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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023023503
(43)【公開日】2023-02-16
(54)【発明の名称】金型の加工方法
(51)【国際特許分類】
B23C 3/16 20060101AFI20230209BHJP
B23C 5/10 20060101ALI20230209BHJP
B21D 37/20 20060101ALI20230209BHJP
【ＦＩ】
B23C3/16
B23C5/10 B
B23C5/10 Z
B21D37/20 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021129093
(22)【出願日】2021-08-05
(71)【出願人】
【識別番号】000233066
【氏名又は名称】株式会社ＭＯＬＤＩＮＯ
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100175802
【弁理士】
【氏名又は名称】寺本 光生
(74)【代理人】
【識別番号】100142424
【弁理士】
【氏名又は名称】細川 文広
(74)【代理人】
【識別番号】100140774
【弁理士】
【氏名又は名称】大浪 一徳
(72)【発明者】
【氏名】坂本 誠
(72)【発明者】
【氏名】大沼 仁志
(72)【発明者】
【氏名】古武 隆
【テーマコード（参考）】
3C022
4E050
【Ｆターム（参考）】
3C022KK02
3C022KK03
4E050JB02
4E050JC05
(57)【要約】
【課題】削り残し隅部の加工時間を短縮できる金型の加工方法を提供する。
【解決手段】荒加工工程と、成形凹部の隅部の削り残しを切削する削り残し切削工程と、を有する金型の加工方法。削り残し切削工程で用いる切削工具は、荒加工用の切削工具に対して工具径が１／３以下のソリッドエンドミルである。削り残し切削工程は、ソリッドエンドミルを用いて、軸方向に第１の切り込み量で側面切削することにより、隅部の削り残しを切削する第１の側面切削工程と、第１の切り込み量よりも小さい第２の切り込み量で、加工深さ方向とは反対方向にソリッドエンドミルを移動させながら、第１の側面切削工程で加工した面をソリッドエンドミルによって切削する第２の側面切削工程と、を、第１の切り込み量で隅部の深さ方向にわたって繰り返し実行する工程を有する。
【選択図】図１０
【解決手段】荒加工工程と、成形凹部の隅部の削り残しを切削する削り残し切削工程と、を有する金型の加工方法。削り残し切削工程で用いる切削工具は、荒加工用の切削工具に対して工具径が１／３以下のソリッドエンドミルである。削り残し切削工程は、ソリッドエンドミルを用いて、軸方向に第１の切り込み量で側面切削することにより、隅部の削り残しを切削する第１の側面切削工程と、第１の切り込み量よりも小さい第２の切り込み量で、加工深さ方向とは反対方向にソリッドエンドミルを移動させながら、第１の側面切削工程で加工した面をソリッドエンドミルによって切削する第２の側面切削工程と、を、第１の切り込み量で隅部の深さ方向にわたって繰り返し実行する工程を有する。
【選択図】図１０
【特許請求の範囲】
【請求項1】
金型の加工方法であって、
金属素材を切削して成形凹部を荒加工する荒加工工程と、
前記荒加工後に、前記成形凹部の隅部の削り残しを切削する削り残し切削工程と、
を有し、
前記削り残し切削工程で用いる切削工具は、荒加工用の切削工具に対して工具径が１／３以下のソリッドエンドミルであり、
前記削り残し切削工程は、
前記ソリッドエンドミルの外周刃と円弧刃の少なくとも一方を用いて、
軸方向に第１の切り込み量（ｎ１）で側面切削することにより、前記隅部の削り残しを切削する第１の側面切削工程と、
軸方向の切り込み量が前記第１の切り込み量（ｎ１）よりも小さい第２の切り込み量（ｎ２）で、加工深さ方向とは反対方向に前記ソリッドエンドミルを移動させながら、前記第１の側面切削工程で加工した面を前記ソリッドエンドミルによって切削する第２の側面切削工程と、
を、前記隅部の深さ方向にわたって繰り返し実行する工程を有する、
金型の加工方法。
金属素材を切削して成形凹部を荒加工する荒加工工程と、
前記荒加工後に、前記成形凹部の隅部の削り残しを切削する削り残し切削工程と、
を有し、
前記削り残し切削工程で用いる切削工具は、荒加工用の切削工具に対して工具径が１／３以下のソリッドエンドミルであり、
前記削り残し切削工程は、
前記ソリッドエンドミルの外周刃と円弧刃の少なくとも一方を用いて、
軸方向に第１の切り込み量（ｎ１）で側面切削することにより、前記隅部の削り残しを切削する第１の側面切削工程と、
軸方向の切り込み量が前記第１の切り込み量（ｎ１）よりも小さい第２の切り込み量（ｎ２）で、加工深さ方向とは反対方向に前記ソリッドエンドミルを移動させながら、前記第１の側面切削工程で加工した面を前記ソリッドエンドミルによって切削する第２の側面切削工程と、
を、前記隅部の深さ方向にわたって繰り返し実行する工程を有する、
金型の加工方法。
【請求項2】
前記ソリッドエンドミルはボールエンドミルであり、
前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのボール直径の０．８倍以上１．５倍以下の長さである、
請求項１に記載の金型の加工方法。
前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのボール直径の０．８倍以上１．５倍以下の長さである、
請求項１に記載の金型の加工方法。
【請求項3】
前記ソリッドエンドミルはボールエンドミルであり、
前記第２の側面切削工程における前記第２の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのボール半径の０．２倍以上１．２倍以下である、
