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特開2023-3083スチレン系樹脂発泡成形体、スライス体、スチレン系樹脂発泡粒子および発泡性スチレン系樹脂粒子
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023003083
(43)【公開日】2023-01-11
(54)【発明の名称】スチレン系樹脂発泡成形体、スライス体、スチレン系樹脂発泡粒子および発泡性スチレン系樹脂粒子
(51)【国際特許分類】
C08J 9/22 20060101AFI20221228BHJP
C08J 9/36 20060101ALI20221228BHJP
【ＦＩ】
C08J9/22 CET
C08J9/36
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021104035
(22)【出願日】2021-06-23
(71)【出願人】
【識別番号】000002440
【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002239
【氏名又は名称】弁理士法人Ｇ－ｃｈｅｍｉｃａｌ
(74)【代理人】
【識別番号】100122471
【弁理士】
【氏名又は名称】籾井 孝文
(74)【代理人】
【識別番号】100121636
【弁理士】
【氏名又は名称】吉田 昌靖
(72)【発明者】
【氏名】道畑 直起
【テーマコード（参考）】
4F074
【Ｆターム（参考）】
4F074AA32
4F074BA37
4F074BA38
4F074BA39
4F074BA95
4F074CA34
4F074CA38
4F074CA46
4F074CD08
4F074DA02
4F074DA03
4F074DA08
4F074DA14
4F074DA32
4F074DA33
(57)【要約】
【課題】靭性および可撓性をバランスよく有し、スライス体に優れたしなり性を付与できるスチレン系樹脂発泡成形体を提供すること。
【解決手段】本発明のスチレン系樹脂発泡成形体は、複数のスチレン系樹脂発泡粒子を含み、密度が０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される曲げ強さが０．０５ＭＰａ以上０．２５ＭＰａ以下であり、スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡと、領域Ａに囲まれる領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が、１００μｍ以下である。
【選択図】図１
【解決手段】本発明のスチレン系樹脂発泡成形体は、複数のスチレン系樹脂発泡粒子を含み、密度が０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される曲げ強さが０．０５ＭＰａ以上０．２５ＭＰａ以下であり、スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡと、領域Ａに囲まれる領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が、１００μｍ以下である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数のスチレン系樹脂発泡粒子を含むスチレン系樹脂発泡成形体であって、
密度が０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、
ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される曲げ強さが０．０５ＭＰａ以上０．２５ＭＰａ以下であり、
前記スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡと、前記領域Ａに囲まれる領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が、１００μｍ以下である、
スチレン系樹脂発泡成形体。
密度が０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、
ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される曲げ強さが０．０５ＭＰａ以上０．２５ＭＰａ以下であり、
前記スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡと、前記領域Ａに囲まれる領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が、１００μｍ以下である、
スチレン系樹脂発泡成形体。
【請求項2】
複数の前記スチレン系樹脂発泡粒子のそれぞれは、最表面に位置するセル膜を有し、
前記スチレン系樹脂発泡粒子のセル膜は、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜と接合しており、
前記セル膜の厚みは、０．２μｍ以上５．０μｍ以下である、請求項１に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
前記スチレン系樹脂発泡粒子のセル膜は、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜と接合しており、
前記セル膜の厚みは、０．２μｍ以上５．０μｍ以下である、請求項１に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
【請求項3】
ブロック形状を有する、請求項１または２に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
【請求項4】
請求項１から３のいずれかに記載のスチレン系樹脂発泡成形体を、薄板状にスライスカットして形成される、スライス体。
【請求項5】
請求項１から３のいずれかに記載のスチレン系樹脂発泡成形体を構成する、スチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項6】
スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、発泡により請求項５に記載のスチレン系樹脂発泡粒子を形成する、発泡性スチレン系樹脂粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、スチレン系樹脂発泡成形体、スライス体、スチレン系樹脂発泡粒子および発泡性スチレン系樹脂粒子に関する。
【背景技術】
【0002】
スチレン系樹脂発泡成形体は、軽量かつ断熱性および機械的強度に優れることから、住宅および自動車等に用いられる断熱材、建築資材等に用いられる保温材、魚箱および食品容器等の輸送用梱包材、緩衝材等に幅広く使用されている。スチレン系樹脂発泡成形体は、代表的には、用途・目的等に応じて所定形状にカットされる。例えば、梱包用の緩衝材に使用される場合には、緩衝材として効果を発揮する高発泡倍率のものが望まれ、高発泡倍率のブロック形状を有するスチレン系樹脂発泡成形体を、厚み２ｍｍ～１０ｍｍ程度にスライスカットして、薄板状のスライス体とする場合がある。しかし、高発泡倍率のスライス体は、「しなり」が不十分となり、取扱時において脆性破壊（割れ）が生じる場合や、スライス体の加工効率が低下する場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平９－００３２３５号公報
【特許文献2】特開２００４－１３７４４８号公報
【特許文献3】特開平８－２９５７５６号公報
【特許文献4】特開平８－２９５７５７号公報
【特許文献5】特開２００７－２４６６０６号公報
【特許文献6】特開平７－１８８４５４号公報
【特許文献7】特開２０１１－０７４１４４号公報
【特許文献8】特開２００３－２７７５４１号公報
【特許文献9】特開平７－２９２１５０号公報
【特許文献10】特開２００６－３１６２４０号公報
【特許文献11】特開２００９－１０８２３７号公報
【特許文献12】特許第３５０２４７２号
【特許文献13】特開２００４－３０７７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、靭性および可撓性をバランスよく備え、スライス体に優れたしなり性を付与でき得るスチレン系樹脂発泡成形体、および、スチレン系樹脂発泡成形体から形成されるスライス体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明の一つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡成形体は、複数のスチレン系樹脂発泡粒子を含むスチレン系樹脂発泡成形体であって、密度が０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される曲げ強さが０．０５ＭＰａ以上０．２５ＭＰａ以下であり、前記スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡと、前記領域Ａに囲まれる領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が、１００μｍ以下である。
一つの実施形態においては、複数の前記スチレン系樹脂発泡粒子のそれぞれは、最表面に位置するセル膜を有し、前記スチレン系樹脂発泡粒子のセル膜は、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜と接合しており、前記セル膜の厚みは、０．２μｍ以上５．０μｍ以下である。なお、セル膜の厚みとは、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜が互いに密着する場合、密着する２つのセル膜の総和ではなく、１つのスチレン系樹脂発泡粒子表面のセル膜の厚みを意味する。セル膜の厚みについては、詳しくは後述する。
一つの実施形態においては、上記したスチレン系樹脂発泡成形体は、ブロック形状を有する。
本発明の別の局面によるスライス体は、上記したスチレン系樹脂発泡成形体を、薄板状にスライスカットして形成される。
本発明のさらに別の局面によるスチレン系樹脂発泡粒子は、上記したスチレン系樹脂発泡成形体を構成する。
本発明のさらに別の局面による発泡性スチレン系樹脂粒子は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、発泡により上記したスチレン系樹脂発泡粒子を形成する。
一つの実施形態においては、複数の前記スチレン系樹脂発泡粒子のそれぞれは、最表面に位置するセル膜を有し、前記スチレン系樹脂発泡粒子のセル膜は、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜と接合しており、前記セル膜の厚みは、０．２μｍ以上５．０μｍ以下である。なお、セル膜の厚みとは、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜が互いに密着する場合、密着する２つのセル膜の総和ではなく、１つのスチレン系樹脂発泡粒子表面のセル膜の厚みを意味する。セル膜の厚みについては、詳しくは後述する。
一つの実施形態においては、上記したスチレン系樹脂発泡成形体は、ブロック形状を有する。
本発明の別の局面によるスライス体は、上記したスチレン系樹脂発泡成形体を、薄板状にスライスカットして形成される。
本発明のさらに別の局面によるスチレン系樹脂発泡粒子は、上記したスチレン系樹脂発泡成形体を構成する。
本発明のさらに別の局面による発泡性スチレン系樹脂粒子は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、発泡により上記したスチレン系樹脂発泡粒子を形成する。
【発明の効果】
【0006】
本発明の一つの実施形態によれば、靭性および可撓性をバランスよく備え、スライス体に優れたしなり性を付与できるスチレン系樹脂発泡成形体を提供することができる。また、本発明の別の局面によれば、優れたしなり性を有し、脆性破壊（割れ）を抑制できながら円滑に加工でき得るスライス体を提供することができる。また、本発明のさらに別の局面によれば、上記したスチレン系樹脂発泡成形体を構成し得るスチレン系樹脂発泡粒子を提供することができる。また、本発明のさらに別の局面によれば、発泡により上記したスチレン系樹脂発泡粒子を形成し得る発泡性スチレン系樹脂粒子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、本明細書における用語の定義は以下のとおりである。
発泡性スチレン系樹脂粒子（単に発泡性粒子と称する場合がある）：発泡前の発泡剤を含む粒子を意味する。
スチレン系樹脂発泡粒子（単に発泡粒子と称する場合がある）：発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡させた粒子を意味する。スチレン系樹脂発泡粒子には、スチレン系樹脂一次発泡粒子と、スチレン系樹脂二次発泡粒子とが含まれる。
スチレン系樹脂一次発泡粒子（単に一次発泡粒子と称する場合がある）：発泡性スチレン系樹脂粒子を一次発泡させた粒子を意味する。
スチレン系樹脂二次発泡粒子（単に二次発泡粒子と称する場合がある）：スチレン系樹脂一次発泡粒子をさらに発泡（二次発泡）させた粒子を意味する。
スチレン系発泡樹脂成形体（単に発泡成形体と称する場合がある）：スチレン系樹脂発泡粒子の成形体を意味する。スチレン系発泡樹脂成形体には、スチレン系樹脂一次発泡粒子の成形体と、スチレン系樹脂二次発泡粒子の成形体とが含まれる。
スチレン系樹脂一次発泡粒子の成形体：発泡性スチレン系樹脂粒子を一次発泡させて成形した成形体を意味する。
スチレン系樹脂二次発泡粒子の成形体：予め準備したスチレン系樹脂一次発泡粒子を二次発泡させて成形した成形体を意味する。ここで、予め準備されるスチレン系樹脂一次発泡粒子を、予備発泡粒子と称する場合がある。
発泡性スチレン系樹脂粒子（単に発泡性粒子と称する場合がある）：発泡前の発泡剤を含む粒子を意味する。
スチレン系樹脂発泡粒子（単に発泡粒子と称する場合がある）：発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡させた粒子を意味する。スチレン系樹脂発泡粒子には、スチレン系樹脂一次発泡粒子と、スチレン系樹脂二次発泡粒子とが含まれる。
スチレン系樹脂一次発泡粒子（単に一次発泡粒子と称する場合がある）：発泡性スチレン系樹脂粒子を一次発泡させた粒子を意味する。
スチレン系樹脂二次発泡粒子（単に二次発泡粒子と称する場合がある）：スチレン系樹脂一次発泡粒子をさらに発泡（二次発泡）させた粒子を意味する。
スチレン系発泡樹脂成形体（単に発泡成形体と称する場合がある）：スチレン系樹脂発泡粒子の成形体を意味する。スチレン系発泡樹脂成形体には、スチレン系樹脂一次発泡粒子の成形体と、スチレン系樹脂二次発泡粒子の成形体とが含まれる。
スチレン系樹脂一次発泡粒子の成形体：発泡性スチレン系樹脂粒子を一次発泡させて成形した成形体を意味する。
