特開 2023-43232 ガラス板加工システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023043232

(43)【公開日】2023-03-29

(54)【発明の名称】ガラス板加工システム

(51)【国際特許分類】

   C03B 33/037 20060101AFI20230322BHJP

   B28D 5/00 20060101ALI20230322BHJP

   B26F 3/00 20060101ALI20230322BHJP

   B24B 7/24 20060101ALI20230322BHJP

   B24B 41/06 20120101ALI20230322BHJP

【ＦＩ】

C03B33/037

B28D5/00 Z

B26F3/00 A

B24B7/24 A

B24B41/06 L

【審査請求】未請求

【請求項の数】15

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021150723

(22)【出願日】2021-09-16

(71)【出願人】

【識別番号】000174220

【氏名又は名称】坂東機工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100108442

【弁理士】

【氏名又は名称】小林 義孝

(72)【発明者】

【氏名】坂東 和明

【テーマコード（参考）】

3C034

3C043

3C060

3C069

4G015

【Ｆターム（参考）】

3C034AA08

3C034BB52

3C034BB73

3C034BB83

3C034BB88

3C034DD07

3C034DD08

3C043CC04

3C043CC11

3C043DD05

3C043DD13

3C060AA08

3C060CB07

3C060CB14

3C069AA03

3C069BA04

3C069BB04

3C069BC03

3C069BC06

3C069CA11

3C069CB02

3C069EA01

4G015FA03

4G015FA04

4G015FB01

4G015FC02

4G015FC14

(57)【要約】      （修正有）

【課題】上下面の面積が小さい小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの加工装置の移動距離を短くすることができ、加工装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供する。
【解決手段】ガラス板加工システム１０が、上下面の面積が異なるガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁に、後に加工する面積が異なるガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁を一致させる第１一致手段を有する。ガラス板加工システム１０では、第１一致手段によって先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁の位置に後に加工する面積が異なるガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁を一致させ、後に加工する面積が異なるガラス板の加工が行われる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

加工対象のガラス板を搬入する搬入エリアと、前記搬入エリアの前方に位置して前記ガラス板を加工する加工エリアと、前記加工エリアの前方に位置して加工後の前記ガラス板を搬出する搬出エリアと、前記ガラス板を前後方向後方から前方へ向かってそれらエリアに順に搬送する搬送機構とを有するガラス板加工システムにおいて、
前記ガラス板加工システムが、上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる第１位置決め手段を有し、
前記ガラス板加工システムでは、前記第１位置決め手段によって前記後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前記最外側縁を前記仮想線に位置させて該後に加工するガラス板の位置決めをした後、該後に加工するガラス板の前記加工が行われることを特徴とするガラス板加工システム。

【請求項2】

前記ガラス板加工システムが、前記上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、前記先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、前記後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させる第２位置決め手段を含み、前記ガラス板加工システムでは、前記第２位置決め手段によって前記後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前記中心線を前記先に加工するガラス板の前記中心線に位置させて該後に加工するガラス板の位置決めをした後、該後に加工するガラス板の前記加工が行われる請求項１に記載のガラス板加工システム。

【請求項3】

前記第１位置決め手段と前記第２位置決め手段とが、前記搬入エリアにおいて実施される請求項２に記載のガラス板加工システム。

【請求項4】

前記加工エリアが、前記搬入エリアの前方に位置する切込加工エリアと、前記切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、前記折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアとから形成され、前記切込加工エリアが、前記位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって前記切込加工テーブルに載置された前記ガラス板の縁部に切込みを入れる切込装置とを備え、前記折割加工エリアが、前記切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって前記折割加工テーブルに載置された前記ガラス板の縁部を折割する折割装置とを備え、前記研削加工エリアが、前記折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって前記研削加工テーブルに載置された前記ガラス板の縁部を研削する研削装置とを備え、前記ガラス板加工システムでは、前記第１位置決め手段によって前記後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前記最外側縁を前記仮想線に位置させて該後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、前記第２位置決め手段によって前記後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前記中心線を前記先に加工するガラス板の前記中心線に位置させて該後に加工するガラス板の位置決めをした後、該後に加工するガラス板の前記切込加工と前記折割加工と前記研削加工とが行われる請求項３に記載のガラス板加工システム。