請求項１または２に記載の金型の加工方法。
前記第２の側面切削工程における前記第２の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのボール半径の０．２倍以上１．２倍以下である、
請求項１または２に記載の金型の加工方法。
【請求項4】
前記ソリッドエンドミルはラジアスエンドミルであり、
前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルの刃長の０．５倍以上０．９倍以下の長さである、
請求項１に記載の金型の加工方法。
前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルの刃長の０．５倍以上０．９倍以下の長さである、
請求項１に記載の金型の加工方法。
【請求項5】
前記ソリッドエンドミルはラジアスエンドミルであり、前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルの工具径の０．８倍以上１．５倍以下の長さである、
請求項１または４に記載の金型の加工方法。
請求項１または４に記載の金型の加工方法。
【請求項6】
前記ソリッドエンドミルはラジアスエンドミルであり、
前記第２の側面切削工程における前記第２の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのコーナーＲの０．８倍以上１．５倍以下である、
請求項１または４または５に記載の金型の加工方法。
前記第２の側面切削工程における前記第２の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのコーナーＲの０．８倍以上１．５倍以下である、
請求項１または４または５に記載の金型の加工方法。
【請求項7】
前記ソリッドエンドミルの工具径は、前記隅部の最終仕上げ用の切削工具の工具径の１倍以上１．６倍以下である、請求項１から６のいずれか１項に記載の金型の加工方法。
【請求項8】
前記成形凹部の隅部の傾斜角が、３０°以上９０°未満である、請求項１から７のいずれか１項に記載の金型の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、金型の加工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、荒加工工程によって生じた金型の隅部の削り残しへの加工方法が検討されている。隅部の削り残しを切削する方法のひとつとして、工具径を徐々に小さくしながら等高線加工を複数回行うことで、加工能率を落としすぎずに削り残し隅部を徐々に小さくし、最終的に次工程に影響が出ない程度の大きさまで削り残しを小さくする方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２００２－１４７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
例えば、特許文献１では隅部の削り残しに対して等高線加工を行い、削り残しを所望の大きさになるまで繰り返し行うフローチャートが開示されている。
【0005】
しかしながら、特許文献１に開示された加工方法では隅部の削り残しに対して複数の工具で複数回等高線加工を行う。そのため、切削加工の時間に加えて、工具交換の時間も要するため、削り残し隅部の加工時間が非常に長くなっていた。
【0006】
そこで本発明は上述の課題を鑑み、隅部の削り残しを小さくする加工工程で使用する切削工具を１種類とすることで、加工時間および工程短縮が可能な加工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明の一態様によれば、金型の加工方法であって、金属素材を切削して成形凹部を荒加工する荒加工工程と、前記荒加工後に、前記成形凹部の隅部の削り残しを切削する削り残し切削工程と、を有する金型の加工方法が提供される。前記削り残し切削工程で用いる切削工具は、荒加工用の切削工具に対して工具径が１／３以下、好ましくは１／４以下、より好ましくは１／５以下のソリッドエンドミルである。前記削り残し切削工程は、前記ソリッドエンドミルの外周刃と円弧刃の少なくとも一方を用いて、軸方向に第１の切り込み量（ｎ１）で側面切削することにより、前記隅部の削り残しを切削する第１の側面切削工程と、軸方向の切り込み量が前記第１の切り込み量（ｎ１）よりも小さい第２の切り込み量（ｎ２）である条件で、加工深さ方向とは反対方向に前記ソリッドエンドミルを移動させながら、前記第１の側面切削工程で加工した面を前記ソリッドエンドミルによって切削する第２の側面切削工程と、を、前記隅部の深さ方向にわたって繰り返し実行する工程を有する。
【0008】
上述の構成によれば、第１の側面切削工程と第２の側面切削工程を交互に隅部の削り残しに対して上から下まで一度行うだけで、削り残しを十分に小さくできる。これは、第１の側面切削工程および第２の側面切削工程で使用する切削工具の工具径が、荒加工工程で使用された切削工具に対して１／３以下と非常に小さいため、一度の工程で隅部まで工具が入り込めるからである。加えて、第１の切込み量よりも第２の切り込み量が小さいため、第１の側面切削工程で生成されてしまった削り残しは、第２の側面切削工程によってさらに小さくなり、次工程に悪影響を及ばさない大きさまで一度の工程で小さくすることができる。
【0009】
さらに、通常は切削工具の工具径が小さいと切り込み量も小さくなるため加工時間が長くなってしまう。しかしながら、本発明は第１の側面切削工程の大きな切り込みと、第２の側面切削工程で第１工程の残部を側面切削することで効果を得ることができる。そのため、工具径を徐々に小さくしながら複数回の加工を行う従来の等高線加工と比べ、同等以下の加工時間で削り残しを所望の大きさまで小さくできる。さらに工具交換が不要なため、複数の工具を保有する必要はなく、工具交換の段取りや時間も不要となる。
【0010】
