特開 2023-39704 熱成形機

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023039704

(43)【公開日】2023-03-22

(54)【発明の名称】熱成形機

(51)【国際特許分類】

   B29C 51/46 20060101AFI20230314BHJP

   B29C 51/10 20060101ALI20230314BHJP

   B29C 51/12 20060101ALI20230314BHJP

【ＦＩ】

B29C51/46

B29C51/10

B29C51/12

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021146957

(22)【出願日】2021-09-09

(71)【出願人】

【識別番号】304050369

【氏名又は名称】株式会社浅野研究所

(74)【代理人】

【識別番号】110000291

【氏名又は名称】弁理士法人コスモス国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】高井 章伍

(72)【発明者】

【氏名】寺本 一典

【テーマコード（参考）】

4F208

【Ｆターム（参考）】

4F208AC03

4F208AD18

4F208AG03

4F208AP06

4F208AQ01

4F208AR07

4F208MA01

4F208MA03

4F208MB01

4F208MB11

4F208MC02

4F208MC10

4F208MH06

4F208MJ15

4F208MJ29

(57)【要約】

【課題】模様が印刷された樹脂シートを精密に位置決めする方法を備えた成形装置の提供。
【解決手段】模様Ｐａの印刷された樹脂シートＳＨを金型２０に賦形する、又は前記樹脂シートを基材に接着する熱成形機１００には、樹脂シートＳＨを位置決め保持し搬送するクランプ枠４０と、樹脂シートＳＨを撮像するカメラ７０と、クランプ枠４０の金型２０に対する位置を変更する位置調整手段とを備え、樹脂シートＳＨの成形前に、樹脂シートＳＨの模様Ｐａを撮像して成形前画像Ｐ１を得て、樹脂シートＳＨの成形後に、成形品Ｓ１の模様Ｐａを撮像して成形後画像Ｐ２を得て、クランプ枠４０の位置を調整する位置調整手段に用いるデータに、成形前画像Ｐ１を用いて事前に決められた基準位置からのズレ量を検出し得られた第１情報に、成形後画像Ｐ２を用いて基準位置からのズレ量を検出して得られた第２情報を加味して用いる。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

模様の印刷された樹脂シートを金型に賦形する、又は前記樹脂シートを基材に接着する熱成形機において、
前記樹脂シートを位置決め保持し搬送する枠体と、
前記樹脂シートを撮像する撮像手段と、
前記枠体の前記金型に対する位置を変更する位置調整手段と、を備え、
前記樹脂シートの成形前に、
前記枠体に固定された前記樹脂シートの前記模様を、前記撮像手段で撮像して成形前画像を得て、
前記樹脂シートの成形後に、
前記金型を用いて前記樹脂シートを成形した成形品の前記模様を、前記撮像手段で撮像して成形後画像を得て、
前記枠体の位置を調整する前記位置調整手段に用いるデータに、前記成形前画像を用いて事前に決められた基準位置からのズレ量を検出し得られた第１情報に、前記成形後画像を用いて前記基準位置からのズレ量を検出して得られた第２情報を加味して用いること、
を特徴とする熱成形機。

【請求項2】

請求項１に記載の熱成形機において、
前記撮像手段が、第１撮像手段と第２撮像手段を含み、
前記第１撮像手段は、加熱を行う加熱位置にある前記樹脂シートを撮像するよう設けられて、
前記第２撮像手段は、前記金型で成形する成形位置にある前記樹脂シートを撮像するよう設けられ、
前記第１撮像手段にて、前記成形前画像を撮像し、前記第２撮像手段にて、前記成形後画像を撮像すること、
を特徴とする熱成形機。

【請求項3】

請求項１に記載の熱成形機において、
前記撮像手段は、前記金型で成形する成形位置にある前記樹脂シートを撮像するように設けられること、
を特徴とする熱成形機。

【請求項4】

請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載の熱成形機において、
前記成形後画面を用いて、前記成形品の良否のチェックを行うこと、
を特徴とする熱成形機。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、模様が印刷された樹脂シートを用いて精度の高い成形品を作ることのできる熱成形機する技術に関する。

【背景技術】

【0002】

シート成形品は、例えば食材の包装容器や食品トレーとして広く使用される。このようなシート成形品は、熱成形機とシートトリミング装置を用いて製造され、熱成形機を用いて樹脂成形シートの成形する方法が知られている。