【請求項5】

前記搬入エリアが、前記ガラス板を該搬入エリアの前後方向後方から前方へ搬送する搬入コンベアと、前記搬入コンベアを利用して前記ガラス板を前方へ移動させたときに該ガラス板の前端縁が当接するストッパーと、前記ガラス板の下面に当接して該ガラス板を幅方向へ移動可能に保持する複数のローラーと、それらローラーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、前記第１昇降機構によって前記ローラーとともに上昇した前記ガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧し、該ガラス板を他方の側縁から一方の側縁に向かうように幅方向へ移動させる第３移動機構とを有し、前記第１位置決め手段が、前記第１昇降機構によって前記ローラーとともに上昇した前記ガラス板の他方の側縁を前記第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、前記ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を前記搬入エリアに前記仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させる請求項１ないし請求項４いずれかに記載のガラス板加工システム。

【請求項6】

前記複数のローラーでは、それらローラーのうちの少なくとも１つの回転抵抗が大きく、前記回転抵抗の大きいローラーによってそれらローラーの上に位置するガラス板の幅方向への自由な移動が阻止される請求項５に記載のガラス板加工システム。

【請求項7】

前記第３移動機構が、前記ガラス板の他方の側縁に当接する当接部材と、前記当接部材を幅方向へ移動させるサーボモータとを備え、前記ガラス板加工システムでは、前記ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じて該ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を前記位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、前記決定した第１移動寸法に基づいて前記サーボモータの軸の回転数を決定する請求項６に記載のガラス板加工システム。

【請求項8】

前記第２位置決め手段が、前記搬入コンベアによって前記ガラス板が前記搬入エリアをその後方から前方へ移動して該ガラス板の前端縁が前記ストッパーに当接した後、前記搬入コンベアによって前記ガラス板を前後方向後方へ移動させることで、前記ガラス板の前記中心線を前記搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、前記第１位置決め手段が、前記第２位置決め手段によって前記ガラス板の前記中心線を前記位置決め第２基準に位置させた後、前記第１昇降機構によって前記ローラーとともに前記ガラス板を上昇させ、上昇した前記ガラス板の他方の側縁を前記第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、前記ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を前記搬入エリアにおける前記位置決め第１基準に位置させる請求項５ないし請求項７いずれかに記載のガラス板加工システム。

【請求項9】

前記ガラス板加工システムでは、前記ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じて該ガラス板の前記中心線を前記位置決め第２基準に位置させるための前記搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、前記第２位置決め手段では、前記ガラス板の前端縁が前記ストッパーに当接した後、前記搬入コンベアが前記決定された第２移動寸法だけ前記ガラス板を前後方向後方へ移動させる請求項８に記載のガラス板加工システム。

【請求項10】

前記第２位置決め手段が、前記ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を前記搬入エリアの位置決め第１基準に位置させた後、前記第１昇降機構によって上昇させた前記ガラス板を降下させ、前記搬入コンベアによって前記ガラス板を前後方向後方へ移動させることで、前記ガラス板の前記中心線を前記搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させる請求項５ないし請求項７いずれかに記載のガラス板加工システム。

【請求項11】

前記ガラス板加工システムでは、前記ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じて該ガラス板の前記中心線を前記位置決め第２基準に位置させるための前記搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、前記第２位置決め手段では、前記ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が前記位置決め第１基準に位置した後、前記搬入コンベアが前記決定された第２移動寸法だけ前記ガラス板を前後方向後方へ移動させる請求項１０に記載のガラス板加工システム。

