BHJP

   B21C 23/10 20060101ALI20231219BHJP

【ＦＩ】

F28F1/16 Z

B21D53/06 E

B21C23/00 A

B21C37/22

B21C23/10

【審査請求】有

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023149856

(22)【出願日】2023-09-15

(62)【分割の表示】P 2022510298の分割

【原出願日】2020-03-27

(71)【出願人】

【識別番号】000006013

【氏名又は名称】三菱電機株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001461

【氏名又は名称】弁理士法人きさ特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】前田 剛志

(72)【発明者】

【氏名】松本 武巳

(72)【発明者】

【氏名】西本 圭佑

(72)【発明者】

【氏名】大熊 友理子

(72)【発明者】

【氏名】石橋 晃

(72)【発明者】

【氏名】八柳 暁

(57)【要約】

【課題】フィンと伝熱管との接合を不要な構造として熱交換性能の向上を図ることが可能な熱交換器の製造方法を提供する。
【解決手段】熱交換器の製造方法は、内部に冷媒流路を有する伝熱管と、伝熱管の管軸方向に沿って延びる板状のフィンと、を有する伝熱部材を備えた熱交換器の製造方法であって、伝熱管およびフィンを押出成形により形成する押出工程と、押出工程の後に、フィンに圧力を加えながら伝熱管の寸法を矯正するリサイズ工程と、リサイズ工程の後に、フィンを圧延する圧延工程と、を有する。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

内部に冷媒流路を有する伝熱管と、前記伝熱管の管軸方向に沿って延びる板状のフィンと、を有する伝熱部材を備えた熱交換器の製造方法であって、
前記伝熱管および前記フィンを押出成形により形成する押出工程と、
前記押出工程の後に、前記フィンに圧力を加えながら前記伝熱管の寸法を矯正するリサイズ工程と、
前記リサイズ工程の後に、前記フィンを圧延する圧延工程と、を有する熱交換器の製造方法。

【請求項2】

前記フィンは、前記伝熱管を挟んで対向する位置に２枚有し、前記圧延工程では、一方の前記フィンを圧延する工程と、他方の前記フィンを圧延する工程とを、異なるタイミングで行う請求項１記載の熱交換器の製造方法。

【請求項3】

内部に冷媒流路を有する伝熱管と、前記伝熱管の管軸方向に沿って延びる板状のフィンと、を有する伝熱部材を備えた熱交換器の製造方法であって、
前記伝熱管および前記フィンを押出成形により形成する押出工程と、
前記押出工程の後に、前記フィンを圧延する圧延工程と、を有し、
前記フィンは、前記伝熱管を挟んで対向する位置に２枚有し、前記圧延工程では、一方の前記フィンを圧延する工程と、他方の前記フィンを圧延する工程とを、異なるタイミングで行う熱交換器の製造方法。

【請求項4】

前記圧延工程では、前記フィンの前記伝熱管との結合部を除いて圧延する請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の熱交換器の製造方法。

【請求項5】

前記圧延工程は、前記伝熱部材を構成する材料の再結晶温度を超えた状態で行われる請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の熱交換器の製造方法。

【請求項6】

前記圧延工程で圧延された前記フィンの短手方向の端部をカットするカット工程を有する請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の熱交換器の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、伝熱管と伝熱管の管軸方向に延びるフィンとを有する伝熱部材を備えた熱交換器の製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

この種の熱交換器の伝熱部材として、長板状のフィンの短手方向の中心部に、長手方向に延びる凹部を有し、この凹部に伝熱管をロウ付け接合して構成されたものがある（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１８－１５５４７９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１では、フィンと伝熱管とが別体で構成されているため、製造時に両者をロウ付け接合する必要があり、接合時の熱でフィンと伝熱管とが熱変形する。このような熱変形が生じると、結果的に熱交換器の熱交換性能が低下するという問題があった。