スチレン系樹脂二次発泡粒子の成形体：予め準備したスチレン系樹脂一次発泡粒子を二次発泡させて成形した成形体を意味する。ここで、予め準備されるスチレン系樹脂一次発泡粒子を、予備発泡粒子と称する場合がある。
【0009】
Ａ．スチレン系樹脂発泡成形体
図１は、本発明の一つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡成形体の概略断面図であり；図２は、図１のスチレン系樹脂発泡成形体の概略斜視図である。
図１に示すように、本発明の一つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡成形体１（以下、発泡成形体１とする。）は、複数のスチレン系樹脂発泡粒子を含む。詳しくは後述するが、スチレン系樹脂発泡粒子は、好ましくは、スチレン系樹脂二次発泡粒子１２（以下、二次発泡粒子１２とする。）である。スチレン系樹脂発泡粒子は、複数の気泡（気孔）を有する。
発泡成形体１の密度は、代表的には０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．００８３ｇ／ｃｍ３～０．０１３ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．００８５ｇ／ｃｍ３～０．０１２５ｇ／ｃｍ３である。発泡成形体１の発泡倍率は、代表的には６９倍～１４０倍であり、好ましくは７５倍～１２０倍であり、より好ましくは８０倍～１１５倍である。密度および発泡倍数は、発泡成形体から切り出した試験片を用いて、下記式に基づいて求めることができる。なお、スチレン系樹脂の比重は１．０として計算され得る。また、下記式では、比重が無次元数であるため、発泡倍数の単位をｃｍ３／ｇとして示すが、発泡倍数の単位は、上記のように「倍」であってもよい。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試料片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
発泡倍数（ｃｍ３／ｇ）＝試験片体積（ｃｍ３）／試料片質量（ｇ）×樹脂比重
ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される発泡成形体１の曲げ強さは、代表的には０．０５ＭＰａ以上、好ましくは、０．１０ＭＰａ以上、０．２５ＭＰａ以下、好ましくは、０．２２ＭＰａ以下である。
成形体を構成するスチレン系樹脂発泡粒子は、代表的には、球形状が変形した異形状を有する。スチレン系樹脂発泡粒子は、スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置（図１においてＸで示す。）までの領域Ａ（外側領域Ａ）と、領域Ａに囲まれる領域Ｂ（内側領域Ｂ）とを有する。外側領域Ａは、好ましくはスチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に６００μｍの位置までの領域であり、より好ましくはスチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に５００μｍの位置までの領域である。内側領域Ｂは、スチレン系樹脂発泡粒子における外側領域Ａ以外の領域である。
内側領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢと外側領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜は、代表的には１００μｍ以下、好ましくは、９０μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下、とりわけ好ましくは６０μｍ以下、特に好ましくは４０μｍ以下、より特に好ましくは３０μｍ以下であり、さらに特に好ましくは２０μｍ以下である。
発泡成形体は、スライスカットされて薄板状のスライス体とされる場合がある。そのため、発泡成形体には、円滑なスライスカットが可能となる特性が要求される。これに対して、上記の構成であれば、発泡成形体の密度および曲げ強さが上記範囲内であり、かつ、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が上記上限以下であるので、発泡成形体は、靭性および可撓性をバランスよく備えることができ得る。このような発泡成形体であれば、スライスカットを円滑に実施でき得る。また、発泡成形体をスライスカットして形成されるスライス体は、薄板形状であるために脆性破壊（割れ）が生じやすく、必要に応じてさらに加工（例えば、打ち抜き加工等）される場合がある。この点、靭性および可撓性をバランスよく備える発泡成形体から形成されるスライス体は、優れたしなり性を有しており、脆性破壊（割れ）を抑制できながら加工（例えば、打ち抜き加工等）に好適な弾性を確保し得る。つまり、上記構成を備える発泡成形体であれば、スライス体に優れたしなり性を付与でき、脆性破壊（割れ）を抑制できながら円滑に加工できるスライス体を実現でき得る。
とりわけ、発泡成形体の曲げ強さが上記上限より大きければ、発泡成形体の靭性、ひいてはスライス体の靭性の向上を図ることができない。また、発泡成形体の曲げ強さが上記下限よりも小さければ、発泡成形体をより円滑にスライスカット可能となり、かつ、スライス体に加工（例えば、打ち抜き加工等）に好適な弾性を安定して付与できなくなる。
図１は、本発明の一つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡成形体の概略断面図であり；図２は、図１のスチレン系樹脂発泡成形体の概略斜視図である。
図１に示すように、本発明の一つの実施形態によるスチレン系樹脂発泡成形体１（以下、発泡成形体１とする。）は、複数のスチレン系樹脂発泡粒子を含む。詳しくは後述するが、スチレン系樹脂発泡粒子は、好ましくは、スチレン系樹脂二次発泡粒子１２（以下、二次発泡粒子１２とする。）である。スチレン系樹脂発泡粒子は、複数の気泡（気孔）を有する。
発泡成形体１の密度は、代表的には０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．００８３ｇ／ｃｍ３～０．０１３ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．００８５ｇ／ｃｍ３～０．０１２５ｇ／ｃｍ３である。発泡成形体１の発泡倍率は、代表的には６９倍～１４０倍であり、好ましくは７５倍～１２０倍であり、より好ましくは８０倍～１１５倍である。密度および発泡倍数は、発泡成形体から切り出した試験片を用いて、下記式に基づいて求めることができる。なお、スチレン系樹脂の比重は１．０として計算され得る。また、下記式では、比重が無次元数であるため、発泡倍数の単位をｃｍ３／ｇとして示すが、発泡倍数の単位は、上記のように「倍」であってもよい。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試料片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
発泡倍数（ｃｍ３／ｇ）＝試験片体積（ｃｍ３）／試料片質量（ｇ）×樹脂比重
ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定される発泡成形体１の曲げ強さは、代表的には０．０５ＭＰａ以上、好ましくは、０．１０ＭＰａ以上、０．２５ＭＰａ以下、好ましくは、０．２２ＭＰａ以下である。
成形体を構成するスチレン系樹脂発泡粒子は、代表的には、球形状が変形した異形状を有する。スチレン系樹脂発泡粒子は、スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置（図１においてＸで示す。）までの領域Ａ（外側領域Ａ）と、領域Ａに囲まれる領域Ｂ（内側領域Ｂ）とを有する。外側領域Ａは、好ましくはスチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に６００μｍの位置までの領域であり、より好ましくはスチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に５００μｍの位置までの領域である。内側領域Ｂは、スチレン系樹脂発泡粒子における外側領域Ａ以外の領域である。
内側領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢと外側領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜は、代表的には１００μｍ以下、好ましくは、９０μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下、とりわけ好ましくは６０μｍ以下、特に好ましくは４０μｍ以下、より特に好ましくは３０μｍ以下であり、さらに特に好ましくは２０μｍ以下である。
発泡成形体は、スライスカットされて薄板状のスライス体とされる場合がある。そのため、発泡成形体には、円滑なスライスカットが可能となる特性が要求される。これに対して、上記の構成であれば、発泡成形体の密度および曲げ強さが上記範囲内であり、かつ、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が上記上限以下であるので、発泡成形体は、靭性および可撓性をバランスよく備えることができ得る。このような発泡成形体であれば、スライスカットを円滑に実施でき得る。また、発泡成形体をスライスカットして形成されるスライス体は、薄板形状であるために脆性破壊（割れ）が生じやすく、必要に応じてさらに加工（例えば、打ち抜き加工等）される場合がある。この点、靭性および可撓性をバランスよく備える発泡成形体から形成されるスライス体は、優れたしなり性を有しており、脆性破壊（割れ）を抑制できながら加工（例えば、打ち抜き加工等）に好適な弾性を確保し得る。つまり、上記構成を備える発泡成形体であれば、スライス体に優れたしなり性を付与でき、脆性破壊（割れ）を抑制できながら円滑に加工できるスライス体を実現でき得る。
とりわけ、発泡成形体の曲げ強さが上記上限より大きければ、発泡成形体の靭性、ひいてはスライス体の靭性の向上を図ることができない。また、発泡成形体の曲げ強さが上記下限よりも小さければ、発泡成形体をより円滑にスライスカット可能となり、かつ、スライス体に加工（例えば、打ち抜き加工等）に好適な弾性を安定して付与できなくなる。
【0010】
内側領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢと外側領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡとの大小関係は、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が上記所定の範囲内であれば、ＤＡが大きくてもよくＤＢが大きくてもよい。
【0011】
内側領域Ｂに存在する気泡の平均径ＤＢは、代表的には３０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、代表的には２００μｍ以下、好ましくは１９０μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下である。
外側領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡは、代表的には３０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、代表的には２００μｍ以下、好ましくは１９０μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下である。
外側領域Ａに存在する気泡の平均径ＤＡは、代表的には３０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、代表的には２００μｍ以下、好ましくは１９０μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下である。
【0012】
なお、発泡成形体１は、本発明の効果を阻害しない範囲で、平均径ＤＢと平均径ＤＡとの差の絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が上記上限を超過するスチレン系樹脂発泡粒子を含んでいてもよい。絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜が上記上限を超過する発泡粒子の含有割合は、発泡成形体に含まれる複数の発泡粒子のうち、代表的には２０％以下、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下である。
【0013】
本発明の一つの実施形態において、複数のスチレン系樹脂発泡粒子のそれぞれは、セル膜１２ａと、多孔質骨格１２ｂとを備える。セル膜１２ａは、発泡粒子の最表面に位置し、多孔質骨格１２ｂの全体を覆っている。外側領域Ａは、具体的にはセル膜１２ａの表面から上記位置までの領域であり、セル膜１２ａは、外側領域Ａに含まれる。スチレン系樹脂発泡粒子のセル膜１２ａは、隣接するスチレン系樹脂発泡粒子のセル膜１２ａと接合している。多孔質骨格１２ｂは、セル膜１２ａの内側に位置する。図１では便宜上省略しているが、多孔質骨格１２ｂは、複数の気孔を画定している（図５参照）。
セル膜１２ａの厚みは、代表的には０．１μｍ以上、好ましくは０．２μｍ以上、より好ましくは０．２５μｍ以上、さらに好ましくは０．３μｍ以上であり、代表的には５．０μｍ以下、好ましくは３．５μｍ以下、より好ましくは２．５μｍ以下である。
発泡粒子のセル膜の厚みが上記下限以上であれば、スライス体に力が加わったときに、発泡粒子のセル膜が破れることを抑制でき得る。セル膜の厚みが上記上限以下であれば、セル膜同士の接合強度の向上を図ることができ得る。これらによって、スライス体のしなり性を十分に確保でき得る。また、セル膜が上記より小さい場合、成形時にセル膜が破れ、成形体が収縮してしまう。一方、セル膜が上記より大きい場合、発泡粒子同士の融着や曲げ強度が悪化するため、スライス体のしなり性が悪くなる。
セル膜１２ａの厚みは、代表的には０．１μｍ以上、好ましくは０．２μｍ以上、より好ましくは０．２５μｍ以上、さらに好ましくは０．３μｍ以上であり、代表的には５．０μｍ以下、好ましくは３．５μｍ以下、より好ましくは２．５μｍ以下である。
発泡粒子のセル膜の厚みが上記下限以上であれば、スライス体に力が加わったときに、発泡粒子のセル膜が破れることを抑制でき得る。セル膜の厚みが上記上限以下であれば、セル膜同士の接合強度の向上を図ることができ得る。これらによって、スライス体のしなり性を十分に確保でき得る。また、セル膜が上記より小さい場合、成形時にセル膜が破れ、成形体が収縮してしまう。一方、セル膜が上記より大きい場合、発泡粒子同士の融着や曲げ強度が悪化するため、スライス体のしなり性が悪くなる。
【0014】
本発明の一つの実施形態において、発泡成形体を構成するスチレン系樹脂発泡粒子の重量平均分子量Ｍｗは、代表的には１５００００以上、好ましくは２０００００以上、より好ましくは２１００００以上であり、代表的には４０００００以下、好ましくは３５００００以下、より好ましくは３４００００以下である。
