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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023023987
(43)【公開日】2023-02-16
(54)【発明の名称】接着物及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 65/48 20060101AFI20230209BHJP
C09J 201/00 20060101ALI20230209BHJP
C09J 5/02 20060101ALI20230209BHJP
B32B 27/00 20060101ALI20230209BHJP
【ＦＩ】
B29C65/48
C09J201/00
C09J5/02
B32B27/00 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021129992
(22)【出願日】2021-08-06
(71)【出願人】
【識別番号】321011088
【氏名又は名称】シーカ・ハマタイト株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100152984
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 秀明
(74)【代理人】
【識別番号】100148080
【弁理士】
【氏名又は名称】三橋 史生
(74)【代理人】
【識別番号】100181179
【弁理士】
【氏名又は名称】町田 洋一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100197295
【弁理士】
【氏名又は名称】武藤 三千代
(72)【発明者】
【氏名】松木 裕一
(72)【発明者】
【氏名】三浦 和樹
(72)【発明者】
【氏名】阿部 愛美
【テーマコード（参考）】
4F100
4F211
4J040
【Ｆターム（参考）】
4F100AA00A
4F100AC10A
4F100AC10C
4F100AD11A
4F100AD11C
4F100AG00A
4F100AG00C
4F100AK01A
4F100AK01C
4F100AK03A
4F100AK07A
4F100AK07C
4F100AK25B
4F100AK51B
4F100AK52B
4F100AK53B
4F100AT00C
4F100BA03
4F100CB00B
4F100DG01A
4F100DG01C
4F100EJ511
4F100EJ51A
4F100EJ51C
4F100GB32
4F100YY001
4F211AA03
4F211AB16
4F211AG03
4F211TA03
4F211TC03
4F211TH07
4F211TH21
4F211TN25
4F211TN46
4F211TN47
4J040EC021
4J040EF131
4J040EF281
4J040JA01
4J040JA13
4J040JB02
4J040MA10
4J040MA11
4J040MB05
4J040NA16
4J040PA15
(57)【要約】
【課題】本発明は、プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物及びその製造方法を提供する。
【解決手段】接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、第１部材は、フレーム処理された部分で接着剤と接着し、第１部材と接着剤との間にプライマーを介さない、接着物。
（条件Ａ１）フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１を満たす。
【選択図】なし
【解決手段】接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、第１部材は、フレーム処理された部分で接着剤と接着し、第１部材と接着剤との間にプライマーを介さない、接着物。
（条件Ａ１）フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１を満たす。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、
前記第１部材は、前記フレーム処理された部分で前記接着剤と接着し、
前記第１部材と前記接着剤との間にプライマーを介さない、接着物。
（条件Ａ１）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
前記第１部材は、前記フレーム処理された部分で前記接着剤と接着し、
前記第１部材と前記接着剤との間にプライマーを介さない、接着物。
（条件Ａ１）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
【請求項2】
前記第１部材が、前記プラスチックとしてのポリオレフィン系樹脂と、無機物とを含む、請求項１に記載の接着物。
【請求項3】
前記接着剤が、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、変性シリコーン系接着剤、又は、アクリル系接着剤である、請求項１又は２に記載の接着物。
【請求項4】
前記第２部材が、プラスチックを含有し、下記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有し、前記フレーム処理された部分で前記接着剤と接着する、請求項１～３のいずれか１項に記載の接着物。
（条件Ａ２）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
（条件Ａ２）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
【請求項5】
前記燃焼ガスが、プロパンガス又は天然ガスを含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の接着物。
【請求項6】
プラスチックを含有する第１部材に対して、下記条件Ａ１でフレーム処理を行う、表面処理工程と、
前記フレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する、接着剤付与工程と、
前記接着剤に第２部材を貼り合わせて、前記第１部材と前記接着剤と前記第２部材とを接着させる、接着工程とを備える、接着物の製造方法。
（条件Ａ１）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
前記フレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する、接着剤付与工程と、
前記接着剤に第２部材を貼り合わせて、前記第１部材と前記接着剤と前記第２部材とを接着させる、接着工程とを備える、接着物の製造方法。
（条件Ａ１）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
【請求項7】
前記第２部材が、プラスチックを含有し、
前記接着工程の前に、予め、前記第２部材に対して、下記条件Ａ２でフレーム処理を行う、表面処理工程を備え、
前記接着工程において、前記接着剤に、前記フレーム処理を行った第２部材を貼り合わせる、請求項６に記載の接着物の製造方法。
（条件Ａ２）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
前記接着工程の前に、予め、前記第２部材に対して、下記条件Ａ２でフレーム処理を行う、表面処理工程を備え、
前記接着工程において、前記接着剤に、前記フレーム処理を行った第２部材を貼り合わせる、請求項６に記載の接着物の製造方法。
（条件Ａ２）前記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、前記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、接着物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、自動車のボディ、フロントドア、リヤドア、バックドア、フロントバンパー、リアバンパー、ロッカーモールなど自動車の内外装部材には、鋼板が使用されているが、自動車の軽量化を図る観点から、上記内外装部材にポリプロピレン樹脂などのプラスチックが使用されることが増えている。
このように自動車の内外装部材にプラスチック（樹脂）を使用する場合、通常、樹脂部材の接着面に対してプライマーを塗布してから接着剤を塗布して貼り合わせることが行われている。しかし、上記の場合、作業工程が増えるなどの問題からプライマーを使用しなくても樹脂部材に対して優れた接着性を有する接着剤組成物が求められている。
これまでに、プライマーを使用しなくても乾式処理のような表面処理が施された樹脂部材に対して優れた接着性を示す、積層部材の製造方法（例えば特許文献１）やイソシアネート系接着剤（例えば特許文献２）が提案されている。
このように自動車の内外装部材にプラスチック（樹脂）を使用する場合、通常、樹脂部材の接着面に対してプライマーを塗布してから接着剤を塗布して貼り合わせることが行われている。しかし、上記の場合、作業工程が増えるなどの問題からプライマーを使用しなくても樹脂部材に対して優れた接着性を有する接着剤組成物が求められている。
これまでに、プライマーを使用しなくても乾式処理のような表面処理が施された樹脂部材に対して優れた接着性を示す、積層部材の製造方法（例えば特許文献１）やイソシアネート系接着剤（例えば特許文献２）が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１７－１２８０５２号公報
【特許文献2】特許第６７５６３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
昨今、自動車に使用される接着剤による樹脂部材の接着性に対して、さらなる向上が求められている。
このようななか、本発明者らが特許文献１、２を参考に、プライマーを使用せずに、フレーム処理された部材と接着剤を用いて接着物を製造したところ、その接着性には改善の余地があると考えられた。
このようななか、本発明者らが特許文献１、２を参考に、プライマーを使用せずに、フレーム処理された部材と接着剤を用いて接着物を製造したところ、その接着性には改善の余地があると考えられた。
【0005】
本発明は、上記実情を鑑みて、プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物を提供することを主たる目的とする。
【0006】
また、本発明者らは、上記課題（プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物の提供）に関連して、以下の２つの問題点を見出している。
１つは、プラスチック基材に対する乾式処理においてこれまで行われてきたエアリッチな条件が接着性の向上に適するか否か、もう１つは、乾式処理後のぬれ張力がこれまで接着性が良いと考えられてきた評価基準に当てはまるにも関わらず、接着性が劣るケースがあるのはなぜか、である。
１つは、プラスチック基材に対する乾式処理においてこれまで行われてきたエアリッチな条件が接着性の向上に適するか否か、もう１つは、乾式処理後のぬれ張力がこれまで接着性が良いと考えられてきた評価基準に当てはまるにも関わらず、接着性が劣るケースがあるのはなぜか、である。
【0007】
