特開 2023-23675 コンバイン

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023023675

(43)【公開日】2023-02-16

(54)【発明の名称】コンバイン

(51)【国際特許分類】

   A01F 12/60 20060101AFI20230209BHJP

【ＦＩ】

A01F12/60

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021129408

(22)【出願日】2021-08-06

(71)【出願人】

【識別番号】000001878

【氏名又は名称】三菱マヒンドラ農機株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003133

【氏名又は名称】弁理士法人近島国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】加賀 龍哉

(72)【発明者】

【氏名】田中 大地

【テーマコード（参考）】

2B396

【Ｆターム（参考）】

2B396JA04

2B396JC07

2B396JG03

2B396LA03

2B396LG12

2B396PA31

2B396PE06

2B396QA03

2B396QA27

2B396QE23

2B396QG08

(57)【要約】

【課題】安価な構成でありながら、算出される穀粒量の精度を確保できるコンバインを提供する。
【解決手段】制御装置が、ロードセルデータＤ０のうち、単位時間あたりの変化量が所定値以下となる状態が所定時間継続する部分の演算用データＤ０_１に基づいて、収量センサに穀粒が当接していないときの検出信号に相当するオフセット量Ｄ_Ｏを求めるオフセット量計算処理、ロードセルデータＤ０をオフセット量Ｄ_Ｏに基づいて補正してロードセルデータＤ１を生成する補正処理、及びロードセルデータＤ１に基づいてグレンタンクに貯留される穀粒量を算出する穀粒量算出処理を実行可能である。
【選択図】図１０

【特許請求の範囲】

【請求項1】

刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部と、
前記脱穀部から供給される穀粒を、回転することにより貯留部へ飛散させる回転体と、
前記回転体により飛散されて当接する穀粒による衝撃力に応じた検出信号を出力する検出手段と、
前記検出信号に基づく第１検出データのうち、単位時間あたりの変化量が所定値以下となる状態が所定時間継続する部分のデータに基づいて、前記検出手段に穀粒が当接していないときの前記検出信号に相当するオフセット量を求めるオフセット量計算処理、前記第１検出データを前記オフセット量に基づいて補正して第２検出データを生成する補正処理、及び前記第２検出データに基づいて前記貯留部に貯留される穀粒量を算出する穀粒量算出処理を実行可能な演算手段と、を備える、
ことを特徴とするコンバイン。

【請求項2】

前記演算手段は、前記オフセット量計算処理を、少なくとも収穫作業中に実行可能である、
ことを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。

【請求項3】

前記演算手段は、前記オフセット量計算処理を、前記収穫作業中以外にも実行可能である、
ことを特徴とする請求項２に記載のコンバイン。

【請求項4】

前記演算手段は、前記オフセット量計算処理を、自動的に繰り返し実行可能である、
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のコンバイン。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、コンバインに関し、詳しくは穀粒量を算出する演算手段を備えたコンバインに関する。

【背景技術】

【0002】

一般に、コンバインは、刈取られた穀稈を脱穀し、脱穀された穀粒をグレンタンクに貯留する。従来、特許文献１に示すように、穀粒タンクに羽根板の回転によって投入された穀粒による衝撃力を検出する圧力センサを備え、圧力センサにて検出した衝撃力に基づいて穀粒量を算出するコンバインが提案されている。特許文献１には、圧力センサの特性などに起因して、圧力センサにて検出される検出値に定常偏差が重畳することが記載されている。特許文献１には、羽根板の一回転の周期Ｐのうち、Ｐ／４～３Ｐ／４の間に穀粒が圧力センサに衝突し、０～Ｐ／４及び３Ｐ／４～Ｐの間に穀粒が圧力センサに衝突しないことに着目し、０～Ｐ／４及び３Ｐ／４～Ｐの間の積算値を補正変数としてＥＥＰＲＯＭに格納し、Ｐ／４～３Ｐ／４の間の積算値から補正変数を減算することで、定常偏差を除去した補正値を求め、補正値に基づいて、穀粒タンクに貯留した穀粒量を算出することが記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特許第６３３８４３４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記特許文献１に記載のコンバインでは、穀粒が圧力センサに衝突する期間と穀粒が圧力センサに衝突しない期間を決めるために、羽根板が１回転する毎にパルス波を発生するピックアップセンサを備える必要があった。

【0005】

そこで、本発明は、安価な構成でありながら、算出される穀粒量の精度を確保できるコンバインを提供することを目的とするものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部（３５）と、
前記脱穀部（３５）から供給される穀粒を、回転することにより貯留部（９）へ飛散させる回転体（６１）と、
前記回転体（６１）により飛散されて当接する穀粒による衝撃力に応じた検出信号（Ｓｎ１）を出力する検出手段（８０）と、
前記検出信号（Ｓｎ１）に基づく第１検出データ（Ｄ０）のうち、単位時間（Δｔ）あたりの変化量（ΔＤ）が所定値（Ｍ１）以下となる状態が所定時間（Δｔ×Ｎ１）継続する部分のデータ（Ｄ０_１）に基づいて、前記検出手段（８０）に穀粒が当接していないときの前記検出信号（Ｓｎ１）に相当するオフセット量（Ｄ_Ｏ）を求めるオフセット量計算処理、前記第１検出データ（Ｄ０）を前記オフセット量（Ｄ_Ｏ）に基づいて補正して第２検出データ（Ｄ１）を生成する補正処理、及び前記第２検出データ（Ｄ１）に基づいて前記貯留部（９）に貯留される穀粒量を算出する穀粒量算出処理を実行可能な演算手段（１００）と、を備える、
ことを特徴とする。

【0007】

例えば図８、図９及び図１７を参照して、前記演算手段（１００）は、前記オフセット量計算処理を、少なくとも収穫作業中に実行可能である。

【0008】

例えば図８及び図９を参照して、前記演算手段（１００）は、前記オフセット量計算処理を、前記収穫作業中以外にも実行可能である。

【0009】

例えば図８及び図９を参照して、前記演算手段（１００）は、前記オフセット量計算処理を、自動的に繰り返し実行可能である。

【0010】

なお、上述カッコ内の符号は、図面と対照するためのものであるが、何ら本発明の構成を限定するものではない。

【発明の効果】

【0011】

請求項１に係る本発明によると、オフセット量を求めるために、ピックアップセンサのようなセンサを別途設ける必要がないため、安価な構成でありながらオフセット量を求めることができ、算出される穀粒量の精度を確保することができる。

【0012】

請求項２に係る本発明によると、オフセット量が必要となるのは収穫作業中であり、収穫作業中にオフセット量が求められるため、より高精度に穀粒量を算出することができる。

【0013】

請求項３に係る本発明によると、収穫作業中以外であってもオフセット量が求められるため、例えば収穫作業の開始直後においても、高精度に穀粒量を算出することができる。

【0014】

請求項４に係る本発明によると、検出手段の置かれている環境に応じて変化するオフセット量が繰り返し求められるため、より高精度に穀粒量を算出することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】第１の実施の形態に係るコンバインを示す左側面図。

