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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023032692
(43)【公開日】2023-03-09
(54)【発明の名称】アルミニウム合金圧延板及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
C22C 21/06 20060101AFI20230302BHJP
C22F 1/047 20060101ALI20230302BHJP
C22F 1/00 20060101ALN20230302BHJP
【ＦＩ】
C22C21/06
C22F1/047
C22F1/00 606
C22F1/00 604
C22F1/00 623
C22F1/00 630A
C22F1/00 630K
C22F1/00 640A
C22F1/00 631A
C22F1/00 682
C22F1/00 683
C22F1/00 685
C22F1/00 691B
C22F1/00 691C
C22F1/00 694A
C22F1/00 694B
C22F1/00 694Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021138973
(22)【出願日】2021-08-27
(71)【出願人】
【識別番号】000107538
【氏名又は名称】株式会社ＵＡＣＪ
(74)【代理人】
【識別番号】110000648
【氏名又は名称】弁理士法人あいち国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】山田 竜也
(72)【発明者】
【氏名】立山 真司
(72)【発明者】
【氏名】八野 元信
(57)【要約】
【課題】高い強度を有し、成形性及び耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム合金圧延板及びその製造方法を提供する。
【解決手段】アルミニウム合金圧延板は、Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有している。圧延方向における引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、圧延方向における０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、圧延方向における伸びが２３％以上である。アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、前記表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下である。圧延方向に平行な断面における、（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が４０以上である。
【選択図】図１
【解決手段】アルミニウム合金圧延板は、Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有している。圧延方向における引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、圧延方向における０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、圧延方向における伸びが２３％以上である。アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、前記表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下である。圧延方向に平行な断面における、（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が４０以上である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
アルミニウム合金鋳塊に圧延を施してなるアルミニウム合金圧延板であって、
Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、
圧延方向における引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における伸びが２３％以上であり、
前記アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、前記表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下であり、
結晶方位分布関数解析により算出される、圧延方向に平行な断面における（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が４０以上である、アルミニウム合金圧延板。
Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、
圧延方向における引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における伸びが２３％以上であり、
前記アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、前記表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下であり、
結晶方位分布関数解析により算出される、圧延方向に平行な断面における（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が４０以上である、アルミニウム合金圧延板。
【請求項2】
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径が１５μｍ以上５０μｍ以下である、請求項１に記載のアルミニウム合金圧延板。
【請求項3】
前記アルミニウム合金圧延板は、さらに、Ｓｉ：０．３０質量％以下、Ｆｅ：０．４０質量％以下、Ｃｕ：０．１０質量％以下、Ｃｒ：０．１０質量％以下、Ｚｎ：０．１０質量％以下及びＴｉ：０．１０質量％以下からなる群より選択される１種または２種以上の元素を含有している、請求項１または２に記載のアルミニウム合金圧延板。
【請求項4】
請求項１～３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金圧延板の製造方法であって、
ＤＣ鋳造により前記化学成分を有する鋳塊を作製する鋳造工程と、
前記鋳塊を４５０℃以上５７０℃以下の温度に加熱して均質化処理を施す均質化処理工程と、
前記均質化処理が施された前記鋳塊に、開始時の鋳塊の温度が３００℃以上５５０℃以下、かつ、完了時のアルミニウム合金圧延板の温度が１５０℃以上となる条件で熱間圧延を施してアルミニウム合金圧延板を作製する熱間圧延工程と、
前記熱間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板に総圧延率が４０％以上８０％以下となるように冷間圧延を施す冷間圧延工程と、
連続焼鈍炉を用い、前記冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を、下記式（１）及び下記式（２）を満たす温度Ｔｆａ［℃］に加熱して最終焼鈍を行う最終焼鈍工程と、を有し、
前記均質化処理工程以降における、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度と、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが下記式（３）の関係を満たす、アルミニウム合金圧延板の製造方法。
４００≦Ｔｆａ≦５５０ ・・・（１）
－１≦４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ≦１ ・・・（２）
（ただし、前記式（２）における［Ｍｎ］は前記アルミニウム合金圧延板中のＭｎの含有量（単位：質量％）であり、［Ｍｇ］は前記アルミニウム合金圧延板中のＭｇの含有量（単位：質量％）である。また、前記式（３）におけるｎは、前記均質化処理工程以降において前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度が４０５℃以上となった回数であり、τk0は前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点の時刻であり、τk1は前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を下回った時点の時刻であり、Ｔ（τ）は時刻τにおける前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度（単位：℃）であり、ｔｋは前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点における前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚み（単位：ｍｍ）であり、微小時間ｄτの単位は秒である。）
ＤＣ鋳造により前記化学成分を有する鋳塊を作製する鋳造工程と、
前記鋳塊を４５０℃以上５７０℃以下の温度に加熱して均質化処理を施す均質化処理工程と、
前記均質化処理が施された前記鋳塊に、開始時の鋳塊の温度が３００℃以上５５０℃以下、かつ、完了時のアルミニウム合金圧延板の温度が１５０℃以上となる条件で熱間圧延を施してアルミニウム合金圧延板を作製する熱間圧延工程と、