通常、乾式処理後のプラスチック部材は、ＪＩＳ Ｋ６７６８：１９９９に規定されている混合液（ぬれ試薬）を用いて、そのぬれ張力が確認される。
従来、上記のぬれ張力が大きいほど、接着剤に対するぬれ性が高く、プラスチック部材と接着剤との接着性が向上すると言われている。例えば、フレーム処理前の、ポリプロピレンを含有する基材のぬれ張力は２８～３０ｍＮ／ｍ程度であるが、フレーム処理後のぬれ張力はおよそ４０ｍＮ／ｍ以上であることが、接着性が良好になる目安とされている。
従来、上記のぬれ張力が大きいほど、接着剤に対するぬれ性が高く、プラスチック部材と接着剤との接着性が向上すると言われている。例えば、フレーム処理前の、ポリプロピレンを含有する基材のぬれ張力は２８～３０ｍＮ／ｍ程度であるが、フレーム処理後のぬれ張力はおよそ４０ｍＮ／ｍ以上であることが、接着性が良好になる目安とされている。
【0008】
また、一般的に、フレーム処理のような乾式処理において、火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＫ（体積比ＲＫ＝乾式処理の火炎の発生での、空気／燃焼ガス）は、燃焼ガスが完全燃焼した際の空気と燃焼ガスとの体積比ＲＰ（体積比ＲＰ＝燃焼ガスが完全燃焼した際の、空気／燃焼ガス）よりも大きく設定されている。体積比ＲＫを体積比ＲＰよりも大きく設定する場合、つまり、エアリッチな条件下でフレーム処理を行う場合、得られたぬれ張力をフレーム処理前よりもかなり大きくできるからである。例えばポリプロピレンを含有する基材であればフレーム処理後のぬれ張力を４０ｍＮ／ｍ以上のようにすることができる。
このように、エアリッチな状態でプラスチック基材の乾式処理（例えばフレーム処理。以下同様）を行い、ぬれ張力を乾式処理前よりもかなり大きくすること（例えばフレーム処理前後でのぬれ張力の差が１０ｍＮ／ｍ以上）によって、乾式処理後の基材と接着剤との接着性が向上すると従来考えられていた。
このように、エアリッチな状態でプラスチック基材の乾式処理（例えばフレーム処理。以下同様）を行い、ぬれ張力を乾式処理前よりもかなり大きくすること（例えばフレーム処理前後でのぬれ張力の差が１０ｍＮ／ｍ以上）によって、乾式処理後の基材と接着剤との接着性が向上すると従来考えられていた。
【0009】
しかし、上記予想に反して、プラスチック基材にエアリッチな状態で乾式処理を行い、プラスチック基材のぬれ張力が乾式処理前よりもかなり大きくなった基材を使用したにも関わらず、上記基材と接着剤との接着性が必ずしも向上しないことを本発明者らは知見している。上記知見から、本発明者らは上記の２つの問題点も見出した。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明者らは、上記課題（プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物の提供）について鋭意検討した結果、プラスチックを含有する部材に対する乾式処理において、従来行われてきたエアリッチな条件は接着性の向上に必ずしも適さず、ガスリッチ又は燃焼ガスの完全燃焼の条件下（以下、ガスリッチ等の条件下ともいう）で乾式処理を行うことで、上記課題を解決できることを見出した。
また、従来、接着性を確認するために行われていたぬれ試薬によるぬれ張力の評価において、乾式処理前後でのぬれ張力の上昇がプラスチック部材と接着剤との接着性と必ずしも相関しないことを見出し、ガスリッチ等の条件でプラスチック基材の乾式処理を行った場合、乾式処理前後でぬれ張力の増加が小さくとも（例えばフレーム処理前後でのぬれ張力の差が８ｍＮ／ｍ以下）、乾式処理後のプラスチック基材と接着剤との接着性が向上することを見出した。
すなわち、本発明者らは、以下の構成により上記課題が解決できることを見出した。
また、従来、接着性を確認するために行われていたぬれ試薬によるぬれ張力の評価において、乾式処理前後でのぬれ張力の上昇がプラスチック部材と接着剤との接着性と必ずしも相関しないことを見出し、ガスリッチ等の条件でプラスチック基材の乾式処理を行った場合、乾式処理前後でぬれ張力の増加が小さくとも（例えばフレーム処理前後でのぬれ張力の差が８ｍＮ／ｍ以下）、乾式処理後のプラスチック基材と接着剤との接着性が向上することを見出した。
すなわち、本発明者らは、以下の構成により上記課題が解決できることを見出した。
【0011】
［１］
接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、
上記第１部材は、上記フレーム処理された部分で上記接着剤と接着し、
上記第１部材と上記接着剤との間にプライマーを介さない、接着物。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
［２］
上記第１部材が、上記プラスチックとしてのポリオレフィン系樹脂と、無機物とを含む、［１］に記載の接着物。
［３］
上記接着剤が、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、変性シリコーン系接着剤、又は、アクリル系接着剤である、［１］又は［２］に記載の接着物。
［４］
上記第２部材が、プラスチックを含有し、下記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有し、上記フレーム処理された部分で上記接着剤と接着する、［１］～［３］のいずれかに記載の接着物。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
［５］
上記燃焼ガスが、プロパンガス又は天然ガスを含む、［１］～［４］のいずれかに記載の接着物。
接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、
上記第１部材は、上記フレーム処理された部分で上記接着剤と接着し、
上記第１部材と上記接着剤との間にプライマーを介さない、接着物。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
［２］
上記第１部材が、上記プラスチックとしてのポリオレフィン系樹脂と、無機物とを含む、［１］に記載の接着物。
［３］
上記接着剤が、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、変性シリコーン系接着剤、又は、アクリル系接着剤である、［１］又は［２］に記載の接着物。
［４］
上記第２部材が、プラスチックを含有し、下記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有し、上記フレーム処理された部分で上記接着剤と接着する、［１］～［３］のいずれかに記載の接着物。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
［５］
上記燃焼ガスが、プロパンガス又は天然ガスを含む、［１］～［４］のいずれかに記載の接着物。
【0012】
［６］
プラスチックを含有する第１部材に対して、下記条件Ａ１でフレーム処理を行う、表面処理工程と、
上記フレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する、接着剤付与工程と、
上記接着剤に第２部材を貼り合わせて、上記第１部材と上記接着剤と上記第２部材とを接着させる、接着工程とを備える、接着物の製造方法。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
［７］
上記第２部材が、プラスチックを含有し、
上記接着工程の前に、予め、上記第２部材に対して、下記条件Ａ２でフレーム処理を行う、表面処理工程を備え、
上記接着工程において、上記接着剤に、上記フレーム処理を行った第２部材を貼り合わせる、［６］に記載の接着物の製造方法。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
プラスチックを含有する第１部材に対して、下記条件Ａ１でフレーム処理を行う、表面処理工程と、
上記フレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する、接着剤付与工程と、
上記接着剤に第２部材を貼り合わせて、上記第１部材と上記接着剤と上記第２部材とを接着させる、接着工程とを備える、接着物の製造方法。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
［７］
上記第２部材が、プラスチックを含有し、
上記接着工程の前に、予め、上記第２部材に対して、下記条件Ａ２でフレーム処理を行う、表面処理工程を備え、
上記接着工程において、上記接着剤に、上記フレーム処理を行った第２部材を貼り合わせる、［６］に記載の接着物の製造方法。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
【発明の効果】
【0013】
本発明の接着物は、プライマーを使用しなくても接着性が優れる。
本発明の製造方法によれば、プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物を得ることができる。
本発明の製造方法によれば、プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【発明を実施するための形態】
【0015】
以下に、本発明について説明する。
なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
【0016】
［本発明の接着物］
本発明の接着物は、
接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、
上記第１部材は、上記フレーム処理された部分で上記接着剤と接着し、
上記第１部材と上記接着剤との間にプライマーを介さない、接着物である。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
本発明の接着物は、
接着剤が、プラスチックを含有し下記条件Ａ１でフレーム処理された部分を有する第１部材と、第２部材とを接着し、
上記第１部材は、上記フレーム処理された部分で上記接着剤と接着し、
上記第１部材と上記接着剤との間にプライマーを介さない、接着物である。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
【0017】
本発明の接着物はこのような構成をとるため、優れた接着性を示すものと推測される。その理由は明らかではないが、およそ以下のとおりと推測される。
（ガスリッチ等の条件下でのフレーム処理による接着性の向上）
従来、上述のとおり、ぬれ試薬によるぬれ張力の差を乾式処理前後で大きくするために、乾式処理は燃焼ガスに対してエアリッチな状態、つまり、燃焼ガスの完全燃焼の条件よりも燃焼ガスに対して酸素が多い雰囲気下で行われた。
しかし、エアリッチな条件下での乾式処理はプラスチック部材の表面に酸素原子を過剰に導入し、これによりプラスチック部材の表面が脆くなると本発明者らは考える。つまり、プラスチック部材の表面への酸素原子の過剰な導入は、プラスチック部材の表面でのプラスチック材料の分子切断（プラスチックがポリプロピレンを含む場合は酢酸のようなカルボン酸の生成等）を引き起こし、このような表面状態のプラスチック基材を接着剤と接着させ、剪断試験で評価した場合、プラスチック基材が界面破壊（目視（肉眼で見ること。以下同じ）での観察結果としての界面破壊）等すると考える。
（ガスリッチ等の条件下でのフレーム処理による接着性の向上）