【0003】

特許文献１には、成形装置及び成形方法に関する技術が開示されている。打抜手段に搬入されるシートＳ１に設けた目印を、目印検出手段を用いて検出する。具体的には撮像素子を多数配列したデジタルカメラを用いて撮像し、撮像された撮像素子に基づいて目印の位置を検出し、そのずれが基準外であると判断した場合に、シート製品の打ち抜きを休止している。

【0004】

特許文献２には、打抜装置及び打抜方法に関する技術が開示されている。印刷シート供給装置より供給される略一定の間隔により模様が印刷された連続状の樹脂シートを、成形タイミングにて動作を停止させつつ搬送する搬送手段と、成形タイミングに模様を順次撮像する撮像手段を備えている。撮像手段にて撮像された成形対象の模様の印刷ずれ量を取得して、取得した印刷ずれ量に基づいて基準模様に対応する基準位置から成形位置に対して上下型の位置合わせを成形位置補正手段にて行っている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００５－８１６０５号公報

【特許文献2】特許第５４７９７６３号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載の技術では、模様が印刷された樹脂シートの精密な位置調整を行うことは困難である。特許文献１には、位置ズレを修正する方法までは言及されていないし、特許文献２では連続シートであることが前提として金型の位置の調整を行っている。しかしながら、高精度の位置決めを行った場合であっても加熱、成形を行うと位置ズレを生じるケースが確認されている。

【0007】

この原因として考えられるのが、印刷ズレの他に機械の状態の変化や作業誤差、成形時の金型の温度条件などである。特許文献１に記載の技術では印刷ズレが生じている場合にしか対応ができないため、結果的に高精度な成形品を得ることが難しい場合がある。

【0008】

そこで、模様が印刷された樹脂シートを精密に位置決めする方法を備えた熱成形機の提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

前記目的を達成するために、本発明の一態様による熱成形機は、以下のような特徴を有する。

【0010】

（１）模様の印刷された樹脂シートを金型に賦形する、又は前記樹脂シートを基材に接着する成形機において、
前記樹脂シートを位置決め保持し搬送する枠体と、
前記樹脂シートを撮像する撮像手段と、
前記枠体の前記金型に対する位置を変更する位置調整手段と、を備え、
前記樹脂シートの成形前に、
前記枠体に固定された前記樹脂シートの前記模様を、前記撮像手段で撮像して成形前画像を得て、
前記樹脂シートの成形後に、
前記金型を用いて前記樹脂シートを成形した成形品の前記模様を、前記撮像手段で撮像して成形後画像を得て、
前記枠体の位置を調整する前記位置調整手段に用いるデータに、前記成形前画像を用いて事前に決められた基準位置からのズレ量を検出し得られた第１情報に、前記成形後画像を用いて前記基準位置からのズレ量を検出して得られた第２情報を加味して用いること、
を特徴とする。

【0011】

上記（１）に記載の態様により、模様の印刷された樹脂シートを高精度に成形する成形品の製造が可能となる。これは、カメラなどの撮像手段を用いて所定の位置に模様があるかを成形前画像として得て、この成形前画像を用いて位置ズレを検出し、位置調整手段で位置調整をして成形を行うにあたって、成形後画像を用いた補正を行うからである。つまり、成形前と成形後の両方の画像を用いることで、より高精度な成形品を得ることが可能となる。

【0012】

例えば特許文献２に示される様な成形前の段階での位置ズレを、撮像手段による成形前画像として得たデータから確認した場合、印刷ズレなど一部の原因に対してしか確認できず、成形前画像を用いただけの位置調整では成形後の精度は成り行きということになってしまう。しかし、実際には熱影響や金型の形状特性から位置ズレなど模様の印刷位置とのズレが生じることがある。このため、そういった要因も含めて成形後の成形品の状態でのズレ量を求めて、そのことを参考にして位置調整手段に第２情報としてフィードバックする。こうして成形品の製作精度を向上させることに貢献する。

【0013】

（２）（１）に記載の熱成形機において、
前記撮像手段が、第１撮像手段と第２撮像手段を含み、
前記第１撮像手段は、加熱を行う加熱位置にある前記樹脂シートを撮像するよう設けられて、
前記第２撮像手段は、前記金型で成形する成形位置にある前記樹脂シートを撮像するよう設けられ、
前記第１撮像手段にて、前記成形前画像を撮像し、前記第２撮像手段にて、前記成形後画像を撮像すること、
が好ましい。