スチレン系樹脂発泡粒子の重量平均分子量Ｍｗが上記の範囲であれば、スライス体のしなり性を良くすることができ得る。
スチレン系樹脂発泡粒子の重量平均分子量Ｍｗが上記の範囲であれば、スライス体のしなり性を良くすることができ得る。
【0015】
本発明の一つの実施形態において、図２に示すように、発泡成形体１は、ブロック形状を有する。より詳しくは、発泡成形体１は、角柱形状を有する。
発泡成形体１の各寸法に限定はない。一例として、寸法Ｌ１×Ｌ２×Ｌ３は、２ｍ×０．５ｍ×１ｍや、１．８ｍ×０．５３ｍ×０．９２ｍがある。
発泡成形体１の各寸法に限定はない。一例として、寸法Ｌ１×Ｌ２×Ｌ３は、２ｍ×０．５ｍ×１ｍや、１．８ｍ×０．５３ｍ×０．９２ｍがある。
【0016】
Ｂ．スチレン系樹脂発泡成形体の製造方法
図１～３を参照して、上記した発泡成形体１の製造方法について説明する。
発泡成形体１は、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡させることにより形成される。より詳しくは、発泡成形体１の製造方法は、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を準備する工程（準備工程）と、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を予め一次発泡させて、複数の一次発泡粒子１１とする工程（予備発泡工程）と、複数の一次発泡粒子１１を成形型３内でさらに発泡させて成形する工程（発泡成形工程）とを含む。なお、発泡成形体は、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を、予備発泡することなく成形型内に仕込み、成形型内で発泡させて形成することもできる。
図１～３を参照して、上記した発泡成形体１の製造方法について説明する。
発泡成形体１は、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡させることにより形成される。より詳しくは、発泡成形体１の製造方法は、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を準備する工程（準備工程）と、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を予め一次発泡させて、複数の一次発泡粒子１１とする工程（予備発泡工程）と、複数の一次発泡粒子１１を成形型３内でさらに発泡させて成形する工程（発泡成形工程）とを含む。なお、発泡成形体は、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を、予備発泡することなく成形型内に仕込み、成形型内で発泡させて形成することもできる。
【0017】
Ｂ－１．発泡性スチレン系樹脂粒子の準備工程
一つの実施形態では、まず、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を準備する。
一つの実施形態では、まず、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を準備する。
【0018】
Ｂ－１－１．発泡性粒子
発泡性粒子は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、全体として粒子の形状を有する。発泡性粒子の粒径は、例えば０．３ｍｍ～３．０ｍｍであり、好ましくは０．３ｍｍ～１．７ｍｍである。粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５に準拠して測定され得る。具体的には、粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５の篩分け試験による粒度分布から積算値５０％の粒径として測定した値とされる。発泡性粒子の形状としては、任意の適切な形状を採用することができる。形状の具定例としては、球状、略球状、楕円球状（卵状）、円柱状、略円柱状が挙げられる。発泡性粒子の形状は、代表的には、得られる発泡粒子の形状に対応しており、好ましくは、球形状である。
発泡性粒子は、スチレン系樹脂と発泡剤とを含み、全体として粒子の形状を有する。発泡性粒子の粒径は、例えば０．３ｍｍ～３．０ｍｍであり、好ましくは０．３ｍｍ～１．７ｍｍである。粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５に準拠して測定され得る。具体的には、粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５の篩分け試験による粒度分布から積算値５０％の粒径として測定した値とされる。発泡性粒子の形状としては、任意の適切な形状を採用することができる。形状の具定例としては、球状、略球状、楕円球状（卵状）、円柱状、略円柱状が挙げられる。発泡性粒子の形状は、代表的には、得られる発泡粒子の形状に対応しており、好ましくは、球形状である。
【0019】
Ｂ－１－２．スチレン系樹脂
スチレン系樹脂は、スチレン系単量体を含む単量体成分の重合体（高分子化合物）である。スチレン系樹脂は、スチレン系単量体由来の構成単位を含む。スチレン系単量体として、例えば、スチレン単量体、および、スチレン誘導体が挙げられる。スチレン誘導体として、例えば、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンが挙げられる。スチレン系単量体は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。スチレン系単量体は、好ましくは、スチレン単量体を含有する。スチレン系単量体は、スチレン単量体をスチレン系単量体の全量に対して好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上含有する。
スチレン系樹脂は、スチレン系単量体を含む単量体成分の重合体（高分子化合物）である。スチレン系樹脂は、スチレン系単量体由来の構成単位を含む。スチレン系単量体として、例えば、スチレン単量体、および、スチレン誘導体が挙げられる。スチレン誘導体として、例えば、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンが挙げられる。スチレン系単量体は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。スチレン系単量体は、好ましくは、スチレン単量体を含有する。スチレン系単量体は、スチレン単量体をスチレン系単量体の全量に対して好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上含有する。
【0020】
スチレン系樹脂は、スチレン系単量体由来の構成単位を主成分として含んでいれば、スチレン系単量体と他の共重合単量体との共重合体であってもよい。つまり、スチレン系樹脂の原料としての単量体成分は、スチレン系単量体に加えて、他の共重合単量体を含んでもよい。他の共重合単量体として、例えば、ビニル単量体が挙げられる。本明細書において「主成分」とは、スチレン系樹脂が、スチレン系単量体由来の構成単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上含有することをいう。
【0021】
ビニル単量体として、例えば、多官能単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体、マレイン酸エステル単量体、フマル酸エステル単量体が挙げられる。ビニル単量体は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【0022】
多官能単量体として、例えば、ｏ－ジビニルベンゼン、ｍ－ジビニルベンゼン、ｐ－ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレートが挙げられる。多官能単量体を用いることにより、スチレン系樹脂に分岐構造を付与することができる。スチレン系樹脂における多官能単量体由来の構造単位の含有割合は、好ましくは、０質量％～０．２質量％であり、より好ましくは０質量％～０．１質量％である。
【0023】
（メタ）アクリル酸エステル単量体として、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸２エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘキシルが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル単量体のなかでは、好ましくは、アクリル酸ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、アクリル酸エチルが挙げられ、より好ましくは、アクリル酸ブチルが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル単量体を用いることにより、スチレン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を低くすることができる。スチレン系樹脂におけるアクリル酸エステル単量体由来の構造単位の含有割合は、好ましくは、０質量％～４．０質量％であり、より好ましくは０質量％～３．０質量％である。なお、本明細書において「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。
【0024】
マレイン酸エステル単量体として、例えば、マレイン酸ジメチルが挙げられる。
【0025】
フマル酸エステル単量体として、例えば、フマル酸ジメチル、フマル酸ジエチル、フマル酸エチルが挙げられる。
【0026】
このようなスチレン系樹脂のなかでは、好ましくは、スチレン系単量体からなる単量体成分の重合体が挙げられ、より好ましくは、スチレン単量体のホモポリマーが挙げられる。
【0027】
Ｂ－１－３．発泡剤
発泡剤としては、任意の適切な発泡剤を用いることができる。発泡剤は、好ましくは、沸点がスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状または液状の有機化合物である。発泡剤として、例えば、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ペンタン（ｎ－ペンタン、イソペンタンまたはネオペンタン）、ｎ－ヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロペンタジエン等の脂環式炭化水素；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物；トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のハロゲン含有炭化水素が挙げられる。発泡剤として、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガスを用いてもよい。発泡剤は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。発泡剤のなかでは、好ましくは、脂肪族炭化水素が挙げられる。発泡剤が脂肪族炭化水素であると、オゾン層の破壊を防止することができ、かつ、空気と速く置換するので発泡成形体の経時変化を抑制でき得る。発泡剤としては、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、およびこれらの組み合わせがより好ましい。
発泡剤としては、任意の適切な発泡剤を用いることができる。発泡剤は、好ましくは、沸点がスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状または液状の有機化合物である。発泡剤として、例えば、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ペンタン（ｎ－ペンタン、イソペンタンまたはネオペンタン）、ｎ－ヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロペンタジエン等の脂環式炭化水素；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物；トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のハロゲン含有炭化水素が挙げられる。発泡剤として、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガスを用いてもよい。発泡剤は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。発泡剤のなかでは、好ましくは、脂肪族炭化水素が挙げられる。発泡剤が脂肪族炭化水素であると、オゾン層の破壊を防止することができ、かつ、空気と速く置換するので発泡成形体の経時変化を抑制でき得る。発泡剤としては、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、およびこれらの組み合わせがより好ましい。
【0028】
発泡性粒子における発泡剤の含有量は、発泡粒子および発泡成形体の形成に十分な量である限り、目的に応じて適切に設定され得る。発泡剤の含有量は、スチレン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは２質量部～１６質量部であり、より好ましくは３質量部～１３質量部である。
とりわけ、発泡剤が脂肪族炭化水素（好ましくは、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、およびこれらの組み合わせ）であり、発泡剤の含有量が上記の範囲であると、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。そのため、発泡成形体に靭性および可撓性をバランスよく付与でき、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性の向上を図ることができる。一方、上記の範囲より少ないと成形倍率を０．００７～０．０１４５ｇ／ｃｍ３にできない場合があり、上記範囲より多いとセル膜が破れ、成形時に形状が維持できず収縮するおそれがある。
とりわけ、発泡剤が脂肪族炭化水素（好ましくは、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、およびこれらの組み合わせ）であり、発泡剤の含有量が上記の範囲であると、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。そのため、発泡成形体に靭性および可撓性をバランスよく付与でき、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性の向上を図ることができる。一方、上記の範囲より少ないと成形倍率を０．００７～０．０１４５ｇ／ｃｍ３にできない場合があり、上記範囲より多いとセル膜が破れ、成形時に形状が維持できず収縮するおそれがある。