前記熱間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板に総圧延率が４０％以上８０％以下となるように冷間圧延を施す冷間圧延工程と、
連続焼鈍炉を用い、前記冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を、下記式（１）及び下記式（２）を満たす温度Ｔｆａ［℃］に加熱して最終焼鈍を行う最終焼鈍工程と、を有し、
前記均質化処理工程以降における、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度と、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが下記式（３）の関係を満たす、アルミニウム合金圧延板の製造方法。
４００≦Ｔｆａ≦５５０ ・・・（１）
－１≦４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ≦１ ・・・（２）
【数1】
【請求項5】
前記冷間圧延工程における総圧延率Ｒ［％］と、前記最終焼鈍工程における前記アルミニウム合金圧延板の温度Ｔｆａ［℃］とが下記式（４）の関係を満たす、請求項４に記載のアルミニウム合金圧延板の製造方法。
０．０７Ｔｆａ－２５．７Ｒ２＞１９ ・・・（４）
０．０７Ｔｆａ－２５．７Ｒ２＞１９ ・・・（４）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、アルミニウム合金圧延板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車の車体などに用いられるアルミニウム合金板には、高い強度を有するとともに、プレス加工時の成形性及び耐応力腐食割れ性に優れていることが求められている。この種の用途に用いられるアルミニウム合金板として、例えば特許文献１には、溶融アルミニウム合金をスラブに鋳造するために連続鋳造機を使用した、溶融アルミニウム合金からのアルミニウム自動車用構造部品又は部材の製造に関する発明が記載されている。特許文献１のアルミニウム自動車用構造部品は、本質的に、２．７～３．６重量％のＭｇ、０．１～０．４重量％のＭｎ、０．０２～０．２重量％のＳｉ、０．０５～０．２５重量％のＦｅ、最大０．１重量％のＣｕ、最大０．２５重量％のＣｒ、最大０．２重量％のＺｎ、最大０．１５重量％のＴｉを含有し、残余がアルミニウム、不要成分、及び、不純物から成る化学成分を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２００８－５１１７５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
近年、自動車がますます多機能化し、構成部品の形状がより複雑になっている。このような状況に対応し、アルミニウム合金板をより複雑な形状に成形するため、特許文献１の技術により作製されたアルミニウム自動車用構造部品よりもさらに高い成形性を有するアルミニウム合金板が望まれている。
【0005】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、高い強度を有し、成形性及び耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム合金圧延板及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の一態様は、アルミニウム合金鋳塊に圧延を施してなるアルミニウム合金圧延板であって、
Ｍｎ（マンガン）：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ（マグネシウム）：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ（アルミニウム）及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、
圧延方向における引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における伸びが２３％以上であり、
前記アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、前記表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下であり、
結晶方位分布関数解析により算出される、圧延方向に平行な断面における（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が４０以上である、アルミニウム合金圧延板にある。
Ｍｎ（マンガン）：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ（マグネシウム）：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ（アルミニウム）及び不可避的不純物からなる化学成分を有し、
圧延方向における引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、
圧延方向における伸びが２３％以上であり、
前記アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、前記表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下であり、
結晶方位分布関数解析により算出される、圧延方向に平行な断面における（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が４０以上である、アルミニウム合金圧延板にある。
【0007】
本発明の他の態様は、前記の態様のアルミニウム合金圧延板の製造方法であって、
ＤＣ鋳造により前記化学成分を有する鋳塊を作製する鋳造工程と、
前記鋳塊を４５０℃以上５７０℃以下の温度に加熱して均質化処理を施す均質化処理工程と、
前記均質化処理が施された前記鋳塊に、開始時の鋳塊の温度が３００℃以上５５０℃以下、かつ、完了時のアルミニウム合金圧延板の温度が１５０℃以上となる条件で熱間圧延を施してアルミニウム合金圧延板を作製する熱間圧延工程と、
前記熱間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板に総圧延率が４０％以上８０％以下となるように冷間圧延を施す冷間圧延工程と、
連続焼鈍炉を用い、前記冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を、下記式（１）及び下記式（２）を満たす温度Ｔｆａ［℃］に加熱して最終焼鈍を行う最終焼鈍工程と、を有し、
前記均質化処理工程以降における、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度と、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが下記式（３）の関係を満たす、アルミニウム合金圧延板の製造方法にある。
４００≦Ｔｆａ≦５５０ ・・・（１）
－１≦ ４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ≦１ ・・・（２）
ＤＣ鋳造により前記化学成分を有する鋳塊を作製する鋳造工程と、
前記鋳塊を４５０℃以上５７０℃以下の温度に加熱して均質化処理を施す均質化処理工程と、
前記均質化処理が施された前記鋳塊に、開始時の鋳塊の温度が３００℃以上５５０℃以下、かつ、完了時のアルミニウム合金圧延板の温度が１５０℃以上となる条件で熱間圧延を施してアルミニウム合金圧延板を作製する熱間圧延工程と、
前記熱間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板に総圧延率が４０％以上８０％以下となるように冷間圧延を施す冷間圧延工程と、
連続焼鈍炉を用い、前記冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を、下記式（１）及び下記式（２）を満たす温度Ｔｆａ［℃］に加熱して最終焼鈍を行う最終焼鈍工程と、を有し、
前記均質化処理工程以降における、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度と、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが下記式（３）の関係を満たす、アルミニウム合金圧延板の製造方法にある。
４００≦Ｔｆａ≦５５０ ・・・（１）
－１≦ ４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ≦１ ・・・（２）
【0008】
【数1】
【0009】
ただし、前記式（２）における［Ｍｎ］は前記アルミニウム合金圧延板中のＭｎの含有量（単位：質量％）であり、［Ｍｇ］は前記アルミニウム合金圧延板中のＭｇの含有量（単位：質量％）である。また、前記式（３）におけるｎは、前記均質化処理工程以降において前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度が４０５℃以上となった回数であり、τk0は前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点の時刻であり、τk1は前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を下回った時点の時刻であり、Ｔ（τ）は時刻τにおける前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度（単位：℃）であり、ｔｋは前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点における前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚み（単位：ｍｍ）であり、微小時間ｄτの単位は秒である。