【0014】

上記（２）に記載の態様により、（１）と同様に成形品の製作精度を向上することができる。これは、加熱位置にて第１撮像手段によって成形前画像を撮像し、成形位置にて第２撮像手段によって成形後画像を撮像している点で（１）と構成が異なるが、成形前画像と成形後画像の両方を用いて位置調整手段によって枠体の位置を調整する点では同じである為、同様の効果が得られる。

【0015】

（３）（１）に記載の熱成形機において、
前記撮像手段は、前記金型で成形する成形位置にある前記樹脂シートを撮像するように設けられること、
が好ましい。

【0016】

上記（３）に記載の態様により、成形位置にある樹脂シートの撮像を行う。（２）では異なる位置で撮像しているが、（３）では成形位置にある樹脂シートの模様を撮像して、成形前画像と成形後画像の両方を得ている。その結果、（１）に示す効果と同様に、成形品の製作精度を向上することができる。

【0017】

（４）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載の熱成形機において、
前記成形後画面を用いて、前記金型で形成された前記成形品の良否のチェックを行うこと、
が好ましい。

【0018】

上記（４）に記載の態様により、成形後画像を用いて成形品の良否のチェックを行うことで、早い段階での成形品のＮＧ検出を行うことができるため、その後に改めて検査工程を設けずとも良くなるので、製造工程を簡略化することができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】第１実施形態の、熱成形装置の概略図である。

【図2】第１実施形態の、クランプ枠の模式平面図である。

【図3】第１実施形態の、成形前の撮像の様子を示す模式図である。

【図4】第１実施形態の、成形時の様子を示す模式図である。

【図5】第１実施形態の、成形後の撮像の様子を示す模式図である。

【図6】第１実施形態の、ズレ修正画面に関する模式図である。

【図7】（ａ）第１実施形態の、成形前画像の撮影の様子を示す模式図である。（ｂ）位置調整の様子を示す模式図である。（ｃ）成形後画像の撮影の様子を示す模式図である。

【図8】第２実施形態の、熱成形装置の概略図である。

【図9】第２実施形態の、樹脂シートの加熱の様子を示す模式図である。

【図10】第２実施形態の、成形時の様子を示す模式図である。

【図11】第２実施形態の、成形後の撮像の様子を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

まず、本発明に係る第１実施形態の熱成形機１００の概略について説明をする。図１に、熱成形機１００の概略図を示す。熱成形機１００は、図１に示すように、熱板１０と金型２０とテーブル３０等を筐体５０に備える構成になっている。筐体５０は上下に分かれる構造になっており、その間にクランプ枠４０に保持された状態の樹脂シートＳＨが配置される。

【0021】

また、筐体５０の外側にカメラ７０を備えて、クランプ枠４０に保持された樹脂シートＳＨを撮影するような位置に配置されている。熱成形機１００は接続された制御装置８０によって制御される。

【0022】

樹脂シートＳＨは熱可塑性の樹脂製のシート材であり、その表面には後述する模様が印刷されている。なお、ＪＩＳ（日本工業規格）の包装用語によれば、厚さ２５０μｍ以上の薄板状の材料をシートとし、厚さ２５０μｍ未満をフィルムと規定しているが、本実施形態では区別せずに一律に樹脂シートＳＨと称する。

【0023】

樹脂シートＳＨを隔てて筐体５０の上側に上側チャンバ５１が設けられ、下側に下側チャンバ５２が設けられている。上側チャンバ５１には熱板１０が昇降可能に設けられ、下側チャンバ５２には金型２０がテーブル３０により昇降可能に設けられている。なお、熱板１０やテーブル３０の昇降機構は図示しないシリンダのような直動機構か、モータとボールネジを利用した直動機構などが考えられるが、要求仕様によって最適なものが選択される。

【0024】

熱板１０は、樹脂シートＳＨに対して非接触で輻射式加熱する機能を備えたものであるが、必要に応じて接触加熱式のものを用いることを妨げない。金型２０は、樹脂シートＳＨに対して熱板１０の反対側の位置に設けられており、樹脂シートＳＨを成形する型である。特に図示していないが、上側チャンバ５１には上真空圧センサと上真空ポンプと上真空バブルが設けられていて、上側チャンバ５１内の圧力を、制御装置８０からの信号によって制御することが出来る。同様に、下側チャンバ５２には下真空センサと下真空ポンプと下真空バブルが設けられていて、下側チャンバ５２内の圧力を、制御装置８０からの信号によって制御することが出来る。

