(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023184415
(43)【公開日】2023-12-28
(54)【発明の名称】スライド式切換弁
(51)【国際特許分類】
F16K 11/065 20060101AFI20231221BHJP
【ＦＩ】
F16K11/065 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023017692
(22)【出願日】2023-02-08
(31)【優先権主張番号】P 2022097863
(32)【優先日】2022-06-17
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000143949
【氏名又は名称】株式会社鷺宮製作所
(74)【代理人】
【識別番号】110001243
【氏名又は名称】弁理士法人谷・阿部特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】横田 純一
(72)【発明者】
【氏名】中野 誠一
(72)【発明者】
【氏名】笠井 宣
【テーマコード（参考）】
3H067
【Ｆターム（参考）】
3H067AA15
3H067CC32
3H067CC33
3H067DD05
3H067DD12
3H067DD32
3H067EA02
3H067EA05
3H067EA24
3H067EC15
3H067FF11
3H067GG23
3H067GG24
(57)【要約】
【課題】弁座部の固定手段を工夫することにより、弁座部の位置決めのための加工コストを抑制し、弁体と弁座部とのシール性を向上させ得るスライド式切換弁を提供することである。
【解決手段】弁本体２と、弁体４と、弁座部３と、を備え、弁本体２の固定面２ｂｆにおける、軸線Ｌ方向の一端側、及び、軸線Ｌと直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、固定面２ｂｆから垂直方向に立設し、弁座部３と当接可能なガイド部２ｃｇ，２ｂｇがそれぞれ設けられ、弁座部３は、ガイド部２ｃｇ，２ｂｇに位置決めされた後、接着面３４が固定面２ｂｆに接着固定され、ガイド部２ｃｇ，２ｂｇ及び弁座部３の少なくとも一方の対向面には、接着面３４から摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出さないように、接着剤溜め部６１～６６が形成される。これにより、弁体４と弁座部３とのシール性を向上させることができる。
【選択図】図６
【解決手段】弁本体２と、弁体４と、弁座部３と、を備え、弁本体２の固定面２ｂｆにおける、軸線Ｌ方向の一端側、及び、軸線Ｌと直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、固定面２ｂｆから垂直方向に立設し、弁座部３と当接可能なガイド部２ｃｇ，２ｂｇがそれぞれ設けられ、弁座部３は、ガイド部２ｃｇ，２ｂｇに位置決めされた後、接着面３４が固定面２ｂｆに接着固定され、ガイド部２ｃｇ，２ｂｇ及び弁座部３の少なくとも一方の対向面には、接着面３４から摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出さないように、接着剤溜め部６１～６６が形成される。これにより、弁体４と弁座部３とのシール性を向上させることができる。
【選択図】図６
【特許請求の範囲】
【請求項1】
軸線方向に沿って延在する中空筒状の弁本体と、
前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、
前記弁本体の固定面に固定されて、前記弁体が摺接する板状の弁座部と、
を備えたスライド式切換弁であって、
前記弁座部は、軸線方向に並ぶ複数の弁ポートと、前記弁体が摺接する摺接面と、前記摺接面の反対側に位置する接着面と、を有し、
前記弁本体の前記固定面における、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、前記固定面から垂直方向に立設し、前記弁座部と当接可能なガイド部がそれぞれ設けられ、
前記弁座部は、前記ガイド部に位置決めされるとともに、前記接着面が前記固定面に接着固定され、
前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向面には、前記接着面から前記摺接面上へと接着剤がはみ出さないように、接着剤溜め部が形成されることを特徴とするスライド式切換弁。
前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、
前記弁本体の固定面に固定されて、前記弁体が摺接する板状の弁座部と、
を備えたスライド式切換弁であって、
前記弁座部は、軸線方向に並ぶ複数の弁ポートと、前記弁体が摺接する摺接面と、前記摺接面の反対側に位置する接着面と、を有し、
前記弁本体の前記固定面における、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、前記固定面から垂直方向に立設し、前記弁座部と当接可能なガイド部がそれぞれ設けられ、
前記弁座部は、前記ガイド部に位置決めされるとともに、前記接着面が前記固定面に接着固定され、
前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向面には、前記接着面から前記摺接面上へと接着剤がはみ出さないように、接着剤溜め部が形成されることを特徴とするスライド式切換弁。
【請求項2】
前記接着剤溜め部の全容積が、前記弁座部の前記固定面への固定に用いられる接着剤の塗布量以上であることを特徴とする請求項１に記載のスライド式切換弁。
【請求項3】
軸線と直交する方向において、
前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向面に形成される前記接着剤溜め部は、前記ガイド部と前記弁座部との最大取り付け間隙より大きい幅を有し、前記接着剤溜め部の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤が配置されることを特徴とする請求項２に記載のスライド式切換弁。
前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向面に形成される前記接着剤溜め部は、前記ガイド部と前記弁座部との最大取り付け間隙より大きい幅を有し、前記接着剤溜め部の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤が配置されることを特徴とする請求項２に記載のスライド式切換弁。
【請求項4】
軸線方向において、
前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向する接着面に形成される前記接着剤溜め部は、前記ガイド部と前記弁座部との取り付け間隙より大きい幅を有し、前記接着剤溜め部の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤が配置されることを特徴とする請求項２に記載のスライド式切換弁。
前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向する接着面に形成される前記接着剤溜め部は、前記ガイド部と前記弁座部との取り付け間隙より大きい幅を有し、前記接着剤溜め部の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤が配置されることを特徴とする請求項２に記載のスライド式切換弁。
【請求項5】
前記ガイド部は、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の両側に設けられ、
前記固定面と、前記一対の側方の両側に設けられる前記ガイド部と、を接続する接着剤溜め部の隅部には、前記軸線方向に沿って延在する隅Ｒが設けられていることを特徴とする請求項３に記載のスライド式切換弁。
前記固定面と、前記一対の側方の両側に設けられる前記ガイド部と、を接続する接着剤溜め部の隅部には、前記軸線方向に沿って延在する隅Ｒが設けられていることを特徴とする請求項３に記載のスライド式切換弁。
【請求項6】
前記接着剤溜め部の前記弁本体の軸心から最も離れた最離間半径を有する位置における、前記隅Ｒの曲率半径は、前記弁座部の板厚の０．５倍以上、かつ、前記最離間半径以下であることを特徴とする請求項５に記載のスライド式切換弁。
【請求項7】
前記軸心から最も離れた最離間半径を有する位置において、前記隅Ｒの曲率半径は、前記最離間半径であることを特徴とする請求項６に記載のスライド式切換弁。
【請求項8】
前記隅Ｒは、少なくとも前記固定面に対して窪んだ領域を有することを特徴とする請求項６に記載のスライド式切換弁。
【請求項9】
軸線方向に沿って延在する中空筒状の弁本体と、
前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、
前記弁本体の固定面に固定されて、前記弁体が摺接する板状の弁座部と、
を備えたスライド式切換弁であって、
前記弁座部は、軸線方向に並ぶ複数の弁ポートと、前記弁体が摺接する摺接面と、前記摺接面の反対側に位置する接着面と、を有し、
前記弁本体の前記固定面における、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、前記固定面から垂直方向に立設し、前記弁座部と当接可能なガイド部がそれぞれ設けられ、
前記弁座部は、前記ガイド部に位置決めされるとともに、前記接着面が前記固定面に接着固定され、
前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面には、前記接着面から前記摺接面上へとはみ出した接着剤が前記弁体と干渉しないように、接着剤回避空間が形成されることを特徴とするスライド式切換弁。
前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、
前記弁本体の固定面に固定されて、前記弁体が摺接する板状の弁座部と、
を備えたスライド式切換弁であって、
前記弁座部は、軸線方向に並ぶ複数の弁ポートと、前記弁体が摺接する摺接面と、前記摺接面の反対側に位置する接着面と、を有し、
前記弁本体の前記固定面における、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、前記固定面から垂直方向に立設し、前記弁座部と当接可能なガイド部がそれぞれ設けられ、
前記弁座部は、前記ガイド部に位置決めされるとともに、前記接着面が前記固定面に接着固定され、
前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面には、前記接着面から前記摺接面上へとはみ出した接着剤が前記弁体と干渉しないように、接着剤回避空間が形成されることを特徴とするスライド式切換弁。
【請求項10】
軸線と直交する方向において、
前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面に形成される前記接着剤回避空間は、前記摺接面上の接着剤のはみ出し幅より大きく、前記弁体から突出するとともに、前記ガイド部と摺接する摺接部により形成されることを特徴とする請求項９に記載のスライド式切換弁。
前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面に形成される前記接着剤回避空間は、前記摺接面上の接着剤のはみ出し幅より大きく、前記弁体から突出するとともに、前記ガイド部と摺接する摺接部により形成されることを特徴とする請求項９に記載のスライド式切換弁。
【請求項11】
軸線方向において、
前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面に形成される前記接着剤回避空間は、前記摺接面上の接着剤のはみ出し幅より大きく、前記弁体から突出するとともに、前記ガイド部と当接する突出部により形成されることを特徴とする請求項９に記載のスライド式切換弁。
前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面に形成される前記接着剤回避空間は、前記摺接面上の接着剤のはみ出し幅より大きく、前記弁体から突出するとともに、前記ガイド部と当接する突出部により形成されることを特徴とする請求項９に記載のスライド式切換弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、弁座部と当接可能なガイド部を備えるスライド式切換弁に関する。
【背景技術】
【0002】
近年では、冷凍サイクルシステムにおける成績係数（ＣＯＰ）の向上の目的のため、冷凍サイクルシステムの各機器（スライド式切換弁）におけるシール性の向上が要望されていた。
【0003】
ここで、例えば、特許文献１（特に、第６頁第２０行－第７頁第９行及び図５ａ参照）には、スライド式切換弁（以下、「従来のスライド式切換弁」という）であって、弁座部及び弁座受部の位置決め手段として、弁座部の下面に突出する凸部と、弁座受部の上面に窪む凹溝と、を設け、凹溝内に凸部を嵌合させることにより、弁座部及び弁座受部を位置決めするものが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】中国特許出願公開第１０１６１４２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかし、特許文献１では、弁座部に凸部を設けるため、弁座部への加工が複雑になるとともに、凸部の加工により、板状の弁座部の上面に反りや歪みが生じ、弁体とのシール性が損なわれるおそれがあった（以下、「従来の第１の問題点（弁座部の位置決め手段により生じる問題）」という）。
【0006】
また、特許文献１（特に、第７頁第２０行－第８頁第１行参照）では、位置決めされた弁座部及び弁座受部との固定手段として、溶接固定を採用しているが、溶接固定による熱影響で、弁座部の表面が変形するため、この変形した弁座部の表面に対して平面加工を施す必要があった（以下、「従来の第２の問題点（弁座部の固定手段により生じる問題）」という）。
【0007】
本発明の目的は、このような課題に鑑みてなされたものであり、弁座部の固定手段を工夫することにより、弁座部の位置決めのための加工コストを抑制し、弁体と弁座部とのシール性を向上させ得るスライド式切換弁を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記課題を解決するために、軸線方向に沿って延在する中空筒状の弁本体と、前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、前記弁本体の固定面に固定されて、前記弁体が摺接する板状の弁座部と、を備え、前記弁座部は、軸線方向に並ぶ複数の弁ポートと、前記弁体が摺接する摺接面と、前記摺接面の反対側に位置する接着面と、を有し、前記弁本体の前記固定面における、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、前記固定面から垂直方向に立設し、前記弁座部と当接可能なガイド部がそれぞれ設けられ、前記弁座部は、前記ガイド部に位置決めされるとともに、前記接着面が前記固定面に接着固定され、前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向面には、前記接着面から前記摺接面上へと接着剤がはみ出さないように、接着剤溜め部が形成されるスライド式切換弁である。