【発明の効果】
【0010】
前記アルミニウム合金圧延板（以下、「圧延板」という。）は、前記特定の化学成分を有することにより、室温における応力腐食割れ感受性を低くすることができる。また、前記圧延板は、前記化学成分を有することに加え、圧延方向に平行な断面における、（００１）面が前記表面に対して垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計が前記特定の範囲内にある。これにより、前記圧延板の圧延方向における引張強さ、０．２％耐力及び伸びを前記特定の範囲内とするとともに、圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さと、厚みの１／４である位置における硬さとの比を前記特定の範囲とすることができる。このような化学成分、金属組織、機械的特性および硬さの分布を備えた前記アルミニウム合金圧延板は、強度と成形性とのバランスに優れており、高い強度を確保しつつ、成形性を向上させることができる。
【0011】
従って、前記アルミニウム合金圧延板は、高い強度を有するとともに、優れた成形性及び耐応力腐食割れ性を有している。
【0012】
また、前記アルミニウム合金圧延板の製造方法においては、鋳造工程、均質化処理工程、熱間圧延工程及び冷間圧延工程を経て作製されたアルミニウム合金圧延板を、連続焼鈍炉を用いて前記特定の温度Ｔｆａで加熱して最終焼鈍を行う。さらに、前記製造方法においては、均質化処理工程以降における製造条件が、鋳塊及びアルミニウム合金圧延板の温度が４０５℃以上である間のこれらの温度と前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが下記式（３）の関係を満たすように設定されている。これにより、前記アルミニウム合金圧延板を容易に得ることができる。
【0013】
以上のように、前記の態様によれば、高い強度を有し、成形性及び耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム合金圧延板及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【発明を実施するための形態】
【0015】
（アルミニウム合金圧延板）
前記アルミニウム合金圧延板の化学成分、機械的特性及び結晶方位分布について説明する。
前記アルミニウム合金圧延板の化学成分、機械的特性及び結晶方位分布について説明する。
【0016】
［化学成分］
・Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下
前記圧延板は、必須成分として、０．２５質量％以上０．５０質量％以下のＭｎを含有している。Ｍｎの含有量を前記特定の範囲内とすることにより、圧延板の強度と成形性とをバランスよく高めることができる。Ｍｎの含有量が０．２５質量％未満の場合には、圧延板の強度の低下を招くおそれがある。また、この場合には、圧延板の結晶粒が粗大化しやすくなるおそれがある。一方、Ｍｎの含有量が０．５０質量％を超える場合には、圧延板の成形性の低下を招くおそれがある。
・Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下
前記圧延板は、必須成分として、０．２５質量％以上０．５０質量％以下のＭｎを含有している。Ｍｎの含有量を前記特定の範囲内とすることにより、圧延板の強度と成形性とをバランスよく高めることができる。Ｍｎの含有量が０．２５質量％未満の場合には、圧延板の強度の低下を招くおそれがある。また、この場合には、圧延板の結晶粒が粗大化しやすくなるおそれがある。一方、Ｍｎの含有量が０．５０質量％を超える場合には、圧延板の成形性の低下を招くおそれがある。
【0017】
・Ｍｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下
前記圧延板は、必須成分として、２．８質量％以上３．８質量％以下のＭｇを含有している。Ｍｇの含有量を前記特定の範囲内とすることにより、圧延板の耐応力腐食割れ性を高めるとともに、圧延板の強度と成形性とをバランスよく高めることができる。Ｍｇの含有量が２．８質量％未満の場合には、圧延板の強度の低下を招くおそれがある。一方、Ｍｇの含有量が３．８質量％を超える場合には、応力腐食割れに対する感受性が高くなり、耐応力腐食割れ性の悪化を招くおそれがある。
前記圧延板は、必須成分として、２．８質量％以上３．８質量％以下のＭｇを含有している。Ｍｇの含有量を前記特定の範囲内とすることにより、圧延板の耐応力腐食割れ性を高めるとともに、圧延板の強度と成形性とをバランスよく高めることができる。Ｍｇの含有量が２．８質量％未満の場合には、圧延板の強度の低下を招くおそれがある。一方、Ｍｇの含有量が３．８質量％を超える場合には、応力腐食割れに対する感受性が高くなり、耐応力腐食割れ性の悪化を招くおそれがある。
【0018】
前記アルミニウム合金圧延板は、必須成分としてのＭｎ及びＭｇに加えて、任意成分として、Ｓｉ（シリコン）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｕ（銅）、Ｃｒ（クロム）、Ｚｎ（亜鉛）及びＴｉ（チタン）からなる群より選択される１種または２種以上の元素を含有していてもよい。
【0019】
・Ｓｉ：０．３０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．３０質量％以下のＳｉを含有していてもよい。Ｓｉは前記圧延板の強度を向上させる作用を有している。しかし、Ｓｉの含有量が過度に多くなると、圧延板の成形性の低下を招くおそれがある。Ｓｉの含有量を好ましくは０．３０質量％以下、より好ましくは０．２５質量％以下とすることにより、成形性を損なうことなく圧延板の強度をより向上させることができる。
・Ｆｅ：０．４０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．４０質量％以下のＦｅを含有していてもよい。Ｆｅは前記圧延板の強度を向上させる作用を有している。しかし、Ｆｅの含有量が過度に多くなると、圧延板の成形性の低下を招くおそれがある。Ｆｅの含有量を好ましくは０．４０質量％以下、より好ましくは０．３５質量％以下とすることにより、成形性を損なうことなく圧延板の強度をより向上させることができる。
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．３０質量％以下のＳｉを含有していてもよい。Ｓｉは前記圧延板の強度を向上させる作用を有している。しかし、Ｓｉの含有量が過度に多くなると、圧延板の成形性の低下を招くおそれがある。Ｓｉの含有量を好ましくは０．３０質量％以下、より好ましくは０．２５質量％以下とすることにより、成形性を損なうことなく圧延板の強度をより向上させることができる。
・Ｆｅ：０．４０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．４０質量％以下のＦｅを含有していてもよい。Ｆｅは前記圧延板の強度を向上させる作用を有している。しかし、Ｆｅの含有量が過度に多くなると、圧延板の成形性の低下を招くおそれがある。Ｆｅの含有量を好ましくは０．４０質量％以下、より好ましくは０．３５質量％以下とすることにより、成形性を損なうことなく圧延板の強度をより向上させることができる。
【0020】
・Ｃｕ：０．１０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＣｕを含有していてもよい。Ｃｕは前記圧延板の強度を向上させる作用を有している。しかし、Ｃｕの含有量が過度に多くなると、圧延板の曲げ加工性及び耐食性の低下を招くおそれがある。Ｃｕの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、曲げ加工性や耐食性の低下を回避しつつ、圧延板の強度をより向上させることができる。
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＣｕを含有していてもよい。Ｃｕは前記圧延板の強度を向上させる作用を有している。しかし、Ｃｕの含有量が過度に多くなると、圧延板の曲げ加工性及び耐食性の低下を招くおそれがある。Ｃｕの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、曲げ加工性や耐食性の低下を回避しつつ、圧延板の強度をより向上させることができる。
【0021】
・Ｃｒ：０．１０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＣｒを含有していてもよい。Ｃｒは、前記アルミニウム合金圧延板の結晶粒を微細化する作用を有している。しかし、Ｃｒの含有量が過度に多くなると、圧延板の製造過程においてＣｒを含む巨大な晶出物が形成されやすくなり、圧延板を製造することが難しくなるおそれがある。また、この場合には、アルミニウム合金圧延板の結晶粒が過度に微細化され、圧延板に成形加工が施された場合にＳＳマーク（Ｓｔｒｅｔｃｈｅｒ－Ｓｔｒａｉｎ Ｍａｒｋ）と呼ばれる模様が発生しやすくなるおそれがある。Ｃｒの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、巨大な晶出物の形成を回避するとともに、アルミニウム合金圧延板の結晶粒を適度に微細化し、ＳＳマークの発生を抑制することができる。