【図2】コンバインを示す平面図。

【図3】運転操作部を示す平面図。

【図4】脱穀装置を示す左側面図。

【図5】脱穀装置及びグレンタンクを示す断面図。

【図6】揚穀吐出部を示す側面図。

【図7】揚穀吐出部を示す平面図で、（ａ）は上蓋を付けた図、（ｂ）は上蓋を外した図。

【図8】コンバインの制御系を示すブロック図。

【図9】制御装置の処理を示すフローチャート。

【図10】ロードセルデータを示す説明図で、（ａ）はオフセット補正前の図、（ｂ）はオフセット補正後の図。

【図11】オフセット量計算処理を示すフローチャート。

【図12】収量計算処理を示すフローチャート。

【図13】ロードセルデータに処理を施した際の遷移状態を示す説明図。

【図14】正常モデルを示す説明図。

【図15】フィルタ処理を示す説明図。

【図16】異常判定処理を示すフローチャート。

【図17】第２の実施形態に係る制御装置の処理を示すフローチャート。

【発明を実施するための形態】

【0016】

＜第１の実施の形態＞
以下、図面に沿って、本発明の第１の実施の形態について説明する。自脱型のコンバイン１は、図１及び図２に示すように、クローラ走行装置２により支持され、不図示のエンジンを搭載した機体３を有しており、該機体３の前方には、穀稈を刈取ってフィードチェン５に受け渡す刈取部６が昇降自在かつ左右方向に開閉自在に設けられている。上記機体３の一側方には、上記刈取部６及びフィードチェン５で刈取・搬送された穀稈を脱穀処理及び選別処理する脱穀装置７が設けられており、他側方には、作業者が運転操作を行う運転操作部８が設けられている。

【0017】

上記運転操作部８の後方には、上記脱穀装置７で脱穀・選別された穀粒を貯留する貯留部の一例であるグレンタンク９が配置されており、該グレンタンク９の後方には、該グレンタンク９内に貯蔵された穀粒を機外に排出する昇降及び回動自在の排出オーガ１０が設けられている。上記脱穀装置７で脱穀が終わった排藁は、該脱穀装置７の後部に配置されたカッター装置１４（図４参照）で切断され、機体３後方の刈取跡地に拡散排出可能である。運転操作部８とグレンタンク９との間には、ＧＮＳＳアンテナ（ＧＰＳアンテナ）１２が設けられている。

【0018】

エンジンと刈取部６との間には刈取クラッチ９７（図８参照）が設けられ、エンジンと脱穀装置７との間には脱穀クラッチ９８（図８参照）が設けられている。刈取クラッチ９７及び脱穀クラッチ９８の断接により、刈取部６及び脱穀装置７の停止と駆動が切り換えられる。

【0019】

上記刈取部６は、圃場の穀稈を分草する回動自在のデバイダ１３と、該デバイダ１３の後方で分草された穀稈を引き起こす引起装置１５と、引起された穀稈を刈取るレシプロ式の刈刃１６と、刈取った穀稈を搬送してフィードチェン５に受け渡す穀稈搬送装置１７と、穀稈の扱ぎ深さを調節する扱深搬送体１９と、などから構成されており、上記刈取部６の側方には、機体３前方に張り出して植立穀稈を分草案内する作業姿勢と、機体３側に引き寄せた格納姿勢と、に切換え可能に構成されたナローガイド２０が設けられている。

【0020】

上記運転操作部８は、図３に示すように、該運転操作部８の中央に設けられた運転席２１の左側方に、中立位置から前方又は後方に操作することにより、前進又は後進車速を無段階に調節可能な走行主変速レバー２２と、低速の作業レンジと高速の走行レンジとに切換え操作し得る副変速レバー２３と、等を有している。更に、上記運転席２１の前方に、エンジンの回転数を調節するエンジン回転ダイヤル２５と、ボタン操作で脱穀クラッチ９８及び刈取クラッチ９７を入切して、エンジンから上記脱穀装置７又は刈取部６への動力をそれぞれ入切し得るパワークラッチスイッチ２６と、上記刈取部６の昇降操作及び上記機体３の旋回操作をし得るマルチステアリングレバー２９と、タッチパネル式の液晶モニタ３０と、液晶モニタ３０の画面を切り換える表示切換スイッチ３１と、等を有している。なお、液晶モニタ３０の画面は、表示切換スイッチ３１の操作ではなく、液晶モニタ３０のタッチ操作によって切換え可能に構成してもよい。

【0021】

パワークラッチスイッチ２６は、刈取部６及び脱穀装置７の駆動状態を切り換えるモーメンタリ式のシーソースイッチである。刈取部６及び脱穀装置７の駆動状態としては、刈取部６及び脱穀装置７の両方が駆動停止された停止状態と、刈取部６が駆動停止され且つ脱穀装置７が駆動された脱穀状態と、刈取部６及び脱穀装置７の両方が駆動された刈取状態との３つがある。脱穀クラッチ９８及び刈取クラッチ９７の両方を切断させることによって停止状態に遷移し、脱穀クラッチ９８を接続させ且つ刈取クラッチ９７を切断させることによって脱穀状態に遷移し、脱穀クラッチ９８及び刈取クラッチ９７の両方を接続状態とすることによって刈取状態に遷移する。

【0022】

図４及び図５に示すように、脱穀装置７は、刈取部６に刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部３５と、脱穀部３５の真下に配置される選別部３６と、脱穀部３５及び選別部３６の後方に配置される排藁処理部３７と、を有しており、刈取部６（図１参照）によって刈り取られた穀稈は、フィードチェン５及び挟持レールによって後方に搬送され、穀稈の穂先側が脱穀部３５に進入して脱穀される。該脱穀部３５で脱穀された穀粒及び脱穀の際に発生する切れ藁等の夾雑物からなる処理物は、脱穀部３５から上記選別部３６に漏下し、該選別部３６において揺動選別及び風選別されて、穀粒のみがグレンタンク９（図２参照）に貯留される。上記フィードチェン５の終端部には、排藁搬送装置３９が連設されており、上記脱穀部３５にて脱穀された後の排藁は、排藁処理部３７へ搬送されて、該排藁処理部３７で切断又は結束処理される。

【0023】

より詳しく説明すると、上記脱穀部３５は、機体前後方向に沿って延設された扱室４０を有しており、上記扱室４０は、機体前後方向である搬送方向に長い円筒形状からなる扱胴４１を回転自在に支持している。該扱胴４１は、その中途部において前後に分割して構成されており、これら２つの扱胴４１ａ，４１ｂは、その外周面に多数の扱歯４１ｃ，…が取付けられ、かつ前方側の扱胴４１ａと後方側の扱胴４１ｂとを異なる回転速度で駆動可能に構成されている。

【0024】

扱室４０の上部には、多数の送塵ガイド４２が配置されており、これら送塵ガイド４２の角度を任意に変えることで、扱室４０内の藁屑や穀粒等の滞留時間を制御することができる。上記扱室４０の下方には、扱胴４１に沿って、複数の孔が明いた受網４３が配置されており、受網４３からは、脱穀された穀粒及び切れ屑などの夾雑物が漏下物として上記選別部３６へと漏下する。なお、扱室４０の後方に、処理胴を回転自在に支持する処理室を更に設け、扱室４０で脱穀処理しきれなかった処理物を処理室内で処理するように構成してもよい。