前記ソリッドエンドミルはボールエンドミルであり、前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのボール直径の０．８倍以上１．５倍以下の長さである方法としてもよい。
【0011】
前記ソリッドエンドミルはボールエンドミルであり、前記第２の側面切削工程における前記第２の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのボール半径の０．２倍以上１．２倍以下である方法としてもよい。
【0012】
前記ソリッドエンドミルはラジアスエンドミルであり、前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルの刃長の０．５倍以上０．９倍以下の長さである方法としてもよく、好ましくは、０．７倍以上としてもよい。
【0013】
前記ソリッドエンドミルはラジアスエンドミルであり、前記第１の側面切削工程における前記第１の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルの工具径の０．８倍以上１．５倍以下の長さである方法としてもよい。
【0014】
前記ソリッドエンドミルはラジアスエンドミルであり、前記第２の側面切削工程における前記第２の切り込み量は、前記ソリッドエンドミルのコーナーＲの０．８倍以上１．５倍以下である方法としてもよい。
【0015】
前記ソリッドエンドミルの工具径は、前記隅部の最終仕上げ用の切削工具の工具径の１倍以上１．６倍以下である方法としてもよい。
【0016】
前記成形凹部の隅部の傾斜角が、３０°以上９０°未満である方法としてもよい。
【0017】
本発明は、第１の側面切削工程で主に外周刃を使用して隅部の削り残しを小さくしていく。そのため、隅部の傾斜角が３０°未満の場合、外周刃を効果的に使用できず、本発明の効果が十分に発揮されない。また、切削工具は工具保持具を介して工作機械の主軸に取り付けられる。工具保持具にはテーパー角がついているものや、やや細身のスリムタイプのものなどがあるが、隅部の傾斜角上限は工具保持具の形状と突出し長さを加味する必要があるため、必ず９０°未満となる。
【発明の効果】
【0018】
本発明の一態様によれば、削り残し隅部の加工時間を短縮できる金型の加工方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【発明を実施するための形態】
【0020】
図１は、金型加工装置１０に金属素材Ｗを設置した概略図である。図２は、金型の一例を示す部分斜視図である。
本実施形態の金型加工装置１０は、切削工具１１と、主軸１２と、工具保持具１４と、金属素材保持具１５と、金属素材保持具１５を介して金属素材Ｗを支持するステージ１３と、制御部１６とを備える。
本実施形態の金型加工装置１０は、切削工具１１と、主軸１２と、工具保持具１４と、金属素材保持具１５と、金属素材保持具１５を介して金属素材Ｗを支持するステージ１３と、制御部１６とを備える。
【0021】
切削工具１１は、金型加工方法における工程ごとに、適切な種類の切削工具が用いられる。後述する本実施形態の加工方法では、第１の側面切削工程および第２の側面切削工程では、切削工具の先端部に切刃部を有するソリッドエンドミルが用いられる。実施形態の加工方法で用いられるソリッドエンドミルは、ラジアスエンドミル、スクエアエンドミル、またはボールエンドミルである。また、第１の側面切削工程および第２の側面切削工程以外の切削工程で使用する切削工具はソリッドエンドミルに限られず、加工形状や加工条件で決定する。
【0022】
切削工具１１は、工具保持具１４を介して主軸１２に保持される。さらに、主軸１２は、切削工具１１を工具中心軸回りに回転駆動する駆動機構と、切削工具１１を移動させる移動機構とを備える。主軸１２の移動機構は、切削工具１１をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の３軸方向に移動可能である。また、本実施形態において主軸の移動機構は前述の３軸があればよく、例えば主軸１２自体を傾けるなど移動機構に３軸以上の機能が備わっていても良い。
【0023】
ステージ１３は、金属素材Ｗを金属素材保持具１５を介して下側から支持する。金属素材保持具１５は金属素材Ｗを固定する固定機構、および金属素材Ｗの姿勢を調整する姿勢制御機構を備える。ステージ１３の固定機構および姿勢制御機構は、それぞれ必要に応じて設けられる。
【0024】
制御部１６は、金型加工装置１０を統括的に制御する。制御部１６は、金型加工プログラムを実行可能なコンピュータである。制御部１６は、主軸１２を制御する工具制御部１７と、ステージ１３を制御するステージ制御部１８と、工具制御部１７およびステージ制御部１８に接続される記憶部１９と、を備える。工具制御部１７およびステージ制御部１８は、制御部１６のＣＰＵが、記憶部１９に記憶される動作プログラムを実行することにより実現される。
【0025】
制御部１６は、工具制御部１７を介して主軸１２を制御することにより、切削工具１１を回転駆動し、かつ切削工具１１をＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向に移動させる。制御部１６は、ステージ制御部１８を介して金属素材保持具１５の固定機構および姿勢制御機構を制御することにより、金属素材Ｗを所定の姿勢で保持する。
金型加工装置１０は、制御部１６の制御のもと、加工プログラムに基づいて、切削工具１１を用いた金属素材Ｗの切削加工を実行する。以下では、金型加工装置１０を用いて、図２に示す上側に開口する成形凹部１０１を金属素材Ｗに形成する場合について説明する。
金型加工装置１０は、制御部１６の制御のもと、加工プログラムに基づいて、切削工具１１を用いた金属素材Ｗの切削加工を実行する。以下では、金型加工装置１０を用いて、図２に示す上側に開口する成形凹部１０１を金属素材Ｗに形成する場合について説明する。
【0026】
図３は、本実施形態による金型の加工方法のフローチャートである。