【0005】

また、熱交換器においては、熱交換効率向上の観点から伝熱部材の熱伝導率の向上が求められている。

【0006】

本開示はこのような点を鑑みなされたもので、フィンと伝熱管との接合を不要な構造として熱交換性能の向上を図ることが可能な熱交換器の製造方法を得ることを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本開示に係る熱交換器の製造方法は、内部に冷媒流路を有する伝熱管と、伝熱管の管軸方向に沿って延びる板状のフィンと、を有する伝熱部材を備えた熱交換器の製造方法であって、伝熱管およびフィンを押出成形により形成する押出工程と、押出工程の後に、フィンに圧力を加えながら伝熱管の寸法を矯正するリサイズ工程と、リサイズ工程の後に、フィンを圧延する圧延工程と、を有するものである。

【発明の効果】

【0008】

本開示によれば、伝熱管とフィンとが一体に成形された構造であるため、伝熱管とフィンとを接合する場合の製造時の熱変形を回避でき、結果的に熱交換性能を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】実施の形態１に係る熱交換器の構成を概略的に示す斜視図である。

【図2】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の側面図である。

【図3】図２の伝熱部材のＡ－Ａ断面図である。

【図4】図３の一部を拡大した断面図である。

【図5】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の製造方法の説明図である。

【図6】図５（ｃ）のステップＳ６のＡ－Ａ断面で切断した端面図である。

【図7】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の製造方法の変形例の説明図である。

【図8】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例１のパターン１を示す図である。

【図9】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例１のパターン２を示す図である。

【図10】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例１のパターン３を示す図である。

【図11】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例２を示す図である。

【図12】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例３を示す図である。

【図13】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例４を示す図である。

【図14】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例５を示す図である。

【図15】実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例６を示す図である。

【図16】実施の形態２に係る冷凍サイクル装置の冷媒回路を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本開示の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、図１を含む以下の図面では、各構成部材の相対的な寸法の関係および形状等が実際のものとは異なる場合がある。また、以下の図面において、同一の符号を付したものは、同一またはこれに相当するものであり、このことは明細書の全文において共通することとする。また、各図に記載の構成について、その形状、大きさおよび配置等は、本開示の範囲内で適宜変更することができる。

【0011】

実施の形態１．
図１は、実施の形態１に係る熱交換器の構成を概略的に示す斜視図である。図２は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の側面図である。図３は、図２の伝熱部材のＡ－Ａ断面図である。図４は、図３の一部を拡大した断面図である。図１～図４を用いて、実施の形態１に係る熱交換器１について説明する。

【0012】

図１に示すように、熱交換器１は、複数の伝熱部材２と、第１ヘッダ３と、第２ヘッダ４と、を有する。複数の伝熱部材２は、互いにＸ方向に間隔を空けて配置されており、伝熱部材２同士の間を、Ｘ方向に直交するＹ方向に空気が流れるようになっている。複数の伝熱部材２は、Ｘ方向およびＹ方向に直交するＺ方向に延びた長尺状に形成されている。伝熱部材２のＺ方向の両端は、第１ヘッダ３および第２ヘッダ４に接続されている。

【0013】

伝熱部材２は、内部を冷媒が流れる伝熱管２０と、フィン２１と、を備える。伝熱部材２は、伝熱管２０とフィン２１とが一体に成形された一体構造となっており、熱伝導性を有する金属材料で構成されている。金属材料としては、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金が用いられる。

【0014】

伝熱管２０は、図３に示すように断面形状が短軸と長軸とを有する扁平形状に形成され、貫通孔で形成された冷媒流路２０ａを複数有した扁平管で構成されている。長軸はＹ方向に延び、短軸はＸ方向に延びている。なお、伝熱管２０は扁平管に限られたものではなく、円管でもよい。なお、ここでは伝熱部材２を複数備えた構成を示したが、伝熱部材２の数は任意であり、１以上であればよい。