【0025】

選別部３６は、上記受網４３の下方に配設された揺動選別体４５と、該揺動選別体４５の前部下方側から後部上方側に向かって選別風を送風する唐箕ファン４６及び送風ファン４７と、排塵ファン４８と、を有している。上記揺動選別体４５は、上下三段構造となっており、上段のフィードパン４９、チャフシーブ５０、ストローラック５１と、中段のチャフシーブ５２、ストローラック５３と、下段のグレンシーブ５５と、からなり、これらが連続して設けられて、前後に揺動されることで処理物が篩選別される。上記チャフシーブ５０，５２は、前後方向に所定間隔を存して並設される複数のフィンによって構成されており、チャフシーブ５２のフィンは開閉自在に構成されている。チャフシーブ５２の上方には、フラグ及びポテンショメータ等からなる不図示の層厚センサが設けられており、処理物によって押圧されて揺動するフラグの開度を層厚センサによって検知することで、チャフシーブ５２上の処理物の層厚を検知することができる。

【0026】

上記フィードパン４９は、波板状の移送板であって、上記受網４３から漏下する処理物を受け止めて後方移送する。後方移送されたこれら処理物を揺動選別体４５で篩選別すると共に、上記唐箕ファン４６及び送風ファン４７によって起風された選別風によって風選別し、所定の目合の金網部材からなるグレンシーブ５５を通過した穀粒は、一番物として一番ラセン５６に落下する。上記揺動選別体４５の終端部まで移送された処理物は、ストローラック５１，チャフシーブ５２及びストローラック５３を介して二番ラセン５７に落下する。また、上記ストローラック５３にて落下規制された長藁及び排塵は、その終端まで移送され、排塵ファン４８によって機外に排出される。

【0027】

グレンタンク９の上部には、揚穀吐出部７０を介して揚穀筒５８が接続されている。揚穀吐出部７０は、揚穀筒５８の上端に設けられている。図６に示すように、揚穀筒５８及び揚穀吐出部７０の内部には、回転体６１が配置されている。回転体６１は、揚穀筒５８の内部に配置された一番縦ラセン５９と、揚穀吐出部７０の内部に配置された跳ね出し板６０とを含む。一番縦ラセン５９は、揚穀筒５８の中心と略一致する回転軸６１ａを中心に回転する。跳ね出し板６０は、一番縦ラセン５９の上端に設けられ、一番縦ラセン５９と一体に回転軸６１ａを中心に回転する。上記一番ラセン５６に落下した一番物である穀粒は、一番ラセン５６によって一番縦ラセン５９に供給され、一番縦ラセン５９によって揚送される。一番縦ラセン５９によって揚穀筒５８内を揚送された穀粒は、跳ね出し板６０により、揚穀吐出部７０からグレンタンク９内に広範囲に飛散され、グレンタンク９内に貯留される。上記二番ラセン５７に落下した二番物は、二番縦ラセンによって揚送された後、再度、揺動選別体４５に放出される。なお、二番物を扱室４０に放出するように構成してもよい。

【0028】

揚穀吐出部７０は、跳ね出し板６０を覆う箱状の筐体である。揚穀吐出部７０は、跳ね出し板６０の上方かつ回転軸６１ａに対して略垂直に配置されている平面状の天板７２、跳ね出し板６０の下方かつ天板７２に対向するように配置されている平面状の底板７１、及び底板７１と天板７２とを接続して回転軸６１ａと平行に形成されている案内側壁７３を有する。

【0029】

図７（ａ）及び図７（ｂ）は、図６に示す揚穀吐出部７０を矢印Ａ方向に視た平面図であり、図７（ａ）は、天板７２が取り付けられた状態の図、図７（ｂ）は、天板７２が取り外された状態の図である。底板７１には、揚穀筒５８の内径と略同径の連通口７１ｂが形成されており、揚穀筒５８の内部と揚穀吐出部７０の内部とが連通する。また、案内側壁７３には、吐出口７６が形成されており、揚穀吐出部７０の内部とグレンタンク９の内部とが連通している。案内側壁７３は、矢印Ｂ方向に回転する跳ね出し板６０の先端に近接する半円筒板７３ａと、半円筒板７３ａから延びる平面状の案内板７３ｂと、を有する。揚穀吐出部７０の内部に到達した穀粒は、跳ね出し板６０の回転により飛散される。

【0030】

案内側壁７３には、検出手段の一例である、衝撃力を検出する収量センサ８０が固定されている。収量センサ８０は、衝撃力（圧力）に応じた電気信号である検出信号Ｓｎ１を出力するセンサであり、検出板８１と、検出板８１に接続された、ひずみゲージを有するロードセル８２と、を備える。ロードセル８２は、例えばコラム型のロードセルである。案内側壁７３の案内板７３ｂには、図６に示す検出孔７３ｃが形成されており、検出板８１は、跳ね出し板６０により飛散される穀粒が当接するように検出孔７３ｃに配置されている。ロードセル８２は、揚穀吐出部７０の外側に配置されている。

【0031】

揚穀筒５８と一番縦ラセン５９とにより揚上搬送された穀粒は、底板７１の連通口７１ｂを通じて揚穀吐出部７０の内部に搬入され、跳ね出し板６０の回転により飛散されて天板７２、底板７１、案内側壁７３及び検出板８１に案内され吐出口７６からグレンタンク９の内部に吐出される。跳ね出し板６０により飛散される穀粒は、検出板８１に衝突する。検出板８１に穀粒が衝突すると、検出板８１が変位する。検出板８１の変位はロードセル８２のひずみゲージにより電気信号（電圧）である検出信号Ｓｎ１に変換される。ロードセル８２は、検出信号Ｓｎ１を、ケーブル７７を介して図８の制御装置１００に出力する。制御装置１００は、収量センサ８０のロードセル８２から受けた電気信号である検出信号Ｓｎ１をＡＤ変換して、吐出口７６から吐出される穀粒量を測定する。

【0032】

図８に示すように、制御装置１００には、測定スイッチ９１、パワークラッチスイッチ２６により断接される刈取クラッチ９７及び脱穀クラッチ９８、穀稈センサ９２、収量センサ８０、ＧＮＳＳユニット９３、機体傾斜センサ９４、液晶モニタ３０、ブザー９５、並びに外部通信装置９６が接続されている。

【0033】

測定スイッチ９１は、オペレータの操作によって所定の測定を制御装置１００に行わせるスイッチである。パワークラッチスイッチ２６は、上述したように、オペレータの操作によってエンジンから脱穀装置７又は刈取部６への動力をそれぞれ入切するスイッチである。穀稈センサ９２は、穀稈搬送装置１７に搬送されている穀稈と接触して穀稈の存在を検出するセンサである。収量センサ８０は、上述したように、グレンタンク９へ投入される穀粒による衝撃力を検出するセンサである。ＧＮＳＳユニット９３は、ＧＮＳＳアンテナ１２を介して測位衛星から機体３の位置情報を取得（受信）するユニット（ＧＰＳユニット）である。機体傾斜センサ９４は、機体３の傾斜を検出するセンサである。液晶モニタ３０は、上述したように、タッチパネル式の液晶モニタである。ブザー９５は、オペレータに異常を報知するための報知部の一例であり、ブザー音を発する。外部通信装置９６は、例えば無線通信（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等）で外部機器とデータ通信可能に構成されている。外部機器は、通信機能を備えた機器であればよく、例えばタブレット端末やＰＣ等の情報端末、運搬車両、乾燥機などである。