本実施形態の金型の加工方法は、図３に示すように、荒加工工程Ｓ１と、削り残し切削工程Ｓ２と、仕上げ加工工程Ｓ３と、を有する。
削り残し切削工程Ｓ２は、第１の側面切削工程Ｓ２１と、判定工程Ｓ２２と、第２の側面切削工程Ｓ２３と、最後の第２の側面切削工程Ｓ２４とを有する。
仕上げ加工工程Ｓ３は、側面中荒加工工程Ｓ３１と、側面中仕上げ工程Ｓ３２と、底面中仕上げ工程Ｓ３３と、側面仕上げ工程Ｓ３４と、底面仕上げ工程Ｓ３５と、最終仕上げ仕上げ工程Ｓ３６と、を有する。
本実施形態の金型の加工方法は、図３に示すように、荒加工工程Ｓ１と、削り残し切削工程Ｓ２と、仕上げ加工工程Ｓ３と、を有する。
削り残し切削工程Ｓ２は、第１の側面切削工程Ｓ２１と、判定工程Ｓ２２と、第２の側面切削工程Ｓ２３と、最後の第２の側面切削工程Ｓ２４とを有する。
仕上げ加工工程Ｓ３は、側面中荒加工工程Ｓ３１と、側面中仕上げ工程Ｓ３２と、底面中仕上げ工程Ｓ３３と、側面仕上げ工程Ｓ３４と、底面仕上げ工程Ｓ３５と、最終仕上げ仕上げ工程Ｓ３６と、を有する。
【0027】
図４は、従来例１（等高線加工）による金型の加工方法のフローチャートである。
従来例１の金型の加工方法は、図４に示すように、荒加工工程Ｓ１と、削り残し切削のための等高線加工工程Ｔと、仕上げ加工工程Ｓ３と、を有する。従来例１の加工方法は、本実施形態とは削り残し切削工程Ｓ２と等高線加工工程Ｔのみが異なる。
従来例１の金型の加工方法は、図４に示すように、荒加工工程Ｓ１と、削り残し切削のための等高線加工工程Ｔと、仕上げ加工工程Ｓ３と、を有する。従来例１の加工方法は、本実施形態とは削り残し切削工程Ｓ２と等高線加工工程Ｔのみが異なる。
【0028】
荒加工工程Ｓ１では、荒加工用の切削工具１１を用いて、金属素材Ｗに対して成形凹部１０１が掘り込まれる。
図５は、荒加工工程Ｓ１において成形凹部１０１が掘り込まれた金属素材Ｗを上側から見た平面図である。荒加工工程Ｓ１では、例えば工具径Ｄ１＝φ３２ｍｍの大径エンドミル１１１が用いられる。大径エンドミル１１１は、ラジアスエンドミル、スクエアエンドミルのいずれであってもよい。大径エンドミル１１１は、ソリッドタイプ、スローアウェイタイプのいずれであってもよい。荒加工に用いる切削工具１１としては、金型の荒加工に使用できる回転切削工具であれば、上記に挙げた以外の切削工具であってもよい。
図５は、荒加工工程Ｓ１において成形凹部１０１が掘り込まれた金属素材Ｗを上側から見た平面図である。荒加工工程Ｓ１では、例えば工具径Ｄ１＝φ３２ｍｍの大径エンドミル１１１が用いられる。大径エンドミル１１１は、ラジアスエンドミル、スクエアエンドミルのいずれであってもよい。大径エンドミル１１１は、ソリッドタイプ、スローアウェイタイプのいずれであってもよい。荒加工に用いる切削工具１１としては、金型の荒加工に使用できる回転切削工具であれば、上記に挙げた以外の切削工具であってもよい。
【0029】
大径エンドミル１１１を用いる荒加工では、図５に示すように、成形凹部１０１の隅部１０１ｃに、大径エンドミル１１１の工具径に応じた大きさの削り残し１０１ｄが形成される。削り残し１０１ｄは、最終仕上げ後の設計形状１０２ｃと、荒加工直後の隅部１０１ｃの形状との差分の肉部分である。本実施形態の場合、最終仕上げ工程Ｓ３６に用いられるソリッドエンドミルの工具径はφ６ｍｍであり、削り残し１０１ｄは、上側から見て概略三角形状である。
【0030】
削り残し切削工程Ｓ２では、第１の側面切削工程Ｓ２１と第２の側面切削工程Ｓ２３とを繰り返し実行することにより、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄが切削され小さくなる。以下、図６から図１０を参照しながら、削り残し切削工程Ｓ２について説明する。
【0031】
図６は、第１の側面切削工程Ｓ２１を示す金属素材Ｗの部分斜視図である。図７は、第１の側面切削工程Ｓ２１を示す金属素材Ｗの部分断面図である。図８は、第２の側面切削工程Ｓ２３を示す金属素材Ｗの部分斜視図である。図９は、第２の側面切削工程Ｓ２３を示す金属素材Ｗの部分断面図である。図１０は、削り残し切削工程Ｓ２を示す金属素材Ｗの部分断面図である。
【0032】
削り残し切削工程Ｓ２では、荒加工用の切削工具に対して工具径が１／３以下、好ましくは１／４以下、さらに好ましくは１／５以下であるソリッドエンドミルが用いられる。本実施形態の場合、荒加工用の大径エンドミル１１１がφ３２ｍｍであるから、削り残し切削工程Ｓ２で用いられるソリッドエンドミルは、工具径Ｄ２≦φ１０．６ｍｍのソリッドエンドミルである。本実施形態の削り残し切削工程Ｓ２では、隅部の削り残しを切削するソリッドエンドミルとして、図５および図７に示す工具径φ６ｍｍのボールエンドミル１１２を用いる。
【0033】
削り残し切削工程Ｓ２で用いられるソリッドエンドミルの工具径Ｄ２の下限値は特に限定されないが、最終仕上げ工程Ｓ３６で用いられるエンドミルの工具径を下限値とすることが好ましい。削り残し切削工程Ｓ２で用いられるソリッドエンドミルとしては、ラジアスエンドミルを用いることもできる。ラジアスエンドミルを用いて削り残し切削工程Ｓ２を実行する場合については、後述する。
【0034】
削り残し切削工程Ｓ２では、底面１０１ａ、つまり設定加工深さＨに工具先端が達するまで第１の側面切削工程Ｓ２１と第２の側面切削工程Ｓ２３が繰り返される。このとき、設定加工深さＨと第１の切り込み量ｎ１によっては、最後の第１の切り込み量ｎ１がそれ以前の第１の切り込み量ｎ１とは異なる場合があってもよい。たとえば、設定加工深さＨが５０ｍｍ、第１の切り込み量ｎ１が６ｍｍの場合、第１の側面切削工程Ｓ２１は１回目から８回目までは第１の切り込み量ｎ１は６ｍｍだが、最後（９回目）の切り込み量は２ｍｍとなる。もしくは、ＣＡＭで自動計算による均等割にて切削加工を行う場合もある。このとき、第１の切り込み量ｎ１を６ｍｍと設定すると、実際には第１の切り込み量ｎ１を６ｍｍ以内で適切な切込み量となるようＣＡＭツールが自動計算をするが、その場合であっても最後の第１の側面切削工程Ｓ２１の第１の切り込み量ｎ１はそれ以前の第１の切り込み量ｎ１と異なることがある。