【0009】
また、上記スライド式切換弁であって、前記接着剤溜め部の全容積が、前記弁座部の前記固定面への固定に用いられる接着剤の塗布量以上であるものとしてもよい。
【0010】
また、上記スライド式切換弁であって、軸線と直交する方向において、前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向面に形成される前記接着剤溜め部は、前記ガイド部と前記弁座部との最大取り付け間隙より大きい幅を有し、前記接着剤溜め部の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤が配置されるものとしてもよい。
【0011】
また、上記スライド式切換弁であって、軸線方向において、前記ガイド部及び前記弁座部の少なくとも一方の対向する接着面に形成される前記接着剤溜め部は、前記ガイド部と前記弁座部との取り付け間隙より大きい幅を有し、前記接着剤溜め部の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤が配置されるものとしてもよい。
【0012】
また、上記スライド式切換弁であって、前記ガイド部は、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の両側に設けられ、前記固定面と、前記一対の側方の両側に設けられる前記ガイド部と、を接続する接着剤溜め部の隅部には、前記軸線方向に沿って延在する隅Ｒが設けられているものとしてもよい。
【0013】
また、上記スライド式切換弁であって、前記接着剤溜め部の前記弁本体の軸心から最も離れた最離間半径を有する位置における、前記隅Ｒの曲率半径は、前記弁座部の板厚の０．５倍以上、かつ、前記最離間半径以下であるものとしてもよい。
【0014】
また、上記スライド式切換弁であって、前記軸心から最も離れた最離間半径を有する位置において、前記隅Ｒの曲率半径は、前記最離間半径であるものとしてもよい。
【0015】
また、上記スライド式切換弁であって、前記隅Ｒは、少なくとも前記固定面に対して窪んだ領域を有するものとしてもよい。
【0016】
上記課題を解決するために、軸線方向に沿って延在する中空筒状の弁本体と、前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、前記弁本体の固定面に固定されて、前記弁体が摺接する板状の弁座部と、を備え、前記弁座部は、軸線方向に並ぶ複数の弁ポートと、前記弁体が摺接する摺接面と、前記摺接面の反対側に位置する接着面と、を有し、前記弁本体の前記固定面における、軸線方向の一端側、及び、軸線と直交する方向の一対の側方の少なくとも一方には、前記固定面から垂直方向に立設し、前記弁座部と当接可能なガイド部がそれぞれ設けられ、前記弁座部は、前記ガイド部に位置決めされるとともに、前記接着面が前記固定面に接着固定され、前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面には、前記接着面から前記摺接面上へとはみ出した接着剤が前記弁体と干渉しないように、接着剤回避空間が形成されるスライド式切換弁である。
【0017】
また、上記スライド式切換弁であって、軸線と直交する方向において、前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面に形成される前記接着剤回避空間は、前記摺接面上の接着剤のはみ出し幅より大きく、前記弁体から突出するとともに、前記ガイド部と摺接する摺接部により形成されるものとしてもよい。
【0018】
また、上記スライド式切換弁であって、軸線方向において、前記ガイド部に対向する前記弁体の外周面に形成される前記接着剤回避空間は、前記摺接面上の接着剤のはみ出し幅より大きく、前記弁体から突出するとともに、前記ガイド部と当接する突出部により形成されるものとしてもよい。
【発明の効果】
【0019】
本発明によれば、弁座部の固定手段を工夫することにより、弁座部の位置決めのための加工コストを抑制し、弁体と弁座部とのシール性を向上させ得るスライド式切換弁を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明の第１の実施形態に係るスライド式切換弁の断面図である。
【図2】本発明の冷凍サイクルシステムを示す図である。
【図3】図１に示される弁本体の断面図であり、（ａ）は、弁本体の全体図、（ｂ）は、（ａ）に示されるＩＩＩｂ－ＩＩＩｂ線に沿った断面図、（ｃ）は、（ａ）に示されるＩＩＩｃ－ＩＩＩｃ線に沿った断面図を、それぞれ表す。
【図4】図１に示される弁本体に弁座部を取り付ける工程を説明する図であり、（ａ）は、図１に示される弁座部の全体図、（ｂ）は、（ａ）に示される矢印ＩＶｂ方向から見た矢視図、（ｃ）は、図３（ａ）に示される弁本体に（ａ）に示される弁座部を取り付けた全体図、（ｄ）は、（ｃ）に示されるＩＶｄ－ＩＶｄ線に沿った断面図を、それぞれ表す。
【図5】第１の実施形態における弁本体及び弁座部に対して、弁体の摺接状態を説明する図であり、（ａ）は、全体図、（ｂ）は、（ａ）に示されるＶｂ－Ｖｂ線に沿った断面図、（ｃ）は、比較例における（ａ）に示される破線Ｖｃで囲まれた領域の拡大図、（ｄ）は、比較例における（ｂ）に示される破線Ｖｄで囲まれた領域の拡大図を、それぞれ表す。
【図8】第１の実施形態における図５（ｂ）に対応する拡大図であり、（ａ）は、第１の実施形態の様態３－１、（ｂ）は、（ａ）に示される破線ＶＩＩＩｂで囲まれた領域の拡大図、（ｃ）は、（ｂ）に対応する第１の実施形態の様態３－２を、それぞれ表す。
【図9】第１の実施形態における図８（ａ）に対応する拡大図であり、（ａ）は、第１の実施形態の様態４－１、（ｂ）は、（ａ）に示される破線ＩＸｂで囲まれた領域の拡大図、（ｃ）は、（ｂ）に対応する第１の実施形態の様態４－２を、それぞれ表す。
【図10】第２の実施形態における弁本体及び弁座部に対して、弁体の摺接状態を説明する図であり、（ａ）は、全体図、（ｂ）は、（ａ）に示されるＸｂ－Ｘｂ線に沿った断面図、（ｃ）は、第２の実施形態における（ａ）に示される破線Ｘｃで囲まれた領域の拡大図、（ｄ）は、第２の実施形態におけるにおける（ｂ）に示される破線Ｘｄで囲まれた領域の拡大図を、それぞれ表す。
【図11】第２の実施形態における弁体の斜視図であり、（ａ）は、上方斜視図、（ｂ）は、下方斜視図を、それぞれ表す。
【発明を実施するための形態】
【0021】
【0022】
＜用語について＞
本明細書および特許請求の範囲の記載において、「左」、「右」、「上」、「下」とは、図１、図２、図３（ａ）、図４（ａ），（ｃ）、図５（ａ），（ｃ）、図６、図１０（ａ），（ｃ）に示される方向を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「一端側」、「他端側」とは、「軸線方向の左側（Ｘ軸方向のマイナス側）」、「軸線方向の右側（Ｘ軸方向のプラス側）」をそれぞれ示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「側方」とは、「軸線と直交する方向（Ｙ軸方向）」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「一側方」、「他側方」とは、「Ｙ軸方向のプラス側」、「Ｙ軸方向のマイナス側」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「垂直方向」とは、「Ｚ軸方向」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「水平方向」とは、「ＸＹ平面方向」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「最大取り付け間隙」とは、「軸線Ｌと直交する方向における、一対の側方ガイド部と弁座部とのそれぞれの取り付け間隙を合計した値」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「凹型表面」とは、「下方に窪んだ表面」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「最離間半径」とは、「弁本体の軸心から最も離れた半径」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「最離間半径位置」とは、「弁本体の軸心から最も離れた半径を有する位置」を示す。
本明細書および特許請求の範囲の記載において、「左」、「右」、「上」、「下」とは、図１、図２、図３（ａ）、図４（ａ），（ｃ）、図５（ａ），（ｃ）、図６、図１０（ａ），（ｃ）に示される方向を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「一端側」、「他端側」とは、「軸線方向の左側（Ｘ軸方向のマイナス側）」、「軸線方向の右側（Ｘ軸方向のプラス側）」をそれぞれ示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「側方」とは、「軸線と直交する方向（Ｙ軸方向）」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「一側方」、「他側方」とは、「Ｙ軸方向のプラス側」、「Ｙ軸方向のマイナス側」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「垂直方向」とは、「Ｚ軸方向」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「水平方向」とは、「ＸＹ平面方向」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「最大取り付け間隙」とは、「軸線Ｌと直交する方向における、一対の側方ガイド部と弁座部とのそれぞれの取り付け間隙を合計した値」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「凹型表面」とは、「下方に窪んだ表面」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「最離間半径」とは、「弁本体の軸心から最も離れた半径」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「最離間半径位置」とは、「弁本体の軸心から最も離れた半径を有する位置」を示す。
【0023】
（第１の実施形態）
＜スライド式切換弁について＞
図１を用いて、第１の実施形態のスライド式切換弁１００について説明する。スライド式切換弁１００は、中空筒状のハウジング１、中空筒状の弁本体２、弁本体２に設けられ、軸線Ｌ方向に並ぶ複数の弁ポートを有する弁座部３、弁本体２の内部である弁室２ａにスライド自在に設けられる弁体４、弁体４をスライド駆動する駆動部５、から主に構成される。以下、スライド式切換弁１００のそれぞれの構成を順に説明する。ここで、図中の軸線Ｌは、ハウジング１、弁本体２、駆動部５の中心軸である。なお、本実施形態におけるスライド式切換弁１００は、説明のために、四方切換弁とするものであるが、これに限らず、例えば、二方弁や三方切換弁であってもよい。
＜スライド式切換弁について＞
図１を用いて、第１の実施形態のスライド式切換弁１００について説明する。スライド式切換弁１００は、中空筒状のハウジング１、中空筒状の弁本体２、弁本体２に設けられ、軸線Ｌ方向に並ぶ複数の弁ポートを有する弁座部３、弁本体２の内部である弁室２ａにスライド自在に設けられる弁体４、弁体４をスライド駆動する駆動部５、から主に構成される。以下、スライド式切換弁１００のそれぞれの構成を順に説明する。ここで、図中の軸線Ｌは、ハウジング１、弁本体２、駆動部５の中心軸である。なお、本実施形態におけるスライド式切換弁１００は、説明のために、四方切換弁とするものであるが、これに限らず、例えば、二方弁や三方切換弁であってもよい。
【0024】
ハウジング１は、アルミ製の材料からなり、有底筒状に形成される。ハウジング１において、左側壁には、入口経路１ｄが形成され、右側壁には、弁本体２を挿入するための挿入口１ａが形成される。また、ハウジング１の底壁には、複数の円筒状の流路として、第１経路１ｅ、出口経路１ｓ、第２経路１ｃが、軸線Ｌ方向に沿って順に形成される。ここで、詳細は後述するが、入口経路１ｄ及び出口経路１ｓは、圧縮機２００（図２参照）の吐出口及び吸入口にそれぞれ接続され、第１経路１ｅ及び第２経路１ｃは、凝縮器及び蒸発器の何れか一方にそれぞれ接続される。
【0025】
弁本体２は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂製の材料からなり、軸心Ｏを有する有底筒状に形成され、内周壁２ｂ（図３（ａ）参照）、一端側壁部２ｃ（図３（ａ）参照）、及び、他端側開口部２ｄ（図３（ａ）参照）を備え、内部に弁室（弁本体の内部）２ａが画定される。弁本体２の一端側壁部２ｃには、弁室２ａに連通する入口ポート２０が形成される。また、弁本体２の下方の内周壁２ｂには、水平方向に沿って平坦な固定面２ｂｆ（図３（ａ）参照）が形成されており、この固定面２ｂｆには、複数の円筒状の流路からなる、第１接続流路２１、出口接続流路２２、第２接続流路２３が、軸線Ｌ方向に沿って順に形成される。ここで、入口ポート２０及び出口接続流路２２は、入口経路１ｄ及び出口経路１ｓにそれぞれ接続され、第１接続流路２１及び第２接続流路２３は、第１経路１ｅ及び第２経路１ｃにそれぞれ接続される。さらに、弁本体２の右側の端部には、金属製の筒状の下蓋２４がインサート成形にて固定される。詳細は後述するが、この下蓋２４には、隔壁部材５４にインサート成形にて固定された上蓋２５が、溶接等により固定される。加えて、弁本体２の外周壁及びハウジング１の内周壁のいずれかに、軸線Ｌ方向に沿って、所定間隔で複数の溝部Ｇに配置されたＯリング２６を備える。よって、弁本体２が、ハウジング１の挿入口１ａより、ハウジング１の内部に挿入され、Ｃ型形状の止め輪２７により、上蓋２５を介してハウジング１に固定された際、Ｏリング２６により、弁本体２とハウジング１との間の、入口経路１ｄ、第２経路１ｃ、出口経路１ｓ、第１経路１ｅ、ハウジング１の外側（大気）の各間がシールされる。なお、詳細は後述するが、弁本体２に弁座部３は接着固定されている。
【0026】
弁座部３は、薄型金属板からなり、弁本体２の固定面２ｂｆ（図３（ａ）参照）に接着固定される。この弁座部３は、第１接続流路２１に連通する第１ポート３０、出口接続流路２２に連通する出口ポート３１、第２接続流路２３に連通する第２ポート３２がそれぞれ軸線Ｌ方向に所定の間隔を空けて形成される。第１ポート３０、出口ポート３１、及び、第２ポート３２は、第１接続流路２１、出口接続流路２２、第２接続流路２３よりも内径の寸法が小さい円筒状に形成される。また、弁座部３における弁室２ａに対向する面は、摺接面３３を構成する。
【0027】
弁体４は、主に、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂製の材料からなり、椀状の容器を裏返した形状である弁体本体４０と、右側の端部から軸線Ｌ方向に突出する連結部４４と、を備える。この弁体４は、弁座部３の摺接面３３に対して、下面を当接させながら摺接し、弁座部３との間で空間を形成する。