【0029】
Ｂ－１－４．その他
発泡性粒子は、発泡剤とともに発泡助剤を含んでいてもよい。発泡助剤として、例えば、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン、流動パラフィン、植物油（例えば、ヤシ油）、グリセリン酢酸脂肪酸エステル等が挙げられる。上記発泡助剤により、気泡を調整することができ、その結果、発泡成形体の靭性および可撓性を好適に調整できる。また、発泡助剤として、ＲоＨＳ指令（ＲоＨＳ２）や食品衛生法などの法令で使用が禁止されている化学物質を用いないことが好ましい。当該化学物質として、例えば、フタル酸エステルが挙げられる。フタル酸エステルとして、例えば、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル、フタル酸－ｎ－オクチルが挙げられる。
発泡性粒子における発泡助剤の含有量は、スチレン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部～５．０量部であり、より好ましくは０．１質量部～４．８質量部である。
発泡性粒子が発泡助剤を上記の範囲で含んでいると、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。そのため、発泡成形体に靭性および可撓性をバランスよく付与でき、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性の向上を図ることができる。一方、上記の範囲より少ないと成形倍率を０．００７～０．０１４５ｇ／ｃｍ３にできなかったり、スライス体に十分な靭性および可撓性をバランスよく付与できなくなる場合がある。上記範囲より多いとその可塑効果より気泡が形状維持できず、一次発泡時や成形時に収縮するおそれがある。
発泡性粒子は、発泡剤とともに発泡助剤を含んでいてもよい。発泡助剤として、例えば、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン、流動パラフィン、植物油（例えば、ヤシ油）、グリセリン酢酸脂肪酸エステル等が挙げられる。上記発泡助剤により、気泡を調整することができ、その結果、発泡成形体の靭性および可撓性を好適に調整できる。また、発泡助剤として、ＲоＨＳ指令（ＲоＨＳ２）や食品衛生法などの法令で使用が禁止されている化学物質を用いないことが好ましい。当該化学物質として、例えば、フタル酸エステルが挙げられる。フタル酸エステルとして、例えば、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル、フタル酸－ｎ－オクチルが挙げられる。
発泡性粒子における発泡助剤の含有量は、スチレン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部～５．０量部であり、より好ましくは０．１質量部～４．８質量部である。
発泡性粒子が発泡助剤を上記の範囲で含んでいると、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。そのため、発泡成形体に靭性および可撓性をバランスよく付与でき、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性の向上を図ることができる。一方、上記の範囲より少ないと成形倍率を０．００７～０．０１４５ｇ／ｃｍ３にできなかったり、スライス体に十分な靭性および可撓性をバランスよく付与できなくなる場合がある。上記範囲より多いとその可塑効果より気泡が形状維持できず、一次発泡時や成形時に収縮するおそれがある。
【0030】
発泡性粒子は、添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤として、例えば、輻射伝熱抑制成分、スチレン系樹脂以外の樹脂、架橋剤、可塑剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、耐候剤、老化防止剤、防曇剤、香料が挙げられる。添加剤の種類、数、組み合わせ、含有量等は、目的に応じて適切に設定され得る。
【0031】
発泡性粒子の表面には、表面処理剤が塗布されていてもよい。表面処理剤として、例えば、ポリエチレングリコール；ステアリン酸亜鉛等の粉末状金属石鹸類；脂肪酸トリグリセライド、脂肪酸モノグリセライド等の脂肪酸グリセライド；などが挙げられる。このような構成であれば、発泡性粒子の予備発泡において、発泡粒子同士の合着を減少させることができる。
【0032】
Ｂ－１－５．発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法
上記した発泡性粒子は、上記所定の密度、上記所定の曲げ強さ、および、上記所定の｜ＤＢ－ＤＡ｜を有する発泡成形体を形成し得る限りにおいて、任意の適切な方法により製造され得る。
上記した発泡性粒子は、上記所定の密度、上記所定の曲げ強さ、および、上記所定の｜ＤＢ－ＤＡ｜を有する発泡成形体を形成し得る限りにおいて、任意の適切な方法により製造され得る。
【0033】
発泡性粒子の製造方法は、代表的には、スチレン系単量体を含む単量体成分を重合させる工程と、重合と同時または重合後に発泡剤を含浸させる工程と、を含む。単量体成分の重合方法としては、代表的には、懸濁重合法が挙げられる。懸濁重合法は、スチレン系単量体を含む単量体成分に重合開始剤を溶解して、懸濁剤を分散した水とともに、反応槽中で昇温し重合した後冷却して、発泡性粒子を得る方法である。重合の途中および／または重合終了後に発泡剤を添加する方法は１段法と呼ばれる。発泡剤を添加せずに重合して得られた粒子をふるい分けして必要な粒径範囲の粒子のみを、反応槽の懸濁剤を分散した水中で昇温して、ここで発泡剤を添加して粒子に含浸させる方法は２段法（後含浸法）と呼ばれる。また、小粒子のスチレン系樹脂粒子（種粒子）を、分散剤を含む水性媒体の入っている反応槽に投入し、昇温した後、重合開始剤を溶解した単量体を連続的に反応槽に供給して重合し、目的とする粒子径まで成長させる方法はシード重合法と呼ばれる。シード重合法において、発泡剤は重合の途中および／または重合終了後に添加される。１段法、２段法（後含浸法）、シード重合法のいずれの方法によっても、発泡性粒子を製造することができる。また、いずれの方法によっても、真球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。
【0034】
スチレン系単量体を含む単量体成分の重合においては、連鎖移動剤を用いてもよい。連鎖移動剤と重合開始剤とを併用することにより、得られる発泡性粒子（実質的には、スチレン系樹脂）の分子量等を調整することができる。連鎖移動剤としては、任意の適切な連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤として、例えば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、α―メチルスチレンダイマー（２，４－ジフェニルー４―メチル－１－ペンテン）が挙げられる。
【0035】
Ｂ－１－５－１．シード重合法
スチレン系樹脂の製造方法の一つの実施形態として、シード重合法が採用され得る。シード重合において、種粒子の重合条件（例えば、重合開始剤、重合温度、重合時間、懸濁液の粒子径）、種粒子の粒子径および重量平均分子量、ならびに、スチレン系樹脂粒子の重合条件（例えば、重合開始剤、重合温度、重合時間、種粒子へのスチレン系単量体の添加様式および添加速度）を適切に調整することにより、上記所定の密度、上記所定の曲げ強さ、および、上記所定の｜ＤＢ－ＤＡ｜を有する発泡成形体を形成し得る発泡性粒子が得られ得る。以下、シード重合法について簡単に説明する。
スチレン系樹脂の製造方法の一つの実施形態として、シード重合法が採用され得る。シード重合において、種粒子の重合条件（例えば、重合開始剤、重合温度、重合時間、懸濁液の粒子径）、種粒子の粒子径および重量平均分子量、ならびに、スチレン系樹脂粒子の重合条件（例えば、重合開始剤、重合温度、重合時間、種粒子へのスチレン系単量体の添加様式および添加速度）を適切に調整することにより、上記所定の密度、上記所定の曲げ強さ、および、上記所定の｜ＤＢ－ＤＡ｜を有する発泡成形体を形成し得る発泡性粒子が得られ得る。以下、シード重合法について簡単に説明する。
【0036】
種粒子は、代表的には、スチレン系単量体の懸濁重合により形成される。懸濁重合は、代表的には、分散剤を含む水性媒体中に、スチレン系単量体と、重合開始剤と、必要に応じて添加剤（例えば、連鎖移動剤）とを入れ、加熱および撹拌することによりスチレン系単量体を重合する。
【0037】
スチレン系単量体は、上記Ｂ－１－１項で説明したとおりである。重合開始剤としては、任意の適切なラジカル発生型重合開始剤を用いることができる。重合開始剤として、例えば、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾート、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，２－ｔ－ブチルパーオキシブタン、ｔ－ブチルパーオキシ－３，３，５－トリメチルヘキサノエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシヘキサイハイドロテレフタレート等の有機過酸化物；アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物のような有機化合物；が挙げられる。これらの重合開始剤は単独でまたは２種以上併用して使用できる。重合開始剤のなかでは、好ましくは、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）とｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネートとの組み合わせが挙げられる。
【0038】
本工程における重合温度は、７０℃～１３０℃が好ましく、７５℃～１２５℃がより好ましい。また、重合時間は、１５時間以内が好ましく、４時間～１０時間がより好ましい。重合温度および重合時間が上記の範囲であれば、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。そのため、発泡成形体に靭性および可撓性をバランスよく付与でき、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性の向上を図ることができる。また、上記の範囲より小さい場合、分子量が小さくなりスライス体のしなり性に必要となってくる成形体の柔軟性を持たせることができない場合があり、一方、上記の範囲より大きい場合、分子量が大きくなり発泡性が低下することにより、成形体表面の伸びや発泡粒子間の融着が悪くなる場合がある。
【0039】
分散剤として、例えば、部分ケン化ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等の有機系分散剤；ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸カルシウム、リン酸カルシウム、炭酸カルシウム、リン酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム等の無機系分散剤；が挙げられる。分散剤は単独でまたは２種以上併用して使用できる。分散剤のなかでは、好ましくは、無機系分散剤が挙げられる。無機系分散剤としては、ピロリン酸マグネシウムがより好ましい。無機系分散剤を用いる場合には、界面活性剤を併用することが好ましい。界面活性剤として、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ（ナトリウム）、α－オレフィンスルホン酸ソーダ（ナトリウム）が挙げられる。
【0040】
種粒子は、別の実施形態においては、水中カット法により形成される。水中カット法は、適切な重量平均分子量を有するポリスチレン系樹脂を押出機に投入し、ダイの細孔から押し出すと同時に水中に導いてカットし、略球状のペレットを得ることを含む。種粒子は、ストランドカット法により形成されてもよい。ストランドカット法は、ポリスチレン系樹脂を押出機に投入し、ダイの細孔から押出してから水中を通して樹脂を冷却して細長のストランドを形成し、当該ストランドをカットして円柱等のペレットを得ることを含む。
【0041】
上記のようにして得られる種粒子の平均粒子径および重量平均分子量は、目的に応じて適切に設定され得る。種粒子の平均粒子径は、例えば０．３ｍｍ～１．３ｍｍであり、種粒子の重量平均分子量は、例えば１５００００～４０００００である。
【0042】
次いで、種粒子を、目的とする粒子径を有するスチレン系樹脂粒子まで成長させる。より詳しくは、上記した分散剤および種粒子を含む水性媒体を、所定温度まで昇温した後、上記した重合開始剤を溶解したスチレン系単量体を反応系に供給して重合させる。本工程において好ましい重合開始剤は、ベンゾイルパーオキサイド（過酸化ベンゾイル）とｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネートとの組み合わせである。重合開始剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して０．０２質量部～２．０質量部が好ましく、０．１質量部～１．０質量部がより好ましい。重合開始剤は、スチレン系単量体ではなく種粒子に含有させてもよく、スチレン系単量体および種粒子の両方に含有させてもよい。スチレン系単量体は、目的に応じた任意の適切な様式で反応系に供給され得る。例えば、スチレン系単量体は、連続的に滴下して添加されてもよく、一括で添加されてもよく、複数回に分割して添加されてもよい。スチレン系樹脂粒子の形成は、上記種粒子の形成から連続して行ってもよく、上記種粒子に一旦処理（例えば、洗浄、乾燥、篩い分け）を施してから行ってもよい。
【0043】
種粒子の外側に形成されるスチレン系樹脂の重量平均分子量は、重合開始剤の濃度、重合温度、重合開始剤と連鎖移動剤の併用、重合開始剤と連鎖移動剤の組み合わせ、等を適切に設定することにより調整することができる。連鎖移動剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して２．０質量部以下が好ましく、１．０質量部以下がより好ましい。さらに、連鎖移動剤と重合開始剤の使用比Ａ／Ｂは、１００以下が好ましく、５以下がより好ましい。ここで、Ａは、スチレン系単量体に対する連鎖移動剤の使用量（質量部）であり、Ｂは、スチレン系単量体に対する重合開始剤の使用量（質量部）である。なお、連鎖移動剤については、上記のとおりである。
【0044】