第１の側面切削工程Ｓ２１では、図５から図７に示すように、ボールエンドミル１１２の外周刃を用いた側面切削によって、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを切削する。第１の側面切削工程Ｓ２１の軸方向の切り込み量（ａｐ）は、ボールエンドミル１１２のボール直径と同等である。すなわち、本実施形態における第１の切り込み量ｎ１は、６ｍｍである。
第１の側面切削工程Ｓ２１では、図５から図７に示すように、ボールエンドミル１１２の外周刃を用いた側面切削によって、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを切削する。第１の側面切削工程Ｓ２１の軸方向の切り込み量（ａｐ）は、ボールエンドミル１１２のボール直径と同等である。すなわち、本実施形態における第１の切り込み量ｎ１は、６ｍｍである。
【0035】
第１の側面切削工程Ｓ２１では、図６に示すように、ボールエンドミル１１２が、側面１０１ｂおよび隅部１０１ｃに沿いながら徐々に隅部１０１ｃに向かって設定したピックフィードＰｍａｘを超えないよう、円弧状に移動する。この時、ピックフィードＰはＰｍａｘ≧Ｐ１≧Ｐ２≧Ｐ３・・・のように隅部１０１ｃに近付く程漸次小さくなる。また、図５に示す隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄは、ボールエンドミル１１２のボール刃および外周刃によって側面切削される。
【0036】
図７に示すように、第１の側面切削工程Ｓ２１により、第１の切り込み量ｎ１の加工深さ範囲において、削り残し１０１ｄが概ね切削される。ボールエンドミル１１２は、図７に想像線で示す設計切り込み位置１０３ｃまで切り込む。通常、成形凹部１０１の側面１０１ｂおよび隅部１０１ｃは金型の抜き方向に対して傾斜する傾斜面であるため、第１の側面切削工程Ｓ２１では、ボールエンドミル１１２の外周刃によって切削された加工面１０１ｆの位置に、設計切り込み位置１０３ｃから成形凹部１０１の内側へ突出する削り残し突起部１０１ｅが残る。
【0037】
次に、図８および図９に示すように、第２の側面切削工程Ｓ２３では、第１の側面切削工程Ｓ２１で生じる削り残し突起部１０１ｅ（図７）を、ボールエンドミル１１２の切り上がり加工によって切削する。
具体的に第２の側面切削工程Ｓ２３では、加工深さ方向とは反対方向にボールエンドミル１１２を第２の切り込み量ｎ２で深さ方向に移動させながら、第１の側面切削工程Ｓ２１で加工した面をボールエンドミル１１２の外周刃によって切削する。このとき、ボールエンドミル１１２の軸方向の切り込み量は、第１の切り込み量ｎ１よりも小さい第２の切り込み量ｎ２に設定される。
具体的に第２の側面切削工程Ｓ２３では、加工深さ方向とは反対方向にボールエンドミル１１２を第２の切り込み量ｎ２で深さ方向に移動させながら、第１の側面切削工程Ｓ２１で加工した面をボールエンドミル１１２の外周刃によって切削する。このとき、ボールエンドミル１１２の軸方向の切り込み量は、第１の切り込み量ｎ１よりも小さい第２の切り込み量ｎ２に設定される。
【0038】
本実施形態では、第２の切り込み量ｎ２は、１．５ｍｍに設定される。第１の切り込み量ｎ１が、６ｍｍであるから、第２の側面切削工程では、深さ方向とは反対方向へ１．５ｍｍで３パスの切削が行われる。第２の側面切削工程Ｓ２３において、金属素材Ｗを上側から見たボールエンドミル１１２の軌跡は、図８に示す軌跡となる。
【0039】
第２の側面切削工程における径方向の切り込み量（ａｅ）は、本実施形態では、第１の側面切削工程Ｓ２１における径方向の切り込み量（ａｅ）と同等である。径方向の切り込み量（ａｅ）は、第１の側面切削工程Ｓ２１と第２の側面切削工程Ｓ２３とで異なることもある。図８に示すように、第２の側面切削工程Ｓ２３での切削により、第１の側面切削工程Ｓ２１で加工された面の一部が径方向に切り込まれる。これにより、削り残し突起部１０１ｅが切削され、次工程において障害とならない程度まで小さくなる。
【0040】
本実施形態では、第２の側面切削工程Ｓ２３で３パスの切削加工を行うこととしたが第２の切り込み量ｎ２は変更可能である。例えば、第２の側面切削工程Ｓ２３において、第２の切り込み量ｎ２を３ｍｍに設定し、１パスの切削加工を行ってもよい。あるいは、第２の側面切削工程Ｓ２３において、第２の切り込み量ｎ２を２ｍｍに設定し、２パスの切削加工を行ってもよい。
【0041】
なお、成形凹部１０１の最深部では、第１の側面切削工程Ｓ２１での第１の切り込み量ｎ１が６ｍｍ未満となる場合がある。例えば、最深部の第１の切り込み量ｎ１が３ｍｍである場合、第２の側面切削工程Ｓ２３では、第２の切り込み量ｎ２が１．５ｍｍの条件で、１パスのみの切削が行われる。なお、第２の切り込み量ｎ２は常に一定とする。
【0042】
第１の側面切削工程Ｓ２１において、ボールエンドミル１１２の先端が、底面１０１ａの設計切り込み位置に達したか否かが判定される。なお、隅部１０１ｃの底面部とは削り残し適用箇所において形状的に底部もしくは設定した加工深さであり、判定時における工具先端とは切削加工時に隅部１０１ｃの底面部もしくは設定した加工深さに最も近い部分のことである。
【0043】
第１の側面切削工程Ｓ２１におけるボールエンドミル１１２の先端位置が、成形凹部１０１の底面に達していない場合、（Ｓ２２－ＮＯ）、図３に示すように、第１の側面切削工程Ｓ２１に戻り、次段の切削加工が続行される。次段の第１の側面切削工程Ｓ２１では、ボールエンドミル１１２は、図９に二点鎖線で示す位置１１２Ｎに切り込み、第１切削の切り込み量（ｎ１）分（６ｍｍ）下側の隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを切削する。続く第２の側面切削工程Ｓ２３では、第１の側面切削工程Ｓ２１で生じる図９の削り残し突起部１０１ｅが切削される。