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＣｒを含有していてもよい。Ｃｒは、前記アルミニウム合金圧延板の結晶粒を微細化する作用を有している。しかし、Ｃｒの含有量が過度に多くなると、圧延板の製造過程においてＣｒを含む巨大な晶出物が形成されやすくなり、圧延板を製造することが難しくなるおそれがある。また、この場合には、アルミニウム合金圧延板の結晶粒が過度に微細化され、圧延板に成形加工が施された場合にＳＳマーク（Ｓｔｒｅｔｃｈｅｒ－Ｓｔｒａｉｎ Ｍａｒｋ）と呼ばれる模様が発生しやすくなるおそれがある。Ｃｒの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、巨大な晶出物の形成を回避するとともに、アルミニウム合金圧延板の結晶粒を適度に微細化し、ＳＳマークの発生を抑制することができる。
【0022】
・Ｚｎ：０．１０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＺｎを含有していてもよい。Ｚｎは、前記アルミニウム合金圧延板に化成処理や陽極酸化処理等の表面処理を施した際に、表面処理により形成される皮膜の均一性を高める作用を有している。しかし、Ｚｎの含有量が過度に多くなると、圧延板の耐食性の低下を招くおそれがある。Ｚｎの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、優れた耐食性を確保しつつ、表面処理により形成される皮膜の均一性を高めることができる。
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＺｎを含有していてもよい。Ｚｎは、前記アルミニウム合金圧延板に化成処理や陽極酸化処理等の表面処理を施した際に、表面処理により形成される皮膜の均一性を高める作用を有している。しかし、Ｚｎの含有量が過度に多くなると、圧延板の耐食性の低下を招くおそれがある。Ｚｎの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、優れた耐食性を確保しつつ、表面処理により形成される皮膜の均一性を高めることができる。
【0023】
・Ｔｉ：０．１０質量％以下
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＴｉを含有していてもよい。Ｔｉは、鋳塊組織を微細化し、前記アルミニウム合金圧延板の生産性を向上させる作用を有している。しかし、Ｔｉの含有量が過度に多くなると、圧延板の耐食性の低下を招くおそれがある。Ｔｉの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、優れた耐食性を確保しつつ、前記アルミニウム合金圧延板の生産性を高めることができる。
前記アルミニウム合金圧延板は、任意成分として、０質量％以上０．１０質量％以下のＴｉを含有していてもよい。Ｔｉは、鋳塊組織を微細化し、前記アルミニウム合金圧延板の生産性を向上させる作用を有している。しかし、Ｔｉの含有量が過度に多くなると、圧延板の耐食性の低下を招くおそれがある。Ｔｉの含有量を好ましくは０．１０質量％以下とすることにより、優れた耐食性を確保しつつ、前記アルミニウム合金圧延板の生産性を高めることができる。
【0024】
［機械的特性］
・引張強さ、０．２％耐力及び伸び
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向における引張強さは２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、０．２％耐力は１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、伸びは２３％以上である。引張強さ、０．２％耐力及び伸びがそれぞれ前記特定の範囲内であるアルミニウム合金圧延板は、強度と成形性とのバランスに優れている。高い強度を確保しつつより成形性を向上させる観点からは、圧延方向における圧延板の伸びは２５％以上であることが好ましい。
・引張強さ、０．２％耐力及び伸び
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向における引張強さは２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、０．２％耐力は１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、伸びは２３％以上である。引張強さ、０．２％耐力及び伸びがそれぞれ前記特定の範囲内であるアルミニウム合金圧延板は、強度と成形性とのバランスに優れている。高い強度を確保しつつより成形性を向上させる観点からは、圧延方向における圧延板の伸びは２５％以上であることが好ましい。
【0025】
圧延方向における圧延板の引張強さが２００ＭＰａ未満である場合、及び、０．２％耐力が１００ＭＰａ未満である場合には、構造部材などの高い強度が求められる用途に適さなくなるおそれがある。また、圧延方向における圧延板の引張強さが２５０ＭＰａを超える場合、及び、０．２％耐力が１３０ＭＰａを超える場合には、圧延板の曲げ加工性の悪化を招くおそれがある。圧延方向における圧延板の伸びが２３％未満である場合には、圧延板の成形性が低いため、プレス加工によって複雑な形状に成形することが難しくなるおそれがある。
【0026】
・硬さ
前記アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さは、当該表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下である。従来の化学成分かつ製造条件の範囲において、ＤＣ鋳造により作製された鋳塊を圧延することによって５０００系合金からなる板材を作製する場合、板材の表面近傍の硬さが厚み方向の中央部よりも硬くなる傾向があった。また、表面近傍の硬さと厚み方向の中央部との差が異なると、板材の成形性、特に曲げ加工性が悪化しやすいという問題があった。
前記アルミニウム合金圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さは、当該表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下である。従来の化学成分かつ製造条件の範囲において、ＤＣ鋳造により作製された鋳塊を圧延することによって５０００系合金からなる板材を作製する場合、板材の表面近傍の硬さが厚み方向の中央部よりも硬くなる傾向があった。また、表面近傍の硬さと厚み方向の中央部との差が異なると、板材の成形性、特に曲げ加工性が悪化しやすいという問題があった。
【0027】
これに対し、前記圧延板においては、前述したように、厚み方向における中央部の硬さと、中央部よりも表面からの深さが浅い部分との硬さの差が小さい。そのため、前記圧延板は、優れた曲げ加工性を有し、加工度の高い曲げ加工をより容易に行うことができる。
【0028】
［結晶方位分布］
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面（つまり、圧延方向と厚み方向との双方に対して平行な断面）における、アルミニウム合金圧延板の表面に対して（００１）面が垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計は４０以上である。このように、アルミニウム合金圧延板における、アルミニウム合金圧延板の表面に対して（００１）面が垂直に配向している結晶方位の方位密度を高めることにより、アルミニウム合金圧延板の曲げ加工性を向上させることができる。なお、以下において、（００１）面が表面に対して垂直に配向している結晶方位を「ＣｕｂｅＮＤ方位」という。
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面（つまり、圧延方向と厚み方向との双方に対して平行な断面）における、アルミニウム合金圧延板の表面に対して（００１）面が垂直に配向している結晶方位の方位密度の合計は４０以上である。このように、アルミニウム合金圧延板における、アルミニウム合金圧延板の表面に対して（００１）面が垂直に配向している結晶方位の方位密度を高めることにより、アルミニウム合金圧延板の曲げ加工性を向上させることができる。なお、以下において、（００１）面が表面に対して垂直に配向している結晶方位を「ＣｕｂｅＮＤ方位」という。
【0029】
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面におけるＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計が４０未満である場合には、圧延板の曲げ加工性の低下を招くおそれがある。曲げ加工性をより向上させる観点からは、前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面におけるＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計は４４以上であることが好ましい。
【0030】
前述したＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度は、結晶方位分布関数解析により得られる値である。ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の算出方法は、具体的には以下の通りである。まず、アルミニウム合金圧延板を圧延方向に沿って切断し、圧延方向に平行な断面を露出させる。この断面に研磨などの前処理を施した後、結晶方位測定装置が備え付けられた走査型電子顕微鏡（いわゆるＳＥＭ－ＥＢＳＤ）を用いて前記断面を観察する。次いで、前記断面から、圧延方向の幅が２０００μｍとなり、圧延板の厚み方向の全体が含まれるように測定領域を設定し、この測定領域の極点図を取得する。なお、極点図の取得に当たり、測定点間の距離（つまり、ステップサイズ）は、例えば５μｍ以下の範囲から適宜設定すればよい。