【請求項12】

前記搬送機構が、前記搬入エリアと前記切込加工エリアと前記折割加工エリアと前記研削加工エリアとに位置して前記ガラス板を吸着保持する吸着パッドと、前記ガラス板への吸着力を前記吸着パッドに付与するバキューム機構と、前記吸着パッドをそれらエリアに向かって下降させるとともにそれらエリアから上昇させる第２昇降装置とを含み、前記ガラス板加工システムでは、前記ガラス板の上下面の面積に合わせて前記吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である請求項４ないし請求項１１いずれかに記載のガラス板加工システム。

【請求項13】

前記搬送機構が、前後方向又は幅方向へ延びるパッド設置プレートを含み、前記搬送機構では、前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の前記吸着パッドが前記パッド設置プレートに配置され、前記パッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である請求項１２に記載のガラス板加工システム。

【請求項14】

前記切込加工エリアに位置する吸着パッドが、前記切込みの内側に延びる前記ガラス板を吸着保持する内側吸着パッドと、前記切込みの外側に延びる前記ガラス板の縁部を吸着保持する外側吸着パッドとから形成され、前記内側吸着パッドが、前記パッド設置プレートに設置され、前記外側吸着パッドが、前記パッド設置プレートの前後端部又は両端部から前後方向又は幅方向へ斜めに延びるパッド設置アームに設置されている請求項１３に記載のガラス板加工システム。

【請求項15】

前記パッド設置アームが、前記パッド設置プレートの前端部又は一端部から前後方向前方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第１及び第２アームと、前記パッド設置プレートの後端部又は他端部から前後方向後方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第３及び第４アームとから形成され、前記搬送機構では、前記パッド設置プレートに対する前記第１～第４アームの旋回角度を変更可能であり、前記第１～第４アームにおいて前記外側吸着パッドの設置位置を変更可能である請求項１４に記載のガラス板加工システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等のガラス板を加工するガラス板加工システムに関し、更に詳細には、ガラス板を切込加工エリア、折割加工エリア、研削加工エリアに順に送り、ガラス板に切込加工、折割加工、研削加工を施すガラス板加工システムに関する。

【背景技術】

【0002】

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構と形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

【0003】

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込装置とを有する。切込加工エリアでは、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込装置に向かって幅方向へ移動し、切込装置を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に切込みを入れる。折割加工エリアは、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能な折割装置とを有する。折割加工エリアでは、折割装置が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割装置を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の切込みが入れられた縁部を折割する。

【0004】

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削装置とを有する。研削加工エリアでは、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削装置に向かって幅方向へ移動し、研削装置を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を研削する。尚、切込加工及び研削加工は同期して行われる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０２０－０４０８７７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

従来のガラス板加工システムでは、例えば、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａに対して切込加工、折割加工、研削加工が行われた後、大サイズのガラス板１１ａよりも上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの加工を行う場合、従来の位置決め基準によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの上面図である図２３に示すように、搬入コンベアにおいて大サイズのガラス板１１ａの中心点Ｏ２に小サイズのガラス板１１ｂの中心点Ｏ２を一致させて小サイズのガラス板１１ｂの位置決めし、小サイズのガラス板１１ｂに対して切込加工、折割加工、研削加工が行われる。

【0007】

図２３から分かるように、大サイズのガラス板１１ａに対して切込加工や折割加工、研削加工を行った後、大サイズのガラス板１１ａの中心点Ｏ２に小サイズのガラス板１１ｂの中心点Ｏ２を一致させて小サイズのガラス板１１ｂの位置決めをし、小サイズのガラス板１１ｂに対して切込加工を行う場合、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の幅方向外方へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方に位置した切込装置に向かって切込加工テーブルが幅方向へ移動することで切込加工が行われるが、切込装置が大サイズのガラス板１１ａの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）に比較し、切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなるとともに、切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなる。従って、切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間及び切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの戻り時間が長くなり、小サイズのガラス板１１ｂに対する切込加工を迅速に行うことができない。