【0025】

カメラ７０は、筐体５０の外部に設置されてクランプ枠４０に保持された樹脂シートＳＨが成形位置にある時に撮像できるような位置に固定して設けられている。カメラ７０で撮像されたデジタルデータは、制御装置８０に送られる。撮像データの扱いについては後述する。なお用いられているカメラ７０は、ＣＣＤカメラなど撮像して高解像度のデジタルデータを得られるものを用いている。

【0026】

図２に、クランプ枠４０に関する模式的な平面図を示す。樹脂シートＳＨはクランプ枠４０によって挟まれて保持される構造になっており、樹脂シートＳＨの表面には、模様Ｐａが印刷されている。本実施形態では説明のために模様Ｐａが格子状の線であるものとして説明するが、模様Ｐａは濃淡がはっきりしエッジがしっかり判別出来るものであればどのような形状であっても適用が可能である。

【0027】

このような樹脂シートＳＨがクランプ枠４０に保持された状態で、クランプ枠４０は図示しない直動機構を組み合わせた構成を採用しているため、投入位置から成形位置に移動・調整する事が可能であり、θ方向への調整ができる。例えば、クランプ枠４０の右側と左側でそれぞれ異なるサーボモータを用いた直動機構を備えて、左側又は右側に備えた支点を中心として回動可能な構成となっていれば、Ｘ方向への移動と調整及びθ方向への回転調整が可能となる。Ｙ方向の位置調整もサーボモータを用いた直動機構などを備えて微調整を行うことの出来る構成であることが考えられる。要はクランプ枠４０のＸ軸方向、Ｙ軸方向及びθ方向への移動調整が可能な構成であれば良い。

【0028】

上記構成の熱成形機１００は、以下に説明する手順で樹脂シートＳＨの成形を行う。

【0029】

図３に、成形前の撮像の様子について模式図で示す。図４に、成形時の様子について模式図で示す。図５に、成形後の撮像の様子について模式図で示す。なお、図３乃至図５では制御装置８０は説明の都合上省略している。樹脂シートＳＨの成形は図１、図３、図４、図５の順に行われる。

【0030】

まず、樹脂シートＳＨがクランプ枠４０に保持され、図１に示すように筐体５０の間に移動される。この状態で、図３に示すようにカメラ７０で成形前画像Ｐ１を撮像する。この時点でクランプ枠４０の位置修正を行う。詳細については後述する。

【0031】

図４で筐体５０を閉じて、テーブル３０を上昇させて金型２０を樹脂シートＳＨに押し当てながら、上側チャンバ５１に圧縮空気を供給し、下側チャンバ５２から空気を抜いて真空状態にして成形を行う。その後、図５に示すように筐体５０を開いてカメラ７０にて成形品Ｓ１を撮像して成形後画像Ｐ２を得る。

【0032】

図６に、ズレ修正画面に関する模式図を示す。クランプ枠４０の位置修正にあたっては、図２に示すように樹脂シートＳＨの表面に印刷された格子状の模様Ｐａの様子が撮像された成形前画像Ｐ１のデータを用いる。基準とする模様Ｐａを図６に示すように拡大して、直行する第１基準線Ｌ１及び第２基準線Ｌ２からのズレ量を計算する。修正画面は制御装置８０に設けた図示しないディスプレイなどに表示する。

【0033】

ズレ量はＸ軸方向及びＹ軸方向のズレとθ方向の回転成分があるため、例えばパターンサーチ画像処理を行ってＸ軸方向及びＹ軸方向へのズレ量を検出し、回転サーチを行ってθ方向へのズレ量を検出するといった方法が考えられる。

【0034】

図７に、ズレチェックの流れについての説明を模式図にて示す。図７（ａ）は、成形前画像の撮影の様子を示す。図７（ｂ）は、位置調整の様子を示す。図７（ｃ）は、成形後画像の撮影の様子を示す。説明のために図６に示した模式図とは異なり、図７に示す模式図は円形のマークＭｋを利用する様子を示している。樹脂シートＳＨには、円形のマークＭｋと模様Ｐａ２が印刷されている。図７（ａ）では、図示されないクランプ枠４０に固定された樹脂シートＳＨが、成形位置に停止した状態でカメラ７０にて成形前画像Ｐ１を得る。