【0028】
弁体本体４０は、弁座部３の摺接面３３と対向し、軸線Ｌ方向に延びる長円形状の開口縁部４０ａと、開口縁部４０ａから弁室２ａ側に突出する椀状部（弁体の外周面）４０ｂと、椀状部４０ｂの内部に設けられる椀状凹部４０ｃと、を備える。
【0029】
開口縁部４０ａは、摺接面３３に摺接可能なシール部ｓを構成する。椀状部４０ｂの頂部と弁本体２の内周壁との間には、ばね部材４２が挟持され、このばね部材４２により、弁体本体４０が弁座部３に付勢され、椀状部４０ｂの外部の弁室２ａと椀状部４０ｂの内部の椀状凹部４０ｃとの間はシールされる。
【0030】
連結部４４は、駆動部５に連結されるようにフック状に形成される。詳細は後述するが、連結部４４は、軸材５９を介して、駆動部５と連結される。
【0031】
駆動部５は、弁体４をスライド駆動する部分であり、回転可能なロータを有する電動モータとしてのステッピングモータ５ａと、ステッピングモータ５ａの回転を直線運動に変換して弁体４に伝達する直動機構５ｂと、を備える。
【0032】
ステッピングモータ５ａは、有底筒状を有するキャン５０と、マグネットロータ５１と、ステータコイル５２と、を備える。
【0033】
キャン５０は、薄板状の金属製の材料からなり、有底筒状に形成される。
【0034】
マグネットロータ５１は、回転子であり、キャン５０の内部に配置される。
【0035】
ステータコイル５２は、固定子であり、キャン５０を挟んでマグネットロータ５１の外周を軸線Ｌ回りに取り囲むように配置される。
【0036】
直動機構５ｂは、軸受け部材５３と、隔壁部材５４と、雄ねじ部材５５と、雌ねじ部材５６と、を備える。
【0037】
軸受け部材５３は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂製の材料からなり、キャン５０の底側の内部に配置され、軸線Ｌと同軸上に、雄ねじ部材５５の右側端部を軸支する第一軸受孔５３ａを有する。
【0038】
隔壁部材５４は、樹脂製の材料からなり、有底筒状に形成される。隔壁部材５４の外周側には、金属製の材料からなり、テーパー状に形成される上蓋２５が、インサート成形にて固定される。ここで、上蓋２５の小径部２５ａが、キャン５０に溶接等により固定され、駆動部５内を密閉する。また、上蓋２５の大径部２５ｂが、下蓋２４に溶接等により固定される。これにより、隔壁部材５４、キャン５０、軸受け部材５３、及び、弁本体２の中心軸は、軸線Ｌと同軸に配置される。さらに、隔壁部材５４の底部である仕切壁５４ｄは、軸線Ｌと同軸上に、雄ねじ部材５５の左側端部を軸支する第二軸受孔５４ａと、第二軸受孔５４ａを挟んで配置される一対の隔壁孔５４ｂ（図１には片側のみ図示）と、を有する。
【0039】
雄ねじ部材５５は、外周面に雄ねじ部５５ｄを有するロータ軸であり、マグネットロータ５１の中心に固定部材５５ａを介して間接的に固定される。
【0040】
雌ねじ部材５６は、内周面に雌ねじ部５６ａ１が形成され、隔壁部材５４内に径方向の隙間を有して収容されるねじ筒部５６ａと、隔壁部材５４の一対の隔壁孔５４ｂに挿通することにより、雌ねじ部材５６の軸線Ｌ回りの回転を規制する一対の連結腕部５６ｂ（図１には片側のみ図示）と、を備える。この一対の連結腕部５６ｂは、軸材５９を介して、弁体４と連結される。ここで、雌ねじ部５６ａ１及び雄ねじ部５５ｄが互いに螺合することにより、ねじ送り機構を構成する。ここで、雌ねじ部５６ａ１と雄ねじ部５５ｄとの螺合領域Ｓａは、常に、キャン５０及び隔壁部材５４により画定されるねじ収容空間Ｓｓ内に収容される。
【0041】
駆動部５において、ステッピングモータ５ａにより、雄ねじ部材５５が回転すると、ねじ送り機構により、雄ねじ部材５５の回転が、雌ねじ部材５６の直線運動に変換される。この雌ねじ部材５６の直線運動によって、雌ねじ部材５６と連結する弁体４が、軸線Ｌ方向にスライドするように進退駆動される。
【0042】
本実施形態において、弁体４を進退駆動する駆動部５は、雄ねじ部材５５がマグネットロータ５１に間接的に固定されるものであるが、これに限らず、例えば、雄ねじ部材５５が、マグネットロータ５１に直接的に固定されたものであってもよい。また、本実施形態における直動機構５ｂは、雄ねじ部材５５がハウジング１に対して、回転可能に固定されるとともに、雌ねじ部材５６が軸線Ｌ方向に進退可能にスライドする様態である。しかしながら、これに限らず、例えば、雌ねじ部材５６がハウジング１に対して、回転可能に固定されるとともに、雄ねじ部材５５が軸線Ｌ方向に進退可能にスライドする様態であってもよい。さらに、本実施形態におけるスライド式切換弁１００は、長手方向の軸線Ｌを水平方向とし、弁体４を水平方向にスライドさせる使用様態としているが、これに限らず、例えば、長手方向の軸線Ｌを垂直方向とし、弁体４を垂直方向にスライドさせる使用様態であってもよい。
【0043】
＜スライド式切換弁の動作について＞
スライド式切換弁１００は、図２に示すように、冷凍サイクルシステムに用いられ、入口経路１ｄ、第２経路１ｃ、出口経路１ｓ、第１経路１ｅには、Ｄ継手管１Ｄ、Ｃ継手管１Ｃ、Ｓ継手管１Ｓ、Ｅ継手管１Ｅがそれぞれ取り付けられる。スライド式切換弁１００は、駆動部５により、弁体４を軸線Ｌ方向にスライドするように進退駆動させることにより、圧縮機２００の吐出口と接続されるＤ継手管１Ｄ、及び、圧縮機２００の吸入口と接続されるＳ継手管１Ｓを、室外熱交換機３００に接続されるＣ継手管１Ｃ、及び、室内熱交換機４００に接続されるＥ継手管１Ｅのいずれか一方に、それぞれ連通させる。これにより、スライド式切換弁１００は、冷凍サイクルシステムの流体経路を切り換える。
スライド式切換弁１００は、図２に示すように、冷凍サイクルシステムに用いられ、入口経路１ｄ、第２経路１ｃ、出口経路１ｓ、第１経路１ｅには、Ｄ継手管１Ｄ、Ｃ継手管１Ｃ、Ｓ継手管１Ｓ、Ｅ継手管１Ｅがそれぞれ取り付けられる。スライド式切換弁１００は、駆動部５により、弁体４を軸線Ｌ方向にスライドするように進退駆動させることにより、圧縮機２００の吐出口と接続されるＤ継手管１Ｄ、及び、圧縮機２００の吸入口と接続されるＳ継手管１Ｓを、室外熱交換機３００に接続されるＣ継手管１Ｃ、及び、室内熱交換機４００に接続されるＥ継手管１Ｅのいずれか一方に、それぞれ連通させる。これにより、スライド式切換弁１００は、冷凍サイクルシステムの流体経路を切り換える。
【0044】
＜冷凍サイクルシステムの動作について＞
まず、暖房運転時では、図２に示すように、スライド式切換弁１００は、駆動部５を駆動し、弁体４を軸線Ｌ方向の左側位置へとスライドさせると、弁体本体４０と弁座部３により、Ｃ継手管１ＣとＳ継手管１Ｓとが、椀状凹部４０ｃを介して連通するとともに、Ｄ継手管１ＤとＥ継手管１Ｅとが、弁室２ａ及び第１ポート３０を介して連通する。これにより、圧縮機２００で圧縮された高圧の冷媒は、図２中の実線で示すように、Ｄ継手管１Ｄから弁室２ａを介して、Ｅ継手管１Ｅに流入され、室内熱交換機４００、絞り装置５００、室外熱交換機３００の順に流れ、Ｃ継手管１Ｃから椀状凹部４０ｃを介して、Ｓ継手管１Ｓへ流入された後、圧縮機２００へと循環する。この際、室外熱交換機３００は、蒸発器（エバポレータ）として機能するとともに、室内熱交換機４００は、凝縮器（コンデンサ）として機能する。
まず、暖房運転時では、図２に示すように、スライド式切換弁１００は、駆動部５を駆動し、弁体４を軸線Ｌ方向の左側位置へとスライドさせると、弁体本体４０と弁座部３により、Ｃ継手管１ＣとＳ継手管１Ｓとが、椀状凹部４０ｃを介して連通するとともに、Ｄ継手管１ＤとＥ継手管１Ｅとが、弁室２ａ及び第１ポート３０を介して連通する。これにより、圧縮機２００で圧縮された高圧の冷媒は、図２中の実線で示すように、Ｄ継手管１Ｄから弁室２ａを介して、Ｅ継手管１Ｅに流入され、室内熱交換機４００、絞り装置５００、室外熱交換機３００の順に流れ、Ｃ継手管１Ｃから椀状凹部４０ｃを介して、Ｓ継手管１Ｓへ流入された後、圧縮機２００へと循環する。この際、室外熱交換機３００は、蒸発器（エバポレータ）として機能するとともに、室内熱交換機４００は、凝縮器（コンデンサ）として機能する。
【0045】
次に、冷房運転時では、図１に示すように、スライド式切換弁１００は、駆動部５を駆動し、弁体４を軸線Ｌ方向の右側位置へとスライドさせると、弁体本体４０と弁座部３により、Ｓ継手管１ＳとＥ継手管１Ｅとが、椀状凹部４０ｃを介して連通するとともに、Ｄ継手管１ＤとＣ継手管１Ｃとが、弁室２ａ及び第２ポート３２を介して連通する。これにより、圧縮機２００で圧縮された高圧の冷媒は、図２中の破線矢印で示すように、Ｄ継手管１Ｄから弁室２ａを介して、Ｃ継手管１Ｃに流入され、室外熱交換機３００、絞り装置５００、室内熱交換機４００の順に流れ、Ｅ継手管１Ｅから椀状凹部４０ｃを介して、Ｓ継手管１Ｓへ流入された後、圧縮機２００へと循環する。この際、冷房運転時には、冷媒が暖房運転時とは逆に循環されており、室外熱交換機３００は、凝縮器（コンデンサ）として機能するとともに、室内熱交換機４００は、蒸発器（エバポレータ）として機能する。
【0046】
＜弁座部の位置決め手段について＞
従来のスライド式切換弁では、前述したように、弁座部の位置決め手段として、弁座部に形成した凸部と、弁座受部に形成した凹溝とを互いに嵌合させるものであったため、弁座部の上面である摺接面に、反りや歪みが生じることにより、弁体とのシール性が損なわれるおそれがあった。これにより、従来のスライド式切換弁では、従来の第１の問題点（弁座部の位置決め手段により生じる問題）を有していた。
従来のスライド式切換弁では、前述したように、弁座部の位置決め手段として、弁座部に形成した凸部と、弁座受部に形成した凹溝とを互いに嵌合させるものであったため、弁座部の上面である摺接面に、反りや歪みが生じることにより、弁体とのシール性が損なわれるおそれがあった。これにより、従来のスライド式切換弁では、従来の第１の問題点（弁座部の位置決め手段により生じる問題）を有していた。
【0047】
これに対して、詳細は後述するが、本実施形態におけるスライド式切換弁１００では、まず、第１の問題点（弁座部の位置決め手段により生じる問題）を解消するために、弁座部の位置決め手段を、弁座部に形成される凸部に代え、弁本体に設ける弁座部の位置決め用のガイド部を採用する。
【0048】
＜ガイド部について＞
弁本体２の固定面２ｂｆには、図３（ｂ）に示すように、固定面２ｂｆにおける３辺の周縁部から、固定面２ｂｆの垂直方向に向かって立設するガイド部２ｂｇ，２ｃｇがそれぞれ形成される。このガイド部２ｂｇ，２ｃｇは、固定面２ｂｆの周縁部における軸線Ｌ方向の一端側に形成される一端側ガイド部（ガイド部）２ｃｇ（図３中のハッチング模様参照）と、固定面２ｂｆの周縁部における軸線Ｌと直交する方向の一対の側方に形成される一対の側方ガイド部（ガイド部）２ｂｇ（図３中のドット模様参照）と、を備える。なお、図３（ａ）～（ｃ）に示すように、一端側ガイド部２ｃｇは、一端側壁部２ｃの弁室２ａ側を利用したものである一方、一対の側方ガイド部２ｂｇは、内周壁２ｂの下方側に形成される。ここで、軸線Ｌと直交する方向において、一対の側方ガイド部２ｂｇの間隔は、取り付け誤差を考慮し、弁座部３の幅より、僅かに大きく設定される。また、一端側ガイド部２ｃｇ及び一対の側方ガイド部２ｂｇを、弁座部３と当接可能とするために、一端側ガイド部２ｃｇ及び一対の側方ガイド部２ｂｇの垂直方向の形成領域を、図４（ｃ）に示すように、弁座部３より上方の領域を含むように設定する。
弁本体２の固定面２ｂｆには、図３（ｂ）に示すように、固定面２ｂｆにおける３辺の周縁部から、固定面２ｂｆの垂直方向に向かって立設するガイド部２ｂｇ，２ｃｇがそれぞれ形成される。このガイド部２ｂｇ，２ｃｇは、固定面２ｂｆの周縁部における軸線Ｌ方向の一端側に形成される一端側ガイド部（ガイド部）２ｃｇ（図３中のハッチング模様参照）と、固定面２ｂｆの周縁部における軸線Ｌと直交する方向の一対の側方に形成される一対の側方ガイド部（ガイド部）２ｂｇ（図３中のドット模様参照）と、を備える。なお、図３（ａ）～（ｃ）に示すように、一端側ガイド部２ｃｇは、一端側壁部２ｃの弁室２ａ側を利用したものである一方、一対の側方ガイド部２ｂｇは、内周壁２ｂの下方側に形成される。ここで、軸線Ｌと直交する方向において、一対の側方ガイド部２ｂｇの間隔は、取り付け誤差を考慮し、弁座部３の幅より、僅かに大きく設定される。また、一端側ガイド部２ｃｇ及び一対の側方ガイド部２ｂｇを、弁座部３と当接可能とするために、一端側ガイド部２ｃｇ及び一対の側方ガイド部２ｂｇの垂直方向の形成領域を、図４（ｃ）に示すように、弁座部３より上方の領域を含むように設定する。
【0049】
なお、本実施形態のガイド部２ｂｇ，２ｃｇは、固定面２ｂｆにおける３辺の周縁部から立設するものであるが、これに限らず、共通の角部を介する２辺の周縁部により、弁座部３の位置決めは可能であるため、例えば、一対の側方ガイド部２ｂｇにおける一側方（Ｙ軸方向のプラス側）又は他側方（Ｙ軸方向のマイナス側）のいずれか一方と、一端側ガイド部２ｃｇとによる２辺の周縁部から立設するものとしてもよい。また、固定面２ｂｆにおける全て（４辺）の周縁部から立設するものであってもよい。ここで、固定面２ｂｆにおける３辺の周縁部から立設させた形態が、後述の弁座部３を弁本体２の固定面２ｂｆへの挿入、位置決めが容易となるので好ましい。
【0050】
＜弁座部の固定手段について＞
従来のスライド式切換弁では、弁座部の固定手段として、溶接固定を採用し、この溶接固定による熱影響で変形する弁座部の上面である摺接面に対して、平面加工を施す必要があった。これにより、従来のスライド式切換弁では、従来の第２の問題点（弁座部の固定手段により生じる問題）を有していた。
従来のスライド式切換弁では、弁座部の固定手段として、溶接固定を採用し、この溶接固定による熱影響で変形する弁座部の上面である摺接面に対して、平面加工を施す必要があった。これにより、従来のスライド式切換弁では、従来の第２の問題点（弁座部の固定手段により生じる問題）を有していた。
【0051】
これに対して、本実施形態におけるスライド式切換弁１００では、まず、第２の問題点（弁座部の固定手段により生じる問題）を解消するために、弁座部３の固定手段として、溶接固定に代えて、接着固定を採用する。ここで、接着固定に採用する接着剤は、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、シリコーン系、酢酸ビニル系を含む。
【0052】
＜弁座部の取り付け工程について＞
図４を用いて、弁座部３の弁本体２への取り付け工程を説明する。この弁座部３は、図４（ａ），（ｂ）に示すように、弁体４が摺接する摺接面３３と、摺接面３３の反対側に位置し、接着剤が塗布される接着面３４と、を備える。まず、接着面３４に接着剤が塗布される。その後、弁座部３を、図４（ｃ）の挿入方向Ｍに、弁本体２の他端側開口部２ｄを介して、弁室２ａ内に挿入させ、弁座部３の接着面３４を弁本体２の固定面２ｂｆに押圧させながら接着固定させる。この際、弁座部３は、一対の側方ガイド部２ｂｇにより、軸線Ｌと直交する方向に位置決めされた状態で、軸線Ｌ方向の一端側へとスライドし、最終的に、弁座部３が一端側ガイド部２ｃｇと当接することにより、軸線Ｌ方向の位置決めがなされる。このように、本実施形態において、弁座部３ではなく、弁本体２に弁座部３の位置決め手段を設けることにより、弁座部３に反りや歪みが生じず、摺接面３３の平坦度を維持したままで、弁本体２への位置決めが可能となるため、従来の第１の問題点（弁座部の位置決め手段により生じる問題）を解消することができる。なお、本実施形態において、弁座部３の軸線Ｌ方向の他端側の形状が、図４（ｂ），（ｄ）に示すように、非直線形状を有しているため、目視により、取り付け方向（軸線Ｌ方向及び表裏方向）の間違いを防止することができる。また、本実施形態において、説明のために、弁座部３に接着剤を塗布するものを用いたが、これに限らず、例えば、弁本体２の固定面２ｂｆに接着剤を塗布するものであってもよい。