【0044】
このように本実施形態の金型の加工方法では、図１０に示すように、削り残し１０１ｄを下方向に切り込む第１の側面切削工程Ｓ２１と、第１の側面切削工程Ｓ２１で加工された面を上方向に切り上げ加工する第２の側面切削工程Ｓ２３とを、ボールエンドミル１１２の先端が、底面１０１ａの設計切り込み位置に達するまで繰り返す。これにより、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄが、成形凹部１０１の上端から下端まで切削される。
【0045】
なお、ボールエンドミル１１２の先端が、底面１０１ａに達した場合、すなわち設定加工深さＨに工具先端が達した場合（Ｓ２２－ＹＥＳ）、最後の第２の側面切削工程Ｓ２４を行った後、削り残し切削工程Ｓ２は終了し、仕上げ加工工程Ｓ３に移行する。
【0046】
仕上げ加工工程Ｓ３は、図３に示すように、側面中荒加工工程Ｓ３１、側面中仕上げ工程Ｓ３２、底面中仕上げ工程Ｓ３３、側面仕上げ工程Ｓ３４、底面仕上げ工程Ｓ３５、および最終仕上げ工程Ｓ３６を有する。本実施形態の仕上げ加工工程Ｓ３は、金型加工における仕上げ加工の一例であり、工程の具体的な構成は適宜変更可能である。例えば、側面中荒加工工程Ｓ３１を省略してもよい。また、側面中仕上げ工程Ｓ３２と側面仕上げ工程Ｓ３４とを１つの側面仕上げ工程として実行もよい。底面中仕上げ工程Ｓ３３と底面仕上げ工程Ｓ３４とを１つの底面仕上げ工程として実行もよい。
【0047】
本実施形態の場合、側面中荒加工工程Ｓ３１、側面中仕上げ工程Ｓ３２および側面仕上げ工程Ｓ３４では、工具径がφ１０ｍｍのエンドミルが用いられる。底面中仕上げ工程Ｓ３３および底面仕上げ工程Ｓ３５では、工具径がφ１６ｍｍのエンドミルが用いられる。最終仕上げ工程Ｓ３６では、工具径がφ６ｍｍのエンドミルが用いられる。
【0048】
仕上げ加工工程Ｓ３の完了により、本実施形態の金型の加工方法における一連の工程が完了する。以上の工程により、成形凹部１０１を有する金型が得られる。
【0049】
本実施形態で最終仕上げ加工まで加工した後の隅部１０１ｃの表面性状と、従来例１（等高線加工）で加工した後の隅部１０１ｃの表面性状を測定した結果を下記表１に示す。図１１に、表面性状の測定位置を示す。なお、測定には非接触三次元測定器（ＡＴＯＳ）を使用し、隅部の凹凸形状を測定した。得られた測定データは、加工プログラム作成時に使用したＣＡＤモデルと比較し、狙い値との差、すなわち削り残し量を算出した。
また、本実施例は荒加工工程Ｓ１の後、削り残し切削工程Ｓ２を行い、最後に仕上げ加工工程Ｓ３を行った。一方、従来例１（等高線加工）は荒加工工程Ｓ１の後、等高線加工工程Ｔを行い、最後に仕上げ加工工程Ｓ３を行った。このとき、本実施例と従来例１（等高線加工）における荒加工工程Ｓ１と仕上げ加工工程Ｓ３の切削条件は全て同じであり、削り残し切削工程Ｓ２と等高線加工工程Ｔのみが異なる。
次に、表１に示す本実施例の削り残し切削工程Ｓ２と従来例１（等高線加工）の等高線加工工程Ｔの切削条件を示す。
本実施例における削り残し切削工程Ｓ２は、工具径φ６ｍｍのソリッドボールエンドミルを用いて、回転数４７７５ｍｉｎ－１、切削速度９０ｍ／ｍｉｎ、送り速度１４３２ｍｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り０．１ｍｍ／ｔｏｏｔｈとし、第１の側面切削加工における第１の切り込み量（ｎ１）は６ｍｍ、第２の側面切削加工における第２の切り込み量（ｎ２）１．５ｍｍで行った後、仕上げ加工工程Ｓ３を行った。
一方で、従来例１（等高線加工）の等高線加工工程Ｔは、工具径φ１６ｍｍの刃先交換式ボールエンドミルを用いて、回転数２０００ｍｉｎ－１、切削速度１００ｍ／ｍｉｎ、送り速度４８０ｍｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り０．１２ｍｍ／ｔｏｏｔｈ、切り込み量（ａｐ）０．８ｍｍ、切り込み幅（ａｅ）１．４ｍｍで隅部の上から下へ等高線加工を行った後、工具径φ１２ｍｍの刃先交換式ボールエンドミルに工具を交換して、回転数１８５５ｍｉｎ－１、切削速度７０ｍ／ｍｉｎ、送り速度２６５ｍｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り０．０７ｍｍ／ｔｏｏｔｈ、切り込み量（ａｐ）０．３ｍｍ、切り込み量（ａｅ）もしくは前工程の残り量で再び隅部の上から下まで等高線加工を行った。
また、本実施例は荒加工工程Ｓ１の後、削り残し切削工程Ｓ２を行い、最後に仕上げ加工工程Ｓ３を行った。一方、従来例１（等高線加工）は荒加工工程Ｓ１の後、等高線加工工程Ｔを行い、最後に仕上げ加工工程Ｓ３を行った。このとき、本実施例と従来例１（等高線加工）における荒加工工程Ｓ１と仕上げ加工工程Ｓ３の切削条件は全て同じであり、削り残し切削工程Ｓ２と等高線加工工程Ｔのみが異なる。
次に、表１に示す本実施例の削り残し切削工程Ｓ２と従来例１（等高線加工）の等高線加工工程Ｔの切削条件を示す。
本実施例における削り残し切削工程Ｓ２は、工具径φ６ｍｍのソリッドボールエンドミルを用いて、回転数４７７５ｍｉｎ－１、切削速度９０ｍ／ｍｉｎ、送り速度１４３２ｍｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り０．１ｍｍ／ｔｏｏｔｈとし、第１の側面切削加工における第１の切り込み量（ｎ１）は６ｍｍ、第２の側面切削加工における第２の切り込み量（ｎ２）１．５ｍｍで行った後、仕上げ加工工程Ｓ３を行った。
一方で、従来例１（等高線加工）の等高線加工工程Ｔは、工具径φ１６ｍｍの刃先交換式ボールエンドミルを用いて、回転数２０００ｍｉｎ－１、切削速度１００ｍ／ｍｉｎ、送り速度４８０ｍｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り０．１２ｍｍ／ｔｏｏｔｈ、切り込み量（ａｐ）０．８ｍｍ、切り込み幅（ａｅ）１．４ｍｍで隅部の上から下へ等高線加工を行った後、工具径φ１２ｍｍの刃先交換式ボールエンドミルに工具を交換して、回転数１８５５ｍｉｎ－１、切削速度７０ｍ／ｍｉｎ、送り速度２６５ｍｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り０．０７ｍｍ／ｔｏｏｔｈ、切り込み量（ａｐ）０．３ｍｍ、切り込み量（ａｅ）もしくは前工程の残り量で再び隅部の上から下まで等高線加工を行った。