本工程における重合温度は、６０℃～１３５℃が好ましく、７０℃～１３０℃がより好ましい。また、重合時間は、２４時間以内が好ましく、４時間～２０時間がより好ましく、４．５時間～１５時間がさらに好ましい。さらに、スチレン系単量体の添加速度は、重合温度が低いほど遅く、高いほど早くすることが好ましい。重合温度および重合時間が上記の範囲であれば、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。そのため、発泡成形体に靭性および可撓性をよりバランスよく付与でき、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性のさらなる向上を図ることができる。また、上記の範囲より小さい場合、分子量が小さくなりスライス体のしなり性に必要となってくる成形体の柔軟性を持たせることができない場合があり、一方、上記の範囲より大きい場合、分子量が大きくなり発泡性が低下することにより、成形体表面の伸びや発泡粒子間の融着が悪くなる場合がある。
【0045】
本工程における種粒子の使用量は、重合終了時のスチレン系樹脂全量に対して、好ましくは１０重量％～７５重量％であり、より好ましくは１５重量％～３５重量％である。種粒子の使用量が１０重量％未満では、以下のような問題が生じる場合がある：（１）スチレン系単量体を添加する際に、スチレン系樹脂粒子の重合率を適正範囲に制御することが困難となり、得られるスチレン系樹脂粒子の分子量が過度に大きくなる；（２）微粉末状重合体が多量に発生し、製造効率が低下する。種粒子の使用量が７５重量％を越えると、発泡成形性が不十分となる場合がある。
【0046】
以上によって、スチレン系樹脂粒子が得られ得る。発泡性スチレン系樹脂粒子が、上記のような特定の重合条件で重合したスチレン系樹脂粒子を含むと、発泡性スチレン系樹脂粒子から製造される発泡成形体に靭性および可撓性をよりバランスよく付与することができ、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性のさらなる向上を図ることができる。
【0047】
Ｂ－１－５－２．発泡剤の含浸
１段法、２段法またはシード重合法により得られたスチレン系樹脂粒子に、上記した発泡剤を添加（実質的には、含浸）することにより、発泡性粒子が得られ得る。発泡剤は、スチレン系樹脂粒子を反応系（水性媒体）から取り出した後に添加してもよく、水性媒体に圧入して水性媒体中のスチレン系樹脂粒子に添加してもよい。あるいは、発泡剤は、スチレン系樹脂粒子の重合中に添加してもよい。一つの実施形態においては、発泡剤を含浸する前に、発泡時の気泡を調整するために気泡調整剤を添加してもよい。気泡調整剤としては、例えば、メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド等の脂肪族ビスアマイド、ポリエチレンワックス等などが挙げられる。気泡調整剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して０．０１質量部～０．２５質量部が好ましく、０．０１質量部～０．１５質量部がより好ましい。
１段法、２段法またはシード重合法により得られたスチレン系樹脂粒子に、上記した発泡剤を添加（実質的には、含浸）することにより、発泡性粒子が得られ得る。発泡剤は、スチレン系樹脂粒子を反応系（水性媒体）から取り出した後に添加してもよく、水性媒体に圧入して水性媒体中のスチレン系樹脂粒子に添加してもよい。あるいは、発泡剤は、スチレン系樹脂粒子の重合中に添加してもよい。一つの実施形態においては、発泡剤を含浸する前に、発泡時の気泡を調整するために気泡調整剤を添加してもよい。気泡調整剤としては、例えば、メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド等の脂肪族ビスアマイド、ポリエチレンワックス等などが挙げられる。気泡調整剤の使用量は、スチレン系単量体１００質量部に対して０．０１質量部～０．２５質量部が好ましく、０．０１質量部～０．１５質量部がより好ましい。
【0048】
また、必要に応じて、発泡性粒子と上記した表面処理剤とを混合して、発泡性粒子の表面を表面処理剤で被覆してもよい。
【0049】
このように、発泡性粒子が、上記特定の重合条件（例えば、温度、時間、開始剤量、連鎖移動剤量）で重合したスチレン系樹脂粒子と、上記特定の発泡剤（例えば、種、量）と、必要に応じて、上記特定の発泡助剤（例えば、種、量）とを含むことにより、発泡性粒子の発泡により形成されるスチレン系樹脂発泡粒子において、絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に、より一層安定して調整できる。そのため、発泡性粒子から製造される発泡成形体に靭性および可撓性をより一層バランスよく付与することができ、発泡成形体から形成されるスライス体のしなり性のさらなる向上を図ることができる。
【0050】
Ｂ－１－６．発泡性スチレン系樹脂粒子の別の製造方法
別の実施形態においては、発泡性粒子は、溶融押出法により製造され得る。溶融押出法は、スチレン系樹脂ペレットを樹脂供給装置に供給し、樹脂供給装置内で溶融されたスチレン系樹脂に発泡剤を圧入・混練し、発泡剤を含有した溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から押し出し、その後冷却して、発泡性粒子を得る方法である。ダイの小孔から冷却用液体中に直接押し出し、押し出した直後に押出物を回転刃で切断し、切断された粒子を冷却用液体中で冷却する方法は水中カット法と呼ばれる。ダイの小孔から一旦空気中にストランド状に押し出し、ストランドが発泡する前に冷却用水槽中に導き、ストランドを冷却用水槽中で冷却した後、切断し円柱状の粒子とする方法はストランドカット法と呼ばれる。水中カット法、ストランドカット法のいずれの方法によっても、発泡性粒子を製造することができる。水中カット法によれば、ほぼ球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。
別の実施形態においては、発泡性粒子は、溶融押出法により製造され得る。溶融押出法は、スチレン系樹脂ペレットを樹脂供給装置に供給し、樹脂供給装置内で溶融されたスチレン系樹脂に発泡剤を圧入・混練し、発泡剤を含有した溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から押し出し、その後冷却して、発泡性粒子を得る方法である。ダイの小孔から冷却用液体中に直接押し出し、押し出した直後に押出物を回転刃で切断し、切断された粒子を冷却用液体中で冷却する方法は水中カット法と呼ばれる。ダイの小孔から一旦空気中にストランド状に押し出し、ストランドが発泡する前に冷却用水槽中に導き、ストランドを冷却用水槽中で冷却した後、切断し円柱状の粒子とする方法はストランドカット法と呼ばれる。水中カット法、ストランドカット法のいずれの方法によっても、発泡性粒子を製造することができる。水中カット法によれば、ほぼ球状の発泡性粒子が得られるという利点がある。
【0051】
Ｂ－２．発泡性スチレン系樹脂粒子の予備発泡工程
上記のように準備した複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を、予め一次発泡（予備発泡）して複数の一次発泡粒子１１とする。より詳しくは、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を、例えば、水蒸気を用いて所定の嵩密度（嵩発泡倍率）に発泡させる。
上記のように準備した複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を、予め一次発泡（予備発泡）して複数の一次発泡粒子１１とする。より詳しくは、複数の発泡性スチレン系樹脂粒子を、例えば、水蒸気を用いて所定の嵩密度（嵩発泡倍率）に発泡させる。
【0052】
一次発泡粒子１１の嵩密度は、代表的には０．００７ｇ／ｃｍ３～０．０１４５ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．００８３ｇ／ｃｍ３～０．０１３ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．００８５ｇ／ｃｍ３～０．０１２５ｇ／ｃｍ３である。一次発泡粒子１１の嵩発泡倍率は、代表的には６９倍～１４０倍であり、好ましくは７５倍～１２０倍であり、さらに好ましくは８０倍～１１５倍である。嵩発泡倍率は、嵩密度の逆数である。嵩発泡倍率および嵩密度は、例えば以下のようにして求められる。
一次発泡粒子を測定試料としてＷ（ｇ）採取する。この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させ、メスシリンダー内に落下させた測定試料の容積Ｖ（ｃｍ３）をＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。測定試料の質量および容積から、下記式に基づいて嵩発泡倍数および嵩密度を求めることができる。なお、スチレン系樹脂の比重は１．０として計算され得る。また、下記式では、比重が無次元数であるため、嵩発泡倍数の単位をｃｍ３／ｇとして示すが、嵩発泡倍数の単位は、上記のように「倍」であってもよい。
嵩発泡倍数（ｃｍ３／ｇ）＝メスシリンダー中の試料容積（ｃｍ３）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｃｍ３）
一次発泡粒子を測定試料としてＷ（ｇ）採取する。この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させ、メスシリンダー内に落下させた測定試料の容積Ｖ（ｃｍ３）をＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。測定試料の質量および容積から、下記式に基づいて嵩発泡倍数および嵩密度を求めることができる。なお、スチレン系樹脂の比重は１．０として計算され得る。また、下記式では、比重が無次元数であるため、嵩発泡倍数の単位をｃｍ３／ｇとして示すが、嵩発泡倍数の単位は、上記のように「倍」であってもよい。
嵩発泡倍数（ｃｍ３／ｇ）＝メスシリンダー中の試料容積（ｃｍ３）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｃｍ３）
【0053】
図３に示すように、一次発泡粒子１１は、代表的には、球形状を有する。一次発泡粒子１１は、粒子の中心Ｃから表面までの距離をｔとしたとき、中心Ｃから距離ｔ／２の位置までの領域Ｂ´（内側領域Ｂ´）と、距離ｔ／２の位置から表面までの領域Ａ´（外側領域Ａ´）とを有する。
内側領域Ｂ´に存在する気泡の平均径ＤＢ´と外側領域Ａ´に存在する気泡の平均径ＤＡ´との差の絶対値｜ＤＢ´－ＤＡ´｜は、代表的には１００μｍ以下、好ましくは９０μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下、とりわけ好ましくは６０μｍ以下、特に好ましくは４０μｍ以下、より特に好ましくは３０μｍ以下であり、さらに特に好ましくは２０μｍ以下である。
一次発泡粒子における絶対値｜ＤＢ´－ＤＡ´｜が上記範囲内であると、発泡成形体が含む二次発泡粒子における絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。
内側領域Ｂ´に存在する気泡の平均径ＤＢ´と外側領域Ａ´に存在する気泡の平均径ＤＡ´との差の絶対値｜ＤＢ´－ＤＡ´｜は、代表的には１００μｍ以下、好ましくは９０μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下、とりわけ好ましくは６０μｍ以下、特に好ましくは４０μｍ以下、より特に好ましくは３０μｍ以下であり、さらに特に好ましくは２０μｍ以下である。
一次発泡粒子における絶対値｜ＤＢ´－ＤＡ´｜が上記範囲内であると、発泡成形体が含む二次発泡粒子における絶対値｜ＤＢ－ＤＡ｜を上記所定範囲内に安定して調整できる。
【0054】
内側領域Ｂ´に存在する気泡の平均径ＤＢ´と外側領域Ａ´に存在する気泡の平均径ＤＡ´との大小関係は、絶対値｜ＤＢ´－ＤＡ´｜が上記所定の範囲内であれば、ＤＡ´が大きくてもよくＤＢ´が大きくてもよい。
【0055】
内側領域Ｂ´に存在する気泡の平均径ＤＢ´は、代表的には３０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、代表的には２００μｍ以下、好ましくは１９０μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下である。
外側領域Ａ´に存在する気泡の平均径ＤＡ´は、代表的には３０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、代表的には２００μｍ以下、好ましくは１９０μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下である。
外側領域Ａ´に存在する気泡の平均径ＤＡ´は、代表的には３０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であり、代表的には２００μｍ以下、好ましくは１９０μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下である。
【0056】
一次発泡粒子１１は、代表的には、最表面に位置するセル膜１１ａと、セル膜１１ａの内側に位置する多孔質骨格１１ｂとを備える。図３では便宜上省略しているが、多孔質骨格１１ｂは、複数の気孔を画定している。
【0057】
一つの実施形態において、一次発泡粒子１１は、粒子全体の重量平均分子量が１５００００～４０００００である。
【0058】
Ｂ－３．発泡成形工程
図１および図３に示すように、発泡成形工程は、代表的には、（ｉ）予め調製した複数の一次発泡粒子１１を成形型３に充填する工程と、（ｉｉ）熱媒体（例えば、加圧水蒸気等）で一次発泡粒子１１を加熱発泡させて二次発泡粒子１２とする工程と、（ｉｉｉ）当該加熱発泡により、複数の二次発泡粒子１２間の空隙を埋めると共に、複数の二次発泡粒子１２を相互に融着させることにより一体化させる工程と、を含む。
図１および図３に示すように、発泡成形工程は、代表的には、（ｉ）予め調製した複数の一次発泡粒子１１を成形型３に充填する工程と、（ｉｉ）熱媒体（例えば、加圧水蒸気等）で一次発泡粒子１１を加熱発泡させて二次発泡粒子１２とする工程と、（ｉｉｉ）当該加熱発泡により、複数の二次発泡粒子１２間の空隙を埋めると共に、複数の二次発泡粒子１２を相互に融着させることにより一体化させる工程と、を含む。
【0059】
成形型３は、目的に応じた所定形状のキャビティを有する。成形型３は、代表的には、多数の小孔を有する閉鎖金型である。
【0060】
加熱発泡の温度（実質的には、熱媒体の温度）は、好ましくは９０℃～１５０℃であり、より好ましくは１００℃～１３０℃である。加熱発泡時間は、好ましくは１分～３０分であり、より好ましくは２分～２０分である。加熱発泡の成形蒸気圧（熱媒体の吹き込みゲージ圧）は、好ましくは０．０４ＭＰａ～０．０８ＭＰａである。加熱発泡がこのような条件であれば、二次発泡粒子を相互に良好に融着させることができる。
【0061】
必要に応じて、発泡成形体を熟成させてもよい。発泡成形体の熟成温度は、好ましくは２０℃～６０℃である。熟成温度が低すぎると、過度に長い熟成時間が必要とされる場合がある。熟成温度が高すぎると、発泡成形体中の発泡剤が散逸して成形性が低下する場合がある。