図４を用いて、弁座部３の弁本体２への取り付け工程を説明する。この弁座部３は、図４（ａ），（ｂ）に示すように、弁体４が摺接する摺接面３３と、摺接面３３の反対側に位置し、接着剤が塗布される接着面３４と、を備える。まず、接着面３４に接着剤が塗布される。その後、弁座部３を、図４（ｃ）の挿入方向Ｍに、弁本体２の他端側開口部２ｄを介して、弁室２ａ内に挿入させ、弁座部３の接着面３４を弁本体２の固定面２ｂｆに押圧させながら接着固定させる。この際、弁座部３は、一対の側方ガイド部２ｂｇにより、軸線Ｌと直交する方向に位置決めされた状態で、軸線Ｌ方向の一端側へとスライドし、最終的に、弁座部３が一端側ガイド部２ｃｇと当接することにより、軸線Ｌ方向の位置決めがなされる。このように、本実施形態において、弁座部３ではなく、弁本体２に弁座部３の位置決め手段を設けることにより、弁座部３に反りや歪みが生じず、摺接面３３の平坦度を維持したままで、弁本体２への位置決めが可能となるため、従来の第１の問題点（弁座部の位置決め手段により生じる問題）を解消することができる。なお、本実施形態において、弁座部３の軸線Ｌ方向の他端側の形状が、図４（ｂ），（ｄ）に示すように、非直線形状を有しているため、目視により、取り付け方向（軸線Ｌ方向及び表裏方向）の間違いを防止することができる。また、本実施形態において、説明のために、弁座部３に接着剤を塗布するものを用いたが、これに限らず、例えば、弁本体２の固定面２ｂｆに接着剤を塗布するものであってもよい。
【0053】
＜弁座部の固定手段（接着固定）の新たな問題点について＞
ここから、図５を用いて、弁座部３の固定手段として、接着固定を採用することにより生じる新たな問題点について述べる。なお、図５（ａ）は、説明のために、弁体４に接続される直動機構５ｂなどを省略して示している。また、図５（ｃ）及び図５（ｄ）は、接着剤Ａｄを強調するために、弁座部３と弁本体２との隙間を誇張して示している（特に、弁座部３の接着面３４と弁本体２の接着面３４とは当接状態である）。
ここから、図５を用いて、弁座部３の固定手段として、接着固定を採用することにより生じる新たな問題点について述べる。なお、図５（ａ）は、説明のために、弁体４に接続される直動機構５ｂなどを省略して示している。また、図５（ｃ）及び図５（ｄ）は、接着剤Ａｄを強調するために、弁座部３と弁本体２との隙間を誇張して示している（特に、弁座部３の接着面３４と弁本体２の接着面３４とは当接状態である）。
【0054】
図５（ａ），（ｂ）に示すように、弁本体２の固定面２ｂｆに弁座部３を接着固定した後、弁体４を、弁本体２の他端側開口部２ｄより弁室２ａ内に挿入し、弁体４の開口縁部４０ａを弁座部３の摺接面３３に、摺接可能に当接させる。ここで、弁体４の軸線Ｌ方向への円滑なスライドを可能とするために、一対の側方ガイド部２ｂｇの間隔は、軸線Ｌと直交する方向における弁体４の幅より僅かに大きく設定される。
【0055】
比較例である図５（ｃ），（ｄ）に示すように、弁座部３を弁本体２に固定する際に、接着剤Ａｄが、弁座部３の接着面３４から、弁座部３と弁本体２との隙間を介して、垂直方向の上側、及び、水平方向へと押し出される。このため、接着剤Ａｄは、移動方向Ａ，Ｂへと押し出され、弁座部３と弁本体２との隙間から、弁座部３の摺接面３３へとはみ出た状態で硬化することが生じていた。
【0056】
このように、弁座部３の固定手段として、接着固定を採用することにより、弁座部３に対してスライドする弁体４の開口縁部４０ａが、接着剤Ａｄに乗り上げてしまい、シール性が損なわれること、及び、接着剤Ａｄを噛み込んでしまい、弁体４が弁座部３に弁体固着されるなどの作動不良が生じるおそれがあった。
【0057】
これに対し、第１の実施形態では、弁座部３の接着面３４から摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出ることを回避するために、接着剤溜め部６１～６６を形成する。なお、詳細は後述するが、第１の実施形態において、接着剤溜め部６１～６６の形成位置により、様態１（一端側接着剤溜め部６１～６３）と、様態２（側方接着剤溜め部６４～６６）とに大別する。以下、第１の実施形態について、第１の実施形態の様態１、第１の実施形態の様態２の順で説明する。
【0058】
（第１の実施形態の様態１）
図６（ａ）～（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態１は、一端側接着剤溜め部６１～６３が形成される部材及び接着剤溜め部の形状により、様態１－１から様態１－３までの３つの様態からなる。
図６（ａ）～（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態１は、一端側接着剤溜め部６１～６３が形成される部材及び接着剤溜め部の形状により、様態１－１から様態１－３までの３つの様態からなる。
【0059】
（様態１－１）
図６（ａ）に示すように、一端側ガイド部２ｃｇの下端部には、軸線Ｌ方向の一端側に窪むとともに、軸線Ｌと直交する方向に延在する窪み部２ｃｒが形成される。一端側接着剤溜め部６１は、窪み部２ｃｒと、窪み部２ｃｒに対向する弁座部３の対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態１－１における一端側接着剤溜め部６１は、弁本体２Ａの固定面２ｂｆと水平方向に連続するように形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３に対向する一端側ガイド部２ｃｇの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
図６（ａ）に示すように、一端側ガイド部２ｃｇの下端部には、軸線Ｌ方向の一端側に窪むとともに、軸線Ｌと直交する方向に延在する窪み部２ｃｒが形成される。一端側接着剤溜め部６１は、窪み部２ｃｒと、窪み部２ｃｒに対向する弁座部３の対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態１－１における一端側接着剤溜め部６１は、弁本体２Ａの固定面２ｂｆと水平方向に連続するように形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３に対向する一端側ガイド部２ｃｇの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
【0060】
この一端側接着剤溜め部６１は、軸線Ｌ方向に幅Ｘ１、垂直方向に高さＺ１、軸線Ｌと直交する方向に奥行Ｄ１（不図示）を有しており、全容積は、Ｘ１×Ｚ１×Ｄ１である。この一端側接着剤溜め部６１の全容積が、弁座部３の固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるため、一端側接着剤溜め部６１に接着剤Ａｄが溜められても、一端側接着剤溜め部６１が全て接着剤Ａｄで満たされることはない。また、軸線Ｌ方向において、一端側接着剤溜め部６１は、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との取り付け間隙Ｇ１より、大きい幅Ｘ１を有している（Ｘ１＞Ｇ１）。これにより、弁座部３の固定面２ｂｆへの取り付けの際、接着剤Ａｄの圧力が局所的に高くなり、接着剤Ａｄが、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との隙間を、比較的大きい速度で上昇しようとした場合でも、その経路中に、一端側接着剤溜め部６１が介されているため、接着剤Ａｄの速度は抑制され、結果、接着剤Ａｄを、一端側接着剤溜め部６１の内部に安定した状態で収容することができる。
【0061】
ここで、取り付け間隙Ｇ１≠０の場合、つまり、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３とが当接していない場合には、一端側接着剤溜め部６１の上部空間は、弁室２ａに連通している。この際、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、接着剤Ａｄは、一端側接着剤溜め部６１の内部に引き込まれた状態となる。その後、一端側接着剤溜め部６１の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが配置される。
【0062】
一方、取り付け間隙Ｇ１＝０の場合、つまり、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３とが当接している場合には、一端側接着剤溜め部６１の上部空間は、後述の一対の側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との軸線Ｌと直交する方向の間隙を介し、弁室２ａに連通しているので、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、接着剤Ａｄは、取り付け間隙Ｇ１≠０の場合と同様に、一端側接着剤溜め部６１の内部に引き込まれた状態となる。その後、一端側接着剤溜め部６１の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが配置される。
【0063】
このように、本実施形態の様態１－１では、弁座部３の固定手段として、溶接固定に代えて、一端側ガイド部２ｃｇ及び接着固定を採用していることから、第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を解消することができるとともに、図５（ｃ）の比較例とは異なり、一端側接着剤溜め部６１を採用することにより、弁座部３の接着面３４から摺接面３３上へと接着剤がはみ出ることを回避するため、弁座部の固定手段（接着固定）の新たな問題点も解消することができる。
【0064】
以上より、本実施形態の様態１－１において、一端側接着剤溜め部６１を採用することにより、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消することができる。
【0065】
（様態１－２）
図６（ｂ）に示すように、弁座部３Ａの下方角部には、軸線Ｌと直交する方向に延在するように、面取り加工が施された切り欠き部３ｃ１が形成される。一端側接着剤溜め部６２は、切り欠き部３ｃ１と、一端側ガイド部２ｃｇと、固定面２ｂｆとの間に画定され、三角形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態１－２において、一端側接着剤溜め部６２は、弁座部３Ａの下方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３Ａの上方角部に形成されるものであってよい。
図６（ｂ）に示すように、弁座部３Ａの下方角部には、軸線Ｌと直交する方向に延在するように、面取り加工が施された切り欠き部３ｃ１が形成される。一端側接着剤溜め部６２は、切り欠き部３ｃ１と、一端側ガイド部２ｃｇと、固定面２ｂｆとの間に画定され、三角形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態１－２において、一端側接着剤溜め部６２は、弁座部３Ａの下方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３Ａの上方角部に形成されるものであってよい。
【0066】
この一端側接着剤溜め部６２は、軸線Ｌ方向に幅Ｘ２、垂直方向に高さＺ２、軸線Ｌと直交する方向に奥行Ｄ２（不図示）を有しており、全容積は、（Ｘ２×Ｚ２×Ｄ２）／２である。この一端側接着剤溜め部６２の全容積が、弁座部３Ａの固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるため、一端側接着剤溜め部６２に接着剤Ａｄが溜められても、一端側接着剤溜め部６２が全て接着剤Ａｄで満たされることはない。また、軸線Ｌ方向において、一端側接着剤溜め部６２は、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との取り付け間隙Ｇ１より、大きい幅Ｘ２を有している（Ｘ２＞Ｇ１）。これにより、様態１－１と同様に、接着剤Ａｄが、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との隙間を、比較的大きい速度で上昇しようとした場合でも、その経路中に、一端側接着剤溜め部６２が介されているため、接着剤Ａｄの速度は抑制され、結果、接着剤Ａｄを、一端側接着剤溜め部６２の内部に安定した状態で収容することができる。
【0067】
ここで、取り付け間隙Ｇ１≠０の場合には、様態１－１と同様に、一端側接着剤溜め部６２の上部空間は、弁室２ａに連通しているため、接着剤Ａｄは、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、一端側接着剤溜め部６２の内部に引き込まれた状態となる。その後、一端側接着剤溜め部６２の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが配置される。
【0068】
一方、取り付け間隙Ｇ１＝０の場合は、様態１－１と同様に、一端側接着剤溜め部６１の上部空間は、後述の一対の側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との軸線Ｌと直交する方向の間隙を介し、弁室２ａに連通しているので、接着剤Ａｄは、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、一端側接着剤溜め部６１の内部に引き込まれた状態となる。その後、一端側接着剤溜め部６１の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが配置される。
【0069】
このように、本実施形態の様態１－２において、一端側接着剤溜め部６２を採用することにより、本実施形態の様態１－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消することができる。加えて、本実施形態の様態１－２において、一端側接着剤溜め部６２は、複雑な形状を有する弁本体２ではなく、板状の弁座部３Ａへの面取り加工により設けられることから、加工コストを抑制することができる。
【0070】
（様態１－３）
図６（ｃ）に示すように、弁座部３Ｂの上方角部には、軸線Ｌ方向の他端側に窪むとともに、軸線Ｌと直交する方向に延在する段部３ｓ１が形成される。一端側接着剤溜め部６３は、段部３ｓ１と、段部３ｓ１に対向する一端側ガイド部２ｃｇの対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態１－３において、一端側接着剤溜め部６３は、弁座部３Ｂの上方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、一端側ガイド部２ｃｇに対向する弁座部３Ｂの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