【0008】

又、大サイズのガラス板１１ａに対して切込加工や折割加工、研削加工を行った後、大サイズのガラス板１１ａの中心点Ｏ２に小サイズのガラス板１１ｂの中心点Ｏ２を一致させて小サイズのガラス板１１ｂの位置決めをし、小サイズのガラス板１１ｂに対して研削加工を行う場合、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの側縁１４の幅方向外方へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方に位置した研削装置に向かって研削加工テーブルが幅方向へ移動することで研削加工が行われるが、研削装置が大サイズのガラス板１１ａの一方の側縁１４の一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）に比較し、研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなるとともに、研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなる。従って、研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間及び研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの戻り時間が長くなり、小サイズのガラス板１１ｂに対する研削加工を迅速に行うことができない。

【0009】

本発明の目的は、上面及び下面の面積が小さい小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの加工装置の移動距離や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの加工装置の移動距離を短くすることができ、加工装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの戻り時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供することにある。本発明の他の目的は、上面及び下面の面積が小さい小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの切込装置の移動距離を短くすることができ、切込装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの戻り時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供することにある。本発明の他の目的は、上面及び下面の面積が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの研削装置の移動距離や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの研削装置の移動距離を短くすることができ、研削装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの戻り時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、研削加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0010】

前記課題を解決するための本発明の前提は、加工対象のガラス板を搬入する搬入エリアと、搬入エリアの前方に位置してガラス板を加工する加工エリアと、加工エリアの前方に位置して加工後のガラス板を搬出する搬出エリアと、ガラス板を前後方向後方から前方へ向かってそれらエリアに順に搬送する搬送機構とを有するガラス板加工システムである。

【0011】

前記前提における本発明の特徴は、ガラス板加工システムが、上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる第１位置決め手段を有し、ガラス板加工システムでは、第１位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われることにある。

【0012】

本発明の一例としては、ガラス板加工システムが、上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させる第２位置決め手段を含み、ガラス板加工システムでは、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われる。

【0013】

本発明の他の一例としては、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが、搬入エリアにおいて実施される。

【0014】

本発明の他の一例としては、加工エリアが、搬入エリアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアとから形成され、切込加工エリアが、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に切込みを入れる切込装置とを備え、折割加工エリアが、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を折割する折割装置とを備え、研削加工エリアが、折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を研削する研削装置とを備え、ガラス板加工システムでは、第１位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の切込加工と折割加工と研削加工とが行われる。

【0015】

本発明の他の一例としては、搬入エリアが、ガラス板を搬入エリアの前後方向後方から前方へ搬送する搬入コンベアと、搬入コンベアを利用してガラス板を前方へ移動させたときにガラス板の前端縁が当接するストッパーと、ガラス板の下面に当接してガラス板を幅方向へ移動可能に保持する複数のローラーと、それらローラーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧し、ガラス板を他方の側縁から一方の側縁に向かうように幅方向へ移動させる第３移動機構とを有し、第１位置決め手段が、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアに仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させる。

【0016】

本発明の他の一例として、複数のローラーでは、それらローラーのうちの少なくとも１つの回転抵抗が大きく、回転抵抗の大きいローラーによってそれらローラーの上に位置するガラス板の幅方向への自由な移動が阻止される。

【0017】

本発明の他の一例としては、第３移動機構が、ガラス板の他方の側縁に当接する当接部材と、当接部材を幅方向へ移動させるサーボモータとを備え、ガラス板加工システムでは、ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいてサーボモータの軸の回転数を決定する。

【0018】

本発明の他の一例としては、第２位置決め手段が、搬入コンベアによってガラス板が搬入エリアをその後方から前方へ移動してガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、第１位置決め手段が、第２位置決め手段によってガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させた後、第１昇降機構によってローラーとともにガラス板を上昇させ、上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に位置させる。

【0019】

本発明の他の一例として、ガラス板加工システムでは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段では、ガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させる。

【0020】

本発明の他の一例としては、第２位置決め手段が、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアの位置決め第１基準に位置させた後、第１昇降機構によって上昇させたガラス板を降下させ、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させる。