【0062】
以上によって、上記した発泡成形体１が製造される。
図４に示すように、発泡成形体１は、目的に応じて所定形状にカットされる。一つの実施形態においては、発泡成形体１を機械的にスライスカットすることにより、薄板形状を有するスライス体２が形成される。スライス体２は、優れたしなり性を有しているので、取扱時などにおける脆性破壊（割れ）を抑制できながら、種々の加工処理（例えば、打ち抜き加工）に好適に供することができ得る。
一つの実施形態においては、スライス体２は、厚み方向から見て矩形状を有する。
スライス体２の寸法に限定はない。例えば、長さ方向Ｌ４×幅方向Ｌ５は、２ｍ×１ｍや、１．８ｍ×０．９２ｍがある。
スライス体２の厚みＴは、代表的には１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上であり、代表的には３０ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以上である。
図４に示すように、発泡成形体１は、目的に応じて所定形状にカットされる。一つの実施形態においては、発泡成形体１を機械的にスライスカットすることにより、薄板形状を有するスライス体２が形成される。スライス体２は、優れたしなり性を有しているので、取扱時などにおける脆性破壊（割れ）を抑制できながら、種々の加工処理（例えば、打ち抜き加工）に好適に供することができ得る。
一つの実施形態においては、スライス体２は、厚み方向から見て矩形状を有する。
スライス体２の寸法に限定はない。例えば、長さ方向Ｌ４×幅方向Ｌ５は、２ｍ×１ｍや、１．８ｍ×０．９２ｍがある。
スライス体２の厚みＴは、代表的には１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上であり、代表的には３０ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以上である。
【実施例0063】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法および評価方法は以下の通りである。
【0064】
（１）スチレン系樹脂発泡成形体（発泡成形体）の特性の測定方法および評価方法
（１－１）スチレン系樹脂二次発泡粒子（二次発泡粒子）の｜ＤＢ－ＤＡ｜の算出
成形体の断面を（株）日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ３８００」走査電子顕微鏡を用いて、１２倍～１００倍に拡大して撮影した。このとき、顕微鏡画像は、横向きのＡ４用紙１枚に縦横２画像（合計４画像）並んだ状態で印刷した際に所定の倍率となるように撮影した。
具体的には、上記のように印刷した画像上に、タテ方向（画像の上下方向）、ヨコ方向（画像の左右方向）の各方向に平行する任意の長さ（目安：６０ｍｍ）の直線を描いた際に、この任意の直線上に存在する気泡の数が５個～３０個程度となるように電子顕微鏡での撮影倍率を調整した。
なお、スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの範囲を領域Ａ（外側領域Ａ）とし、領域Ａに囲まれる領域を領域Ｂ（内側領域Ｂ）とした。
領域Ａにおける発泡粒子断面の２つの画像のそれぞれに、タテ方向およびヨコ方向に平行な３本の任意の直線（目安：長さ６０ｍｍ）を描き、任意の直線を各方向６本ずつ描いた。なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この気泡も数に加えた。タテ方向、ヨコ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数を算術平均し、各方向の気泡数とした。気泡数を数えた画像倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長ｔＡを次式により算出した。
平均弦長ｔＡ(ｍｍ)＝（任意の長さ[目安６０]）／（気泡数×画像倍率）
画像倍率は画像上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
さらに、次式により各方向における気泡径を算出し、それらの積の２乗根を平均気泡径とした。
気泡径ＤＡ(ｍｍ)＝ｔＡ／０．６１６
領域Ｂにおける発泡粒子断面についても、上記方法を実施し、気泡径ＤＢを求めた。
得られた気泡径ＤＡと気泡径ＤＢより、その差｜ＤＢ－ＤＡ｜を算出した。
なお、表１では、気泡径ＤＡ、気泡径ＤＢおよびその差｜ＤＢ－ＤＡ｜の単位を、μｍに換算して記載した。
（１－１）スチレン系樹脂二次発泡粒子（二次発泡粒子）の｜ＤＢ－ＤＡ｜の算出
成形体の断面を（株）日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ３８００」走査電子顕微鏡を用いて、１２倍～１００倍に拡大して撮影した。このとき、顕微鏡画像は、横向きのＡ４用紙１枚に縦横２画像（合計４画像）並んだ状態で印刷した際に所定の倍率となるように撮影した。
具体的には、上記のように印刷した画像上に、タテ方向（画像の上下方向）、ヨコ方向（画像の左右方向）の各方向に平行する任意の長さ（目安：６０ｍｍ）の直線を描いた際に、この任意の直線上に存在する気泡の数が５個～３０個程度となるように電子顕微鏡での撮影倍率を調整した。
なお、スチレン系樹脂発泡粒子の表面から内側に７００μｍの位置までの範囲を領域Ａ（外側領域Ａ）とし、領域Ａに囲まれる領域を領域Ｂ（内側領域Ｂ）とした。
領域Ａにおける発泡粒子断面の２つの画像のそれぞれに、タテ方向およびヨコ方向に平行な３本の任意の直線（目安：長さ６０ｍｍ）を描き、任意の直線を各方向６本ずつ描いた。なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この気泡も数に加えた。タテ方向、ヨコ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数を算術平均し、各方向の気泡数とした。気泡数を数えた画像倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長ｔＡを次式により算出した。
平均弦長ｔＡ(ｍｍ)＝（任意の長さ[目安６０]）／（気泡数×画像倍率）
画像倍率は画像上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求めた。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
さらに、次式により各方向における気泡径を算出し、それらの積の２乗根を平均気泡径とした。
気泡径ＤＡ(ｍｍ)＝ｔＡ／０．６１６
領域Ｂにおける発泡粒子断面についても、上記方法を実施し、気泡径ＤＢを求めた。
得られた気泡径ＤＡと気泡径ＤＢより、その差｜ＤＢ－ＤＡ｜を算出した。
なお、表１では、気泡径ＤＡ、気泡径ＤＢおよびその差｜ＤＢ－ＤＡ｜の単位を、μｍに換算して記載した。
【0065】
（１－２）二次発泡粒子のセル膜の厚み
発泡成形体の二次発泡粒子同士の接点を日立ハイテクノロジーズ社製「ＳＵ１５１０」走査電子顕微鏡を用いて、５００～５０００倍に拡大して撮影した。その時の二次発泡粒子の最も表層の気泡膜厚を５点測長し、その平均を取った。その結果を表１に示す。
発泡成形体の二次発泡粒子同士の接点を日立ハイテクノロジーズ社製「ＳＵ１５１０」走査電子顕微鏡を用いて、５００～５０００倍に拡大して撮影した。その時の二次発泡粒子の最も表層の気泡膜厚を５点測長し、その平均を取った。その結果を表１に示す。
【0066】
（１－３）発泡成形体の曲げ強さ
ブロック形状を有する発泡成形体から、７５ｍｍ×３００ｍｍ×厚み３０ｍｍの形状をバーチカルカット機にて３枚切り出し、その曲げ強さをＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定した。その結果を表１に示す。
ブロック形状を有する発泡成形体から、７５ｍｍ×３００ｍｍ×厚み３０ｍｍの形状をバーチカルカット機にて３枚切り出し、その曲げ強さをＪＩＳ Ａ９５１１に準じて測定した。その結果を表１に示す。
【0067】
（１－４）スライス体のしなり評価
上記した（１－３）発泡成形体の曲げ強さと同様にして、厚み５ｍｍのスライス体を得た。そして、３００ｍｍの長手方向同士の７５ｍｍの辺を近づけていった際、中心部で破断する際の７５ｍｍの辺同士の距離を測定した。スライス体のしなりを以下の基準で評価した。その結果を表１に示す。
◎：０ｍｍ以上５０ｍｍ以下
○：５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下
△：１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下
×：２００ｍｍ以上３００ｍｍ以下
上記した（１－３）発泡成形体の曲げ強さと同様にして、厚み５ｍｍのスライス体を得た。そして、３００ｍｍの長手方向同士の７５ｍｍの辺を近づけていった際、中心部で破断する際の７５ｍｍの辺同士の距離を測定した。スライス体のしなりを以下の基準で評価した。その結果を表１に示す。
◎：０ｍｍ以上５０ｍｍ以下
○：５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下
△：１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下
×：２００ｍｍ以上３００ｍｍ以下
【0068】
［実施例１］
（発泡性粒子の作製；準備工程）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器に、リン酸三カルシウム（分散剤）１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５重量％；重合開始剤）１４０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（重合開始剤）３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が０．５ｍｍ～０．７ｍｍとなるように撹拌することにより懸濁液を形成した。その後、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が０．５ｍｍ～０．７ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。
（発泡性粒子の作製；準備工程）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器に、リン酸三カルシウム（分散剤）１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５重量％；重合開始剤）１４０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（重合開始剤）３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が０．５ｍｍ～０．７ｍｍとなるように撹拌することにより懸濁液を形成した。その後、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が０．５ｍｍ～０．７ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。
【0069】
１００リットルの攪拌機付反応器に、純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）２ｇ、ピロリン酸マグネシウム（分散剤）１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）０．６ｇの分散液に、過酸化ベンゾイル（純度７５重量％；重合開始剤）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（重合開始剤）３４ｇ、２，４－ジフェニルー４―メチル―１－ペンテン（連鎖移動剤）２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、ポリスチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、上記８０℃で１２０分間保持し、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム（分散剤）１５ｇの分散液に、トルエン（発泡助剤）１９５ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド（気泡調整剤）１９ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）３２１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０)１１４６ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。
発泡性粒子４０ｋｇと、表面処理剤としてのポリエチレングリコール２０ｇ及びステアリン酸亜鉛６０ｇ、脂肪酸トリグリセライド４０ｇ、脂肪酸モノグリセライド２０ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、発泡性粒子を表面処理剤で被覆した。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）０．６ｇの分散液に、過酸化ベンゾイル（純度７５重量％；重合開始剤）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（重合開始剤）３４ｇ、２，４－ジフェニルー４―メチル―１－ペンテン（連鎖移動剤）２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、ポリスチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、上記８０℃で１２０分間保持し、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム（分散剤）１５ｇの分散液に、トルエン（発泡助剤）１９５ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド（気泡調整剤）１９ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）３２１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０)１１４６ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得た。
発泡性粒子４０ｋｇと、表面処理剤としてのポリエチレングリコール２０ｇ及びステアリン酸亜鉛６０ｇ、脂肪酸トリグリセライド４０ｇ、脂肪酸モノグリセライド２０ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、発泡性粒子を表面処理剤で被覆した。
【0070】
（一次発泡粒子の作製；予備発泡工程）