【0015】

フィン２１は、伝熱管２０の管軸方向に沿って延びる長板状の平面板で構成されている。フィン２１の長手方向はＺ方向に相当し、フィン２１の短手方向はＹ方向に相当する。フィン２１は、伝熱管２０を挟んで対向する位置に少なくとも２枚有する。具体的には、フィン２１は、伝熱管２０のＹ方向の両端部であってＸ方向の中間部に設けられている。フィン２１は、伝熱管２０との結合部分である結合部２２と、結合部２２よりも薄板のフィン部２３とを有する。このように、フィン部２３の板厚ｔを結合部２２の板厚ｐよりも薄く形成することで、フィン２１全体を結合部２２と同じ板厚に形成する構成に比べて、フィン２１の熱伝導率を向上することが可能となっている。

【0016】

図２に示すように、フィン２１のＺ方向の両端部は、伝熱管２０のＺ方向の両端部よりも内側に位置しており、伝熱管２０の両端部がフィン２１よりも突出した構成となっている。伝熱管２０においてフィン２１よりも突出した部分は、第１ヘッダ３および第２ヘッダ４に挿入される挿入部２０ｂとなっている。

【0017】

フィン部２３は、図３に示すようにフィン部２３の板厚寸法をｔ、フィン部２３の幅寸法をｗとしたとき、ｔ／ｗが０．１以下となる寸法で構成されている。これにより、フィン部２３の板厚を結合部２２の板厚と同じとした場合に比べてフィン２１の軽量化を図ることができる。また、フィン部２３の板厚を薄くすることによりフィン材内部の熱抵抗が低下するため、冷媒側と空気側との熱交換効率が向上する。

【0018】

第１ヘッダ３および第２ヘッダ４は、Ｘ方向に延びる中空の容器である。図１では、第１ヘッダ３および第２ヘッダ４が直方体状に形成されているが、形状は限定されるものではなく、円形状などでもよい。第１ヘッダ３および第２ヘッダ４には、複数の挿込孔（図示せず）が形成されている。第１ヘッダ３の複数の挿入孔には、複数の伝熱管２０の一方の挿入部２０ｂが挿入されて複数の伝熱管２０の端部が第１ヘッダ３内部で連通している。第２ヘッダ４の複数の挿入孔には、複数の伝熱管２０の他方の挿入部２０ｂが挿入されて複数の伝熱管２０の他方の端部が第１ヘッダ３内部で連通している。また、第１ヘッダ３には冷媒出入口管５が接続され、第２ヘッダ４には冷媒出入口管６が接続されている。

【0019】

このように構成された熱交換器１においては、冷媒出入口管５から冷媒が第１ヘッダ３に流入する。第１ヘッダ３内に流入した冷媒は、第１ヘッダ３から各伝熱部材２の伝熱管２０に分配され、伝熱管２０を第２ヘッダ４に向かって流れる。伝熱管２０を流れる冷媒は、Ｙ方向に流れる空気と熱交換した後、第２ヘッダ４内で合流し、冷媒出入口管６から流出する。なお、ここでは、第１ヘッダ３に接続された冷媒出入口管５から冷媒が流入し、第２ヘッダ４に接続された冷媒出入口管６から流出するとしたが、逆の流れでもよい。すなわち、第２ヘッダ４に接続された冷媒出入口管６から冷媒が流入し、第１ヘッダ３に接続された冷媒出入口管５から流出するようにしてもよい。

【0020】

ここで、伝熱管２０を流れる冷媒と空気と熱交換においては、伝熱管２０を流れる冷媒の熱がフィン２１に伝わり、伝熱部材２全体と空気との間で熱交換が行われる。フィン２１のフィン部２３は、上述したように結合部２２よりも板厚が薄く構成されている。このため、フィン２１全体を結合部２２と同じ厚みに形成した構成に比べて、フィン２１の熱伝導率が向上している。したがって、伝熱管２０からフィン２１に伝わった冷媒の熱が、フィン２１全体に効率良く伝わり、伝熱部材２と空気との熱交換効率が高められている。

【0021】

次に、伝熱部材２の製造方法について説明する。

【0022】

図５は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の製造方法の説明図である。図５（ａ）は、製造方法のフローチャートである。図５（ｂ）は、各工程における伝熱部材をＸ－Ｙ平面で切断した断面図である。図５（ｃ）は、各工程における伝熱部材をＸ方向から見た側面図である。伝熱部材の製造方法は、図５（ａ）に示すようにステップＳ１～ステップＳ６の工程を有し、図５（ｂ）には各ステップに対応した断面図を示し、図５（ｃ）には各ステップに対応した側面図を示している。図５（ｃ）では、フィン部分をドットで示している。図６は、図５（ｃ）のステップＳ６のＡ－Ａ断面で切断した端面図である。