図６（ｃ）に示すように、弁座部３Ｂの上方角部には、軸線Ｌ方向の他端側に窪むとともに、軸線Ｌと直交する方向に延在する段部３ｓ１が形成される。一端側接着剤溜め部６３は、段部３ｓ１と、段部３ｓ１に対向する一端側ガイド部２ｃｇの対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態１－３において、一端側接着剤溜め部６３は、弁座部３Ｂの上方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、一端側ガイド部２ｃｇに対向する弁座部３Ｂの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
【0071】
この一端側接着剤溜め部６３は、軸線Ｌ方向に幅Ｘ３、垂直方向に高さＺ３、軸線Ｌと直交する方向に奥行Ｄ３（不図示）を有しており、全容積は、（Ｘ３×Ｚ３×Ｄ３）である。この一端側接着剤溜め部６３の全容積が、弁座部３Ｂの固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるため、一端側接着剤溜め部６３に接着剤Ａｄが溜められても、一端側接着剤溜め部６３が全て接着剤Ａｄで満たされることはない。また、軸線Ｌ方向（Ｘ軸方向）において、一端側接着剤溜め部６３は、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３Ｂとの取り付け間隙Ｇ１より、大きい幅Ｘ３を有している（Ｘ３＞Ｇ１）。これにより、様態１－１と同様に、接着剤Ａｄが、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との隙間を、比較的大きい速度で上昇しようとした場合でも、その経路中に、一端側接着剤溜め部６３が介されているため、接着剤Ａｄの速度は抑制され、結果、接着剤Ａｄを、一端側接着剤溜め部６３の内部に安定した状態で収容することができる。
【0072】
ここで、様態１－３では、取り付け間隙Ｇ１≠０及びＧ１＝０のいずれの場合においても、一端側接着剤溜め部６３の上部空間は、弁室２ａに連通しているため、接着剤Ａｄは、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、一端側接着剤溜め部６３の内部に引き込まれた状態となる。その後、一端側接着剤溜め部６３の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが目視可能に配置される。また、一端側接着剤溜め部６３が、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との隙間の上方に設けられていることから、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との接着面積が比較的大きくなるため、弁本体２に対する弁座部３の接着強度を向上させることができる。
【0073】
このように、本実施形態の様態１－３において、一端側接着剤溜め部６３を採用することにより、本実施形態の様態１－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消することができる。また、本実施形態の様態１－３において、本実施形態の様態１－２と同様の効果、つまり、一端側接着剤溜め部６３は、板状の弁座部３Ｂへの段付き加工により設けられることから、加工コストを抑制することができる。加えて、本実施形態の様態１－３において、一端側接着剤溜め部６３の内部に配置される凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄは、目視可能であるため、より確実に、摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出ることを回避することができる。さらに、本実施形態の様態１－３において、一端側ガイド部２ｃｇと弁座部３との接着面積が比較的大きくなるため、弁本体２に対する弁座部３の接着強度を向上させることができる。
【0074】
（第１の実施形態の様態２）
図７（ａ）～（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態２は、側方接着剤溜め部６４～６６が形成される部材及び接着剤溜め部の形状により、様態２－１から様態２－３までの３つの様態からなる。なお、一対の側方ガイド部２ｂｇの間隔は、取り付け誤差を考慮し、軸線Ｌと直交する方向における弁座部３の幅より、僅かに大きく設定される。ここで、最大取り付け間隙Ｇ２は、軸線Ｌと直交する方向において、弁座部３が一対の側方ガイド部２ｂｇの片方に偏って取り付けられた場合に生じる隙間、つまり、一対の側方ガイド部２ｂｇと弁座部３とのそれぞれの取り付け間隙を合計した値であり、ゼロより大きい値（Ｇ２＞０）に設定される。
図７（ａ）～（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態２は、側方接着剤溜め部６４～６６が形成される部材及び接着剤溜め部の形状により、様態２－１から様態２－３までの３つの様態からなる。なお、一対の側方ガイド部２ｂｇの間隔は、取り付け誤差を考慮し、軸線Ｌと直交する方向における弁座部３の幅より、僅かに大きく設定される。ここで、最大取り付け間隙Ｇ２は、軸線Ｌと直交する方向において、弁座部３が一対の側方ガイド部２ｂｇの片方に偏って取り付けられた場合に生じる隙間、つまり、一対の側方ガイド部２ｂｇと弁座部３とのそれぞれの取り付け間隙を合計した値であり、ゼロより大きい値（Ｇ２＞０）に設定される。
【0075】
（様態２－１）
図７（ａ）に示すように、側方ガイド部２ｂｇの下端部には、軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）に窪むとともに、軸線Ｌ方向に延在する窪み部２ｂｒが形成される。側方接着剤溜め部６４は、窪み部２ｂｒと、窪み部２ｂｒに対向する弁座部３の対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態２－１において、側方接着剤溜め部６４は、弁本体２Ｂの固定面２ｂｆと水平方向に連続するように形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３に対向する側方ガイド部２ｂｇの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
図７（ａ）に示すように、側方ガイド部２ｂｇの下端部には、軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）に窪むとともに、軸線Ｌ方向に延在する窪み部２ｂｒが形成される。側方接着剤溜め部６４は、窪み部２ｂｒと、窪み部２ｂｒに対向する弁座部３の対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態２－１において、側方接着剤溜め部６４は、弁本体２Ｂの固定面２ｂｆと水平方向に連続するように形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３に対向する側方ガイド部２ｂｇの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
【0076】
この側方接着剤溜め部６４は、軸線Ｌと直交する方向に幅Ｙ１、垂直方向に高さＺ４、軸線Ｌ方向に奥行Ｄ４（不図示）を有しており、全容積は、Ｙ１×Ｚ４×Ｄ４である。この側方接着剤溜め部６４の全容積が、弁座部３の固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるため、側方接着剤溜め部６４に接着剤Ａｄが溜められても、側方接着剤溜め部６４が全て接着剤Ａｄで満たされることはない。また、軸線Ｌと直交する方向において、側方接着剤溜め部６４は、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との最大取り付け間隙Ｇ２より、大きい幅Ｙ１を有している（Ｙ１＞Ｇ２）。これにより、弁座部３の固定面２ｂｆへの取り付けの際、接着剤Ａｄの圧力が局所的に高くなり、接着剤Ａｄが、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との隙間を、比較的大きい速度で上昇しようとした場合でも、その経路中に、側方接着剤溜め部６４が介されているため、接着剤Ａｄの速度は抑制され、結果、接着剤Ａｄを、側方接着剤溜め部６４の内部に安定した状態で収容することができる。
【0077】
図７（ａ）に示すように、側方接着剤溜め部６４の上部空間は、弁室２ａに連通している。この際、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、接着剤Ａｄは、側方接着剤溜め部６４の内部に引き込まれた状態となる。その後、側方接着剤溜め部６４の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが配置される。
【0078】
このように、本実施形態の様態２－１において、側方接着剤溜め部６４を採用することにより、本実施形態の様態１－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消することができる。加えて、本実施形態の様態２－１において、窪み部２ｂｒが形成されている側方ガイド部２ｂｇは、図４（ｄ）に示すように、軸線Ｌ方向の他端側（図中の右側）に開放されているため、側方接着剤溜め部６４に溜められた接着剤Ａｄは、硬化前に、側方接着剤溜め部６４の開放側から流出させることができる。これにより、摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出ることをより確実に回避することができる。なおこの時、接着剤Ａｄは、弁座部３の摺接面３３から下方側に離間した固定面２ｂｆ（図４（ｃ）参照）上へと、流出することから、弁体４の開口縁部４０ａが、接着剤Ａｄに干渉する問題は生じない。
【0079】
（様態２－２）
図７（ｂ）に示すように、弁座部３Ｃの軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）の下方角部には、軸線Ｌ方向に延在するように、面取り加工が施された切り欠き部３ｃ２が形成される。側方接着剤溜め部６５は、切り欠き部３ｃ２と、側方ガイド部２ｂｇと、固定面２ｂｆとの間に画定され、三角形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態２－２において、側方接着剤溜め部６５は、弁座部３Ｃの下方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３Ｃの上方角部に形成されるものであってよい。
図７（ｂ）に示すように、弁座部３Ｃの軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）の下方角部には、軸線Ｌ方向に延在するように、面取り加工が施された切り欠き部３ｃ２が形成される。側方接着剤溜め部６５は、切り欠き部３ｃ２と、側方ガイド部２ｂｇと、固定面２ｂｆとの間に画定され、三角形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態２－２において、側方接着剤溜め部６５は、弁座部３Ｃの下方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、弁座部３Ｃの上方角部に形成されるものであってよい。
【0080】
この側方接着剤溜め部６５は、軸線Ｌと直交する方向に幅Ｙ２、垂直方向に高さＺ５、軸線Ｌ方向に奥行Ｄ５（不図示）を有しており、全容積は、（Ｙ２×Ｚ５×Ｄ５）／２である。この側方接着剤溜め部６５の全容積が、弁座部３の固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるため、側方接着剤溜め部６５に接着剤Ａｄが溜められても、側方接着剤溜め部６５が全て接着剤Ａｄで満たされることはない。また、軸線Ｌと直交する方向において、側方接着剤溜め部６５は、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３Ｃとの最大取り付け間隙Ｇ２より、大きい幅Ｙ２を有している（Ｙ２＞Ｇ２）。これにより、様態２－１と同様に、接着剤Ａｄが、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との隙間を、比較的大きい速度で上昇しようとした場合でも、その経路中に、側方接着剤溜め部６５が介されているため、接着剤Ａｄの速度は抑制され、結果、接着剤Ａｄを、側方接着剤溜め部６５の内部に安定した状態で収容することができる。
【0081】
図７（ｂ）に示すように、様態２－１と同様に、側方接着剤溜め部６５の上部空間は、弁室２ａに連通しているため、接着剤Ａｄは、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、側方接着剤溜め部６５の内部に引き込まれた状態となる。その後、側方接着剤溜め部６５の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが配置される。
【0082】
このように、本実施形態の様態２－２において、側方接着剤溜め部６５を採用することにより、本実施形態の様態２－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消するとともに、接着剤Ａｄを側方接着剤溜め部６５の開放側から流出させ、摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出ることをより確実に回避することができる。加えて、本実施形態の様態２－２において、側方接着剤溜め部６５は、複雑な形状を有する弁本体２ではなく、板状の弁座部３Ｃへの面取り加工により設けられることから、加工コストを抑制することができる。
【0083】
（様態２－３）
図７（ｃ）に示すように、弁座部３Ｄの軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）の上方角部には、軸線Ｌと直交する方向の他側方（Ｙ軸方向のマイナス側）に窪むとともに、Ｘ軸方向に延在する段部３ｓ２が形成される。側方接着剤溜め部６６は、段部３ｓ２と、段部３ｓ２に対向する側方ガイド部２ｂｇの対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態２－３において、側方接着剤溜め部６６は、弁座部３Ｄの上方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、側方ガイド部２ｂｇに対向する弁座部３Ｄの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