【0035】

そして、図７（ｂ）に示すように、樹脂シートＳＨの位置を成形前画像Ｐ１のデータを用いて修正する。図７では、話を単純にする為にＸ軸方向に位置修正する様子を示している。金型の中心線ＣＬに対して、マークＭｋの中心位置が「－Ｘ」方向にずれているため、「＋Ｘ」方向にクランプ枠４０の位置修正を行うことで位置修正を行う。そして、金型２０を用いて樹脂シートＳＨの成形を行う。そして、図７（ｃ）に示すように成形後に成形後画像Ｐ２をカメラ７０にて撮影をして、成形品Ｓ１の品質を確認する。この場合においてずれが許容範囲内であれば良品として、ずれが許容範囲から外れた場合にはＮＧ品として判定する。

【0036】

なお、図７（ｃ）では、成形品Ｓ１がθ方向にずれが生じた状態で成形されたことを示している。こうして成形前画像Ｐ１のデータを用いて位置ずれ量を検出した後、成形後画像Ｐ２の情報を加味して位置調整データを作成し、必要に応じて駆動機構などを用いてクランプ枠４０の位置を調整する。

【0037】

第１実施形態の熱成形機１００は、上記構成であるため、以下に示すような作用及び効果を奏する。

【0038】

まず、成形品Ｓ１の形状精度を向上させることが可能になる。これは、模様Ｐａの印刷された樹脂シートＳＨを、金型２０を用いて成形する熱成形機１００には、樹脂シートＳＨを位置決め保持し搬送する枠体（クランプ枠４０）と、樹脂シートＳＨを撮像する撮像手段（カメラ７０）と、クランプ枠４０の金型２０に対する位置を変更する位置調整手段とを備えている。

【0039】

そして、樹脂シートＳＨの成形前に、クランプ枠４０に固定された樹脂シートＳＨの模様Ｐａを、カメラ７０で撮像して成形前画像Ｐ１を得て、樹脂シートＳＨの成形後に、金型２０を用いて樹脂シートＳＨを成形した成形品Ｓ１の模様Ｐａを、カメラ７０で撮像して成形後画像Ｐ２を得る。

【0040】

そして、クランプ枠４０の位置を調整する位置調整手段に用いるデータに、成形前画像Ｐ１を用いて事前に決められた基準位置からのズレ量を検出し得られた第１情報に、成形後画像Ｐ２を用いて基準位置からのズレ量を検出して得られた第２情報を加味して用いることを特徴とするからである。

【0041】

課題でも示したが、成形前画像Ｐ１を用いてクランプ枠４０の位置調整をするだけでは、クランプ枠４０に対する樹脂シートＳＨのズレと、クランプ枠４０の停止位置に対する金型２０のズレを修正することになる。しかしながら、模様Ｐａが成形品Ｓ１の適切な位置に印刷されている状態を作り出すためには、経験的に熱板１０による樹脂シートＳＨの軟化状況や外気温などの気温的パラメータや、金型２０自身の形状的特性などにも影響されることが分かっていて、出来上がった成形品Ｓ１を見てどのようなずれが発生しているかを想定するしかなかった。

【0042】

しかしながら、クランプ枠４０の位置を調整するにあたって、成形前画像Ｐ１だけでなく、金型２０の上に置かれた状態の成形後画像Ｐ２の情報を加味することで、より形状精度を上げることが可能になる。具体的には、成形品Ｓ１の模様Ｐａのズレが、成形前に起こっているのか、成形後に起こっているのかを把握するだけでも対応する方策は変わってくる。つまり、原因を切り分けられることで、より確実な位置調整が可能となる。

【0043】

また、この成形後画像Ｐ２を取得して成形品Ｓ１の状態を確認してＮＧ品であるかを判断することで、成形品Ｓ１のＮＧ品を後工程に流すことを防ぐことが可能となる。ＮＧ品の排除は作業者の手によってでも良いし、排出機能を設けても良い。また、早い段階で成形品Ｓ１のＮＧ品の検出ができることで、ムダな工程を排除することが可能となる。すなわち、ＮＧ品の判定工程が不要となることで成形品Ｓ１の検査工程を省略する効果が期待出来る。

【0044】

具体例を単純化して説明すると、成形前画像Ｐ１を用いて第１基準線Ｌ１及び第２基準線Ｌ２と比較した時に角度θ１だけθ方向に回転ズレが生じていることを確認した場合、クランプ枠４０をθ方向にマイナスθ１回転修正して成形を行う。そして成形後画像Ｐ２を用いて第１基準線Ｌ１及び第２基準線Ｌ２と比較した時に角度θ２ずれた状態で成形されることが分かれば、次にクランプ枠４０の位置調整を行う際には「θ１＋θ２」だけマイナス方向に回転修正することで、ズレのない成形品Ｓ１を得られる。