【0034】

制御装置１００は、演算手段の一例であり、例えばマイクロコンピュータ等のコンピュータで構成されている。制御装置１００は、プロセッサの一例である不図示のＣＰＵと、記憶手段の一例であり、例えばＲＯＭやＲＡＭ等で構成された記憶部１０３と、不図示のＩ／Ｏとを備える。記憶部１０３には、制御装置１００に、後述する演算処理を行わせるプログラムや演算処理に用いる各種のパラメータが格納されている。また、記憶部１０３には、収量センサ８０などのセンサによって取得された検出データや、収量センサ８０の検出データに基づいて測定された収量データ、ＧＮＳＳユニット９３によって取得された位置データ等の各種データが格納可能である。また、制御装置１００は、これらのデータを、外部通信装置９６を介して外部機器に送信することができる。これにより、外部機器は、収量データや位置データを用いて、圃場全体の収量を計算したり、収量マップを作成したりすることができる。

【0035】

エンジンを始動する不図示のイグニッションキーがオペレータによって操作されると、制御装置１００は、図９に示す処理フローを、所定の周期（本実施の形態では、後述するサンプリング周期Δｔ）で自動的に繰り返し実行する。図９は、第１の実施の形態に係る制御装置１００の演算処理（メインルーチン）を示すフローチャートである。

【0036】

制御装置１００は、収量センサ８０から入力された検出信号Ｓｎ１に基づく第１検出データとして、図１０（ａ）に例示するロードセルデータＤ０を取得する（ステップＳ１）。図１０（ａ）に示すグラフの横軸は時間、縦軸は衝撃力の大きさを示す検出値である。ロードセルデータＤ０は、本実施の形態ではデジタルデータである。具体的に説明すると、本実施の形態のロードセルデータＤ０は、検出信号Ｓｎ１を所定のサンプリング周期Δｔ（例えば５ｍｓｅｃ）でサンプリングし、所定の分解能でＡＤ変換することで得られるサンプリングデータＤＡからなる。サンプリングデータＤＡは、サンプリング周期（単位時間）Δｔ毎に逐次取得される。検出信号Ｓｎ１は、収量センサ８０が受ける衝撃力、即ち圧力が大きいほど大きい電圧となる。よって、サンプリングデータＤＡを示す検出値は、収量センサ８０が受ける衝撃力、即ち圧力が大きいほど、大きい値となる。なお、サンプリングデータＤＡを示す検出値は、２進数、１０進数、１６進数など、どのような形式で表現されてもよい。

【0037】

ここで、跳ね出し板６０から穀粒が受ける力の方向は跳ね出し板６０の回転位置によって変化する。よって、跳ね出し板６０が１回転する期間には、収量センサ８０に穀粒が当接（衝突）する期間と収量センサ８０に穀粒が当接（衝突）しない期間とが存在する。そのため、跳ね出し板６０から正常に穀粒が飛散する場合、ロードセルデータＤ０には、穀粒が衝突する期間のデータと、穀粒が衝突しない期間のデータとが存在し、また穀粒が衝突する期間のデータは、跳ね出し板６０の回転周期と同じ所定周期Ｐ０で、検出値のピークを含む波形（山）Ｗ０として現れる。

【0038】

図１０（ａ）において、新たなサンプリングデータＤＡをＤＡ_ｎとし、サンプリングデータＤＡ_ｎに対して１つ前のサンプリングタイミングで取得されたサンプリングデータＤＡをＤＡ_ｎ－１とする。新たにサンプリングデータＤＡが取得される度に、最新のサンプリングデータＤＡ_ｎと１つ前のサンプリングデータＤＡ_ｎ－１が更新される。なお、図１０（ａ）には、あるタイミングにおけるサンプリングデータＤＡ_ｎ－１，ＤＡ_ｎを例示的に図示しており、サンプリングデータＤＡ_ｎよりも後のタイミングで取得されるサンプリングデータＤＡは破線で示している。

【0039】

ここで、ロードセルデータＤ０は、収量センサ８０の取り付け状態によってオフセットすることがある。そのオフセット量Ｄ_Ｏは、収量センサ８０に穀粒が当接していないときの検出信号Ｓｎ１に相当する。つまり、収量センサ８０に穀粒が当接していなくても、収量センサ８０の検出信号Ｓｎ１（電圧）が０Ｖからオフセットした状態となって出力され、ロードセルデータＤ０においては、検出信号Ｓｎ１のオフセット分が検出値のオフセットとして現れる。また、ロードセルデータＤ０におけるオフセット量Ｄ_Ｏは、収量センサ８０の周囲の環境（例えば温度）の変化により変化する。

【0040】

そこで、制御装置１００は、少なくとも収穫作業中、本実施の形態では、イグニッションキーがＯＮになっていれば収穫作業中と収穫作業中以外のいずれにおいても、エンジンが動作している状態においては、ロードセルデータＤ０に含まれるオフセット量Ｄ_Ｏを計算する（ステップＳ２）。制御装置１００は、収穫作業中であるか否かを判断し（ステップＳ３）、収穫作業中でなければ（ステップＳ３：ＮＯ）、ステップＳ１の処理に戻る。ここで、収穫作業中とは、例えば脱穀クラッチ９８が接続された脱穀状態、刈取クラッチ９７が接続された刈取状態、又は穀稈センサ９２において穀稈が検知されている状態などをいう。また、上述した層厚センサなどの複数のセンサを併用して収穫作業中を判断してもよい。

【0041】

制御装置１００は、収穫作業中であれば（ステップＳ３：ＹＥＳ）、グレンタンク９に貯留された穀粒量、即ち穀粒の合計収量を計算する（ステップＳ４）。制御装置１００は、機体３に異常が生じたかどうか判定し（ステップＳ５）、ステップＳ１の処理に戻る。

【0042】

本実施の形態において、機体３は、回転体６１の回転と同期した同期信号を発生するセンサ、即ち回転体６１が１回転する毎にパルス信号を発生するピックアップセンサを備えていない。本実施の形態の制御装置１００は、このようなセンサを用いずに、穀粒が収量センサ８０に当接していない期間のデータを用いて、ステップＳ２におけるオフセット計算処理を実行する。図１１は、オフセット量計算処理のフローチャートである。ここで、本実施の形態では、制御装置１００において、３つのカウンタ１１１，１１２，１１３がソフトウェアによって実現される。エンジン始動直後、これらカウンタ１１１，１１２，１１３の初期値は０である。また、これらカウンタ１１１，１１２，１１３のカウント数と比較する判定値Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３は、予め記憶部１０３に記憶されている。

【0043】

制御装置１００は、ロードセルデータＤ０の最新値であるサンプリングデータＤＡ_ｎと、最新値に対して直前の値であるサンプリングデータＤＡ_ｎ－１との差分ΔＤを算出する（ステップＳ２０１）。即ち、制御装置１００は、ロードセルデータＤ０の単位時間あたりの変化量として、サンプリングデータＤＡ_ｎとサンプリングデータＤＡ_ｎ－１との差分ΔＤを算出する。この場合、単位時間はサンプリング周期Δｔということになる。なお、穀粒が収量センサ８０に当接していない期間において取得した複数のサンプリングデータＤＡの中から、後述する演算用データＤ０_１を選択できればよく、単位時間は、サンプリング周期Δｔの２倍以上であってもよい。例えば、単位時間をサンプリング周期Δｔの２倍に設定したとき、ロードセルデータＤ０の単位時間あたりの変化量として、ロードセルデータＤ０の最新値であるサンプリングデータＤＡ_ｎと、最新値に対して２つ前の値であるサンプリングデータとの差分ΔＤを求めればよい。