【0023】

伝熱部材２の製造では、まず、加熱した金属材料をダイスの穴から押し出す押出成形を行い、図５（ｂ）のステップＳ１の断面形状を有する伝熱部材基材１００を成形する（押出工程（ステップＳ１））。伝熱部材基材１００は、伝熱管２０と、伝熱管２０のＹ方向の両端部に形成された２つのフィン２１とを有する。次に、第１ヘッダ３および第２ヘッダ４に設けられた挿入孔の寸法に合わせて伝熱管２０の矯正を行う（リサイズ工程（ステップＳ２））。このリサイズ工程では、伝熱部材基材１００のＹ方向の両端部から、フィン２１に圧力を加えることで行われる。リサイズ工程を次の圧延工程の前、つまりフィン２１の板厚を薄くする前、に行うことで、フィン２１が折れ曲がってしまうことなく伝熱管２０に力を加えることができる。

【0024】

続いて、２つのフィン２１を圧延する（圧延工程（ステップＳ３））。圧延工程では、フィン２１が、設定された板厚となるように圧延する。この圧延工程により、フィン２１のうち伝熱管２０との結合部２２を除いた部分であるフィン部２３が、設定された板厚に形成される。ここで、結合部２２も、設定板厚に圧延しようとすると、伝熱管２０が変形するおそれがある。このため、フィン２１のうち結合部２２を除いたフィン部２３を圧延するようにしている。圧延工程は、伝熱部材２を構成する材料の再結晶温度を超えた状態で行われる。これは、圧延工程を、伝熱部材２を構成する材料の再結晶温度以下の温度で行った場合、材料が硬くなって設定板厚に形成することが難しくなり、加工精度が落ちるからである。

【0025】

そして、上記工程を経た伝熱部材基材１００を冷却し（冷却工程（ステップＳ４））、続いて、各フィン２１のＹ方向の端部をカットする（カット工程（ステップＳ５））。圧延工程後のフィン２１は、図５（ｂ）の端部が縒れていることから、カット工程では、その縒れ部分をカットしてフィン２１の形を整える。そして、各フィン２１のＺ方向の両端部をカットする（端末加工工程（ステップＳ６））。端末加工工程では、図６に示すようにフィン２１と共に伝熱管２０のＹ方向の両端部もカットする。この端末加工工程により、伝熱管２０が、図５（ｃ）のステップＳ６に示すようにフィン２１のＺ方向の両端部よりも突出した状態となり、第１ヘッダ３および第２ヘッダ４に挿入される挿入部２０ｂが形成される。以上により伝熱部材２が製造される。

【0026】

＜製造方法の変形例＞
伝熱部材２の製造方法は、図５に示した製造方法に限られたものではなく、本実施の形態１の要旨を逸脱しない範囲で例えば以下のように変形して実施してもよい。

【0027】

（変形例）
図７は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の製造方法の変形例の説明図である。以下、図７の製造方法が、図５に示した製造方法と異なる点を説明する。
図５に示した製造方法では、圧延工程において、２つのフィン２１を同時に圧延していた。これに対し、この変形例では、２つのフィン２１を異なるタイミングで圧延する。すなわち、図７に示すように２つのフィン２１のうちの一方を圧延し（第１圧延工程（ステップＳ３ａ））、続いて、２つのフィン２１のうちの他方を圧延する（第２圧延工程（ステップＳ３ｂ））。伝熱管２０を挟んで対向する位置にある２枚のフィン２１を同時に圧延すると、伝熱管２０が引っ張られて変形するおそれがある。このため、変形例では、２つのフィン２１を片方ずつ異なるタイミングで行うようにしている。これにより、伝熱管２０の変形を抑制できる。