従来、上述のとおり、ぬれ試薬によるぬれ張力の差を乾式処理前後で大きくするために、乾式処理は燃焼ガスに対してエアリッチな状態、つまり、燃焼ガスの完全燃焼の条件よりも燃焼ガスに対して酸素が多い雰囲気下で行われた。
しかし、エアリッチな条件下での乾式処理はプラスチック部材の表面に酸素原子を過剰に導入し、これによりプラスチック部材の表面が脆くなると本発明者らは考える。つまり、プラスチック部材の表面への酸素原子の過剰な導入は、プラスチック部材の表面でのプラスチック材料の分子切断（プラスチックがポリプロピレンを含む場合は酢酸のようなカルボン酸の生成等）を引き起こし、このような表面状態のプラスチック基材を接着剤と接着させ、剪断試験で評価した場合、プラスチック基材が界面破壊（目視（肉眼で見ること。以下同じ）での観察結果としての界面破壊）等すると考える。
【0018】
上記界面破壊を透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）でより厳密に観察すると、上記界面破壊は、プラスチック基材の表面からプラスチック基材の薄層が剥離する材料破壊を含む場合があることが分かった。上記の事項を添付の図面を用いて以下に説明する。なお、本発明は添付の図面に制限されない。
図２は、比較例１に示す条件（エアリッチ）でフレーム処理した後の第１部材の断面をＴＥＭで分析し１０万倍の倍率で拡大して撮影した画像である。
図２において、フレーム処理後の第１部材２０１の表面に層２０５を観察できた。埋設樹脂２０３は、ＴＥＭのサンプル作製のために使用された樹脂である。
層２０５は、フレーム処理した後、第１部材（＃４）の樹脂成分（主にポリプロピレン）が第１部材（＃４）の表面に遍在したスキン層に相当すると考えられる。層２０５の厚さは３０～４０ｎｍであった。
図２は、比較例１に示す条件（エアリッチ）でフレーム処理した後の第１部材の断面をＴＥＭで分析し１０万倍の倍率で拡大して撮影した画像である。
図２において、フレーム処理後の第１部材２０１の表面に層２０５を観察できた。埋設樹脂２０３は、ＴＥＭのサンプル作製のために使用された樹脂である。
層２０５は、フレーム処理した後、第１部材（＃４）の樹脂成分（主にポリプロピレン）が第１部材（＃４）の表面に遍在したスキン層に相当すると考えられる。層２０５の厚さは３０～４０ｎｍであった。
【0019】
図３は、比較例１の条件２で剪断試験を行った後、目視でＡＦ（界面破壊）したと評価された部分の接着剤層の断面をＴＥＭで分析し１０万倍の倍率で拡大して撮影した画像である。
図３において、接着剤層３０１の表面に層３０５を観察できた。埋設樹脂３０３は、ＴＥＭのサンプル作製のために使用された樹脂である。
層３０５は、剪断試験で、図２における第１部材の層２０５が接着剤と接着した後、剪断試験で接着剤層３０１とともに剥離した、図２における第１部材の層２０５（スキン層）であると考えられる。層３０５の厚さは３０ｎｍ程度であった。
このように、目視ではＡＦ（界面破壊）したと評価された部分は、詳細には、第１部材の表面における薄層の材料破壊を含む場合があることが確認できた。
以上のように、剪断試験後の破壊状態が目視ではＡＦではあるものの、拡大による観察では第１部材の表面における薄層の材料破壊が観察されたことは、エアリッチな条件下での乾式処理がプラスチック部材の表面を脆くすることを証明すると考える。脆くなった表面は剥がれやすいので、剪断試験では、脆くなった表面は接着剤とともにプラスチック部材から薄くはがれて、その結果、剪断試験後の破壊状態が目視ではＡＦと評価され、拡大による観察では第１部材の表面における薄層の材料破壊が観察されたと考えられる。
図３において、接着剤層３０１の表面に層３０５を観察できた。埋設樹脂３０３は、ＴＥＭのサンプル作製のために使用された樹脂である。
層３０５は、剪断試験で、図２における第１部材の層２０５が接着剤と接着した後、剪断試験で接着剤層３０１とともに剥離した、図２における第１部材の層２０５（スキン層）であると考えられる。層３０５の厚さは３０ｎｍ程度であった。
このように、目視ではＡＦ（界面破壊）したと評価された部分は、詳細には、第１部材の表面における薄層の材料破壊を含む場合があることが確認できた。
以上のように、剪断試験後の破壊状態が目視ではＡＦではあるものの、拡大による観察では第１部材の表面における薄層の材料破壊が観察されたことは、エアリッチな条件下での乾式処理がプラスチック部材の表面を脆くすることを証明すると考える。脆くなった表面は剥がれやすいので、剪断試験では、脆くなった表面は接着剤とともにプラスチック部材から薄くはがれて、その結果、剪断試験後の破壊状態が目視ではＡＦと評価され、拡大による観察では第１部材の表面における薄層の材料破壊が観察されたと考えられる。
【0020】
本発明において、上記ＴＥＭによる分析の詳細は以下のとおりである。
（１）ＴＥＭのサンプルの作製
フレーム処理後又は剪断試験後の第１部材を樹脂で包埋し、包埋して得た試料をウルトラミクロトームを用いた超薄切片法（凍結雰囲気下、－１００℃）にて、およそ１００～２００μｍの厚さに薄膜化し、重金属染色（ＲｕＯ4）を行って、薄片（サンプル）を得た。
（２）ＴＥＭ
上記のとおり作製された薄片を用いて、ＴＥＭ観察を行った。ＴＥＭの分析装置及び分析条件の詳細は以下のとおりである。
（１）ＴＥＭのサンプルの作製
フレーム処理後又は剪断試験後の第１部材を樹脂で包埋し、包埋して得た試料をウルトラミクロトームを用いた超薄切片法（凍結雰囲気下、－１００℃）にて、およそ１００～２００μｍの厚さに薄膜化し、重金属染色（ＲｕＯ4）を行って、薄片（サンプル）を得た。
（２）ＴＥＭ
上記のとおり作製された薄片を用いて、ＴＥＭ観察を行った。ＴＥＭの分析装置及び分析条件の詳細は以下のとおりである。
【化1】
【0021】
一方、ガスリッチ等の条件下でのフレーム処理では、エアリッチの条件下の場合よりも、プラスチック部材の表面への窒素が導入されやすくなる。ガスリッチ等の条件下での窒素の導入の増加、酸素の導入の減少は、エアリッチの条件下での酸素の過剰な導入よりも、プラスチック部材の表面のプラスチック分子の分子切断を招きにくくすると考えられる。
【0022】
（ぬれ試薬によるぬれ張力の上昇と接着性との関係）
乾式処理によるプラスチック基材への酸素の導入は、酸素の導入が過剰な場合や窒素の導入が少ない場合には、ＪＩＳ Ｋ６７６８：１９９９に規定されている混合液（ぬれ試薬）で上記の状況を有効に評価できると考えられる。なお、上記混合液による評価結果が、必ずしも接着性の向上につながるとは考えられないことが本発明者らの見解である。特に乾式処理後のぬれ張力が乾式処理前よりも非常に高い場合、プラスチック基材への酸素の導入が過剰であることが予測されるからである。
一方、乾式処理によるプラスチック基材への窒素の導入が多い場合や酸素の導入が少ない場合には、上記ＪＩＳ規格の評価結果を基に、接着性に良い表面状態又は乾式処理の条件を探し出すことは困難であることが分かった。
例えば、表面処理なしの無垢なポリプロピレン系部材に対する、ぬれ試薬によるぬれ張力は一般的に２８～３０ｍＮ／ｍ程度であるが、本発明者らは、ガスリッチ等の条件下でフレーム処理されたポリプロピレン系部材が、ぬれ張力４０ｍＮ／ｍ以上の評価用のぬれ試薬に反応しないにもかかわらず（ぬれ試薬を使用しても、各ぬれ試薬の液膜が２秒間以上、破れを生じないで、塗布されたときの状態を保つ）、優れた接着性を示すことが本発明において見出されている。このことから、ガスリッチ等の条件下で乾式処理されたプラスチック基材の表面の接着性をぬれ試薬によって単に評価することはできないと考えた。
乾式処理によるプラスチック基材への酸素の導入は、酸素の導入が過剰な場合や窒素の導入が少ない場合には、ＪＩＳ Ｋ６７６８：１９９９に規定されている混合液（ぬれ試薬）で上記の状況を有効に評価できると考えられる。なお、上記混合液による評価結果が、必ずしも接着性の向上につながるとは考えられないことが本発明者らの見解である。特に乾式処理後のぬれ張力が乾式処理前よりも非常に高い場合、プラスチック基材への酸素の導入が過剰であることが予測されるからである。
一方、乾式処理によるプラスチック基材への窒素の導入が多い場合や酸素の導入が少ない場合には、上記ＪＩＳ規格の評価結果を基に、接着性に良い表面状態又は乾式処理の条件を探し出すことは困難であることが分かった。
例えば、表面処理なしの無垢なポリプロピレン系部材に対する、ぬれ試薬によるぬれ張力は一般的に２８～３０ｍＮ／ｍ程度であるが、本発明者らは、ガスリッチ等の条件下でフレーム処理されたポリプロピレン系部材が、ぬれ張力４０ｍＮ／ｍ以上の評価用のぬれ試薬に反応しないにもかかわらず（ぬれ試薬を使用しても、各ぬれ試薬の液膜が２秒間以上、破れを生じないで、塗布されたときの状態を保つ）、優れた接着性を示すことが本発明において見出されている。このことから、ガスリッチ等の条件下で乾式処理されたプラスチック基材の表面の接着性をぬれ試薬によって単に評価することはできないと考えた。
【0023】
（燃焼ガスの完全燃焼、エアリッチ、ガスリッチについて）
フレーム処理には、通常、燃焼ガスとして、プロパンガスや、主成分がメタンである天然ガスが使用される。
プロパンの完全燃焼反応は以下のとおりである。
Ｃ3Ｈ8＋５Ｏ2→３ＣＯ2＋４Ｈ2Ｏ
プロパンが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（プロパン）との体積比Ｒ（空気／プロパン）は、空気中の酸素濃度を８１％とすると、２３．８／１となる。
上記から、例えば、プロパンを完全燃焼させるために空気の流量（流量は単位時間当たりの流量。以下同様）を１００Ｌ／ｍｉｎ．と設定した場合、プロパンの流量は４．２０Ｌ／ｍｉｎ．となる。
フレーム処理には、通常、燃焼ガスとして、プロパンガスや、主成分がメタンである天然ガスが使用される。
プロパンの完全燃焼反応は以下のとおりである。
Ｃ3Ｈ8＋５Ｏ2→３ＣＯ2＋４Ｈ2Ｏ
プロパンが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（プロパン）との体積比Ｒ（空気／プロパン）は、空気中の酸素濃度を８１％とすると、２３．８／１となる。
上記から、例えば、プロパンを完全燃焼させるために空気の流量（流量は単位時間当たりの流量。以下同様）を１００Ｌ／ｍｉｎ．と設定した場合、プロパンの流量は４．２０Ｌ／ｍｉｎ．となる。
【0024】
天然ガスの主成分であるメタンの完全燃焼反応は以下のとおりである。
ＣＨ4＋２Ｏ2→ＣＯ2＋２Ｈ2Ｏ
天然ガスが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（天然ガス）との体積比Ｒ（空気／天然ガス）は、空気中の酸素濃度を８１％とすると、９．２／１となる。
上記から、例えば、天然ガスが完全燃焼させるために空気の流量を１００Ｌ／ｍｉｎ．と設定した場合、天然ガスの流量は１０．８７Ｌ／ｍｉｎ．となる。
ＣＨ4＋２Ｏ2→ＣＯ2＋２Ｈ2Ｏ
天然ガスが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（天然ガス）との体積比Ｒ（空気／天然ガス）は、空気中の酸素濃度を８１％とすると、９．２／１となる。
上記から、例えば、天然ガスが完全燃焼させるために空気の流量を１００Ｌ／ｍｉｎ．と設定した場合、天然ガスの流量は１０．８７Ｌ／ｍｉｎ．となる。
【0025】
燃焼ガスが完全燃焼するときの体積比ＲＰ（空気／燃焼ガス）において、例えば、空気の流量を固定して、燃焼ガスの流量を大きくすれば、空気と燃焼ガスの混合ガスはガスリッチ（燃焼ガスリッチ）の状態となる。このときの体積比ＲＡ（体積比ＲＡは、フレーム処理の際の空気／燃焼ガスの体積比。以下体積比ＲＡについて同様）は体積比ＲＰより小さく、体積比ＲＡ／体積比ＲＰは１より小さい。