【0045】

もちろん、Ｘ軸方向及びＹ軸方向にもズレが生じる可能性があるが、この場合でも成形前画像Ｐ１と成形後画像Ｐを用いてクランプ枠４０の位置調整を行うことで、高い精度の成形品Ｓ１を提供することが可能になる。そして、成形後画像Ｐ２の取得によって成形品Ｓ１のＮＧ判定が可能となるため、後の工程で成形不良に関するＮＧ判定を行う必要がなくなる。

【0046】

次に、本発明の第２実施形態について熱成形機１００について説明する。第２実施形態の熱成形機１００は、第１実施形態の熱成形機１００と同じ構成の部分には、同じ符号を付して説明している。

【0047】

図８に、第２実施形態の熱成形装置の概略図を示す。図９に、樹脂シートの加熱の様子を模式図に示す。図１０に、成形時の様子を模式図に示す。図１１に、成形後の撮像の様子を模式図に示す。第２実施形態では、図８に示すように、熱板１１０が樹脂シートＳＨを加熱する場所は、成形する場所と異なる加熱位置Ｓｔ１として設けられている。加熱位置Ｓｔ１には第１カメラ７１がクランプ枠４０に保持された樹脂シートＳＨを撮像できる位置に配置されている。

【0048】

クランプ枠４０は横行装置１５０にて移動され、加熱位置Ｓｔ１から成形位置Ｓｔ２へと移動させる。成形位置Ｓｔ２はテーブル３０に載せられた金型２０が下側昇降機１３０に載せられ、一方、上型１４０が固定された上側昇降機１２０と連動して型閉じをする。そして、その成形位置Ｓｔ２の様子を撮像するための第２カメラが設けられている。そして、これらの機器は制御装置８０に接続されている。なお、制御装置８０に関しては、図９乃至図１１では省略している。

【0049】

まず、図８に示すように、クランプ枠４０に保持された樹脂シートＳＨが横行装置１５０で運ばれて加熱位置Ｓｔ１に停止した状態で、第１カメラ７１による撮像が行われて成形前画像Ｐ１を得る。そして、加熱位置Ｓｔ１にて移動してきた熱板１１０で樹脂シートＳＨが加熱された後、成形位置Ｓｔにクランプ枠４０を移動させた後、位置調整手段を用いて金型２０に対する位置を修正する。そして、図１０に示すように成形位置Ｓｔ２にて樹脂シートＳＨを、金型２０を用いて成形する。最後に、成形位置Ｓｔ２にて上側昇降機１２０を上昇させ、下側昇降機１３０を降下させた後、成形品Ｓ１を第２カメラ７２にて撮像が行われて成形後画像Ｐ２を得る。

【0050】

上記構成の熱成形機１００は、第１実施形態と同様に、成形前画像Ｐ１と成形後画像Ｐ２を用いてクランプ枠４０の位置修正が行われる。この結果、第１実施形態と同様に第２実施形態の熱成形機１００を用いることで、高い精度の成形品Ｓ１を提供することが可能になる。

【0051】

以上、本発明に係る熱成形機１００に関する説明をしたが、本発明はこれに限定されるわけではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。例えば、第１実施形態及び第２実施形態の何れの場合も、樹脂シートＳＨの表面に印刷された模様Ｐａを格子状の線として表現し、又別の事例として円形のマークＭｋ（模様Ｐａに相当）を用いている。しかしこの他にも、基準となる様々な形状の形、あるいや文字などを基準として選択することを妨げない。また、熱成形機１００に用いる位置調整手段による位置調整は毎回行わずに、例えば熱成形機１００の起動時や樹脂シートＳＨのロットが切り替わるときなど、ずれが発生しやすい特定のタイミングの時に行うような運用をしても良い。

【0052】

また、第１実施形態及び第２実施形態では、金型２０に対する樹脂シートＳＨの表面に印刷された模様Ｐａの位置を問題としているが、本発明は基材に接着層を有する樹脂シートＳＨを接着する被覆成形の場合にも適用が可能である。この場合は、金型２０に対して基材を保持させ、その基材に対して接着層を有する樹脂シートＳＨを貼り合わせることとなるため、結果的に金型２０に対する樹脂シートＳＨの表面に印刷された模様Ｐａの位置が問題となる点では同じとなる。

【符号の説明】

【0053】

ＳＨ 樹脂シート
Ｐａ 模様
Ｐ１ 成形前画像
Ｐ２ 成形後画像
１０ 熱板
２０ 金型
４０ クランプ枠
７０ カメラ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】