【0028】

＜伝熱部材２の変形例＞
伝熱部材２は、図１～図４に示した基本形態の構成に限られたものではなく、本実施の形態１の要旨を逸脱しない範囲で例えば以下のように変形して実施してもよい。

【0029】

（変形例１）
図８は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例１のパターン１を示す図である。図９は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例１のパターン２を示す図である。図１０は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例１のパターン３を示す図である。図８～図１０において、いずれも（ａ）は伝熱部材の断面図、（ｂ）は伝熱部材の側面図である。
変形例１は、フィン部２３を波形状としたものである。フィン部２３の波形状は、図８に示すように、Ｘ方向に変位する波がＹ方向に続く波形状でもよいし、図９に示すようにＸ方向に変位する波がＺ方向に続く波形状でもよいし、図１０に示すようにＸ方向に変位する波がＹ方向およびＺ方向に続く波形状でもよい。このようにフィン部２３を波形状とすることで、フィン部２３の表面積を増やすことができ、空気への熱伝達率を向上できる。このようなフィン部２３の波形状は、圧延工程時に同時に形成してもよいし、圧延工程後に形成してもよい。

【0030】

（変形例２）
図１１は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例２を示す図である。
変形例２は、フィン部２３の表面に凹凸形状２４を有するものである。このようにフィン部２３の表面に凹凸形状２４を有することで、フィン部２３の表面の空気の流れが乱流化され、空気への熱伝達率を向上できる。このような凹凸形状２４は、圧延工程時に同時に形成してもよいし、圧延工程後に形成してもよい。

【0031】

（変形例３）
図１２は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例３を示す図である。
上記基本形態では、フィン２１の伝熱管２０との結合部２２のＸ方向の位置が、伝熱管２０の中心部であったが、変形例３では伝熱管２０のＸ方向の端部としたものである。このように構成した場合、フィン２１を圧延するための圧延ローラーを簡素化できる。

【0032】

（変形例４）
図１３は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例４を示す図である。
変形例４は、フィン２１を伝熱管２０の片側のみとしたものである。

【0033】

（変形例５）
図１４は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例５を示す図である。
変形例５は、伝熱部材２が複数の伝熱管２０を備えた構成としたものである。各伝熱管２０同士はフィン２１で繋がっている。なお、図１４において結合部２２の図示は省略している。

【0034】

（変形例６）
図１５は、実施の形態１に係る熱交換器の伝熱部材の変形例６を示す図である。
変形例６は、伝熱管２０が円管で構成されている。ここでは、図１４の変形例の伝熱部材２の伝熱管２０を円管とした例を示したが、上記基本形態および上記変形例１～５のいずれにおいても、伝熱管２０を円管としてもよい。なお、図１５において結合部２２の図示は省略している。

【0035】

（変形例７）
上記変形例を適宜組み合わせた構成としてもよい。たとえば、変形例１と変形例２とを組み合わせ、波形状を有するフィン部２３の表面に凹凸形状２４を設けた構成としてもよい。

【0036】

以上説明したように、本実施の形態１の熱交換器１は、内部を冷媒が流れる伝熱管２０と、伝熱管２０に一体に成形され、伝熱管２０の管軸方向に沿って延びる長板状のフィン２１と、を有する伝熱部材２を備える。伝熱部材２のフィン２１は、伝熱管２０との結合部２２以外のフィン部２３の板厚が結合部２２の板厚よりも薄く形成されている。このように、伝熱管２０とフィン２１とを一体とし、フィン２１と伝熱管２０との接合を不要な構造としたので、接合時の熱による変形を回避して、熱交換性能の向上を図ることができる。また、フィン部２３の板厚を結合部２２の板厚よりも薄く形成したことで、フィン２１全体を結合部２２と同じ板厚に形成する構成に比べて、フィン２１の熱伝導率を向上できる。

【0037】

フィン部２３は、波形状に構成されていてもよいし、フィン部２３の表面に凹凸形状２４が形成されていてもよい。フィン部２３をこのように形成することで、空気への熱伝達率を向上できる。