逆に、上記体積比ＲＰ（空気／燃焼ガス）において、燃焼ガスの流量を小さくすれば、空気と燃焼ガスの混合ガスはエアリッチ（空気リッチ）の状態となる。このときの体積比ＲＡは体積比ＲＰより大きく、体積比ＲＡ／体積比ＲＰは１より大きい。
以下、本発明の接着物について説明する。
逆に、上記体積比ＲＰ（空気／燃焼ガス）において、燃焼ガスの流量を小さくすれば、空気と燃焼ガスの混合ガスはエアリッチ（空気リッチ）の状態となる。このときの体積比ＲＡは体積比ＲＰより大きく、体積比ＲＡ／体積比ＲＰは１より大きい。
以下、本発明の接着物について説明する。
【0026】
［第１部材］
本発明において、第１部材は、プラスチックを含有する部材である。なお、本発明の接着物が自動車のバックドアなど、自動車用外装部材として用いられる場合、第１部材は内側の部材（インナー部材）として用いられることが好ましい。
本発明において、第１部材は、プラスチックを含有する部材である。なお、本発明の接着物が自動車のバックドアなど、自動車用外装部材として用いられる場合、第１部材は内側の部材（インナー部材）として用いられることが好ましい。
【0027】
〔プラスチック〕
プラスチックは結晶性の熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。プラスチックとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリメチルメタクリレートなどのメタクリル系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ、ＡＳなどのポリスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリ１，４－シクロヘキシルジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）などのポリエステル系樹脂；ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリヘキサメチレンテレフタラミド（ナイロン６Ｔ）、ポリヘキサンメチレンイソフタラミド（ナイロン６Ｉ）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）などのナイロン樹脂およびナイロン共重合体樹脂から選ばれるポリアミド樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）；ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂；ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂；変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂；ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂；ポリスルホン（ＰＳＦ）樹脂；ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）樹脂；ポリケトン樹脂；ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）樹脂；ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂；ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂；ポリイミド（ＰＩ）樹脂；ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂；フッ素樹脂；これらの樹脂を変性させた変性樹脂またはこれらの樹脂の混合物などが挙げられる。
プラスチックは結晶性の熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。プラスチックとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリメチルメタクリレートなどのメタクリル系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ、ＡＳなどのポリスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリ１，４－シクロヘキシルジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）などのポリエステル系樹脂；ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリヘキサメチレンテレフタラミド（ナイロン６Ｔ）、ポリヘキサンメチレンイソフタラミド（ナイロン６Ｉ）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）などのナイロン樹脂およびナイロン共重合体樹脂から選ばれるポリアミド樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）；ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂；ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂；変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂；ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂；ポリスルホン（ＰＳＦ）樹脂；ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）樹脂；ポリケトン樹脂；ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）樹脂；ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂；ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂；ポリイミド（ＰＩ）樹脂；ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂；フッ素樹脂；これらの樹脂を変性させた変性樹脂またはこれらの樹脂の混合物などが挙げられる。
【0028】
第１部材は、本発明の効果がより優れるという観点から、プラスチックとしてポリオレフィン系樹脂を含むことが好ましく、ポリエチレン及び／又はポリプロピレンを含むことがより好ましく、ポリプロピレンを含むことがさらに好ましい。
【0029】
第１部材中のプラスチックの含有量は、本発明の効果がより優れるという観点から、第１部材全量中の１０～１００質量％であることが好ましく、６０～１００質量％であることがより好ましい。
【0030】
（無機物）
第１部材は、更に、無機物を含むことが好ましい態様の１つとして挙げられる。
無機物としては、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、ガラス繊維、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維などが挙げられる。
無機物は、本発明の効果がより優れるという観点から、タルク、炭素繊維、及びガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、タルクを含むことがより好ましく、タルク及びガラス繊維を含むことが更に好ましい。
第１部材が更に無機物を含む場合、第１部材中の無機物の含有量は、本発明の効果がより優れるという観点から、第１部材全量中の５～４０質量％であることが好ましい。
第１部材は、更に、無機物を含むことが好ましい態様の１つとして挙げられる。
無機物としては、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、ガラス繊維、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維などが挙げられる。
無機物は、本発明の効果がより優れるという観点から、タルク、炭素繊維、及びガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、タルクを含むことがより好ましく、タルク及びガラス繊維を含むことが更に好ましい。
第１部材が更に無機物を含む場合、第１部材中の無機物の含有量は、本発明の効果がより優れるという観点から、第１部材全量中の５～４０質量％であることが好ましい。
【0031】
〔フレーム処理〕
フレーム処理は、部材を火炎によって表面処理する、乾式処理の１種である。
本発明において、第１部材は、下記条件Ａ１（「特定条件」とも言う）でフレーム処理された部分を有する。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
フレーム処理は、部材を火炎によって表面処理する、乾式処理の１種である。
本発明において、第１部材は、下記条件Ａ１（「特定条件」とも言う）でフレーム処理された部分を有する。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
【0032】
（燃焼ガス）
フレーム処理に使用される燃焼ガスは、プロパンガス又は天然ガスを含むことが好ましい。なお、本発明において、上記燃焼ガスは大気中の酸素を含まないものとする。
フレーム処理に使用される燃焼ガスは、プロパンガス又は天然ガスを含むことが好ましい。なお、本発明において、上記燃焼ガスは大気中の酸素を含まないものとする。
【0033】
〔体積比ＲＡ１〕
本発明において、第１部材のフレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１（空気／燃焼ガス）は、空気の流量と燃焼ガスの流量の比（空気の流量／燃焼ガスの流量）で求めることができる。
燃焼ガスがプロパンを含む場合、燃焼ガスの流量は、本発明の効果がより優れるという観点から、空気の流量が１００Ｌ／分である場合、４．２～５．２５Ｌ／分であることが好ましく、４．３～４．７Ｌ／分がより好ましい。
燃焼ガスが天然ガスを含む場合、燃焼ガスの流量は、本発明の効果がより優れるという観点から、空気の流量が１００Ｌ／分である場合、１１.０～１３．５Ｌ／分であることが好ましく、１１．４～１２．０Ｌ／分がより好ましい。
本発明において、第１部材のフレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１（空気／燃焼ガス）は、空気の流量と燃焼ガスの流量の比（空気の流量／燃焼ガスの流量）で求めることができる。
燃焼ガスがプロパンを含む場合、燃焼ガスの流量は、本発明の効果がより優れるという観点から、空気の流量が１００Ｌ／分である場合、４．２～５．２５Ｌ／分であることが好ましく、４．３～４．７Ｌ／分がより好ましい。
燃焼ガスが天然ガスを含む場合、燃焼ガスの流量は、本発明の効果がより優れるという観点から、空気の流量が１００Ｌ／分である場合、１１.０～１３．５Ｌ／分であることが好ましく、１１．４～１２．０Ｌ／分がより好ましい。
【0034】
〔体積比ＲＰ〕
本発明において、第１部材のフレーム処理において火炎の発生に使用された燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰは、計算値として求めることができる。