【0044】

制御装置１００は、差分ΔＤが所定値Ｍ１を超えるか否かを判断する（ステップＳ２０２）。所定値Ｍ１のデータは、記憶部１０３に記憶されている。差分ΔＤが所定値Ｍ１を超えない場合（ステップＳ２０２：ＮＯ）、即ち差分ΔＤが所定値Ｍ１以下の場合、制御装置１００は、カウンタ１１１におけるカウント数を＋１インクリメントする（ステップＳ２０３）。このように、カウンタ１１１は、１つ前のサンプリングデータＤＡ_ｎ－１に対して検出値がほとんど変化しないサンプリングデータＤＡ_ｎの数を、新たなサンプリングデータＤＡ_ｎを取得する毎にカウントする。なお、差分ΔＤが所定値Ｍ１を超える場合（ステップＳ２０２：ＹＥＳ）、制御装置１００は、カウンタ１１１におけるカウント数を０にリセットする（ステップＳ２０４）。

【0045】

制御装置１００は、カウンタ１１１におけるカウント数が判定値Ｎ１（例えば３）以上か否か、即ちカウント数が判定値Ｎ１に達したかどうかを判断する（ステップＳ２０５）。このステップＳ２０５の判断により、偶然に差分ΔＤが所定値Ｍ１以下となった場合が除外される。ここで、サンプリングデータはサンプリング周期Δｔでサンプリングされることにより得られるため、判定値Ｎ１は、時間にしてΔｔ×Ｎ１に相当する。即ち、ステップＳ２０５において、制御装置１００は、差分ΔＤが所定値Ｍ１以下となる状態が所定時間（Δｔ×Ｎ１）継続したかどうかを判断していることになる。つまり、跳ね出し板６０から正常に穀粒が飛散する場合において、所定値Ｍ１以下となる状態が所定時間継続すれば、収量センサ８０に穀粒が当接していない期間と考えられる。

【0046】

カウンタ１１１におけるカウント数が判定値Ｎ１以上の場合（ステップＳ２０５：ＹＥＳ）、即ち差分ΔＤが所定値Ｍ１以下の状態が所定時間継続した場合、制御装置１００は、ロードセルデータＤ０の最新値であるサンプリングデータＤＡ_ｎを、後述するステップＳ２０８においてオフセット量ΔＤを算出するのに用いるデータに加える（ステップＳ２０６）。具体的には、制御装置１００は、記憶部１０３に、当該サンプリングデータＤＡ_ｎを、演算用データＤ０_１として蓄積していく。蓄積した演算用データＤ０_１の数は、カウンタ１１２においてカウントされる。

【0047】

次に、制御装置１００は、カウンタ１１２における演算用データＤ０_１のデータ数が判定値Ｎ２（例えば５０）に達したかどうかを判断する（ステップＳ２０７）。判定値Ｎ２の演算用データＤ０_１は、単位時間あたりの変化量が所定値Ｍ１以下となる状態が所定時間継続する部分のデータである。演算用データＤ０_１のデータ数が判定値Ｎ２に達した場合（ステップＳ２０７：ＹＥＳ）、制御装置１００は、これらＮ２個の演算用データＤ０_１に基づいてオフセット量Ｄ_Ｏを算出する（ステップＳ２０８）。例えば、制御装置１００は、オフセット量Ｄ_Ｏを示すデータとして、Ｎ２個の演算用データＤ０_１の平均値を算出する。なお、オフセット量Ｄ_Ｏのデータとして、Ｎ２個の演算用データＤ０_１の平均値とするのが好適であるが、これに限定するものではなく、例えばＮ２個の演算用データＤ０_１の中央値、最大値又は最小値としてもよい。また、抽出される演算用データＤ０_１は、複数であるのが好適であるが、１つであってもよく、この場合は該演算用データＤ０_１を、オフセット量Ｄ_Ｏを示すデータとすればよい。

【0048】

次に、制御装置１００は、記憶部１０３に既にオフセット量Ｄ_Ｏを示すデータが格納されていれば、ステップＳ２０８で算出したオフセット量Ｄ_Ｏを示すデータで、ロードセルデータＤ０のオフセットを補正するのに用いるデータを更新する（ステップＳ２０９）。なお、記憶部１０３にオフセット量を示すデータが格納されていなければ、ステップＳ２０８で算出したオフセット量Ｄ_Ｏを示すデータを記憶部１０３に格納すればよい。制御装置１００は、演算用データＤ０_１をリセット、即ち記憶部１０３における作業領域から消去し（ステップＳ２１０）、図９に示すメインルーチンに戻る。また、ステップＳ２１０において、制御装置１００は、カウンタ１１１，１１２もリセットする。

【0049】

なお、カウンタ１１１におけるカウント数が判定値Ｎ１未満の場合（ステップＳ２０５：ＮＯ）、又はカウンタ１１２におけるデータ数が判定値Ｎ２未満の場合（ステップＳ２０７：ＮＯ）、制御装置１００は、図９に示すメインルーチンに戻る。

【0050】

以上の制御装置１００の処理動作により、Ｎ２個の演算用データＤ０_１が得られる度にオフセット量Ｄ_Ｏが求められ、記憶部１０３に記憶されるオフセット量Ｄ_Ｏのデータが更新される。

【0051】

次に、ステップＳ４における収量計算処理について説明する。図１２は、収量計算処理のフローチャートである。

【0052】

制御装置１００は、カウンタ１１３にカウントされたサンプリングデータＤＡのデータ数が判定値Ｎ３（例えば２００）以上であるか否かを判断する。判定値Ｎ３は、判定値Ｎ２よりも多い数であり、回転体６１の複数周期分のデータ数に相当する。

【0053】

カウンタ１１３にカウントされたサンプリングデータＤＡのデータ数が判定値Ｎ３以上の場合（ステップＳ４０１：ＹＥＳ）、即ちサンプリングデータＤＡのデータ数が判定値Ｎ３に達した場合、制御装置１００は、Ｎ３個のサンプリングデータＤＡからなるロードセルデータＤ０を、記憶部１０３に記憶されているオフセット量Ｄ_Ｏのデータに基づいて補正し、図１０（ｂ）に例示する、第２検出データの一例であるロードセルデータＤ１を生成する（ステップＳ４０２：補正処理）。

【0054】

ロードセルデータＤ１は、サンプリングデータＤＡと対応するデータＤＢを含む。データＤＢは、サンプリングデータＤＡをオフセット量Ｄ_Ｏのデータに基づいて補正したデータである。ステップＳ４０２の補正処理の具体例について説明すると、制御装置１００は、サンプリングデータＤＡを記憶部１０３に記憶されているオフセット量Ｄ_Ｏのデータで減算することでデータＤＢを生成する。これにより、オフセット補正されたロードセルデータＤ１が生成される。そして、制御装置１００は、これらＮ３個のデータＤＢにステップＳ４０３の処理と、ステップＳ４０４のフィルタ処理とを施して生成されるＮ３個のデータを積算して積算値を求める（ステップＳ４０５）。そして、制御装置１００は、積算値を重量に変換することで、ロードセルデータＤ１に基づく穀粒量を算出する（ステップＳ４０６）。例えば、サンプリング周期Δｔが５ｍｓｅｃで判定値Ｎ３が２００の場合、これらステップＳ４０５，４０６により、１ｓｅｃ（Δｔ×Ｎ３）の間にグレンタンク９に貯留される穀粒量が算出される。