【0031】
このようにして得られた極点図に基づいて球面調和関数を用いた級数展開法により結晶方位分布関数解析を行い、断面における結晶方位の方位密度を算出する。なお、級数展開法における展開次数は１６次とし、半値幅は５°とする。このようにして得られた種々の結晶方位の方位密度のうち、結晶方位のオイラー角が（φ１，Φ，φ２）＝（５ｎ°，０°、０°）（ただし、ｎは０以上１８以下の整数）である結晶方位の方位密度を合計した値を、ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計とする。結晶方位分布関数解析には、例えば株式会社ＴＳＬソリューションズ製「ＯＩＭ Ａｎａｌｙｓｉｓ」等の解析ソフトウェアを用いればよい。
【0032】
［平均結晶粒径］
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径は、１５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を１５μｍ以上とすることにより、ＳＳマークの発生を抑制することができる。また、圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を５０μｍ以下とすることにより、圧延板の表面をより平滑にすることができる。従って、圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を前記特定の範囲とすることにより、成形加工前及び成形加工後のいずれにおいてもアルミニウム合金圧延板の外観特性を向上させることができる。
前記アルミニウム合金圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径は、１５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を１５μｍ以上とすることにより、ＳＳマークの発生を抑制することができる。また、圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を５０μｍ以下とすることにより、圧延板の表面をより平滑にすることができる。従って、圧延板の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を前記特定の範囲とすることにより、成形加工前及び成形加工後のいずれにおいてもアルミニウム合金圧延板の外観特性を向上させることができる。
【0033】
なお、前述した圧延板の平均結晶粒径は、ＪＩＳ Ｇ０５５１：２０１３に規定された切断法により算出される値である。
【0034】
（アルミニウム合金圧延板の製造方法）
前記アルミニウム合金圧延板は、
ＤＣ鋳造により前記化学成分を有する鋳塊を作製する鋳造工程と、
前記鋳塊を加熱して均質化処理を施す均質化処理工程と、
前記均質化処理が施された前記鋳塊に熱間圧延を施してアルミニウム合金圧延板を作製する熱間圧延工程と、
熱間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板に冷間圧延を施す冷間圧延工程と、
連続焼鈍炉を用い、冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を加熱して最終焼鈍を行う最終焼鈍工程と、を有している。以下、前記製造方法における各工程について詳説する。
前記アルミニウム合金圧延板は、
ＤＣ鋳造により前記化学成分を有する鋳塊を作製する鋳造工程と、
前記鋳塊を加熱して均質化処理を施す均質化処理工程と、
前記均質化処理が施された前記鋳塊に熱間圧延を施してアルミニウム合金圧延板を作製する熱間圧延工程と、
熱間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板に冷間圧延を施す冷間圧延工程と、
連続焼鈍炉を用い、冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を加熱して最終焼鈍を行う最終焼鈍工程と、を有している。以下、前記製造方法における各工程について詳説する。
【0035】
・鋳造工程
鋳造工程においては、ＤＣ鋳造により前記化学成分を有するアルミニウム合金の鋳塊を作製する。ＤＣ鋳造における鋳造条件等は特に限定されることはなく、公知の範囲から適宜選択すればよい。
鋳造工程においては、ＤＣ鋳造により前記化学成分を有するアルミニウム合金の鋳塊を作製する。ＤＣ鋳造における鋳造条件等は特に限定されることはなく、公知の範囲から適宜選択すればよい。
【0036】
・均質化処理工程
前記製造方法においては、鋳造工程が完了した後に均質化処理工程を行う。均質化処理工程は、熱間圧延工程とは別の工程として行ってもよいし、熱間圧延工程前の鋳塊の加熱が均質化処理工程を兼ねていてもよい。すなわち、前記製造方法においては、均質化処理工程を行った後、熱間圧延工程を行う前に鋳塊が冷却されていてもよいし、均質化処理工程を行った後、鋳塊が冷却される前に熱間圧延工程を開始してもよい。
前記製造方法においては、鋳造工程が完了した後に均質化処理工程を行う。均質化処理工程は、熱間圧延工程とは別の工程として行ってもよいし、熱間圧延工程前の鋳塊の加熱が均質化処理工程を兼ねていてもよい。すなわち、前記製造方法においては、均質化処理工程を行った後、熱間圧延工程を行う前に鋳塊が冷却されていてもよいし、均質化処理工程を行った後、鋳塊が冷却される前に熱間圧延工程を開始してもよい。
【0037】
均質化処理工程における保持温度は４５０℃以上５７０℃以下とする。均質化処理工程における保持温度を前記特定の範囲とすることにより、鋳塊の溶融を回避しつつ鋳塊を十分に均質化することができる。保持温度が４５０℃未満の場合には、鋳塊の均質化が不十分となるおそれがある。また、保持温度が５７０℃を超える場合には、鋳塊が溶融するおそれがある。均質化処理工程における保持時間は、鋳塊を十分に均質化する観点からは特に限定されることはなく、鋳塊の温度が所望の保持温度に達した時点で均質化処理工程を完了してもよいし、所望の保持温度を所望の時間保持してもよい。アルミニウム合金圧延板の生産性の過度の悪化を回避する観点からは、均質化処理工程における保持時間は２４時間以下であることが好ましい。
【0038】
・熱間圧延工程
前記製造方法においては、均質化処理工程が完了した後に熱間圧延工程を行う。熱間圧延工程においては、必要に応じて鋳塊を加熱した後、鋳塊に熱間圧延を施すことによりアルミニウム合金圧延板を作製する。熱間圧延工程における圧延開始時の鋳塊の温度は、３００℃以上５５０℃以下とする。圧延開始時の鋳塊の温度を前記特定の範囲とすることにより、加工発熱により鋳塊が部分的に溶融することを回避するとともに、鋳塊の変形抵抗を低減し、圧延板の生産性を向上させることができる。圧延開始時の鋳塊の温度が３００℃未満の場合には、鋳塊の変形抵抗が上昇しやすくなり、生産性の悪化を招くおそれがある。また、圧延開始時の鋳塊の温度が５５０℃を超える場合には、加工発熱により鋳塊が部分的に溶融するおそれがある。
前記製造方法においては、均質化処理工程が完了した後に熱間圧延工程を行う。熱間圧延工程においては、必要に応じて鋳塊を加熱した後、鋳塊に熱間圧延を施すことによりアルミニウム合金圧延板を作製する。熱間圧延工程における圧延開始時の鋳塊の温度は、３００℃以上５５０℃以下とする。圧延開始時の鋳塊の温度を前記特定の範囲とすることにより、加工発熱により鋳塊が部分的に溶融することを回避するとともに、鋳塊の変形抵抗を低減し、圧延板の生産性を向上させることができる。圧延開始時の鋳塊の温度が３００℃未満の場合には、鋳塊の変形抵抗が上昇しやすくなり、生産性の悪化を招くおそれがある。また、圧延開始時の鋳塊の温度が５５０℃を超える場合には、加工発熱により鋳塊が部分的に溶融するおそれがある。
【0039】
また、熱間圧延工程における圧延完了時の圧延板の温度は１５０℃以上とする。熱間圧延完了時の圧延板の温度を前記特定の範囲とすることにより、圧延板の生産性を向上させることができる。圧延完了時の圧延板の温度が１５０℃未満となる条件では、熱間圧延中の加工性の悪化を招くおそれがある。
【0040】
熱間圧延工程後のアルミニウム合金圧延板の厚みは、最終的に得ようとする圧延板の厚み及び冷間圧延工程における総圧延率を考慮して適宜設定すればよい。熱間圧延が完了した後の圧延板の厚みは、例えば、熱間圧延が完了したのち、コイル状に巻き取る時点において１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【0041】
・冷間圧延工程
前記製造方法においては、熱間圧延工程が完了した後に冷間圧延工程を行う。冷間圧延工程においては、熱間圧延が施された後のアルミニウム合金圧延板に１パス以上の冷間圧延を行うことにより、圧延板の厚みを所望の厚みまで減少させる。冷間圧延における総圧延率、つまり、冷間圧延前の圧延板の厚みに対する、冷間圧延工程における圧延板の厚みの減少量の比率は、４０％以上８０％以下とする。冷間圧延における総圧延率を前記特定の範囲とすることにより、アルミニウム合金圧延板に適度な加工ひずみを付与し、最終的に得られる圧延板の金属組織を所望する態様とすることができる。
前記製造方法においては、熱間圧延工程が完了した後に冷間圧延工程を行う。冷間圧延工程においては、熱間圧延が施された後のアルミニウム合金圧延板に１パス以上の冷間圧延を行うことにより、圧延板の厚みを所望の厚みまで減少させる。冷間圧延における総圧延率、つまり、冷間圧延前の圧延板の厚みに対する、冷間圧延工程における圧延板の厚みの減少量の比率は、４０％以上８０％以下とする。冷間圧延における総圧延率を前記特定の範囲とすることにより、アルミニウム合金圧延板に適度な加工ひずみを付与し、最終的に得られる圧延板の金属組織を所望する態様とすることができる。
【0042】
・最終焼鈍工程