【0038】

フィン２１は、フィン部２３の板厚寸法をｔ、フィン部２３の短手方向の幅寸法をｗとしたとき、ｔ／ｗが０．１以下である。これにより、フィン部２３の板厚を結合部２２の板厚と同じとした場合に比べて、伝熱部材２の軽量化を図ることができる。

【0039】

伝熱部材２は、伝熱管２０を複数有し、伝熱管２０同士がフィン２１で繋がった構成としてもよい。また、伝熱管２０は、扁平管で構成してもよいし、円管で構成してもよい。

【0040】

本実施の形態１の熱交換器１の製造方法は、伝熱管２０およびフィン２１を押出成形により形成する押出工程と、フィン２１を圧延する圧延工程と、を有する。このように伝熱管２０およびフィン２１を一体成形することで、接合工程を不要とでき、結果として熱交換性能の向上を図ることができる。そして、フィン２１を圧延することで、フィン２１の板厚を薄くでき、伝熱部材２の熱伝導率を向上することができる。

【0041】

圧延工程では、フィン２１の伝熱管２０との結合部２２を除いて圧延する。これにより、圧延時の伝熱管２０の変形を抑制できる。

【0042】

圧延工程は、伝熱部材２を構成する材料の再結晶温度を超えた状態で行われる。これにより、フィン２１を加工精度高く、圧延できる。

【0043】

押出工程と圧延工程との間に、フィン２１に圧力を加えながら伝熱管２０の寸法を矯正するリサイズ工程を有する。このようにフィン２１を圧延する前にリサイズ工程を行うことで、フィン２１が折れ曲がってしまうことなく伝熱管２０に力を加えることができる。

【0044】

フィン２１は、伝熱管２０を挟んで対向する位置に２枚有し、圧延工程では、一方のフィン２１を圧延する工程と、他方のフィン２１を圧延する工程とを、異なるタイミングで行う。これにより、伝熱管２０の変形を抑制できる。

【0045】

本実施の形態１は、圧延工程で圧延されたフィン２１の短手方向の端部をカットするカット工程を有する。これにより、フィン圧延後のフィン２１の縒れ部分をカットして形を整えることができる。

【0046】

実施の形態２．
実施の形態２は、上記実施の形態１の熱交換器１を備えた冷凍サイクル装置に関する。

【0047】

図１６は、実施の形態２に係る冷凍サイクル装置の冷媒回路を示す図である。
冷凍サイクル装置２００は、圧縮機２０１と、凝縮器２０２と、膨張弁等で構成された減圧装置２０３と、蒸発器２０４とを備えている。凝縮器２０２および蒸発器２０４の一方または両方には、実施の形態１の熱交換器１が用いられている。

【0048】

このように構成された冷凍サイクル装置２００は、次のように動作する。
圧縮機２０１で圧縮された冷媒は、凝縮器２０２に流入する。凝縮器２０２に流入した冷媒は、凝縮器２０２を通過する空気と熱交換して冷却され、減圧装置２０３に流入する。減圧装置２０３に流入した冷媒は、減圧されて蒸発器２０４に流入する。蒸発器２０４に流入した冷媒は、蒸発器２０４を通過する空気と熱交換して加熱され、再び圧縮機２０１に吸入される。

【0049】

実施の形態２の冷凍サイクル装置２００は、実施の形態１の熱交換器１を備えているので、熱交換性能の良い冷凍サイクル装置２００を構成できる。

【0050】

なお、冷凍サイクル装置２００は、空気調和機、冷蔵庫または冷凍機等に適用することができる。

【符号の説明】

【0051】

１ 熱交換器、２ 伝熱部材、３ 第１ヘッダ、４ 第２ヘッダ、５ 冷媒出入口管、６ 冷媒出入口管、２０ 伝熱管、２０ａ 冷媒流路、２０ｂ 挿入部、２１ フィン、２２ 結合部、２３ フィン部、２４ 凹凸形状、１００ 伝熱部材基材、２００ 冷凍サイクル装置、２０１ 圧縮機、２０２ 凝縮器、２０３ 減圧装置、２０４ 蒸発器。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】