【0055】

次に、制御装置１００は、ステップＳ４０６において計算した穀粒量（重量）を、合計収量に加算する（ステップＳ４０７）。以上のステップＳ４０５～Ｓ４０７（穀粒量算出処理）により、グレンタンク９に貯留される穀粒量が求められる。なお、ステップＳ４０５～Ｓ４０７により算出される穀粒量は、穀粒の重量に限らず、穀粒の体積やグレンタンク９に貯留可能な穀粒の最大量に対する割合であってもよい。

【0056】

ここで、ロードセルデータＤ０をオフセット補正したロードセルデータＤ１であっても、図１３に示すように、微小振動や所定周期Ｐ０の波形（山）Ｗ０以外の波形（山）Ｗ１が含まれていることがある。そこで、本実施の形態では、制御装置１００は、ステップＳ４０３において、ロードセルデータＤ１から微小振動を除去する処理を実行してロードセルデータＤ２を生成し、ロードセルデータＤ２をフィルタリングするフィルタ処理を実行することにより、ロードセルデータＤ３を生成する。以下、ステップＳ４０３及びステップＳ４０４の処理について詳細に説明する。

【0057】

ステップＳ４０３において、制御装置１００は、ロードセルデータＤ１に含まれる微小振動を除去する。具体的には、制御装置１００は、ロードセルデータＤ１から閾値ＴＨ１以下の微小振動を除去する、即ち閾値ＴＨ１を超えるデータのみを抽出することで、ロードセルデータＤ２を生成する。ロードセルデータＤ２において、ステップＳ４０３で除去された部分のデータは、例えば０などのＮＵＬＬ値とする。

【0058】

次に、ステップＳ４０４において、制御装置１００は、ロードセルデータＤ２の中から、波形Ｗ０以外の波形Ｗ１（異常周期データ）を除去する、即ち波形Ｗ０のデータのみを抽出し、ロードセルデータＤ３を生成する。その際、制御装置１００は、予め記憶部１０３に記憶させておいた参照条件ＲＦを用いて、波形Ｗ０のデータのみを抽出する。

【0059】

所定周期Ｐ０の波形Ｗ０以外に、所定周期Ｐ０から外れた波形Ｗ１が発生する要因の一つとして、収穫作業時に、図３に示す副変速レバー２３がオペレータによって作業レンジから走行レンジに切り換え操作されることが挙げられる。このように、オペレータにより副変速レバー２３が誤操作された場合に波形Ｗ１が発生することがある。

【0060】

ここで、参照条件ＲＦについて具体的に説明する。参照条件ＲＦは、実験又は理論計算などを行うことにより決められる。図１４は、参照条件ＲＦを決定するのに用いる正常モデルＤＸを示す説明図である。図１５は、ロードセルデータＤ２に対するフィルタ処理の説明図である。図１５に示すように、ロードセルデータＤ２は、サンプリング周期Δｔでサンプリングされた複数のデータＤＣを含む。即ち、データＤＣは、サンプリングデータＤＡと対応する。データＤＣは、上記したオフセット補正及び微小振動除去済みのデータである。図１４に示すように、実験又は理論計算により、ロードセルデータＤ２と対応する正常モデルＤＸを用意する。横軸は時間、縦軸は検出値と対応する。正常モデルＤＸは、サンプリング周期Δｔの間隔の複数のデータＤＹからなるモデルである。各データＤＹには、フラグが割り当てられている。データＤＹのうち、閾値ＴＨ１（図１３）以下のデータに割り当てられたフラグは、第１値、例えば「０」に設定され、閾値ＴＨ１を超えるデータに割り当てられたフラグは、第２値、例えば「１」に設定される。正常モデルＤＸにおいては、所定周期Ｐ０で現れる閾値ＴＨ１を超える波形（山）が存在し、所定周期Ｐ０以外の部分には山は存在しない。正常モデルＤＸにおいて、山となる部分の各データＤＹのフラグには、「１」が設定され、山以外の部分の各データＤＹのフラグには、「０」が設定される。

【0061】

正常モデルＤＸにおける１つの所定周期Ｐ０は、フラグが「０」となるデータＤＹが連続する期間と、フラグが「１」となるデータＤＹが連続する期間とに分けることができる。正常モデルＤＸの１つの周期Ｐ０において、フラグが「０」となるデータＤＹの数、フラグが「１」となるデータＤＹの数は決まっている。図１４の例では、フラグが「０」となるデータＤＹの数は１０個、フラグが「１」となるデータＤＹの数は５個である。

【0062】

図１４において、連続してフラグが「１」となる５つのデータＤＹのうち、時系列で最も古いデータＤＹ１に着目する。このデータＤＹ１よりも前のデータのうち、次にフラグが「１」となるデータが現れるのは、データＤＹ１に対して１１個後のデータであり、データＤＹ１に対して１個前のデータから１０個前のデータまでの１０個のデータは、フラグが「０」である。

【0063】

次に、連続してフラグが「１」となる５つのデータＤＹのうち、時系列で最も新しいデータＤＹ２と、データＤＹ２に対して１個前のデータから１０個前のデータまでの１０個のデータに着目する。これら１０個のデータのうち、データＤＹ２に対して１個前のデータから４個前のデータまでの４個のデータはフラグが「１」であり、データＤＹ２に対して５個前のデータから１０個前のデータまでの６個のデータは、フラグが「０」である。

【0064】

つまり、フラグが「１」のデータに着目したとき、着目したデータが所定周期Ｐ０の波形Ｗ０に含まれるデータであれば、着目したデータに対して５個前のデータから１０個前のデータまでの６個のデータは、常にフラグが「０」となるはずである。逆に、これら６個のデータのうち１つでもフラグが「１」であったら、着目したデータは、波形Ｗ０以外の波形Ｗ１に含まれるデータということになる。以上の結果から、フラグが「１」の着目データをデータＤＲとし、データＤＲよりも前の所定数（２個以上が好ましく、この例の場合６個）のデータＤＲ_０を、判定範囲Ｒ０とする。参照条件ＲＦは、着目したデータＤＲよりも前の判定範囲Ｒ０内のデータＤＲ_０の全てが閾値ＴＨ１（図１３）を超えない場合、着目したデータＤＲをロードセルデータＤ３に含め、判定範囲Ｒ０内のデータＤＲ_０の１つでも閾値ＴＨ１を超える場合、着目したデータＤＲをロードセルデータＤ３に含めないという条件である。この参照条件ＲＦは、記憶部１０３に記憶させておく。つまり、本実施の形態では、フラグが「１」のデータＤＲと、データＤＲよりも前の、判定範囲Ｒ０に含まれるフラグが「０」である複数のデータＤＲ_０とを、参照データ、即ち参照条件ＲＦとして記憶部１０３に記憶させておく。なお、記憶部１０３には、参照条件ＲＦを記憶させておけばよく、正常モデルＤＸは記憶させておかなくてもよい。