【0050】
【表1】
【0051】
表１に示すように、本実施例は全ての加工部位において狙い値に対する加工精度差が従来例１（等高線加工）よりも小さくなった。これは、第１の側面切削工程Ｓ２１と第２の側面切削工程Ｓ２３を、荒加工工程Ｓ１で使用する工具に対して十分に小径なソリッドエンドミル（具体的には１／３以下の工具径のソリッドエンドミル）を用いて繰り返しながら最深部へ切削を進めることで、図９で説明したとおり、削り残し突起部１０１ｅを第２の側面切削工程Ｓ２３で随時切削しているからである。
【0052】
また、従来例２として、本発明の第１の側面切削工程Ｓ２１の条件で隅部を上から下まで一度に切り下がって切削加工した後、本発明の第１の側面切削工程Ｓ２１の条件で隅部を下から上まで一度に切り上げる加工を行った場合、すなわち第１の側面切削工程Ｓ２１と第２の側面切削工程Ｓ２３を個々に行った場合は、加工プログラムが組めないことが多い。なぜなら、図１２に示す通り、直前の加工により生じた段差（削り残し突起部１０１ｅ）に工具が衝突してしまうおそれがあるからである。段差を小さくし直前の加工により生じた段差に工具が衝突しないようにする方法もあるが、段差を小さくするにあたって切り込み深さも小さくする必要がある。切り込み深さを小さくすると、加工時間も長くなってしまうため、従来例２は加工時間を必要以上に長くすることなく隅部の削り残しに対応し加工精度を高めるという本発明の目的には適さない。
【0053】
以上に説明した本実施形態の金型の加工方法によれば、削り残し切削工程Ｓ２によって隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを切削することで、従来の加工方法と比較して、同等以上の短さの加工時間、工程を短縮し、かつ最終仕上げ面にて高精度な加工面を得ることができる。
【0054】
従来の削り残し切削工程では、工具径φ１６ｍｍのエンドミルを用いる等高線加工を隅部の上部から下部に向かって行った後、工具径φ１２ｍｍのエンドミルを用いた等高線加工を再び隅部の上部から下部に向かって行うことで、削り残し１０１ｄを徐々に切削していた。これに対して、本実施形態の削り残し切削工程Ｓ２では、荒加工工程Ｓ１で用いる大径エンドミル１１１の工具径（φ３２ｍｍ）に対して、１／３以下の工具径（φ６ｍｍ）のボールエンドミル１１２を用いて削り残し１０１ｄの切削を行う。
【0055】
本実施形態では、外周刃が使用できる工具径の小さいボールエンドミル１１２を用いることで、一度の加工によって生じる削り残しが、工具径φ１６ｍｍ等のエンドミルを用いる場合よりも小さくなる。また、径方向の切り込み量（ａｅ）を工具径Ｄの８～１０％程度に小さくすることで、軸方向の切り込み量を、ボールエンドミル１１２のボール直径（６ｍｍ）と同程度にまで大きくできる。従来の等高線加工における軸方向の切り込み量は０．５ｍｍ以下であるため、本実施形態の軸方向の切り込み量の方が１０倍以上も大きい。
【0056】
また、第１の側面切削工程Ｓ２１で生じた削り残し突起部１０１ｅを切削する第２の側面切削工程Ｓ２３でも、第１の側面切削工程Ｓ２１と同一のボールエンドミル１１２を用い径方向の切り込み量（ａｅ）を小さくすることで、軸方向の切り込み量を、例えば１．５ｍｍ～３ｍｍ程度とすることができる。少ない加工時間で削り残し突起部１０１ｅを切削できる。
【0057】
以上のように、本実施形態によれば、第１の側面切削工程Ｓ２１および第２の側面切削工程Ｓ２３における加工時間を、従来の等高線加工と比較して大幅に減らすことができる。さらに、第１の側面切削工程Ｓ２１と第２の側面切削工程Ｓ２３とで共通の工具径のソリッドエンドミルを用いるので、工程間の切削工具交換が不要である。これらにより、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを切削する工程を、従来と比較して短縮できる。
【0058】
また、従来の等高線加工による隅部の削り残し切削では、工具径φ１２ｍｍのエンドミルで隅部の削り残しを切削した後、工具径φ１０ｍｍのエンドミルを用いた側面仕上げ加工を行い、その後に、工具径φ６ｍｍのエンドミルを用いた最終仕上げ加工を経て、成形凹部の隅部が仕上げられる。すなわち、最終仕上げ工程では、工具径φ１０ｍｍのエンドミルで加工された面に対して、工具径φ６ｍｍのエンドミルを用いた最終仕上げが実施される。
【0059】
これに対して、本実施形態では、最終仕上げ工程Ｓ３６において加工される隅部１０１ｃの面は、第２の側面切削工程Ｓ２３で工具径φ６ｍｍのボールエンドミル１１２を用いて加工された面である。すなわち本実施形態の加工方法では、従来と比較して削り残しが少ない面に対して、最終仕上げを実施することになる。したがって、最終仕上げ工程Ｓ３６において切削しきれない凸部、すなわち削り残し部が少なくなり、より平滑で高精度な加工面を得ることができる。
【0060】
上記実施形態では、第１の側面切削工程Ｓ２１における第１の切り込み量ｎ１を、ボールエンドミル１１２のボール直径に一致する長さとしたが、第１の切り込み量ｎ１の長さを変更してもよい。第１の切り込み量ｎ１は、ボールエンドミル１１２のボール直径の０．８倍以上１．５倍以下の長さとすることが好ましく、１．２倍以下の長さとすることがより好ましい。このような範囲とすることで、上記実施形態と同様に、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを効率よく切削できる。
【0061】