表面処理剤で被覆された発泡性粒子を１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が３３０リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、一次発泡粒子を得た。一次発泡粒子の嵩密度は０．０１１ｇ／ｃｍ３、嵩発泡倍数は９０倍であった。一次発泡粒子の嵩密度および嵩発泡倍数は、以下のようにして測定した。
＜嵩密度の測定方法＞＜嵩発泡倍数の測定方法＞
嵩密度および嵩発泡倍数は一次発泡粒子を試料としてメスシリンダー内に自然落下させたのち、メスシリンダーの底をたたいて試料容積を一定にさせ、その容積と質量を測定し次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
嵩密度（ｇ／ｍＬ）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）
嵩発泡倍数（倍）＝メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
表面処理剤で被覆された発泡性粒子を１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が３３０リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、一次発泡粒子を得た。一次発泡粒子の嵩密度は０．０１１ｇ／ｃｍ３、嵩発泡倍数は９０倍であった。一次発泡粒子の嵩密度および嵩発泡倍数は、以下のようにして測定した。
＜嵩密度の測定方法＞＜嵩発泡倍数の測定方法＞
嵩密度および嵩発泡倍数は一次発泡粒子を試料としてメスシリンダー内に自然落下させたのち、メスシリンダーの底をたたいて試料容積を一定にさせ、その容積と質量を測定し次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
嵩密度（ｇ／ｍＬ）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）
嵩発泡倍数（倍）＝メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
【0071】
（発泡成形体の作製；発泡成形工程）
一次発泡粒子を室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：高さ１．８３ｍ、幅０．５３ｍ、奥行０．９２ｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記一次発泡粒子を充填し、０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で７０秒間加熱し、次いで成形型内圧力が－０．０１ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応するブロック状の発泡成形体を得た。その後、発泡成形体を、５０℃乾燥室に１日間保管後、常温にて１週間保管した。また、発泡成形体の密度は０．０１１１ｇ／ｃｍ３、発泡倍数は９０倍であった。発泡成形体の密度および発泡倍数は、以下のようにして測定した。その結果を表１に示す。
＜密度の測定方法＞＜発泡倍数の測定方法＞
発泡成形体の密度および発泡倍数のそれぞれは、試験片の寸法と質量を有効数字３桁以上になるように測定し、次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
発泡倍数（倍）＝試験片体積（ｃｍ３）／試験片質量（ｇ）×樹脂比重
一次発泡粒子を室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：高さ１．８３ｍ、幅０．５３ｍ、奥行０．９２ｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記一次発泡粒子を充填し、０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で７０秒間加熱し、次いで成形型内圧力が－０．０１ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応するブロック状の発泡成形体を得た。その後、発泡成形体を、５０℃乾燥室に１日間保管後、常温にて１週間保管した。また、発泡成形体の密度は０．０１１１ｇ／ｃｍ３、発泡倍数は９０倍であった。発泡成形体の密度および発泡倍数は、以下のようにして測定した。その結果を表１に示す。
＜密度の測定方法＞＜発泡倍数の測定方法＞
発泡成形体の密度および発泡倍数のそれぞれは、試験片の寸法と質量を有効数字３桁以上になるように測定し、次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
発泡倍数（倍）＝試験片体積（ｃｍ３）／試験片質量（ｇ）×樹脂比重
【0072】
［実施例２］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を７５℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１５１ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート８．６ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、ポリスチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１５０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、上記７５℃から１０５℃までで１５０分間かけて昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから３０分かけて１１０℃まで昇温させ、２０分かけて１２０℃とし、３０分間１２０℃を保持した。
その後、５０分かけて９５℃まで冷却しながら、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、トルエン３８２ｇ、スチレン単量体２６８ｇ、エチルベンゼン１７２ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド１１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。
この乳濁液を添加してから９５℃に達した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４２０４ｇを反応器に圧入し、その状態で３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を７５℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１５１ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート８．６ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、ポリスチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１５０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、上記７５℃から１０５℃までで１５０分間かけて昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから３０分かけて１１０℃まで昇温させ、２０分かけて１２０℃とし、３０分間１２０℃を保持した。
その後、５０分かけて９５℃まで冷却しながら、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、トルエン３８２ｇ、スチレン単量体２６８ｇ、エチルベンゼン１７２ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド１１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。
この乳濁液を添加してから９５℃に達した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４２０４ｇを反応器に圧入し、その状態で３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0073】
［実施例３］
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１４０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子を得た。
（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
次いで、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、アジピン酸ジイソブチル１９１ｇ、シクロヘキサン５７３ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４２０４ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、８時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１４０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子を得た。
（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
次いで、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、アジピン酸ジイソブチル１９１ｇ、シクロヘキサン５７３ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４２０４ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、８時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0074】
［実施例４］
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１４０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子を得た。
（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
次いで、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、トルエン３８０ｇ、スチレン単量体３００ｇ、エチルベンゼン１５０ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）５０５０ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、８時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１４０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が１．０ｍｍ～１．４ｍｍで重量平均分子量が３０万のスチレン系樹脂粒子を得た。
（発泡性スチレン系樹脂粒子の作製）
次いで、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、トルエン３８０ｇ、スチレン単量体３００ｇ、エチルベンゼン１５０ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）５０５０ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、1００℃まで３０分かけ昇温した後、８時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0075】
［実施例５］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル－４―メチル－１－ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル２３０ｇ、シクロヘキサン３０６ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド６ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２３５０ｇとノルマルブタン１０１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１１０℃で３時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
得られたブロック形状を有する発泡成形体から、スライサーによって、平板形状を有するスライス体をカットした。スライス体の厚みは、５ｍｍであった。スライス体の切断面は、厚み方向に沿っており、その面積は、１．６６ｍｍ２（１．８ｍ×０．９２ｍ）であった。
また、ブロック状の成形体から１０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み２ｍｍの試料を剃刀で切り出し、その切り出し断面を、走査電子顕微鏡（ＳＵ３８００；日立ハイテク社製）によって撮影した。当該走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を図５に示す。
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル－４―メチル－１－ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル２３０ｇ、シクロヘキサン３０６ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド６ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２３５０ｇとノルマルブタン１０１０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１１０℃で３時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
得られたブロック形状を有する発泡成形体から、スライサーによって、平板形状を有するスライス体をカットした。スライス体の厚みは、５ｍｍであった。スライス体の切断面は、厚み方向に沿っており、その面積は、１．６６ｍｍ２（１．８ｍ×０．９２ｍ）であった。
また、ブロック状の成形体から１０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み２ｍｍの試料を剃刀で切り出し、その切り出し断面を、走査電子顕微鏡（ＳＵ３８００；日立ハイテク社製）によって撮影した。当該走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を図５に示す。