【0065】

制御装置１００は、ロードセルデータＤ２に含まれる複数のデータＤＣのうち、フラグが「１」のデータの各々に対して、参照条件ＲＦを用いて、ロードセルデータＤ３に含めるかどうかを判定する。判定に際しては、時系列で古ものから新しいものの順に行うのが好ましい。ここで、ロードセルデータＤ２に含まれる複数のデータＤＣのそれぞれについても、正常モデルＤＸと同様に、閾値ＴＨ１以下のデータのフラグには、「０」が設定され、閾値ＴＨ１を超えるデータのフラグには、「１」が設定される。

【0066】

制御装置１００は、フラグが「１」となるデータＤＣについて、参照条件ＲＦを用いてロードセルデータＤ３に含めるか否かの判定を行う。閾値ＴＨ１を超えるデータＤＣとして、例えば４つのデータＤＣ_Ａ～ＤＣ_Ｄについて説明する。各データＤＣ_Ａ～ＤＣ_Ｄは、閾値ＴＨ１を超える第１データの一例である。

【0067】

まず、制御装置１００は、データＤＣ_Ａについて、データＤＣ_Ａよりも前に取得した判定範囲Ｒ０に含まれる６個のデータ（第２データ）ＤＣ_Ａ０の全てのフラグが「０」、即ち６個のデータＤＣ_Ａ０の全てが閾値ＴＨ１以下であるため、当該データＤＣ_ＡをロードセルデータＤ３に含める。よって、データＤＣ_Ａは、後のステップＳ４０５～Ｓ４０７の穀粒量の算出に使用される。

【0068】

同様に、制御装置１００は、データＤＣ_Ｂについて、データＤＣ_Ｂよりも前に取得した判定範囲Ｒ０に含まれる６個のデータ（第２データ）ＤＣ_Ｂ０の全てのフラグが「０」、即ち６個のデータＤＣ_Ｂ０の全てが閾値ＴＨ１以下であるため、当該データＤＣ_ＢをロードセルデータＤ３に含める。よって、データＤＣ_Ｂは、後のステップＳ４０５～Ｓ４０７の穀粒量の算出に使用される。

【0069】

次に、制御装置１００は、データＤＣ_Ｃについて、データＤＣ_Ｃよりも前に取得した判定範囲Ｒ０に含まれる６個のデータ（第２データ）ＤＣ_Ｃ０のうち、いずれかのフラグが「１」、即ちいずれかが閾値ＴＨ１を超えるため、当該データＤＣ_ＣをロードセルデータＤ３に含めない。よって、データＤＣ_Ｃは、後のステップＳ４０５～Ｓ４０７の穀粒量の算出に使用されない。その際、制御装置１００は、後のデータＤＣの判定、例えばデータＤＣ_Ｅの判定のために、当該データＤＣ_Ｃのフラグを「１」から「０」に変更しておくことが好ましい。つまり、データＤＣ_Ｃは、後のデータＤＣ_Ｅの判定において、閾値以下とみなされる。

【0070】

同様に、制御装置１００は、データＤＣ_Ｄについて、データＤＣ_Ｄよりも前に取得した判定範囲Ｒ０に含まれる６個のデータ（第２データ）ＤＣ_Ｄ０のうち、いずれかのフラグが「１」、即ちいずれかが閾値ＴＨ１を超えるため、当該データＤＣ_ＤをロードセルデータＤ３に含めない。よって、データＤＣ_Ｄは、後のステップＳ４０５～Ｓ４０７の穀粒量の算出に使用されない。その際、制御装置１００は、後のデータＤＣの判定、例えばデータＤＣ_Ｅの判定のために、当該データＤＣ_Ｄのフラグを「１」から「０」に変更しておくことが好ましい。つまり、データＤＣ_Ｄは、後のデータＤＣ_Ｅの判定において、閾値以下とみなされる。

【0071】

以上、本実施の形態では、制御装置１００は、参照データである参照条件ＲＦを用いて、ロードセルデータＤ２に含まれるデータＤＣのうち、参照条件ＲＦに含まれるデータＤＲとフラグが合致するデータとして例えばデータＤＣ_Ａを探し出した場合、判定範囲Ｒ０のデータＤＲ_０のフラグと、データＤＣ_Ａよりも前の判定範囲Ｒ０に対応するデータＤＣ_Ａ０のフラグとが一致するかどうかを判定する。一致する場合は、制御装置１００は、当該データＤＣ_ＡをロードセルデータＤ３に含める。また、制御装置１００は、データＤＲとフラグが合致するデータとして例えばデータＤＣ_Ｃを探し出した場合、判定範囲Ｒ０のデータＤＲ_０のフラグと、データＤＣ_Ｃよりも前の判定範囲Ｒ０に対応するデータＤＣ_Ｃ０のフラグとが一致するかどうかを判定する。一致しない場合は、制御装置１００は、当該データＤＣ_ＣをロードセルデータＤ３に含めない。以上の処理は、ロードセルデータＤ２に含まれる、フラグが「１」の全てのデータＤＣに対して実施する。

【0072】

次に、図９に示すステップＳ５の異常判定処理について詳細に説明する。図１６は、異常判定処理のフローチャートである。

【0073】

制御装置１００は、ロードセルデータＤ２が生成済みか否かを判断する（ステップＳ５０１）。ロードセルデータＤ２が生成済みの場合（ステップＳ５０１：ＹＥＳ）、制御装置１００は、ロードセルデータＤ２に基づいて異常が発生したかどうかを判定する（ステップＳ５０２：判定処理）。異常が発生したと判定した場合（ステップＳ５０２：ＹＥＳ）、制御装置１００は、ブザー９５にブザー音を発生させることにより、異常を報知させる（ステップＳ５０３）。

【0074】

ロードセルデータＤ２が生成済みでない場合（ステップＳ５０１：ＮＯ）、又は異常なしと判定した場合（ステップＳ５０２：ＮＯ）、制御装置１００は、図９に示すメインルーチンに戻る。

【0075】

制御装置１００は、ステップＳ５０２において、ロードセルデータＤ２に基づいて回転体６１の回転数（回転周波数）を推定し、回転体６１の推定回転数と回転体６１の定格回転数との差ΔＭが所定値Ｍ２よりも大きければ異常が発生したと判定するのが好ましい。回転体６１の回転数の異常が発生する要因の一例として、穀粒が回転体６１の一番縦ラセン５９と揚穀筒５８との間に穀粒が挟まることが挙げられる。また、回転体６１の回転数の異常が発生する要因の別の例として、エンジンの回転数とエンジンの定格回転数との差が大きい、ベルトの緩み、もしくは水分計型式の切り換えの間違い等が挙げられる。オペレータは、これらの異常に対して迅速に対応することができる。

【0076】

ここで、回転体６１の推定回転数は、図１５に示すロードセルデータＤ２においてデータＤＣが０となるのが連続する数と対応する。よって、制御装置１００は、データＤＣが０となるのが連続する数をカウントし、当該カウント数と、回転体６１の定格回転数と対応する数との差分を求め、当該差分が、所定値Ｍ２と対応する値よりも大きければ、異常が発生したと判定するようにしてもよい。