前記製造方法においては、冷間圧延工程が完了した後に最終焼鈍工程を行う。最終焼鈍工程においては、連続焼鈍炉を用い、冷間圧延が施された後のアルミニウム合金圧延板を、下記式（１）及び下記式（２）を満たす温度Ｔｆａ（単位：℃）に加熱して最終焼鈍を行う。
４００≦Ｔｆａ≦５５０ ・・・（１）
－１≦ ４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ≦１ ・・・（２）
前記製造方法においては、冷間圧延工程が完了した後に最終焼鈍工程を行う。最終焼鈍工程においては、連続焼鈍炉を用い、冷間圧延が施された後のアルミニウム合金圧延板を、下記式（１）及び下記式（２）を満たす温度Ｔｆａ（単位：℃）に加熱して最終焼鈍を行う。
４００≦Ｔｆａ≦５５０ ・・・（１）
－１≦ ４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ≦１ ・・・（２）
【0043】
ただし、前記式（２）における［Ｍｎ］は前記アルミニウム合金圧延板中のＭｎの含有量（単位：質量％）を示す記号であり、［Ｍｇ］は前記アルミニウム合金圧延板中のＭｇの含有量（単位：質量％）を示す記号である。
【0044】
最終焼鈍工程において、連続焼鈍炉を用い、アルミニウム合金圧延板の温度Ｔｆａが前記式（１）を満たすように最終焼鈍を行うことにより、アルミニウム合金圧延板を十分に再結晶させ、最終焼鈍後のアルミニウム合金圧延板におけるＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度を高めることができる。その結果、アルミニウム合金圧延板の曲げ加工性を向上させることができる。
【0045】
最終焼鈍工程においてバッチ炉を用いて最終焼鈍を行う場合には、最終焼鈍後におけるＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度が低くなり、圧延板の曲げ加工性の悪化を招くおそれがある。最終焼鈍工程における圧延板の温度Ｔｆａが４００℃未満の場合には、圧延板の再結晶が不十分となり、圧延板の伸びの低下を招くおそれがある。最終焼鈍工程における圧延板の温度Ｔｆａが５５０℃を超える場合には、最終焼鈍中に圧延板が部分的に再溶融し、圧延板が分断されるおそれがある。
【0046】
また、最終焼鈍工程において、圧延板の温度Ｔｆａが、前記式（１）を満たした上で、さらに前記式（２）を満たすように最終焼鈍を行うことにより、最終焼鈍後に得られるアルミニウム合金圧延板の曲げ加工性を高めるとともに、強度を向上させることができる。
【0047】
なお、連続焼鈍炉を用いて最終焼鈍を行う場合、連続焼鈍炉内において圧延板が搬送されながら最終焼鈍が行われるため、圧延板の温度Ｔｆａは、炉内に進入してからの経過時間に応じて上昇する。前記最終焼鈍工程において、圧延板の温度Ｔｆａが前記式（１）及び前記式（２）を満たしている時間は、例えば１分以内であればよい。
【0048】
前記製造方法においては、鋳造工程、均質化処理工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程及び最終焼鈍工程のそれぞれにおける製造条件を前述のごとく設定することに加え、さらに、前記均質化処理工程以降における、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度と、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが下記式（３）の関係を満たしている。
【0049】
【数2】
【0050】
前記式（３）におけるｎは、前記均質化処理工程以降において前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度が４０５℃以上となった回数であり、τk0は前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点の時刻であり、τk1は前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を下回った時点の時刻であり、Ｔ（τ）は時刻τにおける前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度（単位：℃）であり、ｔｋは前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点における前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚み（単位：ｍｍ）であり、微小時間ｄτの単位は秒である。
【0051】
前述したように、従来の化学成分かつ製造条件の範囲において、ＤＣ鋳造により作製された鋳塊を圧延することによって５０００系合金からなる板材を作製する場合、板材の表面近傍の硬さが厚み方向の中央部よりも硬くなる傾向があった。このような深さ方向における硬さのばらつきは、以下の理由により生じると推定される。すなわち、ＤＣ鋳造により得られる鋳塊においては、鋳塊の内部のＭｇ濃度が表面近傍のＭｇ濃度よりも低くなりやすい。このＭｇの濃度分布が鋳造工程以降において十分に解消されず、圧延板の内部のＭｇ濃度が表面近傍のＭｇ濃度よりも低くなることにより、圧延板の内部の硬さが表面近傍の硬さよりも低くなると考えられる。
【0052】
これに対し、前記式（３）においては、鋳造工程よりも後の工程において、鋳塊及びアルミニウム合金圧延板の温度が４０５℃を超えている間における、下記式（３ａ）で表される値を時間積分している。
｛Ｔ（τ）－４０５｝／ｔｋ ・・・（３ａ）
｛Ｔ（τ）－４０５｝／ｔｋ ・・・（３ａ）
【0053】
前記式（３ａ）に現れる４０５℃という温度は、アルミニウム母相中のＭｇ原子が拡散により１秒当たり概ね０．１μｍ移動する温度であり、拡散によるＭｇ原子の移動速度が概ね０．１μｍ／ｓ以上であれば、実操業において実現可能な程度の時間でＭｇのマクロ偏析を解消することが可能と考えられる。従って、前記式（３ａ）の分子の値が大きいほど、アルミニウム母相中のＭｇ原子の拡散速度がＭｇのマクロ偏析の解消に寄与する効果が大きいことを意味する。
【0054】
また、鋳塊または圧延板の表面近傍に存在するＭｇ原子が深さ方向の中央部に到達するためには、Ｍｇ原子が深さ方向に移動する必要があり、Ｍｇ原子が拡散している間の鋳塊またはアルミニウム合金圧延板の厚みが薄いほど、Ｍｇ原子が表面近傍から内部まで到達するために必要な移動距離が短くなる。従って、前記式（３ａ）の分母の値が小さいほど、アルミニウム母相中のＭｇ原子が鋳塊または圧延板の表面に短時間で到達することを意味する。
【0055】
このような考え方に基づき、前記式（３）においては、鋳塊及びアルミニウム合金圧延板の温度が４０５℃を超えている間の前記式（３ａ）により得られる値を微小時間ｄτで時間積分している。前記式（３）により得られる値は、鋳塊及びアルミニウム合金圧延板中のＭｇのマクロ偏析の解消の程度を表す指標として利用することができる。前記製造方法においては、前記均質化処理工程以降における、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の温度と、前記鋳塊及び前記アルミニウム合金圧延板の厚みとが前記式（３）の関係を満たすことにより、最終的に得られる圧延板におけるＭｇのマクロ偏析を十分に解消することができる。これにより、曲げ加工性に優れたアルミニウム合金圧延板を容易に得ることができる。
【0056】
また、前記製造方法においては、前記冷間圧延工程における総圧延率Ｒ（単位：％）と、前記最終焼鈍工程における前記アルミニウム合金圧延板の温度Ｔｆａ（単位：℃）とが下記式（４）の関係を満たしていることが好ましい。
０．０７Ｔｆａ－２５．７Ｒ２＞１９ ・・・（４）
０．０７Ｔｆａ－２５．７Ｒ２＞１９ ・・・（４）
【0057】
この場合には、最終焼鈍後に得られるアルミニウム合金圧延板の平均結晶粒径を適度に大きくすることができる。これにより、ＳＳマークが発生しにくく、成形加工後においても良好な外観特性を有するアルミニウム合金圧延板を容易に得ることができる。
【実施例0058】
（実施例１）
前記アルミニウム合金圧延板及びその製造方法の実施例を、以下に説明する。本例のアルミニウム合金圧延板は、アルミニウム合金鋳塊に圧延を施すことにより得られる。アルミニウム合金圧延板は、Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有している。圧延方向における圧延板の引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、伸びが２３％以上である。圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下である。結晶方位分布関数解析により算出される、圧延板の圧延方向に平行な断面におけるＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計が４０以上である。
前記アルミニウム合金圧延板及びその製造方法の実施例を、以下に説明する。本例のアルミニウム合金圧延板は、アルミニウム合金鋳塊に圧延を施すことにより得られる。アルミニウム合金圧延板は、Ｍｎ：０．２５質量％以上０．５０質量％以下及びＭｇ：２．８質量％以上３．８質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有している。圧延方向における圧延板の引張強さが２００ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、０．２％耐力が１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ以下であり、伸びが２３％以上である。圧延板の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さが、表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さの９０％以上１００％以下である。結晶方位分布関数解析により算出される、圧延板の圧延方向に平行な断面におけるＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計が４０以上である。