【0021】

本発明の他の一例として、ガラス板加工システムでは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段では、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が位置決め第１基準に位置した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させる。

【0022】

本発明の他の一例としては、搬送機構が、搬入エリアと切込加工エリアと折割加工エリアと研削加工エリアとに位置してガラス板を吸着保持する吸着パッドと、ガラス板への吸着力を吸着パッドに付与するバキューム機構と、吸着パッドをそれらエリアに向かって下降させるとともにそれらエリアから上昇させる第２昇降装置とを含み、ガラス板加工システムでは、ガラス板の上下面の面積に合わせて吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。

【0023】

本発明の他の一例としては、搬送機構が、前後方向又は幅方向へ延びるパッド設置プレートを含み、搬送機構では、前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の吸着パッドが記パッド設置プレートに配置され、パッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。

【0024】

本発明の他の一例としては、切込加工エリアに位置する吸着パッドが、切込みの内側に延びるガラス板を吸着保持する内側吸着パッドと、切込みの外側に延びるガラス板の縁部を吸着保持する外側吸着パッドとから形成され、内側吸着パッドが、パッド設置プレートに設置され、外側吸着パッドが、パッド設置プレートの前後端部又は両端部から前後方向又は幅方向へ斜めに延びるパッド設置アームに設置されている。

【0025】

本発明の他の一例としては、パッド設置アームが、パッド設置プレートの前端部又は一端部から前後方向前方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第１及び第２アームと、パッド設置プレートの後端部又は他端部から前後方向後方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第３及び第４アームとから形成され、搬送機構では、パッド設置プレートに対する第１～第４アームの旋回角度を変更可能であり、第１～第４アームにおいて外側吸着パッドの設置位置を変更可能である。

【発明の効果】

【0026】

本発明に係るガラス板加工システムによれば、第１位置決め手段によって先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われるから、上面及び下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの加工装置の移動距離と大サイズ（大面積）のガラス板よりも上面及び下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの加工装置の移動距離とが等しくなるとともに、加工装置が大サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなり、小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの加工装置の移動距離や小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの加工装置の移動距離を短くすることができ、加工装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの到達時間（非加工時間）や加工装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システムは、小サイズのガラス板に対する加工を迅速に行うことができ、加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0027】

上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させる第２位置決め手段を含み、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われるガラス板加工システムは、第１位置決め手段によって先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させて面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めをするから、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いガラス板の位置決めを容易に行うことができ、位置決めの時間を短縮することで、上面及び下面の面積が異なるガラス板に対する加工を迅速に行うことができるとともに、加工のサイクルタイムを確実に短縮することができる。

【0028】

第１位置決め手段と第２位置決め手段とが搬入エリアにおいて実施されるガラス板加工システムは、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが搬入エリアにおいて実施されることで、搬入エリアの前方（下流）に位置する加工エリアに予め位置決めされた状態のガラス板が載置されるから、ガラス板に対して正確な加工を行うことができるとともに、小サイズのガラス板に対する加工を迅速に行うことができ、加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0029】

加工エリアが、搬入エリアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアとから形成され、切込加工エリアが、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に切込みを入れる切込装置とを備え、折割加工エリアが、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を折割する折割装置とを備え、研削加工エリアが、折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を研削する研削装置とを備え、第１位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の切込加工と折割加工と研削加工とが行われるガラス板加工システムは、第１位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の切込加工が行われるから、上面及び下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）と大サイズ（大面積）のガラス板よりも上面及び下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置が大サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなり、小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離や小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの切込装置の移動距離を短くすることができ、切込装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの到達時間（非加工時間）や切込装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システムは、第１位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の研削加工が行われるから、上面及び下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の側縁に到達するまでの研削装置の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）と大サイズ（大面積）のガラス板よりも上面及び下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の側縁に到達するまでの研削装置の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置が大サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなり、小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの研削装置の移動距離や小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの研削装置の移動距離を短くすることができ、研削装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や研削装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システムは、小サイズのガラス板に対する切込加工及び研削加工を迅速に行うことができ、切込加工及び研削加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0030】