図７（ｃ）に示すように、弁座部３Ｄの軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）の上方角部には、軸線Ｌと直交する方向の他側方（Ｙ軸方向のマイナス側）に窪むとともに、Ｘ軸方向に延在する段部３ｓ２が形成される。側方接着剤溜め部６６は、段部３ｓ２と、段部３ｓ２に対向する側方ガイド部２ｂｇの対向面との間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態の様態２－３において、側方接着剤溜め部６６は、弁座部３Ｄの上方角部に形成されているが、これに限らず、例えば、側方ガイド部２ｂｇに対向する弁座部３Ｄの対向面のいずれかに形成されるものであればよい。
【0084】
この側方接着剤溜め部６６は、軸線Ｌと直交する方向に幅Ｙ３、垂直方向に高さＺ６、軸線Ｌ方向に奥行Ｄ６（不図示）を有しており、全容積は、Ｙ３×Ｚ６×Ｄ６である。この側方接着剤溜め部６６の全容積が、弁座部３Ｄの固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるため、側方接着剤溜め部６６に接着剤Ａｄが溜められても、側方接着剤溜め部６６が全て接着剤Ａｄで満たされることはない。また、軸線Ｌと直交する方向（Ｙ軸方向）において、側方接着剤溜め部６６は、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３Ｄとの最大取り付け間隙Ｇ２より、大きい幅Ｙ３を有している（Ｙ３＞Ｇ２）。これにより、様態２－１と同様に、接着剤Ａｄが、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との隙間を、比較的大きい速度で上昇しようとした場合でも、その経路中に、側方接着剤溜め部６６が介されているため、接着剤Ａｄの速度は抑制され、結果、接着剤Ａｄを、側方接着剤溜め部６６の内部に安定した状態で収容することができる。
【0085】
図７（ｃ）に示すように、様態２－１と同様に、側方接着剤溜め部６６の上部空間は、弁室２ａに連通しているため、接着剤Ａｄは、接着剤Ａｄに生じる表面張力により、側方接着剤溜め部６６の内部に引き込まれた状態となる。その後、側方接着剤溜め部６６の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄが目視可能に配置される。また、側方接着剤溜め部６６が、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との隙間の上方に設けられていることから、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との接着面積が比較的大きくなるため、弁本体２に対する弁座部３の接着強度を向上させることができる。
【0086】
このように、本実施形態の様態２－３において、側方接着剤溜め部６６を採用することにより、本実施形態の様態２－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消するとともに、接着剤Ａｄを側方接着剤溜め部６６の開放側から流出させ、摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出ることをより確実に回避することができる。また、本実施形態の様態２－３において、本実施形態の様態２－２と同様の効果、つまり、側方接着剤溜め部６６は、板状の弁座部３Ｄへの段付き加工により設けられることから、加工コストを抑制することができる。加えて、本実施形態の様態２－３において、側方接着剤溜め部６６の内部に配置される凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄは、目視可能であるため、より確実に、摺接面３３上へと接着剤Ａｄがはみ出ることを回避することができる。さらに、本実施形態の様態２－３において、側方ガイド部２ｂｇと弁座部３との接着面積が比較的大きくなるため、弁本体２に対する弁座部３の接着強度を向上させることができる。
【0087】
以上の本実施形態において、説明のために、様態２－１から様態２－３について、一対の側方ガイド部２ｂｇの軸線Ｌと直交する方向の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）のみに側方接着剤溜め部６４～６６形成させたが、これに限らず、例えば、一対の側方ガイド部２ｂｇの軸線Ｌと直交する方向の他側方（Ｙ軸方向のマイナス側）のみに形成してもよいし、両側方に形成させてもよい。また、本実施形態において、様態１－１から様態１－３、及び、様態２－１から様態２－３をそれぞれ別々に設けるものとしているが、これに限らず、例えば、様態１－１から様態１－３、及び、様態２－１から様態２－３を適宜組み合わせてもよい。なお、本実施形態において、様態１－１から様態１－３、及び、様態２－１から様態２－３を組み合わせた場合においても、組み合わせた接着剤溜め部６１～６６の全容積が、弁座部３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄの固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定されるとともに、組み合わせた接着剤溜め部６１～６６の内部には、凹型表面を有する硬化した接着剤Ａｄがそれぞれ配置されるように設定される。また、様態１－１から様態１－３、及び、様態２－１から様態２－３を組み合わせる場合は、一端側接着剤溜め部６１～６３と側方接着剤溜め部６４～６６とが連通し易いように組み合わせると好ましい。
【0088】
＜側方接着剤溜め部の新たな問題点について＞
ここから、図７（ａ）を用いて、側方接着剤溜め部６４に生じる新たな問題点について述べる。
ここから、図７（ａ）を用いて、側方接着剤溜め部６４に生じる新たな問題点について述べる。
【0089】
まず、一般的に、薄肉円筒圧力容器においては、内圧が加わると、これに耐える応力として、円周方向の円周応力及び軸方向の軸応力が発生する。詳細な説明は割愛するが、この円周応力は、軸応力の２倍である。この説明は、略円筒形状を有している弁本体２に対しても同様に行うことができる。
【0090】
例えば、図６（ａ）及び図７（ａ）に示すように、一端側接着剤溜め部６１、及び、側方接着剤溜め部６４は、固定面２ｂｆとの間に、それぞれ隅部を有している。よって、弁室２ａ内の圧力が上昇した際に、一端側接着剤溜め部６１の隅部には、内角が拡大する方向に軸応力が生じるとともに、側方接着剤溜め部６４の隅部Ｃ１には、内角が拡大する方向に円周応力が生じる。ここで、前述したように、円周応力が、軸応力より２倍大きいことから、特に、側方接着剤溜め部６４の隅部Ｃ１には、比較的大きい応力集中が発生し、場合によっては、クラックが生じ、弁本体２が破断するおそれがあった。
【0091】
これに対し、第１の実施形態の様態３及び様態４では、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部に、軸線Ｌ方向に延在し、Ｒ形の断面形状を有する隅Ｒを形成することにより、隅部における応力集中を緩和し、弁本体２’，２’’，２’’’，２’’’’の耐圧強度を高めることができ、結果、側方接着剤溜め部の新たな問題点を解消することができる。
【0092】
また、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部は、弁本体２’，２’’，２’’’，２’’’’の軸心Ｏから最も離れた半径（以下、「最離間半径」という）Ｒ０を有する位置（以下、「最離間半径位置」という）Ｐ１ｆａｒ，Ｐ２ｆａｒにあることから、応力集中の起点となる。よって、この側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部における隅Ｒの曲率半径を、所定範囲（０．５Ｔ以上かつ最離間半径Ｒ０以下）とすることにより、応力集中をより確実に緩和し、弁本体の耐圧強度をさらに高めることができる。ここで、Ｔは、弁座部の板厚を示す。なお、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部における曲率半径が、０．５Ｔ未満である場合は、応力集中の緩和効果が小さくなることから、他の曲線との組み合わせの必要が生じる。また、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部における曲率半径が、最離間半径Ｒ０を超える場合は、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部は、もはや、最離間半径位置ではなくなるため、新たに形成される最離間半径位置に対して隅Ｒを形成する必要が生じる。
【0093】
よって、具体的な例として、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒ，Ｐ２ｆａｒに形成される隅Ｒの曲率半径が、所定範囲のうち、比較的小さい値を選択する様態３（側方接着剤溜め部６７，６７’）と、比較的大きい値を選択する様態４（側方接着剤溜め部６８，６８’）とに大別する。以下、図８及び図９を用いて、第１の実施形態の様態３、第１の実施形態の様態４の順で説明する。なお、図８及び図９における、弁本体２’，２’’，２’’’，２’’’’に沿って示される一点鎖線は、最離間半径Ｒ０を有する円又は円弧を示す。
【0094】
（第１の実施形態の様態３）
図８（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態３は、側方接着剤溜め部６７，６７’の最離間半径位置Ｐ１ｆａｒにおける隅Ｒの曲率半径が、０．５Ｔ以上かつ最離間半径Ｒ０以下の範囲のうち、比較的小さい値（ここでは、最小値である０．５Ｔ）を選択するものである。側方接着剤溜め部の形状により、様態３－１及び様態３－２の２つの様態からなる。
図８（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態３は、側方接着剤溜め部６７，６７’の最離間半径位置Ｐ１ｆａｒにおける隅Ｒの曲率半径が、０．５Ｔ以上かつ最離間半径Ｒ０以下の範囲のうち、比較的小さい値（ここでは、最小値である０．５Ｔ）を選択するものである。側方接着剤溜め部の形状により、様態３－１及び様態３－２の２つの様態からなる。
【0095】
（様態３－１）
図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線Ｌと直交する方向における、一対の側方ガイド部２ｂｇと固定面２ｂｆを接続する側方接着剤溜め部６７の隅部は、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒとなっており、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、０．５Ｔ１の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒに形成される。ここで、Ｔ１は、弁座部３’の板厚を示す。これにより、側方接着剤溜め部６７における隅Ｒは、１つの曲線（第１曲線Ｃｕ１のみ）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線Ｌと直交する方向における、一対の側方ガイド部２ｂｇと固定面２ｂｆを接続する側方接着剤溜め部６７の隅部は、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒとなっており、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、０．５Ｔ１の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒに形成される。ここで、Ｔ１は、弁座部３’の板厚を示す。これにより、側方接着剤溜め部６７における隅Ｒは、１つの曲線（第１曲線Ｃｕ１のみ）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
【0096】
このように、本実施形態の様態３－１において、１つの曲線（第１曲線Ｃｕ１のみ）からなる隅Ｒを備える側方接着剤溜め部６７を採用することにより、本実施形態の様態２－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消することができる。また、本実施形態の様態３－１では、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒに、第１曲線Ｃｕ１からなる隅Ｒを形成することにより、応力集中を確実に緩和することができるため、側方接着剤溜め部の新たな問題点も解消することができる。さらに、第１曲線Ｃｕ１の曲率半径Ｒ１を、比較的小さい曲率半径を選択することにより、側方接着剤溜め部６７の容積の大きさを適切に設定でき、側方ガイド部２ｂｇの領域を確保することができる。加えて、側方接着剤溜め部６７における隅Ｒは、１つの曲線（第１曲線Ｃｕ１のみ）から構成することができるため、比較的容易に形成することができる。
【0097】
（様態３－２）
図８（ｃ）に示すように、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒには、様態３－１と同様に、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、０．５Ｔ２の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１’からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒに形成される。ここで、Ｔ２は、弁座部３’’の板厚を示す。また、側方ガイド部２ｂｇの領域を広げるために、第１曲線Ｃｕ１’の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）には、接続部Ｐ１を介して、第２曲線Ｃｕ２（曲率半径Ｒ２：０．５Ｔ２未満）が連続的かつ滑らかに接続され、この第２曲線Ｃｕ２は、側方ガイド部２ｂｇの下端部に接続される。なお、図８（ｃ）では、第２曲線Ｃｕ２の曲率半径Ｒ２は、０．３Ｔ２とし、弁座部３’’の板厚Ｔ２は、弁座部３’の板厚Ｔ１より、小さな値（Ｔ２＜Ｔ１）となる。これにより、側方接着剤溜め部６７’における隅Ｒは、２つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’及び第２曲線Ｃｕ２）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
図８（ｃ）に示すように、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒには、様態３－１と同様に、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、０．５Ｔ２の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１’からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ１ｆａｒに形成される。ここで、Ｔ２は、弁座部３’’の板厚を示す。また、側方ガイド部２ｂｇの領域を広げるために、第１曲線Ｃｕ１’の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）には、接続部Ｐ１を介して、第２曲線Ｃｕ２（曲率半径Ｒ２：０．５Ｔ２未満）が連続的かつ滑らかに接続され、この第２曲線Ｃｕ２は、側方ガイド部２ｂｇの下端部に接続される。なお、図８（ｃ）では、第２曲線Ｃｕ２の曲率半径Ｒ２は、０．３Ｔ２とし、弁座部３’’の板厚Ｔ２は、弁座部３’の板厚Ｔ１より、小さな値（Ｔ２＜Ｔ１）となる。これにより、側方接着剤溜め部６７’における隅Ｒは、２つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’及び第２曲線Ｃｕ２）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