【0076】
［実施例６］
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１７１ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が０．８５ｍｍ～１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が０．８５ｍｍ～１．４ｍｍで重量平均分子量が２５万のスチレン系樹脂粒子を得た。
その後、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、アジピン酸ジイソブチル２３０ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２３７０ｇ、ペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１４５０ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１０５ｇ／ｃｍ３、成形倍数は９５倍であった。その結果を表１に示す。
（スチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの攪拌機付反応器にリン酸三カルシウム１２０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１ｇ、過酸化ベンゾイル（純度７５％）１７１ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３０ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体４０ｋｇを投入した後、粒子径が０．８５ｍｍ～１．４ｍｍとなるように撹拌、溶解及び分散させて懸濁液を形成した。引き続き、反応器内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で６時間保持した。その後、さらに反応器内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却し、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級して粒子径が０．８５ｍｍ～１．４ｍｍで重量平均分子量が２５万のスチレン系樹脂粒子を得た。
その後、１００リットルの攪拌機付反応器に純水３３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、上記で得られたスチレン系樹脂粒子３８ｋｇを加えて攪拌した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水４ｋｇに、アジピン酸ジイソブチル２３０ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３１ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２３７０ｇ、ペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１４５０ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで３０分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１０５ｇ／ｃｍ３、成形倍数は９５倍であった。その結果を表１に示す。
【0077】
［実施例７］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル―４―メチル―１－ペンテン７ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１８０分間保持し重合させた。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８０℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．８ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、トルエン３８０ｇ、スチレン単量体８０ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３８ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２０００ｇとノルマルブタン１３４０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂粒子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。
次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル―４―メチル―１－ペンテン７ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。
その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１８０分間保持し重合させた。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８０℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．８ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、トルエン３８０ｇ、スチレン単量体８０ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド３８ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン２０００ｇとノルマルブタン１３４０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけ昇温した後、３時間保持し、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
【0078】
［実施例８］
成形倍数が６９倍（密度０．０１４３ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
成形倍数が６９倍（密度０．０１４３ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0079】
［実施例９］
成形倍数が８０倍（密度０．０１２５ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
成形倍数が８０倍（密度０．０１２５ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0080】
［実施例１０］
成形倍数が１２０倍（密度０．００８３ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
成形倍数が１２０倍（密度０．００８３ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0081】
［実施例１１］
成形倍数が１３０倍（密度０．００７７ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
成形倍数が１３０倍（密度０．００７７ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0082】
［実施例１２］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル－４―メチル－１－ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル４５９ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド６８ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン４２０４ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１００℃で３時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル－４―メチル－１－ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、アジピン酸ジイソブチル４５９ｇ、エチレンビスステアリン酸アマイド６８ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、イソブタン４２０４ｇを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１００℃で３時間保持した後、反応器内の温度を２５℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
【0083】
［実施例１３］
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル－４―メチル－１－ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、シクロヘキサン５３０ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ノルマルブタン３３５０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１１０℃で３時間保持した後、反応器内の温度を４０℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
実施例１と同様にしてスチレン系樹脂粒子を作製した。
１００リットルの攪拌機付反応器に純水３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを入れ、さらに、このスチレン系樹脂子１０ｋｇを加えて攪拌し懸濁させた。次いで、予め用意しておいた乳濁液を８０℃に保持した反応器に添加した。この乳濁液は、純水５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇの分散液に、重合開始剤の過酸化ベンゾイル（純度７５％）１９０ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート３４ｇ、２，４－ジフェニル－４―メチル－１－ペンテン２９ｇを溶解したスチレン単量体４ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させたものである。その後、スチレン系樹脂粒子中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように１５分間保持し、保持した直後からスチレン単量体２５ｋｇを１８０分かけて連続的に滴下した。反応器の温度としては、８０℃で１２０分間保持した後、スチレン単量体を同温度で重合させ、その後、０．０８℃／分の割合で８５℃まで昇温した。次に、スチレン単量体の滴下が終了してから４５分間８５℃を保持した。
その後、予め調製しておいた乳濁液を反応器に添加した。この乳濁液は、純水２．５ｋｇ、ドデシルベンンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５ｇの分散液に、シクロヘキサン５３０ｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化したものである。この乳濁液を添加してから２０分後に、発泡剤として、ノルマルブタン３３５０ｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０／８０）１１５０ｇとを圧入し、その状態で１５分保持した後、１１０℃まで４５分かけて昇温し、１１０℃で３時間保持した後、反応器内の温度を４０℃まで冷却した。
その後、反応器から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、発泡性粒子を得たのち、実施例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１００ｇ／ｃｍ３、成形倍数は１００倍であった。その結果を表１に示す。
【0084】
［比較例１］
特開平８－２９５７５７号公報の実施例４の手順に従って発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１１１ｇ／ｃｍ３、成形倍数は９０倍であった。その結果を表１に示す。
特開平８－２９５７５７号公報の実施例４の手順に従って発泡成形体を得た。なお、発泡成形体の密度は０．０１１１ｇ／ｃｍ３、成形倍数は９０倍であった。その結果を表１に示す。
【0085】
［比較例２］
成形倍数が１００倍（密度０．０１００ｇ／ｃｍ３）であること以外は、比較例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
成形倍数が１００倍（密度０．０１００ｇ／ｃｍ３）であること以外は、比較例１と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0086】
［比較例３］
成形倍率が６０倍（密度０．０１６７ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
成形倍率が６０倍（密度０．０１６７ｇ／ｃｍ３）であること以外は、実施例５と同様にしてブロック状の発泡成形体を得た。その結果を表１に示す。
【0087】
【表1】
【0088】
［評価］
表１から明らかなように、本発明の実施例によれば、発泡成形体の密度および曲げ強さと、発泡成形体における二次発泡粒子の｜ＤＢ－ＤＡ｜とを適切に調整することにより、発泡成形体に可撓性および靭性をバランスよく付与でき、スライス体に優れたしなりを付与することができることがわかる。
表１から明らかなように、本発明の実施例によれば、発泡成形体の密度および曲げ強さと、発泡成形体における二次発泡粒子の｜ＤＢ－ＤＡ｜とを適切に調整することにより、発泡成形体に可撓性および靭性をバランスよく付与でき、スライス体に優れたしなりを付与することができることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【0089】
本発明の実施形態によるスチレン系樹脂発泡成形体は、住宅および自動車等に用いる断熱材、建築資材等に用いる保温材、魚箱および食品容器等の輸送用梱包材、緩衝材等に好適に用いられる。これらは、より具体的には、壁用断熱材、床用断熱材、屋根用断熱材、自動車用断熱材、温水タンク用保温材、配管用保温材、ソーラーシステム用保温材、給湯器用保温材、食品および工業製品等の容器、魚および農産物等の梱包材、盛土材、畳の芯材等に好適に用いられる。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