搬入エリアが、ガラス板を搬入エリアの前後方向後方から前方へ搬送する搬入コンベアと、搬入コンベアを利用してガラス板を前方へ移動させたときにガラス板の前端縁が当接するストッパーと、ガラス板の下面に当接してガラス板を幅方向へ移動可能に保持する複数のローラーと、それらローラーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧し、ガラス板を他方の側縁から一方の側縁に向かうように幅方向へ移動させる第３移動機構とを有し、第１位置決め手段において、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアに仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させるガラス板加工システムは、ローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧移動させてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアに仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させるから、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を正確に位置させることができ、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベアやストッパー、ローラー、第１昇降機構、第３移動機構を利用して第１位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0031】

複数のローラーにおいて、それらローラーのうちの少なくとも１つの回転抵抗が大きく、回転抵抗の大きいローラーによってそれらローラーの上に位置するガラス板の幅方向への自由な移動が阻止されるガラス板加工システムは、ローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧したときに、ガラス板がローラーの回転によって幅方向へ惰性で移動することはなく、ガラス板の幅方向への不用意な移動を防ぐことができ、ガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に正確に位置させることができる。

【0032】

第３移動機構が、ガラス板の他方の側縁に当接する当接部材と、当接部材を幅方向へ移動させるサーボモータとを備え、ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいてサーボモータの軸の回転数を決定するガラス板加工システムは、ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいてサーボモータの軸の回転数を決定するから、第３移動機構によってガラス板を第１移動寸法だけ幅方向へ正確に移動させることができ、ガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に正確に位置させることができる。

【0033】

第２位置決め手段が、搬入コンベアによってガラス板が搬入エリアをその後方から前方へ移動してガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、第１位置決め手段が、第２位置決め手段によってガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させた後、第１昇降機構によってローラーとともにガラス板を上昇させ、上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に位置させるガラス板加工システムは、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させてガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、更に、第３移動機構によって上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ移動させてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に位置させるから、先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を正確に位置させることができ、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を正確に位置させることができる。ガラス板加工システムは、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めを確実に行うことができ、搬入コンベアを利用して第２位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができるとともに、第１昇降機構及び第３移動機構を利用して第１位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0034】

ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段において、ガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させるガラス板加工システムは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための前後方向後方への搬入コンベアの第２移動寸法を決定し、ガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、決定した第２移動寸法に基づいて搬入コンベアがガラス板を前後方向後方へ移動させるから、搬入コンベアによってガラス板を第２移動寸法だけ前後方向後方へ正確に移動させることができ、ガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に正確に位置させることができる。

【0035】

第２位置決め手段が、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアの位置決め第１基準に位置させた後、第１昇降機構によって上昇させたガラス板を降下させ、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の前記中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させるガラス板加工システムは、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させてガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させるから、先に加工するガラス板の中心線に、後に加工する上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を正確に一致させることができ、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベアを利用して第２位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0036】

ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段において、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が位置決め第１基準に位置した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させるガラス板加工システムは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を第２位置決め基準に位置させるための前後方向後方への搬入コンベアの第２移動寸法を決定され、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が位置決め第１基準に位置した後、決定された第２移動寸法に基づいて搬入コンベアがガラス板を前後方向後方へ移動させるから、搬入コンベアによってガラス板を第２移動寸法だけ前後方向後方へ正確に移動させることができ、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に正確に位置させることができる。

【0037】

搬送機構が、搬入エリアと切込加工エリアと折割加工エリアと研削加工エリアとに位置してガラス板を吸着保持する吸着パッドと、ガラス板への吸着力を吸着パッドに付与するバキューム機構と、吸着パッドをそれらエリアに向かって下降させるとともにそれらエリアから上昇させる第２昇降装置とを含み、ガラス板の上下面の面積に合わせて吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であるガラス板加工システムは、上下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の場合、吸着パッドを前後方向外方又は幅方向外方へ移動させてそのガラス板の最適な箇所に吸着パッドを位置させることができ、逆に上下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の場合、吸着パッドを前後方向内方又は幅方向内方へ移動させてそのガラス板の最適な箇所に吸着パッドを位置させることができるから、上下面の面積が異なるガラス板を搬送機構によって各加工エリアに確実に搬送することができる。