燃焼ガスがプロパンを含む場合、プロパンが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（プロパン）との体積比ＲＰ（空気／プロパン）は、上述のとおり、空気中の酸素濃度を８１％とすると、２３．８／１となる。
燃焼ガスが天然ガス（主成分がメタン）を含む場合、天然ガスが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（天然ガス）との体積比ＲＰ（空気／天然ガス）は、空気中の酸素濃度を８１％とすると、９．２／１となる。
本発明において、第１部材のフレーム処理において火炎の発生に使用された燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰは、計算値として求めることができる。
燃焼ガスがプロパンを含む場合、プロパンが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（プロパン）との体積比ＲＰ（空気／プロパン）は、上述のとおり、空気中の酸素濃度を８１％とすると、２３．８／１となる。
燃焼ガスが天然ガス（主成分がメタン）を含む場合、天然ガスが完全燃焼した際の空気と燃焼ガス（天然ガス）との体積比ＲＰ（空気／天然ガス）は、空気中の酸素濃度を８１％とすると、９．２／１となる。
【0035】
〔式（１）〕
本発明において、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
体積比ＲＡ１／体積比ＲＰは、本発明の効果がより優れるという観点から、０．８５～０．９５が好ましい。
本発明において、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
体積比ＲＡ１／体積比ＲＰは、本発明の効果がより優れるという観点から、０．８５～０．９５が好ましい。
【0036】
（フレーム処理のその他の条件）
・フレーム処理装置
フレーム処理装置は、使用中の空気の流量と燃焼ガスの流量とを設定できる装置であることが好ましい。
・フレーム処理装置
フレーム処理装置は、使用中の空気の流量と燃焼ガスの流量とを設定できる装置であることが好ましい。
【0037】
フレーム処理装置のバーナー（の先端）と部材との距離は、例えば、１０～１００ｍｍとすることができる。
フレーム処理において、火炎の酸化炎を部材の表面に当てることが好ましい態様の１つとして挙げられる。
フレーム処理装置のバーナーを部材に対して動かす速度は、例えば、３００～１０００ｍｍ／秒とすることができる。
パス回数（バーナーを掃引した回数）は、例えば、１～５回とすることができる。
本発明において、フレーム処理を特定条件で行う場合、フレーム処理における特定条件以外の条件（例えば、上述の条件）を上記のように広い範囲で行っても、優れた接着性を得ることができ、ロバスト性が優れる。
フレーム処理において、火炎の酸化炎を部材の表面に当てることが好ましい態様の１つとして挙げられる。
フレーム処理装置のバーナーを部材に対して動かす速度は、例えば、３００～１０００ｍｍ／秒とすることができる。
パス回数（バーナーを掃引した回数）は、例えば、１～５回とすることができる。
本発明において、フレーム処理を特定条件で行う場合、フレーム処理における特定条件以外の条件（例えば、上述の条件）を上記のように広い範囲で行っても、優れた接着性を得ることができ、ロバスト性が優れる。
【0038】
第１部材は、その全体がフレーム処理されていてもよく、一部がフレーム処理されていてもよい。
【0039】
（ぬれ張力）
上述のとおり、本発明において、所定の条件Ａ１によるフレーム処理がされた第１部材の表面について、ＪＩＳ Ｋ６７６８：１９９９に準じて得られたぬれ張力を、一般的な評価基準（例えば、乾式処理後のぬれ張力が４０ｍＮ／ｍ以上である、又は、乾式処理前のぬれ張力より１０ｍＮ／ｍ以上大きくなる）で単に評価することは適切ではない。以下、第１部材の特定条件によるフレーム処理の結果は、第２部材おいて所定の条件Ａ２によるフレーム処理がされた場合についても同様である。
第１部材において上記フレーム処理を行った部分の表面の状態をぬれ張力で確認する場合、ぬれ張力は例えば３８ｍＮ／ｍ以下であってもよい。本発明においては、第１部材の上記特定条件でフレーム処理を行った部分のぬれ張力が３８ｍＮ／ｍ以下であっても、接着性が優れることが知見されている。
また、第１部材の上記特定条件でフレーム処理を行った部分のぬれ張力は、本発明の効果がより優れるという観点から、３２～３８ｍＮ／ｍが好ましく、３２～３５ｍＮ／ｍがより好ましいことが分かっている。
上述のとおり、本発明において、所定の条件Ａ１によるフレーム処理がされた第１部材の表面について、ＪＩＳ Ｋ６７６８：１９９９に準じて得られたぬれ張力を、一般的な評価基準（例えば、乾式処理後のぬれ張力が４０ｍＮ／ｍ以上である、又は、乾式処理前のぬれ張力より１０ｍＮ／ｍ以上大きくなる）で単に評価することは適切ではない。以下、第１部材の特定条件によるフレーム処理の結果は、第２部材おいて所定の条件Ａ２によるフレーム処理がされた場合についても同様である。
第１部材において上記フレーム処理を行った部分の表面の状態をぬれ張力で確認する場合、ぬれ張力は例えば３８ｍＮ／ｍ以下であってもよい。本発明においては、第１部材の上記特定条件でフレーム処理を行った部分のぬれ張力が３８ｍＮ／ｍ以下であっても、接着性が優れることが知見されている。
また、第１部材の上記特定条件でフレーム処理を行った部分のぬれ張力は、本発明の効果がより優れるという観点から、３２～３８ｍＮ／ｍが好ましく、３２～３５ｍＮ／ｍがより好ましいことが分かっている。
【0040】
（フレーム処理前後でのぬれ張力の差）
フレーム処理前後での第１部材のぬれ張力の差は、本発明の効果がより優れるという観点から、１０ｍＮ／ｍ未満であることが好ましく、８ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
フレーム処理前後での第１部材のぬれ張力の差は、本発明の効果がより優れるという観点から、１０ｍＮ／ｍ未満であることが好ましく、８ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
【0041】
（窒素原子の導入）
第１部材の上記フレーム処理を行った部分のＸ線光電子分光（ＸＰＳ）による分析によれば、上記部分における窒素原子の量が、フレーム処理前の第１部材の表面の窒素原子の量より多いことがわかる。
また、特定条件でフレーム処理を行った第１部材の表面の窒素原子の量は、特定条件以外の条件でフレーム処理を行った部材の表面の窒素原子の量より多く、酸素の導入が適切であることがわかる。
本発明において、フレーム処理を特定条件で行うことによって、第１部材の表面の窒素原子の量が多くなり、酸素の過剰な導入による部材の表面の脆化が抑制され、その結果、接着性が向上すると推測される。
第１部材の上記フレーム処理を行った部分のＸ線光電子分光（ＸＰＳ）による分析によれば、上記部分における窒素原子の量が、フレーム処理前の第１部材の表面の窒素原子の量より多いことがわかる。
また、特定条件でフレーム処理を行った第１部材の表面の窒素原子の量は、特定条件以外の条件でフレーム処理を行った部材の表面の窒素原子の量より多く、酸素の導入が適切であることがわかる。
本発明において、フレーム処理を特定条件で行うことによって、第１部材の表面の窒素原子の量が多くなり、酸素の過剰な導入による部材の表面の脆化が抑制され、その結果、接着性が向上すると推測される。
【0042】
〔第１部材と接着剤との接着〕
本発明において、第１部材は、上記のようにフレーム処理された部分で、後述する接着剤と接着する。
第１部材における接着領域は、フレーム処理された部分の全体であってもよく、一部であってもよい。
本発明において、第１部材は、上記のようにフレーム処理された部分で、後述する接着剤と接着する。
第１部材における接着領域は、フレーム処理された部分の全体であってもよく、一部であってもよい。
【0043】
［第２部材］
本発明の接着物は第２部材を有する。第２部材は特に制限されない。例えば、第１部材と同様のものが挙げられる。第２部材として第１部材と同じ部材を使用することができる。
本発明の接着物は第２部材を有する。第２部材は特に制限されない。例えば、第１部材と同様のものが挙げられる。第２部材として第１部材と同じ部材を使用することができる。
【0044】
第２部材は、本発明の効果がより優れるという観点から、プラスチックを含有することが好ましい。第２部材の材料は、第１部材と同様とすることができる。
第２部材は、本発明の効果がより優れるという観点から、下記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有することが好ましい。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
条件Ａ２は、条件Ａ１と同様とすることができる。
第２部材は、上記のようにフレーム処理された部分で、後述する接着剤と接着することが好ましい。第２部材がフレーム処理された部分で接着剤と接着することは、第１部材で述べたことと同様とすることができる。
第２部材は、本発明の効果がより優れるという観点から、下記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有することが好ましい。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
条件Ａ２は、条件Ａ１と同様とすることができる。
第２部材は、上記のようにフレーム処理された部分で、後述する接着剤と接着することが好ましい。第２部材がフレーム処理された部分で接着剤と接着することは、第１部材で述べたことと同様とすることができる。
【0045】
［接着剤］
本発明の接着物は接着剤を有する。
本発明において、接着剤が、第１部材と、第２部材とを接着する。
本発明の接着物は接着剤を有する。
本発明において、接着剤が、第１部材と、第２部材とを接着する。
【0046】
接着剤は、本発明の効果がより優れるという観点から、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、変性シリコーン系接着剤、又は、アクリル系接着剤であることが好ましく、ウレタン系接着剤であることがより好ましい。
ウレタン系接着剤及びエポキシ系接着剤は１液型または２液型であることが好ましい。
１液型ウレタン系接着剤としては、例えばイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーを含む湿気硬化型接着剤が挙げられる。
２液型ウレタン系接着剤としては、例えば、ウレタンプレポリマーを含む主剤と、ポリオールを含む硬化剤とを有する接着剤が挙げられる。
１液型エポキシ系接着剤としては、例えば、ケチミンやオキサゾリジン、アルジミン系化合物などの潜在性硬化剤と液状エポキシ樹脂を含む常温硬化または加熱硬化型接着剤が挙げられる。
２液型のエポキシ樹脂系接着剤としては、例えば、液状エポキシ樹脂から選ばれる主剤（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、又はノボラック型エポキシ樹脂等）と、硬化剤（例えば、鎖状脂肪族アミン、環状脂肪族アミンもしくは芳香族アミン等、イミダゾール化合物等の含窒素芳香族等のアミン系硬化剤、アミドアミン硬化剤、ケチミン等）とを有する接着剤が挙げられる。
変性シリコーン系接着剤としては、例えば、加水分解性シリル基を有するポリオキシアルキレン等を含有する接着剤が挙げられる。