上記実施形態では、第２の側面切削工程Ｓ２３における第２の切り込み量ｎ２を１．５ｍｍとし、ボールエンドミル１１２のボール半径の０．２５倍とした。第２の切り込み量ｎ２は、第１の切り込み量ｎ１よりも小さい長さであれば、任意に設定可能である。第２の切り込み量ｎ２は、ボールエンドミル１１２のボール半径の０．２倍以上１．２倍以下としてもよい。第２の切り込み量は、第１の切り込み量ｎ１の１／５、１／４、１／３、または１／２としてもよい。
【0062】
上記実施形態では、ボールエンドミル１１２を用いて削り残し１０１ｄを切削する場合について説明したが、ラジアスエンドミルを用いた場合も同様の工程により、削り残し１０１ｄの高速切削が可能である。
【0063】
削り残し切削工程Ｓ２でラジアスエンドミルを用いる場合には、第１の側面切削工程Ｓ２１における第１の切り込み量ｎ１は、例えば、ラジアスエンドミルの刃長の０．８倍とする。第１の切り込み量ｎ１は、ラジアスエンドミルの刃長の０．７倍以上０．９倍以下の長さとしてもよい。この構成によれば、ボールエンドミル１１２を用いた場合と同様に、隅部１０１ｃの削り残し１０１ｄを効率よく切削できる。
【0064】
削り残し切削工程Ｓ２でラジアスエンドミルを用いる場合には、第２の側面切削工程Ｓ２３における第２の切り込み量ｎ２は、例えば、ラジアスエンドミルのコーナーＲの１．０倍とする。第２の切り込み量ｎ２は、ラジアスエンドミルのコーナーＲの０．８倍以上１．５倍以下としてもよく、０．８倍以上１．２倍以下としてもよい。この構成によれば、第２の側面切削工程Ｓ２３において加工された面の凹凸を低減しやすい。
【0065】
例えば、ラジアスエンドミルの工具径がφ１０ｍｍ、外周刃の軸方向長さが１０ｍｍ、コーナーＲが２ｍｍである場合には、第１の切り込み量ｎ１は７ｍｍ以上９ｍｍ以下、第２の切り込み量ｎ２は１．６ｍｍ以上２．４ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。
【0066】
上記実施形態では、ボールエンドミル１１２の工具径（φ６ｍｍ）が、隅部１０１ｃの最終仕上げ用の切削工具の工具径（φ６ｍｍ）に一致する構成としたが、これに限られない。ボールエンドミル１１２の工具径は、最終仕上げ用の切削工具の工具径の１倍以上１．６倍以下の範囲内で変更可能である。ボールエンドミル１１２に代えて、ラジアスエンドミルを用いる場合も同様である。削り残し切削工程Ｓ２で用いるソリッドエンドミルの工具径を上記範囲とすることで、最終の最終仕上げ工程Ｓ３６の前に、隅部１０１ｃの削り残しを低減でき、最終仕上げの品質を向上できる。
【0067】
上記実施形態において、成形凹部１０１の隅部１０１ｃの傾斜角は、３０°以上９０°未満であることが好ましい。傾斜角が３０°未満である場合、平滑な加工面を得るためには第１の切り込み量ｎ１を小さくしなければならず、加工時間が長くなってしまう。また、傾斜角上限値は使用する工具保持具１４に依存する。例えば工具保持具１４がテーパー角があるタイプのものであり、そのテーパー角が３°だった場合は、隅部の傾斜角上限は８６°となる。このときもし、傾斜角が８６°を超える場合、隅部１０１ｃの深い位置を加工するために突き出し長の大きいソリッドエンドミルを用いる必要があり、外周刃を用いた側面切削が安定しにくくなる。
【0068】
以上に説明した金型の加工方法を、金型加工装置１０の制御部１６において実行可能な金型加工プログラムとして構成することもできる。すなわち、制御部１６を構成するコンピュータに、成形凹部１０１の形状データに基づいて、金属素材Ｗにおける切削工具１１の移動経路を設定させる金型加工プログラムとして、上記実施形態の金型の加工方法を実行するプログラムを構成できる。
上記の金型加工プログラムを実行することにより、従来と比較して、高速かつ高品位に成形凹部を形成できる。
上記の金型加工プログラムを実行することにより、従来と比較して、高速かつ高品位に成形凹部を形成できる。
【0069】
上記金型加工プログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することによって実現してもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含む。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ－ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。さらに「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」は、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムを送信する場合の通信線のように、短時間の間、動的にプログラムを保持する媒体であってもよく、サーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリのように、一定時間プログラムを保持している媒体を含んでもよい。また上記プログラムは、前述した機能の一部を実現する構成であってもよく、さらに前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できる構成であってもよく、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）等のプログラマブルロジックデバイスを用いて実現される構成であってもよい。
【符号の説明】
【0070】
１０…金型加工装置、１１…切削工具、１２…主軸、１４…工具保持具、１５…金属素材保持具、１０１…成形凹部、１０１ｂ…側面、１０１ｃ…隅部、１０１ｄ…削り残し、１１２…ボールエンドミル、ｎ１…第１の切り込み量、ｎ２…第２の切り込み量、Ｓ１…荒加工工程、Ｓ２…削り残し切削工程、Ｓ３…加工工程、Ｓ２１…第１の側面切削工程、Ｓ２３…第２の側面切削工程、Ｗ…金属素材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】