【0098】
このように、本実施形態の様態３－２において、２つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’及び第２曲線Ｃｕ２）からなる隅Ｒを備える側方接着剤溜め部６７’を採用することにより、本実施形態の様態３－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）と、側方接着剤溜め部の新たな問題点とを全て解消することができる。また、本実施形態の様態３－２では、第１曲線Ｃｕ１’の一側方に、第２曲線Ｃｕ２（第１曲線Ｃｕ１’より小さい曲率半径Ｒ２を有する）が、連続的かつ滑らかに接続されるため、本実施形態の様態３－１と比べ、側方接着剤溜め部６７’の高さを低くし、側方ガイド部２ｂｇの領域をさらに確実に確保することに加え、弁座部３’’の板厚Ｔ２を、薄板化（Ｔ２＜Ｔ１）させることができる。
【0099】
本実施形態の様態３－２では、第１曲線Ｃｕ１’の曲率半径Ｒ１’として、比較的小さい値を選択するものであるが、具体的には、第１曲線Ｃｕ１’の曲率半径Ｒ１’の上限値を、最離間半径Ｒ０×１／４以下とすることにより、固定面２ｂｆの領域を確保することができる。また、本実施形態の様態３－２では、側方ガイド部２ｂｇの下端部と、固定面２ｂｆの端部との間に隅Ｒを形成するために、２つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’及び第２曲線Ｃｕ２）を接続するものであるが、曲線の数や、曲率半径や、曲線の組み合わせなどは、これに限らない。例えば、隅Ｒは、第１曲線Ｃｕ１’の両側方の少なくとも一方に、１つ以上の曲線を連続的かつ滑らかに接続するものであってもよい。
【0100】
（第１の実施形態の様態４）
図９（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態４は、側方接着剤溜め部６８，６８’の最離間半径位置Ｐ２ｆａｒにおける隅Ｒの曲率半径が、０．５Ｔ以上かつ最離間半径Ｒ０以下の範囲のうち、比較的大きい値（ここでは、最大値である最離間半径Ｒ０）を選択するものである。側方接着剤溜め部の形状により、様態４－１及び様態４－２の２つの様態からなる。なお、第１の実施形態の様態４は、第１の実施形態の様態３とは、側方接着剤溜め部の形状以外にも、弁座部３’’’の形状及び一対の側方ガイド部２ｂｇの形成領域が若干異なる。
図９（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１の実施形態の様態４は、側方接着剤溜め部６８，６８’の最離間半径位置Ｐ２ｆａｒにおける隅Ｒの曲率半径が、０．５Ｔ以上かつ最離間半径Ｒ０以下の範囲のうち、比較的大きい値（ここでは、最大値である最離間半径Ｒ０）を選択するものである。側方接着剤溜め部の形状により、様態４－１及び様態４－２の２つの様態からなる。なお、第１の実施形態の様態４は、第１の実施形態の様態３とは、側方接着剤溜め部の形状以外にも、弁座部３’’’の形状及び一対の側方ガイド部２ｂｇの形成領域が若干異なる。
【0101】
まず、弁座部３’’’は、板状で板厚が均一のステンレス鋼等からなり、プレス加工により一体成形されており、水平方向（ＸＹ平面方向）に沿って配置され、矩形形状を有する平板部３ａ’’’と、平板部３ａ’’’の側方（Ｙ軸方向）両端縁から立ち上がる一対の補強部３ｂ’’’と、を備える。また、弁本体２’’’，２’’’’における一対の側方ガイド部２ｂｇ（図９中のドット模様参照）は、内周壁２ｂの下方側に形成されるとともに、一対の補強部３ｂ’’’と対向する位置に、垂直方向の形成領域を有する。
【0102】
（様態４－１）
図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線Ｌと直交する方向における、一対の側方ガイド部２ｂｇと固定面２ｂｆを接続する側方接着剤溜め部６８の隅部は、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒとなっており、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、最離間半径Ｒ０の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１’’からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒに形成される。ここで、Ｔ３は、弁座部３’’’の板厚を示す。また、第１曲線Ｃｕ１’’の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）には、接続部Ｐ２を介して、第２曲線Ｃｕ２’’（曲率半径Ｒ２’’は、いかなる値でもよい）が連続的かつ滑らかに接続され、この第２曲線Ｃｕ２’’は、側方ガイド部２ｂｇの下端部に接続される。さらに、第１曲線Ｃｕ１’’の他側方（Ｙ軸方向のマイナス側）には、接続部Ｐ３を介して、第３曲線Ｃｕ３（曲率半径Ｒ３：０．５Ｔ３以上かつ最離間半径Ｒ０×１／４以下）が連続的かつ滑らかに接続される。この第３曲線Ｃｕ３の曲率半径Ｒ３は、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’より小さく設定される（Ｒ３＜Ｒ１’’）。なお、図９（ｂ）では、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’は、１３Ｔ３とし、第２曲線Ｃｕ２’’の曲率半径Ｒ２’’は、１．５Ｔ３とし、第３曲線Ｃｕ３の曲率半径Ｒ３は、１．０Ｔ３とする。これにより、側方接着剤溜め部６８における隅Ｒは、３つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’及び第３曲線Ｃｕ３）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、軸線Ｌと直交する方向における、一対の側方ガイド部２ｂｇと固定面２ｂｆを接続する側方接着剤溜め部６８の隅部は、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒとなっており、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、最離間半径Ｒ０の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１’’からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒに形成される。ここで、Ｔ３は、弁座部３’’’の板厚を示す。また、第１曲線Ｃｕ１’’の一側方（Ｙ軸方向のプラス側）には、接続部Ｐ２を介して、第２曲線Ｃｕ２’’（曲率半径Ｒ２’’は、いかなる値でもよい）が連続的かつ滑らかに接続され、この第２曲線Ｃｕ２’’は、側方ガイド部２ｂｇの下端部に接続される。さらに、第１曲線Ｃｕ１’’の他側方（Ｙ軸方向のマイナス側）には、接続部Ｐ３を介して、第３曲線Ｃｕ３（曲率半径Ｒ３：０．５Ｔ３以上かつ最離間半径Ｒ０×１／４以下）が連続的かつ滑らかに接続される。この第３曲線Ｃｕ３の曲率半径Ｒ３は、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’より小さく設定される（Ｒ３＜Ｒ１’’）。なお、図９（ｂ）では、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’は、１３Ｔ３とし、第２曲線Ｃｕ２’’の曲率半径Ｒ２’’は、１．５Ｔ３とし、第３曲線Ｃｕ３の曲率半径Ｒ３は、１．０Ｔ３とする。これにより、側方接着剤溜め部６８における隅Ｒは、３つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’及び第３曲線Ｃｕ３）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
【0103】
このように、本実施形態の様態４－１において、３つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’及び第３曲線Ｃｕ３）からなる隅Ｒを備える側方接着剤溜め部６８を採用することにより、本実施形態の様態３－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）と、側方接着剤溜め部の新たな問題点とを全て解消することができる。特に、本実施形態の様態４－１のように、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’を、最離間半径Ｒ０とすることにより、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒを、円周方向に沿った領域へと広げること、つまり、応力集中の起点となる領域を広げることができるため、より効果的に応力集中を分散させることができる。加えて、本実施形態の様態４－１では、第１曲線Ｃｕ１’’の他側方に、第３曲線Ｃｕ３（第１曲線Ｃｕ１’’より小さい曲率半径Ｒ３を有する）が、連続的かつ滑らかに接続されるため、固定面２ｂｆの領域を確実に確保することができる。
【0104】
本実施形態の様態４－１では、側方ガイド部２ｂｇの下端部と、固定面２ｂｆの端部との間に隅Ｒを形成するために、３つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’及び第３曲線Ｃｕ３）を接続するものであるが、曲線の数や、曲率半径や、曲線の組み合わせなどは、これに限らない。例えば、隅Ｒは、第１曲線Ｃｕ１’’の両側方に、それぞれ、１つ以上の曲線を連続的かつ滑らかに接続するものであってもよい。
【0105】
（様態４－２）
図９（ｃ）に示すように、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒには、様態４－１と同様に、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、最離間半径Ｒ０の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１’’からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒに形成される。また、様態４－１と同様に、第１曲線Ｃｕ１’’の一側方には、接続部Ｐ２を介して、第２曲線Ｃｕ２’’（曲率半径Ｒ２’’は、いかなる値でもよい）が連続的かつ滑らかに接続されるとともに、第１曲線Ｃｕ１’’の他側方には、接続部Ｐ３を介して、第３曲線Ｃｕ３（曲率半径Ｒ３：０．５Ｔ３以上かつ最離間半径Ｒ０×１／４以下、及び、曲率半径Ｒ３＜曲率半径Ｒ１’’）が連続的かつ滑らかに接続される。加えて、固定面２ｂｆの端部には、側方接着剤溜め部６８’の境界を画定する垂直壁Ｖｐが窪むように形成される。この垂直壁Ｖｐの下端部、及び、第３曲線Ｃｕ３の他側方には、接続部Ｐ５及び接続部Ｐ４を介して、第４曲線Ｃｕ４（曲率半径Ｒ４：０．５Ｔ３以下）が連続的かつ滑らかに接続される。なお、図９（ｂ）では、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’は、１３Ｔ３とし、第２曲線Ｃｕ２’’の曲率半径Ｒ２’’は、１．５Ｔ３とし、第３曲線Ｃｕ３の曲率半径Ｒ３は、１．０Ｔ３とし、第４曲線Ｃｕ４の曲率半径Ｒ４は、０．３Ｔ３とする。これにより、側方接着剤溜め部６８’における隅Ｒは、４つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’、第３曲線Ｃｕ３及び第４曲線Ｃｕ４）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
図９（ｃ）に示すように、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒには、様態４－１と同様に、応力集中の起点となることから、この応力集中を緩和するために、最離間半径Ｒ０の曲率半径を有する第１曲線Ｃｕ１’’からなる隅Ｒが、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒに形成される。また、様態４－１と同様に、第１曲線Ｃｕ１’’の一側方には、接続部Ｐ２を介して、第２曲線Ｃｕ２’’（曲率半径Ｒ２’’は、いかなる値でもよい）が連続的かつ滑らかに接続されるとともに、第１曲線Ｃｕ１’’の他側方には、接続部Ｐ３を介して、第３曲線Ｃｕ３（曲率半径Ｒ３：０．５Ｔ３以上かつ最離間半径Ｒ０×１／４以下、及び、曲率半径Ｒ３＜曲率半径Ｒ１’’）が連続的かつ滑らかに接続される。加えて、固定面２ｂｆの端部には、側方接着剤溜め部６８’の境界を画定する垂直壁Ｖｐが窪むように形成される。この垂直壁Ｖｐの下端部、及び、第３曲線Ｃｕ３の他側方には、接続部Ｐ５及び接続部Ｐ４を介して、第４曲線Ｃｕ４（曲率半径Ｒ４：０．５Ｔ３以下）が連続的かつ滑らかに接続される。なお、図９（ｂ）では、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’は、１３Ｔ３とし、第２曲線Ｃｕ２’’の曲率半径Ｒ２’’は、１．５Ｔ３とし、第３曲線Ｃｕ３の曲率半径Ｒ３は、１．０Ｔ３とし、第４曲線Ｃｕ４の曲率半径Ｒ４は、０．３Ｔ３とする。これにより、側方接着剤溜め部６８’における隅Ｒは、４つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’、第３曲線Ｃｕ３及び第４曲線Ｃｕ４）から構成される窪み部２ｂｒを有する。
【0106】
このように、本実施形態の様態４－２において、４つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’、第３曲線Ｃｕ３及び第４曲線Ｃｕ４）からなる隅Ｒを備える側方接着剤溜め部６８’を採用することにより、本実施形態の様態４－１と同様の効果、つまり、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）と、側方接着剤溜め部の新たな問題点とを全て解消することができる。また、本実施形態の様態４－２では、本実施形態の様態４－１と同様に、第１曲線Ｃｕ１’’の曲率半径Ｒ１’’を、最離間半径Ｒ０とすることにより、最離間半径位置Ｐ２ｆａｒを、円周方向に沿った領域へと広げること、つまり、応力集中の起点となる領域を広げることができるため、より効果的に応力集中を分散させることができる。加えて、本実施形態の様態４－２では、垂直壁Ｖｐにより、側方接着剤溜め部６８’の境界を画定することにより、側方接着剤溜め部６８’の幅を適切に調整し、固定面２ｂｆの領域をより確実に確保することができる。
【0107】