ウレタン系接着剤及びエポキシ系接着剤は１液型または２液型であることが好ましい。
１液型ウレタン系接着剤としては、例えばイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーを含む湿気硬化型接着剤が挙げられる。
２液型ウレタン系接着剤としては、例えば、ウレタンプレポリマーを含む主剤と、ポリオールを含む硬化剤とを有する接着剤が挙げられる。
１液型エポキシ系接着剤としては、例えば、ケチミンやオキサゾリジン、アルジミン系化合物などの潜在性硬化剤と液状エポキシ樹脂を含む常温硬化または加熱硬化型接着剤が挙げられる。
２液型のエポキシ樹脂系接着剤としては、例えば、液状エポキシ樹脂から選ばれる主剤（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、又はノボラック型エポキシ樹脂等）と、硬化剤（例えば、鎖状脂肪族アミン、環状脂肪族アミンもしくは芳香族アミン等、イミダゾール化合物等の含窒素芳香族等のアミン系硬化剤、アミドアミン硬化剤、ケチミン等）とを有する接着剤が挙げられる。
変性シリコーン系接着剤としては、例えば、加水分解性シリル基を有するポリオキシアルキレン等を含有する接着剤が挙げられる。
【0047】
〔プライマー〕
本発明において、第１部材と接着剤との間にプライマーを介さない。つまり、第１部材と接着剤とは直接接着することができる。
第２部材と接着剤とはプライマーを介してもよい。第２部材が上記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有する場合、第２部材と接着剤とはプライマーを介さないことが好ましい。
本発明において、第１部材と接着剤との間にプライマーを介さない。つまり、第１部材と接着剤とは直接接着することができる。
第２部材と接着剤とはプライマーを介してもよい。第２部材が上記条件Ａ２でフレーム処理された部分を有する場合、第２部材と接着剤とはプライマーを介さないことが好ましい。
【0048】
（用途）
本発明の接着物の用途としては、例えば、自動車のボディ、フロントドア、リヤドア、バックドア、フロントバンパー、リアバンパー、ロッカーモールのような、自動車の内外装部材が挙げられる。
本発明の接着物の用途としては、例えば、自動車のボディ、フロントドア、リヤドア、バックドア、フロントバンパー、リアバンパー、ロッカーモールのような、自動車の内外装部材が挙げられる。
【0049】
［本発明の接着物の製造方法］
本発明の接着物の製造方法としては、以下の製造方法が挙げられる。
本発明の接着物の製造方法（本発明の製造方法）は、
プラスチックを含有する第１部材に対して、下記条件Ａ１でフレーム処理を行う、表面処理工程と、
上記フレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する、接着剤付与工程と、
上記接着剤に第２部材を貼り合わせて、上記第１部材と上記接着剤と上記第２部材とを接着させる、接着工程とを備える、接着物の製造方法である。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
本発明の接着物の製造方法としては、以下の製造方法が挙げられる。
本発明の接着物の製造方法（本発明の製造方法）は、
プラスチックを含有する第１部材に対して、下記条件Ａ１でフレーム処理を行う、表面処理工程と、
上記フレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する、接着剤付与工程と、
上記接着剤に第２部材を貼り合わせて、上記第１部材と上記接着剤と上記第２部材とを接着させる、接着工程とを備える、接着物の製造方法である。
（条件Ａ１）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ１と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（１）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ≦１ （１）
【0050】
本発明の接着物の製造方法における、第１部材、第２部材、接着剤、フレーム処理、条件Ａ１、条件Ａ２等は、本発明の接着物と同様である。
【0051】
〔表面処理工程〕
本発明において、表面処理工程は、プラスチックを含有する第１部材に対して、上記の条件Ａ１でフレーム処理を行う工程である。
表面処理工程において使用される第１部材は、プラスチックを含有する第１部材（フレーム処理前の第１部材）である。
本発明において、表面処理工程は、プラスチックを含有する第１部材に対して、上記の条件Ａ１でフレーム処理を行う工程である。
表面処理工程において使用される第１部材は、プラスチックを含有する第１部材（フレーム処理前の第１部材）である。
【0052】
〔接着剤付与工程〕
本発明において、接着剤付与工程は、表面処理工程においてフレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する工程である。
本発明において、接着剤付与工程は、表面処理工程においてフレーム処理を行った第１部材に、プライマーを介さずに、接着剤を付与する工程である。
【0053】
（接着剤を付与する方法）
フレーム処理を行った第１部材に接着剤を付与する方法は特に限定されない。例えば、ディップコーティング法、ダブルロールコータ、スリットコータ、エアナイフコータ、ワイヤーバーコータ、スライドホッパー、スプレーコーチィング、ブレードコータ、ドクターコータ、スクイズコータ、リバースロールコータ、トランスファーロールコータ、エクストロージョンコータ、カーテンコータ、ディップコーター、ダイコータ、グラビアロールによる塗工法、スクリーン印刷法、ディップコーティング法、スプレー塗布法、スピンコーティング法、インクジェット法などが挙げられる。
フレーム処理を行った第１部材に接着剤を付与する方法は特に限定されない。例えば、ディップコーティング法、ダブルロールコータ、スリットコータ、エアナイフコータ、ワイヤーバーコータ、スライドホッパー、スプレーコーチィング、ブレードコータ、ドクターコータ、スクイズコータ、リバースロールコータ、トランスファーロールコータ、エクストロージョンコータ、カーテンコータ、ディップコーター、ダイコータ、グラビアロールによる塗工法、スクリーン印刷法、ディップコーティング法、スプレー塗布法、スピンコーティング法、インクジェット法などが挙げられる。
【0054】
〔接着工程〕
本発明において、上記接着剤に第２部材を貼り合わせて、上記第１部材と上記接着剤と上記第２部材とを接着させる工程である。
本発明において、上記接着剤に第２部材を貼り合わせて、上記第１部材と上記接着剤と上記第２部材とを接着させる工程である。
【0055】
接着工程において、接着剤に第２部材を貼り合わせる方法は特に制限されない。
接着剤に第２部材を貼り合わせた後、圧着してもよい。
接着剤を硬化させるために、第２部材を貼り合わせた後に、室温条件下（例えば１５～３０℃程度）に置いて、養生させてもよい。
また、接着剤を硬化させるために、第２部材を貼り合わせた後に、加熱等を行ってもよい。
接着剤に第２部材を貼り合わせた後、圧着してもよい。
接着剤を硬化させるために、第２部材を貼り合わせた後に、室温条件下（例えば１５～３０℃程度）に置いて、養生させてもよい。
また、接着剤を硬化させるために、第２部材を貼り合わせた後に、加熱等を行ってもよい。
【0056】
また、本発明の効果がより優れるという観点から、上記第２部材が、プラスチックを含有し、
上記接着工程の前に、予め、上記第２部材に対して、下記条件Ａ２でフレーム処理を行う、表面処理工程を備え、
上記接着工程において、上記接着剤に、上記フレーム処理を行った第２部材を貼り合わせることが好ましい。第２部材として第１部材と同じ部材を使用することができる。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
上記接着工程の前に、予め、上記第２部材に対して、下記条件Ａ２でフレーム処理を行う、表面処理工程を備え、
上記接着工程において、上記接着剤に、上記フレーム処理を行った第２部材を貼り合わせることが好ましい。第２部材として第１部材と同じ部材を使用することができる。
（条件Ａ２）上記フレーム処理において火炎の発生に使用された空気と燃焼ガスの体積比ＲＡ２と、上記燃焼ガスが完全燃焼した場合における空気と燃焼ガスの体積比ＲＰとが、下記式（２）を満たす。
０．８≦体積比ＲＡ２／体積比ＲＰ≦１ （２）
【0057】
図面を用いて、本発明の製造方法について説明する。
図１は、本発明の製造方法の一実施態様を工程順に示す模式的な断面図である。
図１（ａ）は、表面処理工程で使用される第１部材１０を表す。
まず、表面処理工程において、第１部材１０の表面１０ａに対して特定条件でフレーム処理を行う。フレーム処理後の第１部材１２が得られる（図１（ｂ））。
次に、接着剤付与工程において、フレーム処理後の第１部材１２のフレーム処理を行った表面１２ａにプライマーを介さずに接着剤３０を付与する（図１（ｃ））。
さらに、接着工程において、接着剤３０上に第２部材２０を貼り合わせる。接着剤３２（接着剤３０が硬化した層）が、第１部材１２と、第２部材２０とを接着する接着物１００が得られる（図１（ｄ））。
図１は、本発明の製造方法の一実施態様を工程順に示す模式的な断面図である。
図１（ａ）は、表面処理工程で使用される第１部材１０を表す。
まず、表面処理工程において、第１部材１０の表面１０ａに対して特定条件でフレーム処理を行う。フレーム処理後の第１部材１２が得られる（図１（ｂ））。
次に、接着剤付与工程において、フレーム処理後の第１部材１２のフレーム処理を行った表面１２ａにプライマーを介さずに接着剤３０を付与する（図１（ｃ））。
さらに、接着工程において、接着剤３０上に第２部材２０を貼り合わせる。接着剤３２（接着剤３０が硬化した層）が、第１部材１２と、第２部材２０とを接着する接着物１００が得られる（図１（ｄ））。
【実施例0058】
以下、実施例により、本発明についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0059】
＜接着剤の調製＞
下記表１の各成分を、同表に示す組成（質量部）で撹拌機を用いて混合し、同表上段に示す主剤と同表下段に示す硬化剤とを調製した。
次いで、調製した主剤１００ｇと、硬化剤１０ｇとを混合し、接着剤１～２を得た。
上記接着剤１はウレタン系接着剤であり、上記接着剤２はエポキシ系及び変性シリコーン系の接着剤である。
下記表１の各成分を、同表に示す組成（質量部）で撹拌機を用いて混合し、同表上段に示す主剤と同表下段に示す硬化剤とを調製した。
次いで、調製した主剤１００ｇと、硬化剤１０ｇとを混合し、接着剤１～２を得た。
上記接着剤１はウレタン系接着剤であり、上記接着剤２はエポキシ系及び変性シリコーン系の接着剤である。
【0060】
【表1】
【0061】
表１中の各成分の詳細は以下のとおりである。
（主剤）
・ポリマー１：下記で合成したウレタンプレポリマー
ポリオキシプロピレンジオール（平均分子量２０００）７００ｇ、ポリオキシプロピレントリオール（平均分子量３０００）３００ｇ、および４，４′－ジイソシアネートフェニルメタン（分子量２５０）４９９ｇを混合し（この時ＮＣＯ／ＯＨ＝２．０）、更にフタル酸ジイソノニル５００ｇを加えて、窒素気流中、８０℃で１２時間撹拌を行い、反応させて、イソシアネート基を２．１０％含有するウレタンプレポリマー（ポリマー１）を合成した。
・ポリマー２：主鎖がポリオキシプロピレンであり末端に加水分解性シリル基としてメチルジメトキシシリル基を有する変性シリコーン樹脂。カネカＭＳポリマーＳ２０３（カネカ社製）