【0059】
本例のアルミニウム合金圧延板は、例えば、以下の方法により作製することができる。まず、ＤＣ鋳造により、表１に示す化学成分を有する鋳塊を作製する。鋳塊の厚みは特に限定されることはないが、本例においては約５００ｍｍとする。なお、表１における記号「Ｂａｌ．」は、残部であることを示す記号である。
【0060】
次に、鋳塊を４５０℃以上５７０℃以下の温度に保持して均質化処理を行う（均質化処理工程）。均質化処理工程を行った後、鋳塊の温度が３００℃以上５５０℃以下である状態で熱間圧延を開始する（熱間圧延工程）。熱間圧延工程が完了した後、圧延板に１パス以上の冷間圧延を施す（冷間圧延工程）。
【0061】
例えば、表２に示す試験材Ｓ３を作製するに当たっては、均質化処理における保持温度を４８０℃とし、鋳塊の温度が４８０℃に到達した時点で均質化処理を終了する。また、熱間圧延開始時の鋳塊の温度を４６０℃とし、熱間圧延完了時の鋳塊の温度を３３０℃とする。そして、冷間圧延工程において、圧延板の厚みを３ｍｍから１ｍｍに減少させればよい。なお、冷間圧延工程において圧延板の厚みを３ｍｍから１ｍｍに減少させた場合、冷間圧延工程における総圧延率は７１％となる。
【0062】
冷間圧延工程が完了した後、連続焼鈍炉を用いて圧延板を表２に示す温度Ｔｆａ（単位：℃）まで加熱して最終焼鈍を行う（最終焼鈍工程）。本例の最終焼鈍工程において、圧延板の温度が表２に示す温度Ｔｆａを維持している時間は１分以内とする。なお、表２の「式（２’）の値」欄には、下記式（２’）に基づいて算出される値を示す。式（２’）における［Ｍｎ］は圧延板中のＭｎの含有量（単位：質量％）であり、［Ｍｇ］は圧延板中のＭｇの含有量（単位：質量％）である。
４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ ・・・（２’）
４［Ｍｎ］＋［Ｍｇ］－０．０１Ｔｆａ ・・・（２’）
【0063】
以上のような製造方法により、表２に示す試験材Ｓ１～Ｓ３を得ることができる。なお、表２に示す試験材Ｒ１及び試験材Ｒ２は、試験材Ｓ１～Ｓ３との比較のための試験材である。試験材Ｒ１及び試験材Ｒ２の製造方法は、化学成分および最終焼鈍工程における圧延板の温度Ｔｆａが異なる以外は、試験材Ｓ１～Ｓ３の製造方法と同様である。
【0064】
試験材の引張強さ、０．２％耐力及び伸びの測定方法は、以下の通りである。まず、各試験材から、長手方向が圧延方向に対して平行になるようにして、ＪＩＳ Ｚ２２４１：２０１１に規定された５号試験片を採取する。この試験片を用い、ＪＩＳ Ｚ２２４１：２０１１に規定された方法に従って引張試験を行う。そして、引張試験により得られる荷重－変位曲線に基づき、引張強さ、０．２％耐力及び伸びを算出する。各試験材の引張強さ、０．２％耐力及び伸びは表２に示す通りである。
【0065】
また、図１に、各試験材の引張試験の結果を式（２’）の値で整理したグラフを示す。図１の横軸は式（２’）の値であり、縦軸は引張強さ及び０．２％耐力の値である。また、図１中の破線は、最小二乗法により決定した、グラフ中のデータ点の回帰直線である。
【0066】
試験材の硬さの測定方法は以下の通りである。まず、試験材を圧延方向に沿って切断し、圧延方向に平行な断面を露出させる。この断面において、試験材の表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さ、及び、表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さを測定する。硬さの測定にはマイクロビッカース硬度計を用い、圧子の押し付け荷重は１００ｇｆとする。
【0067】
表２の「硬さ比」欄に、試験材の表面からの深さが厚みの１／４である位置における硬さに対する表面からの深さが厚みの１／２である位置における硬さの比率を百分率で表した値を示す。なお、硬さの測定を行わっていない試験材については、表２の「硬さ比」欄に記号「－」を記載した。
【0068】
試験材のＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計の算出方法は以下の通りである。試験材を圧延方向に沿って切断し、圧延方向に平行な断面を露出させる。この断面に研磨などの前処理を施した後、結晶方位測定装置が備え付けられた走査型電子顕微鏡（いわゆるＳＥＭ－ＥＢＳＤ）を用いて前記断面の極点図を取得する。この極点図に基づいて球面調和関数を用いた級数展開法により結晶方位分布関数解析を行い、断面における結晶方位の方位密度を算出する。なお、級数展開法における展開次数は１６次とし、半値幅は５°とする。このようにして得られた種々の結晶方位の方位密度のうち、結晶方位のオイラー角が（φ１，Φ，φ２）＝（５ｎ°，０°、０°）（ただし、ｎは０以上１８以下の整数）である結晶方位の方位密度を合計した値を、ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計とする。また、結晶方位分布関数解析には、解析ソフトウェア（株式会社ＴＳＬソリューションズ製「ＯＩＭ Ａｎａｌｙｓｉｓ」）を用いればよい。表２の「ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度」欄に、結晶方位分布関数解析により算出される各試験材のＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計の値を示す。なお、ＣｕｂｅＮＤ方位の測定を行わっていない試験材については、表２の「ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度」欄に記号「－」を記載した。
【0069】
【表1】
【0070】
【表2】
【0071】
表１及び表２に示すように、試験材Ｓ３は、前記特定の化学成分を有する鋳塊をＤＣ鋳造により作製した後、均質化処理工程、熱間圧延工程、冷間圧延工程及び最終焼鈍工程をこの順に実施することにより作製されている。また、最終焼鈍工程においては、連続焼鈍炉を用い、冷間圧延が施された後の前記アルミニウム合金圧延板を、前記式（１）及び前記式（２）を満たす温度Ｔｆａ［℃］に加熱することにより最終焼鈍が施されている。それ故、試験材Ｓ３における圧延方向における引張強さ、０．２％耐力、伸び、硬さ比及びＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計はそれぞれ前記特定の範囲内となる。このような特性を有する試験材Ｓ３は、適度な強度を有するとともに高い伸びを有しており、複雑な形状への成形や厳しい加工条件でのプレス成形が施される用途に好適である。
【0072】
また、表２に示すように、試験材Ｓ１及び試験材Ｓ２の圧延方向における引張強さ、０．２％耐力及び伸びはそれぞれ前記特定の範囲内である。試験材Ｓ１及び試験材Ｓ２は、前記特定の化学成分を有する鋳塊をＤＣ鋳造により作製した後、試験材Ｓ３と同様の工程を経て作製されているため、試験材Ｓ３と同様に、前記特定の範囲内の硬さ比及びＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計を有していると推定される。それ故、試験材Ｓ１及び試験材Ｓ２も複雑な形状への成形や厳しい加工条件でのプレス成形が施される用途に好適である。
【0073】
一方、試験材Ｒ１のＭｎの含有量は前記特定の範囲よりも多いため、前記特定の範囲よりも強度が高くなる。それ故、試験材Ｒ１は、試験材Ｓ１～Ｓ３に比べて曲げ加工性に劣る。
試験材Ｒ２のＭｎの含有量は前記特定の範囲内よりも少ないため、前記特定の範囲よりも強度が低くなる。
試験材Ｒ２のＭｎの含有量は前記特定の範囲内よりも少ないため、前記特定の範囲よりも強度が低くなる。
【0074】
また、図１に示したように、試験材Ｓ１～Ｓ３及び試験材Ｒ１～Ｒ２の実験結果に基づいて決定した２本の回帰直線Ｌ１、Ｌ２は、それぞれ、各試験材の引張強さと式（２’）に基づいて算出される値との関係、及び、０．２％耐力と式（２’）に基づいて算出される値との関係をよく近似している。これら２本の回帰直線のうち、引張強さと式（２’）に基づいて算出される値との関係を近似した回帰直線Ｌ１によれば、式（２’）の値が１．０の時に引張強さが概ね２５０ＭＰａとなると推定される。また、０．２％耐力と式（２’）に基づいて算出される値との関係を近似した回帰直線Ｌ２によれば、式（２’）の値が－１．０の時に０．２％耐力が概ね１００ＭＰａとなると推定される。
【0075】
従って、図１によれば、最終焼鈍工程における圧延板の温度Ｔｆａが前記式（１）を満たすことに加え、前記式（２）を満たすことにより、アルミニウム合金圧延板の引張強さ及び０．２％耐力を前記特定の範囲とすることができることが理解できる。
【0076】
（実施例２）
本例においては、均質化処理工程以降の製造条件を種々変更した例を説明する。本例のアルミニウム合金圧延板の製造方法は、表１の合金記号Ａ３により表される化学成分を有する鋳塊を用い、均質化処理工程以降の製造条件を表３に示すように変更する以外は、実施例１における試験材Ｓ１～Ｓ３の製造方法と同様である。これにより、表３及び表４に示す試験材Ｓ４～Ｓ１０を得ることができる。なお、表３及び表４に示す試験材Ｒ３は、試験材Ｓ３～Ｓ１０との比較のための試験材である。試験材Ｒ３の製造方法は、最終焼鈍工程において、連続焼鈍炉に替えてバッチ炉を用い、保持温度を３３０℃とした以外は、試験材Ｓ３～Ｓ１０の製造方法と同様である。