本実施形態の様態４－２では、側方ガイド部２ｂｇの下端部と、垂直壁Ｖｐの下端部との間に隅Ｒを形成するために、４つの曲線（第１曲線Ｃｕ１’’、第２曲線Ｃｕ２’’、第３曲線Ｃｕ３及び第４曲線Ｃｕ４）を接続するものであるが、曲線の数や、曲率半径や、曲線の組み合わせなどは、これに限らない。例えば、隅Ｒは、第１曲線Ｃｕ１’’の両側方に、それぞれ、１つ以上の曲線を連続的かつ滑らかに接続するものであってもよい。
【0108】
以上、本実施形態の様態３及び様態４では、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部に、軸線Ｌ方向に延在し、Ｒ形の断面形状を有する隅Ｒを形成することにより、隅部における応力集中を緩和し、弁本体２の破断の発生を抑制すること、つまり、弁本体２の耐圧強度を高めることができる。また、本実施形態の様態３及び様態４では、側方接着剤溜め部６７，６７’，６８，６８’の隅部における隅Ｒの曲率半径を、所定範囲（弁座部の板厚の０．５倍以上かつ最離間半径Ｒ０以下）とすることにより、より確実に、応力集中を緩和することができる。
【0109】
なお、本実施形態の様態３及び様態４における隅Ｒは、弁座部３’，３’’，３’’’の対向する部分と干渉しないように、少なくとも固定面２ｂｆに対して、窪んだ領域を有するものであるが、これに限らない。例えば、図７（ｂ）に示すように、弁座部３Ｃの下方角部に、切り欠き部３ｃ２が形成される場合、隅Ｒは、弁座部３Ｃと干渉しないように、隅部Ｃ２の角の部分を丸めて、固定面２ｂｆ及び側方ガイド部２ｂｇに対して、連続的かつ滑らかに接続するように形成してもよい。
【0110】
（第２の実施形態）
図１０及び図１１を用いて、第２の実施形態に係るスライド式切換弁について説明する。第１の実施形態に係るスライド式切換弁１００は、弁座部３の摺接面３３上に接着剤Ａｄがはみ出ることを回避するために、接着剤溜め部６１～６６を形成しているのに対し、第２の実施形態に係るスライド式切換弁は、弁座部３の摺接面３３上にはみ出た接着剤Ａｄを回避するために、接着剤回避空間７１，７２を形成している点で相違する。なお、第２実施形態におけるその他の基本構成は、第１の実施形態と同一である。ここで、同一構成には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
図１０及び図１１を用いて、第２の実施形態に係るスライド式切換弁について説明する。第１の実施形態に係るスライド式切換弁１００は、弁座部３の摺接面３３上に接着剤Ａｄがはみ出ることを回避するために、接着剤溜め部６１～６６を形成しているのに対し、第２の実施形態に係るスライド式切換弁は、弁座部３の摺接面３３上にはみ出た接着剤Ａｄを回避するために、接着剤回避空間７１，７２を形成している点で相違する。なお、第２実施形態におけるその他の基本構成は、第１の実施形態と同一である。ここで、同一構成には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【0111】
図１０及び図１１に示すように、弁体４Ａは、椀状部４０ｂを有する弁体本体４０Ａを備える。この椀状部４０ｂは、軸線Ｌ方向へと突出するとともに、軸線Ｌと直交する方向に延在する突出部４０Ｐと、軸線Ｌと直交する方向へと突出するとともに、軸線Ｌ方向に延在する一対の摺接部４０Ｓと、を備える。この一対の摺接部４０Ｓは、弁体４Ａが弁座部３に対して円滑にスライドできるように、一対の側方ガイド部２ｂｇとの間に僅かな隙間を有している。ここで、図１０（ｃ）に示すように、軸線Ｌ方向において、突出部４０Ｐの突出量ＷＰは、弁座部３の摺接面３３上の接着剤Ａｄのはみ出し幅Ｗａ１より大きく（ＷＰ＞Ｗａ１）設定される。同様に、図１０（ｄ）に示すように、軸線Ｌと直交する方向において、摺接部４０Ｓの突出量ＷＳは、弁座部３の摺接面３３上の接着剤Ａｄのはみ出し幅Ｗａ２より大きく（ＷＳ＞Ｗａ２）設定される。また、図１１（ｂ）に示すように、突出部４０Ｐと開口縁部４０ａとの間、及び、摺接部４０Ｓと開口縁部４０ａとの間には、一側段差部４Ａｓ１及び側方段差部４Ａｓ２がそれぞれ形成される。ここで、本実施形態における弁座部３の摺接面３３上の接着剤Ａｄのはみ出し幅Ｗａ１，Ｗａ２は、予め実験により計測された値に基づくものであり、安全側に構えるために、所定のマージンを加えた値とする。
【0112】
＜接着剤回避空間について＞
接着剤回避空間７１，７２は、一端側接着剤回避空間７１、及び、側方接着剤回避空間７２からなる。ここで、一端側接着剤回避空間７１は、図１０（ｃ）に示すように、突出部４０Ｐと、一側段差部４Ａｓ１と、弁座部３の摺接面３３と、一端側ガイド部２ｃｇとの間に画定され、矩形形状断面を有する。同様に、側方接着剤回避空間７２は、図１０（ｄ）に示すように、摺接部４０Ｓと、側方段差部４Ａｓ２と、弁座部３の摺接面３３と、側方ガイド部２ｂｇとの間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態において、一端側接着剤回避空間７１、及び、側方接着剤回避空間７２の全容積が、弁座部３の固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定される。
接着剤回避空間７１，７２は、一端側接着剤回避空間７１、及び、側方接着剤回避空間７２からなる。ここで、一端側接着剤回避空間７１は、図１０（ｃ）に示すように、突出部４０Ｐと、一側段差部４Ａｓ１と、弁座部３の摺接面３３と、一端側ガイド部２ｃｇとの間に画定され、矩形形状断面を有する。同様に、側方接着剤回避空間７２は、図１０（ｄ）に示すように、摺接部４０Ｓと、側方段差部４Ａｓ２と、弁座部３の摺接面３３と、側方ガイド部２ｂｇとの間に画定され、矩形形状断面を有する。なお、本実施形態において、一端側接着剤回避空間７１、及び、側方接着剤回避空間７２の全容積が、弁座部３の固定面２ｂｆへの固定に用いられる接着剤Ａｄの塗布量以上となるように設定される。
【0113】
これにより、図１０（ｃ）に示すように、弁体４Ａが、移動方向Ｍ１へと移動する際に、突出部４０Ｐが、当接領域Ｃａを介して、一端側ガイド部２ｃｇ（図３（ｃ）参照）に当接する。この際、突出部４０Ｐの突出量ＷＰ、つまり、一端側接着剤回避空間７１は、弁座部３の摺接面３３上の接着剤Ａｄのはみ出し幅Ｗａ１より大きく（ＷＰ＞Ｗａ１）設定されているため、一端側接着剤回避空間７１の内部に、摺接面３３上へとはみ出した接着剤Ａｄが確実に収容され、弁体４Ａの開口縁部４０ａが接着剤Ａｄと干渉することはない。
【0114】
同様に、図１０（ｄ）に示すように、弁体４Ａが、移動方向Ｍ２へと移動する際に、摺接部４０Ｓが、当接領域Ｃａを介して、側方ガイド部２ｂｇに当接する。この際、摺接部４０Ｓの突出量ＷＳ、つまり、側方接着剤回避空間７２は、弁座部３の摺接面３３上の接着剤Ａｄのはみ出し幅Ｗａ２より大きく（ＷＳ＞Ｗａ２）設定されているため、側方接着剤回避空間７２の内部に、摺接面３３上へとはみ出した接着剤Ａｄが確実に収容され、弁体４Ａの開口縁部４０ａが接着剤Ａｄと干渉することはない。
【0115】
このように、本実施形態では、弁座部３の固定手段として、溶接固定に代えて、一端側ガイド部２ｃｇ、側方ガイド部２ｂｇ及び接着固定を採用していることから、第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を解消することができるとともに、接着剤回避空間７１，７２を採用することにより、弁体４Ａが弁座部３の接着面３４から摺接面３３上にはみ出た接着剤Ａｄを確実に回避するため、弁座部の固定手段（接着固定）の新たな問題点も解消することができる。
【0116】
以上より、本実施形態において、接着剤回避空間７１，７２を採用することにより、従来の第１及び第２の問題点（弁座部の位置決め手段、弁座部の固定手段により生じる問題）を全て解消することができる。
【0117】
なお、第１の実施形態における接着剤溜め部６１～６６と、第２の実施形態における接着剤回避空間７１，７２とは、別々に設けるものとして説明しているが、これに限らず、第１の実施形態における接着剤溜め部６１～６６と、第２の実施形態における接着剤回避空間７１，７２とを組み合わせることにより、仮に、接着剤溜め部６１～６６を設けているにも関わらず、弁座部３の接着面３４から摺接面３３上に接着剤Ａｄがはみ出てしまった場合でも、接着剤回避空間７１，７２がフェールセーフとして機能するため、弁体４Ａの開口縁部４０ａが接着剤Ａｄと干渉することはない。
【0118】
＜その他＞
本実施形態のスライド式切換弁１００は、例示する冷凍サイクルシステムだけでなく、あらゆる流体装置及び流体回路に適用可能であることは言うまでもない。また、本発明は、上述した各形態や、各実施形態、随所に述べた変形例に限られることなく、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲で、適宜の変更や変形が可能である。
本実施形態のスライド式切換弁１００は、例示する冷凍サイクルシステムだけでなく、あらゆる流体装置及び流体回路に適用可能であることは言うまでもない。また、本発明は、上述した各形態や、各実施形態、随所に述べた変形例に限られることなく、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲で、適宜の変更や変形が可能である。
【符号の説明】
【0119】
１００ スライド式切換弁
１ ハウジング
１ａ 挿入口
１ｃ 第２経路
１ｄ 入口経路
１ｅ 第１経路
１ｓ 出口経路
１Ｃ Ｃ継手管
１Ｄ Ｄ継手管
１Ｅ Ｅ継手管
１Ｓ Ｓ継手管
２，２’，２’’，２’’’，２’’’’，２Ａ，２Ｂ 弁本体
２ａ 弁室（弁本体の内部）
２ｂ 内周壁
２ｂｆ 固定面
２ｂｇ 側方ガイド部（ガイド部）
２ｂｒ 窪み部
２ｃ 一端側壁部
２ｃｇ 一端側ガイド部（ガイド部）
２ｃｒ 窪み部
２ｄ 他端側開口部
２０ 入口ポート
２１ 第１接続流路
２２ 出口接続流路
２３ 第２接続流路
２４ 下蓋
２５ 上蓋
２５ａ 小径部
２５ｂ 大径部
２６ Ｏリング
２７ 止め輪
３，３’，３’’，３’’’，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ， 弁座部
３ａ’’’ 平板部
３ｂ’’’ 一対の補強部
３ｃ１，３ｃ２ 切り欠き部
３ｓ１，３ｓ２ 段部
３０ 第１ポート
３１ 出口ポート
３２ 第２ポート
３３ 摺接面
３４ 接着面
４，４Ａ 弁体
４Ａｓ１ 一側段差部
４Ａｓ２ 側方段差部
４０，４０Ａ 弁体本体
４０ａ 開口縁部
４０ｂ 椀状部（弁体の外周面）
４０ｃ 椀状凹部
４０Ｐ 突出部
４０Ｓ 摺接部
４２ ばね部材
４４ 連結部
４５ 締結バンド
５ 駆動部
５ａ ステッピングモータ
５ｂ 直動機構
５０ キャン
５１ マグネットロータ
５２ ステータコイル
５３ 軸受け部材
５３ａ 第一軸受孔
５４ 隔壁部材
５４ａ 第二軸受孔
５４ｂ 一対の隔壁孔
５４ｄ 仕切壁
５５ 雄ねじ部材
５５ａ 固定部材
５５ｄ 雄ねじ部
５６ 雌ねじ部材
５６ａ ねじ筒部
５６ａ１ 雌ねじ部
５６ｂ 一対の連結腕部
５９ 軸材
６１～６３ 一端側接着剤溜め部（接着剤溜め部）
６４～６８，６７’，６８’ 側方接着剤溜め部（接着剤溜め部）
７１ 一端側接着剤回避空間（接着剤回避空間）
７２ 側方接着剤回避空間（接着剤回避空間）
２００ 圧縮機
３００ 室外熱交換機
４００ 室内熱交換機
５００ 絞り装置
Ａ，Ｂ 接着剤の移動方向
Ｃ１，Ｃ２ 隅部
Ｃａ 当接領域
Ｃｕ１，Ｃｕ１’，Ｃｕ１’’ 第１曲線
Ｃｕ２，Ｃｕ２’’ 第２曲線
Ｃｕ３ 第３曲線
Ｃｕ４ 第４曲線
Ｇ 溝部
Ｇ１ 一端側ガイド部と弁座部との取り付け間隙
Ｇ２ 側方ガイド部と弁座部との最大取り付け間隙
Ｌ 軸線
Ｍ 挿入方向
Ｍ１ 移動方向
Ｍ２ 移動方向
Ｏ 軸心
Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５ 接続部
Ｐ１ｆａｒ，Ｐ２ｆａｒ 最離間半径位置
Ｒ０ 最離間半径
ｓ シール部
Ｓａ 螺合領域
Ｓｓ ねじ収容空間
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３ 弁座部の板厚
Ｖｐ 垂直壁
Ｗａ１ 軸線方向の摺接面上の接着剤のはみ出し幅
Ｗａ２ 軸線と直交する方向の摺接面上の接着剤のはみ出し幅
ＷＰ 突出部の突出量
ＷＳ 摺接部の突出量
１ ハウジング
１ａ 挿入口
１ｃ 第２経路
１ｄ 入口経路
１ｅ 第１経路
１ｓ 出口経路
１Ｃ Ｃ継手管
１Ｄ Ｄ継手管
１Ｅ Ｅ継手管
１Ｓ Ｓ継手管
２，２’，２’’，２’’’，２’’’’，２Ａ，２Ｂ 弁本体
２ａ 弁室（弁本体の内部）
２ｂ 内周壁
２ｂｆ 固定面
２ｂｇ 側方ガイド部（ガイド部）
２ｂｒ 窪み部
２ｃ 一端側壁部
２ｃｇ 一端側ガイド部（ガイド部）
２ｃｒ 窪み部
２ｄ 他端側開口部
２０ 入口ポート
２１ 第１接続流路
２２ 出口接続流路
２３ 第２接続流路
２４ 下蓋
２５ 上蓋
２５ａ 小径部
２５ｂ 大径部
２６ Ｏリング
２７ 止め輪
３，３’，３’’，３’’’，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ， 弁座部
３ａ’’’ 平板部
３ｂ’’’ 一対の補強部
３ｃ１，３ｃ２ 切り欠き部
３ｓ１，３ｓ２ 段部
３０ 第１ポート
３１ 出口ポート
３２ 第２ポート
３３ 摺接面
３４ 接着面
４，４Ａ 弁体
４Ａｓ１ 一側段差部
４Ａｓ２ 側方段差部
４０，４０Ａ 弁体本体
４０ａ 開口縁部
４０ｂ 椀状部（弁体の外周面）
４０ｃ 椀状凹部
４０Ｐ 突出部
４０Ｓ 摺接部
４２ ばね部材
４４ 連結部
４５ 締結バンド
５ 駆動部
５ａ ステッピングモータ
５ｂ 直動機構
５０ キャン
５１ マグネットロータ
５２ ステータコイル
５３ 軸受け部材
５３ａ 第一軸受孔
５４ 隔壁部材
５４ａ 第二軸受孔
５４ｂ 一対の隔壁孔
５４ｄ 仕切壁
５５ 雄ねじ部材
５５ａ 固定部材
５５ｄ 雄ねじ部
５６ 雌ねじ部材
５６ａ ねじ筒部
５６ａ１ 雌ねじ部
５６ｂ 一対の連結腕部
５９ 軸材
６１～６３ 一端側接着剤溜め部（接着剤溜め部）
６４～６８，６７’，６８’ 側方接着剤溜め部（接着剤溜め部）
７１ 一端側接着剤回避空間（接着剤回避空間）
７２ 側方接着剤回避空間（接着剤回避空間）
２００ 圧縮機
３００ 室外熱交換機
４００ 室内熱交換機
５００ 絞り装置
Ａ，Ｂ 接着剤の移動方向
Ｃ１，Ｃ２ 隅部
Ｃａ 当接領域
Ｃｕ１，Ｃｕ１’，Ｃｕ１’’ 第１曲線
Ｃｕ２，Ｃｕ２’’ 第２曲線
Ｃｕ３ 第３曲線
Ｃｕ４ 第４曲線
Ｇ 溝部
Ｇ１ 一端側ガイド部と弁座部との取り付け間隙
Ｇ２ 側方ガイド部と弁座部との最大取り付け間隙
Ｌ 軸線
Ｍ 挿入方向
Ｍ１ 移動方向
Ｍ２ 移動方向
Ｏ 軸心
Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５ 接続部
Ｐ１ｆａｒ，Ｐ２ｆａｒ 最離間半径位置
Ｒ０ 最離間半径
ｓ シール部
Ｓａ 螺合領域
Ｓｓ ねじ収容空間
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３ 弁座部の板厚
Ｖｐ 垂直壁
Ｗａ１ 軸線方向の摺接面上の接着剤のはみ出し幅
Ｗａ２ 軸線と直交する方向の摺接面上の接着剤のはみ出し幅
ＷＰ 突出部の突出量
ＷＳ 摺接部の突出量
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】