（主剤）
・ポリマー１：下記で合成したウレタンプレポリマー
ポリオキシプロピレンジオール（平均分子量２０００）７００ｇ、ポリオキシプロピレントリオール（平均分子量３０００）３００ｇ、および４，４′－ジイソシアネートフェニルメタン（分子量２５０）４９９ｇを混合し（この時ＮＣＯ／ＯＨ＝２．０）、更にフタル酸ジイソノニル５００ｇを加えて、窒素気流中、８０℃で１２時間撹拌を行い、反応させて、イソシアネート基を２．１０％含有するウレタンプレポリマー（ポリマー１）を合成した。
・ポリマー２：主鎖がポリオキシプロピレンであり末端に加水分解性シリル基としてメチルジメトキシシリル基を有する変性シリコーン樹脂。カネカＭＳポリマーＳ２０３（カネカ社製）
【0062】
・エポキシ樹脂１：アデカレジンＥＰ－４１００（アデカ社製）
・エポキシ樹脂２：アデカレジンＥＰ－４００６（アデカ社製）
・エポキシ樹脂２：アデカレジンＥＰ－４００６（アデカ社製）
【0063】
・化合物１：ヘキサメチレンジイソシネートのイソシアヌレート体（Ｔｏｌｏｎａｔｅ ＨＤＴ、パーストープ社製）
・化合物２：ダイマロン（ヤスハラケミカル社製）
・カーボンブラック：＃２００ＭＰ（新日化カーボン社製）
・炭酸カルシウム１：スーパーＳ（丸尾カルシウム社製）
・炭酸カルシウム２：カルファイン２００（丸尾カルシウム社製）
・可塑剤１：フタル酸ジイソノニル（ジェイプラス社製）
・可塑剤２：シェルゾールＴＭ（ジャパンケムテック社製）
・触媒１：ジモルホリノジエチルエーテル（サンアプロ社製）
・化合物２：ダイマロン（ヤスハラケミカル社製）
・カーボンブラック：＃２００ＭＰ（新日化カーボン社製）
・炭酸カルシウム１：スーパーＳ（丸尾カルシウム社製）
・炭酸カルシウム２：カルファイン２００（丸尾カルシウム社製）
・可塑剤１：フタル酸ジイソノニル（ジェイプラス社製）
・可塑剤２：シェルゾールＴＭ（ジャパンケムテック社製）
・触媒１：ジモルホリノジエチルエーテル（サンアプロ社製）
【0064】
（硬化剤）
・化合物３：３官能ポリプロピレンポリオール（エクセノール１０３０、旭硝子社製）
・化合物４：ポリブタジエンジオール（Ｐｏｌｙ ｂｄ Ｒ－４５ＨＴ、出光興産社製、水酸基価：０．８ｍｏｌ／ｋｇ）
・化合物５：ターピネオール（ヤスハラケミカル社製）
・化合物６：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン サイラエース Ｓ－５１０（チッソ社製）
・化合物７：ビニルトリメトキシシラン ＫＢＭ １００３（信越化学工業社製）
・化合物８：ケチミン型潜在性硬化剤 エピキュア Ｈ－３０（三菱化学社製）
・炭酸カルシウム２：カルファイン２００（丸尾カルシウム社製）
・触媒１：ジモルホリノジエチルエーテル（サンアプロ社製）
・触媒２：スズ系触媒 ネオスタンＵ－３０３（日東化成社製）
・化合物３：３官能ポリプロピレンポリオール（エクセノール１０３０、旭硝子社製）
・化合物４：ポリブタジエンジオール（Ｐｏｌｙ ｂｄ Ｒ－４５ＨＴ、出光興産社製、水酸基価：０．８ｍｏｌ／ｋｇ）
・化合物５：ターピネオール（ヤスハラケミカル社製）
・化合物６：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン サイラエース Ｓ－５１０（チッソ社製）
・化合物７：ビニルトリメトキシシラン ＫＢＭ １００３（信越化学工業社製）
・化合物８：ケチミン型潜在性硬化剤 エピキュア Ｈ－３０（三菱化学社製）
・炭酸カルシウム２：カルファイン２００（丸尾カルシウム社製）
・触媒１：ジモルホリノジエチルエーテル（サンアプロ社製）
・触媒２：スズ系触媒 ネオスタンＵ－３０３（日東化成社製）
【0065】
＜部材＞
表２の「部材」欄に本実施例で使用された第１部材、第２部材を「＃＊／＃＊」として示す。「＃＊／＃＊」において初めの「＃＊」は第１部材として使用された部材の番号を示す。後の「＃＊」は第２部材として使用された部材の番号を示す。
部材＃４～＃７の詳細は以下のとおりである。以下、「ＧＦ」はガラスファイバーを意味する。
表２の「部材」欄に本実施例で使用された第１部材、第２部材を「＃＊／＃＊」として示す。「＃＊／＃＊」において初めの「＃＊」は第１部材として使用された部材の番号を示す。後の「＃＊」は第２部材として使用された部材の番号を示す。
部材＃４～＃７の詳細は以下のとおりである。以下、「ＧＦ」はガラスファイバーを意味する。
【0066】
・部材♯４：Ｃｅｌａｎｅｓｅ社製ＰＰ－ＧＦ４０－０４５３。ポリプロピレンとタルクとガラスファイバーとを少なくとも含む複合材料。部材♯４は黒色。複合材料全量中、ガラスファイバーの含有量は４０質量％。フレーム処理前のぬれ張力３０ｍＮ／ｍ
・部材♯５：Ｃｅｌａｎｅｓｅ社製ＰＰ－ＧＦ４０－０４５３。ポリプロピレンとタルクとガラスファイバーとを少なくとも含む複合材料。部材♯５は灰色。複合材料全量中、ガラスファイバーの含有量は４０質量％。フレーム処理前のぬれ張力３０ｍＮ／ｍ
・部材♯６：タルク入りＰＰ（タルク入りポリプロピレン）による部材。Ｌｙｏｎｄｅｌｌ Ｂａｓｅｌｌ Ｈｉｆａｘ社製ＴＹＣ１２３５Ｘを成形することで得られた。フレーム処理前のぬれ張力２８ｍＮ／ｍ
・部材♯７：ＣＦＲＴＰ（炭素繊維強化熱可塑性樹脂）による部材。東洋紡社製ＣＦＲＴＰ 製品名ＣＴＴ（炭素繊維含有量：５０体積％、繊維方向：面内ランダム、マトリックス樹脂はポリプロピレン）を成形することで得られた。フレーム処理前のぬれ張力３０ｍＮ／ｍ
・部材♯５：Ｃｅｌａｎｅｓｅ社製ＰＰ－ＧＦ４０－０４５３。ポリプロピレンとタルクとガラスファイバーとを少なくとも含む複合材料。部材♯５は灰色。複合材料全量中、ガラスファイバーの含有量は４０質量％。フレーム処理前のぬれ張力３０ｍＮ／ｍ
・部材♯６：タルク入りＰＰ（タルク入りポリプロピレン）による部材。Ｌｙｏｎｄｅｌｌ Ｂａｓｅｌｌ Ｈｉｆａｘ社製ＴＹＣ１２３５Ｘを成形することで得られた。フレーム処理前のぬれ張力２８ｍＮ／ｍ
・部材♯７：ＣＦＲＴＰ（炭素繊維強化熱可塑性樹脂）による部材。東洋紡社製ＣＦＲＴＰ 製品名ＣＴＴ（炭素繊維含有量：５０体積％、繊維方向：面内ランダム、マトリックス樹脂はポリプロピレン）を成形することで得られた。フレーム処理前のぬれ張力３０ｍＮ／ｍ
【0067】
＜＜接着物の製造＞＞
＜表面処理工程＞
（部材、フレーム処理の有無）
表２の「部材」欄に示す第１部材（幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）、第２部材（幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）を準備した。
第２表の「各部材のフレーム処理の有無」欄に、第１部材、第２部材のフレーム処理の有無を示した。
＜表面処理工程＞
（部材、フレーム処理の有無）
表２の「部材」欄に示す第１部材（幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）、第２部材（幅２５ｍｍ、長さ７５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）を準備した。
第２表の「各部材のフレーム処理の有無」欄に、第１部材、第２部材のフレーム処理の有無を示した。
【0068】
（フレーム処理の条件Ａ１,Ａ２）
第１部材の一方の表面に、表２の「フレーム処理の条件Ａ１,Ａ２」欄に示す条件でフレーム処理を行った。第２部材についても同様の条件でフレーム処理を行った。フレーム処理の各条件の詳細は以下のとおりである。
第１部材の一方の表面に、表２の「フレーム処理の条件Ａ１,Ａ２」欄に示す条件でフレーム処理を行った。第２部材についても同様の条件でフレーム処理を行った。フレーム処理の各条件の詳細は以下のとおりである。
【0069】
・条件Ａ１及び条件Ａ２で使用された燃焼ガス：プロパンガス（プロパン１００％とする）。
【0070】
・条件Ａ１及び条件Ａ２で使用されたフレーム処理装置１（燃焼ガス及び空気の流量を調節できる）
・・フレーム処理装置１：Ａｒｃｏｇａｓ社製のＦＴＳ ２０１。フレーム処理装置１は、燃焼ガス及び空気の流量を調節できる。空気の流量を１００Ｌ／分に固定し、燃焼ガスの流量を以下のように調節した。
・・フレーム処理装置１：Ａｒｃｏｇａｓ社製のＦＴＳ ２０１。フレーム処理装置１は、燃焼ガス及び空気の流量を調節できる。空気の流量を１００Ｌ／分に固定し、燃焼ガスの流量を以下のように調節した。
【0071】
・・ガスリッチの条件（実施例）
フレーム処理においてフレーム処理装置１を使用した場合、空気の流量を１００Ｌ／分、燃焼ガス（プロパン）の流量を４．６Ｌ／分とした。このときの体積比ＲＡ１（空気／プロパン）は２１．７／１であり、プロパンの完全燃焼反応のときの体積比ＲＰ（空気／プロパン）は２３．８／１なので、体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ＝０．９１となる。体積比ＲＡ２、体積比ＲＡ２／体積比ＲＰは、上記体積比ＲＡ１、体積比ＲＡ１／体積比ＲＰとそれぞれ同様である。
フレーム処理においてフレーム処理装置１を使用した場合、空気の流量を１００Ｌ／分、燃焼ガス（プロパン）の流量を４．６Ｌ／分とした。このときの体積比ＲＡ１（空気／プロパン）は２１．７／１であり、プロパンの完全燃焼反応のときの体積比ＲＰ（空気／プロパン）は２３．８／１なので、体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ＝０．９１となる。体積比ＲＡ２、体積比ＲＡ２／体積比ＲＰは、上記体積比ＲＡ１、体積比ＲＡ１／体積比ＲＰとそれぞれ同様である。
【0072】
・・エアリッチの条件（比較例）
フレーム処理においてフレーム処理装置１を使用した場合、空気の流量を１００Ｌ／分、燃焼ガス（プロパン）の流量を３．７Ｌ／分とした。このときの体積比ＲＡ１（空気／プロパン）は２７．０／１であり、プロパンの完全燃焼反応のときの体積比ＲＰ（空気／プロパン）は２３．８／１なので、体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ＝１．１４となる。体積比ＲＡ２、体積比ＲＡ２／体積比ＲＰは上記と同様である。
フレーム処理においてフレーム処理装置１を使用した場合、空気の流量を１００Ｌ／分、燃焼ガス（プロパン）の流量を３．７Ｌ／分とした。このときの体積比ＲＡ１（空気／プロパン）は２７．０／１であり、プロパンの完全燃焼反応のときの体積比ＲＰ（空気／プロパン）は２３．８／１なので、体積比ＲＡ１／体積比ＲＰ＝１．１４となる。体積比ＲＡ２、体積比ＲＡ２／体積比ＲＰは上記と同様である。
【0073】
・条件Ａ１及び条件Ａ２で使用されたフレーム処理装置２，３（燃焼ガスの流量を調節できる）
フレーム処理装置２、３は、燃焼ガスの流量を調節できるが、空気の流量は不明であり、これを調節することはできない。フレーム処理装置２、３を使用する場合、空気の流量によるエアー／ガス比は調節できない。
・・フレーム処理装置２：ボンベ（プリンス ガストーチ用ボンベ ＧＴ－５０００、プリンスガス社製。以下同様）を、ガス圧（燃料ガス圧）を調節できるレギュレーター（タイムオートマシン社製）にセットしたもの。ガス圧は２ＭＰａ。バーナーの先端は円形であり、その内径は６ｍｍ。
・・フレーム処理装置３：ボンベ（上記ＧＴ－５０００と同様）を、ガス圧を調節できるレギュレーター（上記と同様）にセットしたもの。ガス圧は０．０４ＭＰａ。バーナーの先端は扇形で、その弧の幅が２５ｍｍ、中心角は１３５°。