本例においては、均質化処理工程以降の製造条件を種々変更した例を説明する。本例のアルミニウム合金圧延板の製造方法は、表１の合金記号Ａ３により表される化学成分を有する鋳塊を用い、均質化処理工程以降の製造条件を表３に示すように変更する以外は、実施例１における試験材Ｓ１～Ｓ３の製造方法と同様である。これにより、表３及び表４に示す試験材Ｓ４～Ｓ１０を得ることができる。なお、表３及び表４に示す試験材Ｒ３は、試験材Ｓ３～Ｓ１０との比較のための試験材である。試験材Ｒ３の製造方法は、最終焼鈍工程において、連続焼鈍炉に替えてバッチ炉を用い、保持温度を３３０℃とした以外は、試験材Ｓ３～Ｓ１０の製造方法と同様である。
【0077】
表３の「式（３’）の値」欄には、下記式（３’）に基づいて算出される値を示す。式（３’）におけるｎは、均質化処理工程以降において鋳塊及び圧延板の温度が４０５℃以上となった回数であり、τk0は鋳塊及び圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点の時刻であり、τk1は鋳塊及び圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を下回った時点の時刻であり、Ｔ（τ）は時刻τにおける鋳塊及び圧延板の温度（単位：℃）であり、ｔｋは鋳塊及び圧延板の温度がｋ回目に４０５℃を超えた時点における鋳塊及び圧延板の厚み（単位：ｍｍ）であり、微小時間ｄτの単位は秒である。
【0078】
【数3】
【0079】
表４に、前述した方法により算出した試験材の硬さ比及びＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計を示す。
【0080】
また、表４に示す曲げ加工性の評価方法は以下の通りである。まず、試験材から、長手方向が圧延方向に対して平行な方向、長手方向と圧延方向とのなす角度が４５°となる方向及び長手方向が圧延方向に対して直角な方向のいずれかの方向を向くようにして、短冊状試験片を採取する。なお、以降において、長手方向が圧延方向に対して平行な方向を向いた試験片を０°試験片といい、圧延方向に対する長手方向の角度が４５°となる試験片を４５°試験片といい、長手方向が圧延方向に対して直角な方向を向いた試験片を９０°試験片という。
【0081】
これらの試験片に、予歪みとして１２％の永久歪みを付与した後、先端部の曲率半径が０ｍｍである曲げ治具を押し当てる。その後、曲げ治具を変位させて短冊状試験片に９０°曲げ加工を施す。
【0082】
表４の「曲げ加工性」欄には、曲げ加工後の短冊状試験片の表面にクラックが発生していない場合には記号「Ａ」、クラックが発生する場合には記号「Ｂ」を記載した。なお、曲げ加工性の評価を行なっていない試験材については、表４の「曲げ加工性」欄に記号「－」を記載した。
【0083】
【表3】
【0084】
【表4】
【0085】
表３に示したように、試験材Ｓ３～Ｓ６は、式（３’）により表される値が５００よりも大きく、前記式（３）を満たしている。それ故、これらの試験材は、その製造過程において、Ｍｇ原子のマクロ偏析を十分に解消することができ、表４に示す硬さ比が９０％以上となる。また、試験材Ｓ７～Ｓ１０も、式（３’）により表される値が５００よりも大きく、前記式（３）を満たしているため、表４に示す硬さ比が９０％以上となると推定される。
【0086】
試験材Ｓ３及び試験材Ｓ７～Ｓ１０は、最終焼鈍工程において用いた焼鈍炉が連続焼鈍炉であるため、最終焼鈍後の試験材にＣｕｂｅＮＤ方位が形成されやすい。それ故、これらの試験材は、ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計が４０以上となり、優れた曲げ加工性を有している。また、試験材Ｓ４～Ｓ６も、連続焼鈍炉を用いて最終焼鈍が施されているため、表４に示すＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計が４０以上になると推定される。
【0087】
一方、バッチ炉を用いて最終焼鈍を行った試験材Ｒ３は、ＣｕｂｅＮＤ方位が形成されにくいため、ＣｕｂｅＮＤ方位の方位密度の合計が４０未満となる。試験材Ｒ３の曲げ加工性は、試験材Ｓ１０に比べて劣っている。
【0088】
（実施例３）
本例では、最終焼鈍工程における圧延板の温度及び冷間圧延工程における総圧延率を種々変更した例を示す。本例のアルミニウム合金圧延板の製造方法は、表１の合金記号Ａ３により表される化学成分を有する鋳塊を用い、均質化処理工程以降の製造条件を表５に示すように変更する以外は、実施例１における試験材Ｓ１～Ｓ３の製造方法と同様である。これにより、表５及び表６に示す試験材Ｓ１１～Ｓ２０を得ることができる。
本例では、最終焼鈍工程における圧延板の温度及び冷間圧延工程における総圧延率を種々変更した例を示す。本例のアルミニウム合金圧延板の製造方法は、表１の合金記号Ａ３により表される化学成分を有する鋳塊を用い、均質化処理工程以降の製造条件を表５に示すように変更する以外は、実施例１における試験材Ｓ１～Ｓ３の製造方法と同様である。これにより、表５及び表６に示す試験材Ｓ１１～Ｓ２０を得ることができる。
【0089】
表５の「式（４’）の値」欄には、下記式（４’）に基づいて算出される値を示す。なお、式（４’）におけるＴｆａは最終焼鈍工程における圧延板の温度であり、Ｒは冷間圧延工程における総圧延率（単位：％）である。
０．０７Ｔｆａ－２５．７Ｒ２ ・・・（４’）
０．０７Ｔｆａ－２５．７Ｒ２ ・・・（４’）
【0090】
試験材の平均結晶粒径の算出方法及び外観特性の評価方法は、以下の通りである。
【0091】
・平均結晶粒径の算出方法
試験材を圧延方向に沿って切断し、圧延方向に平行な断面を露出させる。この断面に研磨などの前処理を施した後、金属顕微鏡を用い、圧延方向に平行な断面の偏光顕微鏡像を取得する。この偏光顕微鏡像にＪＩＳ Ｇ０５５１：２０１３に規定された切断法を適用することにより、各試験材の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を算出する。各試験材の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径は、表６に示す通りである。
試験材を圧延方向に沿って切断し、圧延方向に平行な断面を露出させる。この断面に研磨などの前処理を施した後、金属顕微鏡を用い、圧延方向に平行な断面の偏光顕微鏡像を取得する。この偏光顕微鏡像にＪＩＳ Ｇ０５５１：２０１３に規定された切断法を適用することにより、各試験材の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径を算出する。各試験材の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径は、表６に示す通りである。
【0092】
・外観特性の評価方法
各試験材から、長手方向が圧延方向に対して平行な方向を向くようにして、縦２００ｍｍ、横４０ｍｍの試験片を採取する。この試験片の温度を４０℃に維持した状態で、初期ひずみ速度が７．５％／秒となるようにして、試験片に予歪みとして２％または５％の永久歪みを付与する。サンドペーパー等を用いて予歪みを付与した試験片の表面を軽く研磨した後、試験片の外観を目視観察することにより外観特性の評価を行う。
各試験材から、長手方向が圧延方向に対して平行な方向を向くようにして、縦２００ｍｍ、横４０ｍｍの試験片を採取する。この試験片の温度を４０℃に維持した状態で、初期ひずみ速度が７．５％／秒となるようにして、試験片に予歪みとして２％または５％の永久歪みを付与する。サンドペーパー等を用いて予歪みを付与した試験片の表面を軽く研磨した後、試験片の外観を目視観察することにより外観特性の評価を行う。
【0093】
表６の「外観特性」欄には、ＳＳマークがほとんど発生しない場合には記号「Ａ」、ＳＳマークが試験材表面の一部に発生する場合には記号「Ｂ」、ＳＳマークが試験材表面の全体に発生する場合には記号「Ｃ」を記載した。
【0094】
【表5】
【0095】
【表6】
【0096】
表６に示すように、試験材Ｓ１１～Ｓ１６は、最終焼鈍工程において、圧延板を、前記式（１）及び前記式（２）を満たすことに加え、更に、前記式（４）を満たす温度Ｔｆａ［℃］に加熱することにより最終焼鈍が施されている。それ故、試験材Ｓ１１～Ｓ１６の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径は１５μｍ以上となる。このような試験材は、ＳＳマークが発生しにくく、優れた外観特性を有している。
【0097】
また、表６に示すように、試験材Ｓ１７及び試験材Ｓ１８の圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径も１５μｍ以上となる。それ故、試験材Ｓ１７及び試験材Ｓ１８も、試験材Ｓ１１～Ｓ１６と同様にＳＳマークが発生しにくく、優れた外観特性を有していると推定される。
【0098】
一方、試験材Ｓ１９～Ｓ２０は、最終焼鈍工程における圧延板の温度Ｔｆａが前記式（４）を満たさないため、圧延方向に平行な断面における平均結晶粒径が１５μｍ未満となる。このような試験材は、試験材Ｓ１１～Ｓ１８に比べてＳＳマークが発生しやすい。
【0099】
以上のように、実施例１～実施例３に示した結果によれば、前記特定の化学成分、金属組織、機械的特性および硬さの分布を備えた前記アルミニウム合金圧延板は、強度と成形性とのバランスに優れており、高い強度を確保しつつ、成形性を向上させることができることが理解できる。
【0100】
なお、本発明にかかるアルミニウム合金圧延板及びその製造方法の具体的な態様は、実施例１～実施例３に示した態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。
【図1】