【0077】

以上、第１の実施の形態では、制御装置１００は、差分ΔＤが所定値Ｍ１以下となる状態が所定時間（Δｔ×Ｎ１）継続する部分の演算用データＤ０_１に基づいてオフセット量Ｄ_Ｏを求めるので、回転体６１が１回転する毎にパルス信号を発生するピックアップセンサのようなセンサを、別途設ける必要がない。このため、安価な構成でありながらオフセット量Ｄ_Ｏを求めることができ、ステップＳ４０５～Ｓ４０７の処理によって算出される穀粒量の精度を確保することができる。

【0078】

また、ロードセルデータＤ０におけるオフセット量Ｄ_Ｏは、収量センサ８０の置かれている環境に応じて変化するため、オフセット補正に用いるオフセット量Ｄ_Ｏのデータは、収穫作業中のものが正確である。制御装置１００は、オフセット量計算処理を、少なくとも収穫作業中に実行可能であるため、オフセット補正に用いるオフセット量Ｄ_Ｏのデータを収穫作業中に取得したロードセルデータＤ０に基づいて求めることができ、より高精度に穀粒量を算出することができる。

【0079】

また、制御装置１００は、オフセット量計算処理を、収穫作業中以外にも実行可能であるため、例えば収穫作業の開始直後においても、新しいオフセット量Ｄ_Ｏのデータを用いることができ、高精度に穀粒量を算出することができる。

【0080】

また、制御装置１００は、オフセット量計算処理を、自動的に繰り返し実行可能であるため、収量センサ８０の置かれている環境に応じて変化するオフセット量Ｄ_Ｏが繰り返し求められ、記憶部１０３におけるオフセット量Ｄ_Ｏのデータが頻繁に更新される。これにより、より新しいオフセット量Ｄ_Ｏのデータを用いてロードセルデータＤ０をオフセット補正することができ、より高精度に穀粒量を算出することができる。

【0081】

また、本実施の形態では、制御装置１００は、ステップＳ４０４のフィルタ処理において、ロードセルデータＤ２の中から、閾値Ｈ１を超えるデータであって所定周期Ｐ０で現れる波形Ｗ０のデータを、記憶部１０３に記憶されている参照条件ＲＦを用いて抽出することで、ロードセルデータＤ３を生成している。これにより、回転体６１の回転を検出しなくても、所定周期Ｐ０で現れる波形Ｗ０以外の波形Ｗ１が除去されたロードセルデータＤ３が生成されるので、ピックアップセンサのようなセンサを別途設ける必要がない。このように、安価な構成でありながら波形Ｗ１が除去されたロードセルデータＤ３を生成することができ、ステップＳ４０５～Ｓ４０７の処理によって、波形Ｗ１が除去されたロードセルデータＤ３に基づいて穀粒量が算出されるので、算出される穀粒量の精度を確保することができる。

【0082】

また、ロードセルデータＤ２に含まれる閾値ＴＨ１を超えるデータＤＣについて、データＤＣよりも前の判定範囲Ｒ０のデータの全てが閾値ＴＨ１を超えない場合、当該データＤＣをロードセルデータＤ３に含め、判定範囲Ｒ０のデータの１つでも閾値ＴＨ１を超える場合、当該データＤＣをロードセルデータＤ３に含めないため、ピックアップセンサのようなセンサを用いなくても、より確実に波形Ｗ１を除去することができ、より高精度に所定周期Ｐ０で現れる波形Ｗ０を抽出することが可能となる。これにより、より高精度に穀粒量を算出することができる。

【0083】

また、ステップＳ５０３において、制御装置１００は、ブザー９５にブザー音を発生させることにより、異常を報知させる。これにより、オペレータは、異常に気が付くことができ、その異常に対して迅速に対応することができる。また、ロードセルデータＤ２に基づいて異常が発生したかどうかを判定するため、異常を検出するためのセンサを別途設ける必要がなく、コストダウンを図ることができる。

【0084】

また、回転体６１の回転数の異常は、検出信号Ｓｎ１の電圧、即ちロードセルデータＤ０の値の異常として現れることもある。また、グレンタンク９の不図示の満杯センサが故障した場合にも、ロードセルデータＤ０の値の異常として現れることがある。したがって、本実施の形態では、制御装置１００は、脱穀クラッチ９８が接続された状態において、ロードセルデータＤ０のサンプリングデータＤＡが所定数（例えば１０個）連続して閾値ＴＨ２（図１３）を超える場合に、ブザー９５にブザー音を発生させて異常を報知させるようにしてもよい。これにより、オペレータは、異常に気が付くことができ、この異常に対して迅速に対応することができる。

【0085】

また、制御装置１００は、機体傾斜センサ９４により検出された機体３の傾斜角度が所定角度を超えた場合に、ブザー９５にブザー音を発生させるようにしてもよい。これによりオペレータは、機体３が水平となるようにコンバイン１を操作することで、穀粒量の算出誤差を低減することができる。また、制御装置１００は、機体傾斜センサ９４により検出された機体３の傾斜角度に応じて、算出した穀粒量を補正してもよい。これにより、穀粒量の精度が更に向上する。

【0086】

＜第２の実施の形態＞
次いで、本発明の第２の実施の形態について説明する。第２の実施の形態は、ロードセルデータに含まれるオフセット量を計算開始するタイミングが、第１の実施の形態と異なる。第２の実施の形態のコンバインの構成については、第１の実施の形態と同様であるため、図示および説明を省略する。

【0087】

図１７は、第２の実施の形態に係る制御装置１００の演算処理（メインルーチン）を示すフローチャートである。制御装置１００は、図８に示す測定スイッチ９１がオペレータによってＯＮされた場合（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、収穫作業中であれば（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、ステップＳ１３～Ｓ１６の処理を実行する。ステップＳ１３の処理は、図９のステップＳ１の処理と同様であり、ステップＳ１４の処理は、図９のステップＳ２の処理と同様であり、ステップＳ１５の処理は、図９のステップＳ４の処理と同様であり、ステップＳ１６の処理は、図９のステップＳ５の処理と同様である。即ち、第２の実施の形態では、図８に示す測定スイッチ９１がオペレータによってＯＮされ、かつ収穫作業中であれば、第１の実施の形態において説明したオフセット量計算処理を実行する。このように、オペレータの判断でオフセット量計算処理を制御装置１００に指示することができる。

【0088】

なお、異常を報知する報知部の一例として、ブザー９５である場合について説明したがこれに限定するものではなく、例えば液晶モニタ３０や不図示のスピーカ、不図示の警報ランプであってもよく、液晶モニタ３０に異常を報知する画像を表示させたり、不図示のスピーカに異常を報知する音声を出力させたり、不図示の警報ランプを点灯させたりしてもよく、またこれらの処理を組み合わせたりしてもよい。

【0089】

また、収量センサ８０は、コラム型のロードセル８２を使用したものに限られず、検出板８１に衝突する穀粒の量を検出できるものであれば、ビーム型のロードセルや加速度センサ等、他の手段を使用するものでもよい。

【符号の説明】

【0090】

１ コンバイン
３５ 脱穀部
６１ 回転体
８０ 収量センサ（検出手段）
１００ 制御装置（演算手段）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】