フレーム処理装置２、３は、燃焼ガスの流量を調節できるが、空気の流量は不明であり、これを調節することはできない。フレーム処理装置２、３を使用する場合、空気の流量によるエアー／ガス比は調節できない。
・・フレーム処理装置２：ボンベ（プリンス ガストーチ用ボンベ ＧＴ－５０００、プリンスガス社製。以下同様）を、ガス圧（燃料ガス圧）を調節できるレギュレーター（タイムオートマシン社製）にセットしたもの。ガス圧は２ＭＰａ。バーナーの先端は円形であり、その内径は６ｍｍ。
・・フレーム処理装置３：ボンベ（上記ＧＴ－５０００と同様）を、ガス圧を調節できるレギュレーター（上記と同様）にセットしたもの。ガス圧は０．０４ＭＰａ。バーナーの先端は扇形で、その弧の幅が２５ｍｍ、中心角は１３５°。
【0074】
・条件Ａ１、Ａ２でのフレーム処理装置のバーナーと部材との距離：２０～５０ｍｍから選択
・フレーム処理装置のバーナーを動かす速度：４００～８００ｍｍ／秒から選択
・条件Ａ１、Ａ２での共通事項
本実施例、比較例ではいずれも、フレーム処理において火炎の酸化炎部分を部材の表面に当てた。また、フレーム処理装置のパス回数（バーナーを掃引した回数）を１回とした。
・フレーム処理装置のバーナーを動かす速度：４００～８００ｍｍ／秒から選択
・条件Ａ１、Ａ２での共通事項
本実施例、比較例ではいずれも、フレーム処理において火炎の酸化炎部分を部材の表面に当てた。また、フレーム処理装置のパス回数（バーナーを掃引した回数）を１回とした。
【0075】
・・フレーム処理後の各部材のぬれ張力：ぬれ張力は、ＪＩＳ Ｋ６７６８：１９９９に準じて、ぬれ試薬として富士フィルム和光純薬社製のぬれ張力試験用混合液を使用し、測定された。
【0076】
（接着剤付与工程）
次に、第１部材のフレーム処理を行った表面に直接、表２の「接着剤」欄に記載の接着剤１、２のいずれかを付与した（接着剤１、２について表１参照）。接着剤付与工程においてプライマーは使用しなかった。
次に、第１部材のフレーム処理を行った表面に直接、表２の「接着剤」欄に記載の接着剤１、２のいずれかを付与した（接着剤１、２について表１参照）。接着剤付与工程においてプライマーは使用しなかった。
【0077】
（接着工程）
第１部材と第２部材とがシングルラップジョイントになるように、接着剤上に、第２部材のフレーム処理を行った部分を貼り合わせて、圧着し、２３℃、相対湿度５０％の環境下に３日間置いて養生させ、第１部材と第２部材とを接着剤（厚さ１．５ｍｍ）で接着させた接着物（試験体）を得た。接着領域は２５ｍｍ×２５ｍｍである。
第１部材と第２部材とがシングルラップジョイントになるように、接着剤上に、第２部材のフレーム処理を行った部分を貼り合わせて、圧着し、２３℃、相対湿度５０％の環境下に３日間置いて養生させ、第１部材と第２部材とを接着剤（厚さ１．５ｍｍ）で接着させた接着物（試験体）を得た。接着領域は２５ｍｍ×２５ｍｍである。
【0078】
＜接着性の評価＞
・剪断試験
上記のとおり製造された各接着物（各サンプル数は５個）について、以下の条件で、ＪＩＳ Ｋ６８５０－１９９９に準じて各接着物の剪断試験（引張速度５．１ｃｍ／分）を行い、剪断強度を測定し、各接着物の破壊状態及びその面積の割合（％表示）を目視で観察した。平均剪断強度、最低剪断強度、目視で観察した平均破壊状態の結果を表２に示す。
・剪断試験
上記のとおり製造された各接着物（各サンプル数は５個）について、以下の条件で、ＪＩＳ Ｋ６８５０－１９９９に準じて各接着物の剪断試験（引張速度５．１ｃｍ／分）を行い、剪断強度を測定し、各接着物の破壊状態及びその面積の割合（％表示）を目視で観察した。平均剪断強度、最低剪断強度、目視で観察した平均破壊状態の結果を表２に示す。
【0079】
（剪断試験の条件）
条件１．加熱（１２１℃）条件下で剪断試験を行った。
条件２．熱老化（大気中、８０℃の条件下に２５０時間置く）後に、室温（２３℃、６０％ＲＨ）条件で剪断試験を行った。
条件３．環境試験後（－３０℃条件下で１６時間、その後に８０℃条件下で８時間を１サイクルとして、これを１０サイクル行う）に、室温（２３℃、６０％ＲＨ）条件で剪断試験を行った。
条件１．加熱（１２１℃）条件下で剪断試験を行った。
条件２．熱老化（大気中、８０℃の条件下に２５０時間置く）後に、室温（２３℃、６０％ＲＨ）条件で剪断試験を行った。
条件３．環境試験後（－３０℃条件下で１６時間、その後に８０℃条件下で８時間を１サイクルとして、これを１０サイクル行う）に、室温（２３℃、６０％ＲＨ）条件で剪断試験を行った。
【0080】
（破壊状態）
・ＣＦ：接着剤の凝集破壊
・ＡＦ：接着剤と部材との界面破壊（なお、目視によるＡＦは、上述のとおり、目視で確認できない、部材の薄層の材料破壊を含む場合があるが、表２に示す平均破壊状態の結果は目視による観察結果である。）
・ＳＦ：材料破壊のうち、接着剤との接着部分における部材の材料破壊（少なくとも目視で確認できる部材の薄層の材料破壊を含む）
・ＳＦ－ＦＭＢ：材料破壊のうち、接着剤との接着部分から離れた部分における部材の材料破壊
破壊状態を示すアルファベットの記号の後の数値は、接着領域において各破壊状態が占める面積の割合（％）を示す。
・ＣＦ：接着剤の凝集破壊
・ＡＦ：接着剤と部材との界面破壊（なお、目視によるＡＦは、上述のとおり、目視で確認できない、部材の薄層の材料破壊を含む場合があるが、表２に示す平均破壊状態の結果は目視による観察結果である。）
・ＳＦ：材料破壊のうち、接着剤との接着部分における部材の材料破壊（少なくとも目視で確認できる部材の薄層の材料破壊を含む）
・ＳＦ－ＦＭＢ：材料破壊のうち、接着剤との接着部分から離れた部分における部材の材料破壊
破壊状態を示すアルファベットの記号の後の数値は、接着領域において各破壊状態が占める面積の割合（％）を示す。
【0081】
・接着性の評価基準
本発明において、条件１～３の剪断試験の評価結果のすべてで、ＣＦが占める面積とＳＦ及びＳＦ－ＦＭＢが占める面積との合計が１００％であった（つまりＡＦがなかった）場合、接着性が優れると評価した。
条件１～３の剪断試験の評価結果のすべてでＡＦがなく、以下の条件を満たした場合、接着性がより優れると評価した。
本発明において、条件１～３の剪断試験の評価結果のすべてで、ＣＦが占める面積とＳＦ及びＳＦ－ＦＭＢが占める面積との合計が１００％であった（つまりＡＦがなかった）場合、接着性が優れると評価した。
条件１～３の剪断試験の評価結果のすべてでＡＦがなく、以下の条件を満たした場合、接着性がより優れると評価した。
【0082】
条件１での平均剪断強度が１．０ＭＰａ以上であったこと、
条件２での平均剪断強度が３．０ＭＰａ以上（又は４．０ＭＰａ以上）であったこと、及び、
条件３での平均剪断強度が３．０ＭＰａ以上（又は４．０ＭＰａ以上）であったことのうちの少なくとも１つを満たす。
条件２での平均剪断強度が３．０ＭＰａ以上（又は４．０ＭＰａ以上）であったこと、及び、
条件３での平均剪断強度が３．０ＭＰａ以上（又は４．０ＭＰａ以上）であったことのうちの少なくとも１つを満たす。
【0083】
一方、条件１～３の剪断試験の評価結果のいずれかにおいて、ＡＦがあった場合、接着性が悪いと評価した。
【0084】
【表2】
【0085】
【表3】
【0086】
【表4】
【0087】
表２に示す結果から、特定条件以外の条件でフレーム処理を行った比較例１～１０は接着性が悪かった。
【0088】
一方、特定条件でフレーム処理を行った本実施例の接着物は、プライマーを使用しなくても優れた接着性を示した。
以上から、本発明の接着物は、プライマーを使用しなくても接着性が優れる。
以上から、本発明の接着物は、プライマーを使用しなくても接着性が優れる。
【0089】
ここで、本発明者らは、実施例４及び比較例９でフレーム処理された後の部材の表面をＸ線光電子分光法（ＸＰＳ又はＥＳＣＡとも言う）で分析した。上記分析の条件は以下のとおりである。結果を表３に示す。
（Ｘ線光電子分光法による分析条件）
・装置：ＡＸＩＳ－ＮＯＶＡ（ＫＲＡＴＯＳ社製）
・Ｘ線源：単色化ＡＩＫａ
・分析領域：７００μｍ×３００μｍｍ
（Ｘ線光電子分光法による分析条件）
・装置：ＡＸＩＳ－ＮＯＶＡ（ＫＲＡＴＯＳ社製）
・Ｘ線源：単色化ＡＩＫａ
・分析領域：７００μｍ×３００μｍｍ
【0090】
【表5】
【0091】
表３から、比較例９は、元素分析の結果、酸素が多く、Ｃ１ｓピークの解析の結果、ｐｋ５部分のピーク面積が大きかった。上記ｐｋ５の結果から、エアリッチの条件下でフレーム処理された部材の表面は、酸化が過度に進行したことが分かる。また、表２の比較例９の結果を参照すると、条件１、２において平均破壊状態にＡＦが見られた。以上、比較例９の接着性及びＸＰＳの結果から、エアリッチの条件下でフレーム処理された部材の表面は、酸化が過度に進行し、これによるプラスチック分子の切断の影響で、脆弱化した可能性があると考えられる。
【0092】
一方、実施例４のＸＰＳは、比較例９よりも、元素分析では窒素が多く酸素が少なかった。また、Ｃ１ｓピークではｐｋ５部分のピーク面積が小さかった。上記の結果から、ガスリッチ等の条件下でフレーム処理された部材の表面は、窒素原子の導入量が多く、したがって窒素原子の導入により生じた窒素含有官能基を多く有すること、及び、酸化は過度ではないことが分かる。また、表２の実施例４の結果を参照すると、条件１、２、３のいずれにおいても平均破壊状態にＡＦはなく、実施例４は接着性が優れた。以上、実施例４の接着性及びＸＰＳの結果から、ガスリッチ等の条件下でフレーム処理された部材の表面は、窒素原子の導入によりプラスチック分子は切断しにくくなり、一方、酸化は適度に進行するため部材表面の脆弱化は抑制されると考えられる。また、プラスチック分子が過度の酸化によって切断したとしても、上記切断によって生じたカルボン酸が、窒素含有官能基と反応しうることによって、上記切断を回復できると考えられる。更に、窒素含有官能基を多く有することによって、接着剤との反応性が高くなる。以上の観点から、本発明においては部材にプライマーを使用しなくても部材との優れた接着性を示す接着物が得られるものと考えられる。
なお、上記のメカニズムは本発明者らの推測であり、本発明のメカニズムは上記に限定されない。
なお、上記のメカニズムは本発明者らの推測であり、本発明のメカニズムは上記に限定されない。
【0093】
また、本発明の製造方法によれば、プライマーを使用しなくても優れた接着性を示す接着物を得ることができる。
更に、本発明の製造方法に関しては、上記の実施例の結果から、フレーム処理のような乾式処理ではガスリッチ等の条件下のほうがエアリッチよりも接着性能を担保できる表面処理条件（例えば、フレーム処理装置のバーナーと部材との距離、フレーム処理装置のバーナーを動かす速度、使用する部材の種類）のロバスト性（許容範囲が広く、ばらつきが小さい等の観点）が優れると言うことができる。
更に、本発明の製造方法に関しては、上記の実施例の結果から、フレーム処理のような乾式処理ではガスリッチ等の条件下のほうがエアリッチよりも接着性能を担保できる表面処理条件（例えば、フレーム処理装置のバーナーと部材との距離、フレーム処理装置のバーナーを動かす速度、使用する部材の種類）のロバスト性（許容範囲が広く、ばらつきが小さい等の観点）が優れると言うことができる。
【符号の説明】
【0094】
１０、１２ 第１部材
１０ａ、１２ａ 第１部材の表面
２０ 第２部材
３０ 接着剤
３２ 接着剤
１００ 接着物
２０１ 第１部材
２０３、３０３ 埋設樹脂
２０５、３０５ 層
３０１ 接着剤層
１０ａ、１２ａ 第１部材の表面
２０ 第２部材
３０ 接着剤
３２ 接着剤
１００ 接着物
２０１ 第１部材
２０３、３０３ 埋設樹脂
２０５、３０５ 層
３０１ 接着剤層
【図1】
【図2】
【図3】