【0038】

搬送機構が前後方向又は幅方向へ延びるパッド設置プレートを含み、前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の吸着パッドがパッド設置プレートに配置され、パッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であるガラス板加工システムは、パッド設置プレートに配置された前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の吸着パッドによってガラス板が吸着保持されるから、それら吸着パッドによってガラス板を確実に保持することができる。ガラス板加工システムは、ガラス板の上下面の面積に応じてパッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更することで、上下面の面積が異なるガラス板の最適な位置にそれら吸着パッドを配置することができ、上下面の面積が異なるガラス板を搬送機構によって各加工エリアに確実に搬送することができる。

【0039】

切込加工エリアに位置する吸着パッドが、切込みの内側に延びるガラス板を吸着保持する内側吸着パッドと、切込みの外側に延びるガラス板の縁部を吸着保持する外側吸着パッドとから形成され、内側吸着パッドがパッド設置プレートに設置され、外側吸着パッドがパッド設置プレートの前後端部又は両端部から前後方向又は幅方向へ斜めに延びるパッド設置アームに設置されているガラス板加工システムは、内側吸着パッドによって切込みの内側に延びるガラス板が吸着保持され、外側吸着パッドによって切込みの外側に延びるガラス板の縁部が吸着保持されるから、ガラス板の搬送中に切込みの外側に延びるガラス板の縁部が不用意に脱落することはなく、切込加工後のガラス板を折割加工エリアに安全に搬送することができる。

【0040】

パッド設置アームが、パッド設置プレートの前端部又は一端部から前後方向前方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第１及び第２アームと、パッド設置プレートの後端部又は他端部から前後方向後方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第３及び第４アームとから形成され、パッド設置プレートに対する第１～第４アームの旋回角度を変更可能であり、第１～第４アームにおいて外側吸着パッドの設置位置を変更可能であるガラス板加工システムは、ガラス板の上下面の面積に応じてパッド設置プレートに対する第１～第４アームの旋回角度を変更し、第１～第４アームにおける外側吸着パッドの設置位置を変更することで、上下面の面積が異なるガラス板の切込みの外側に延びる縁部の最適な位置に外側吸着パッドを配置することができ、ガラス板の搬送中に切込みの外側に延びるガラス板の縁部を脱落させることはなく、切込加工後のガラス板を折割加工エリアに安全に搬送することができる。

【図面の簡単な説明】

【0041】

【図1】一例として示すガラス板加工システムの側面図。

【図2】ガラス板加工システムの上面図。

【図3】搬入エリアの側面図。

【図4】搬入エリアの上面図。

【図5】搬入エリアの正面図。

【図6】一例として示すガラス板第１～第４ホルダーの吸着パッドの上面図。

【図7】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。

【図8】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。

【図9】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。

【図10】切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。

【図11】切込装置の正面図。

【図12】切込装置の上面図。

【図13】折割加工テーブルの上面図。

【図14】折割加工テーブルの側面図。

【図15】折割装置の側面図。

【図16】折割装置の正面図。

【図17】折割装置の上面図。

【図18】折割装置の拡大側面図。

【図19】研削加工エリアに設置された一例として示す研削装置の側面図。

【図20】研削装置の正面図。

【図21】研削装置の上面図。

【図22】搬入エリアにおいて位置決めされたガラス板の上面図。

【図23】従来の位置決め基準によって位置決めされたガラス板の上面図。

【発明を実施するための形態】

【0042】

一例として示すガラス板加工システム１０の側面図ある図１等の添付の図面を参照し、本発明に係るガラス板加工システムの詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、ガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、搬入エリア１９の側面図である。図４は、搬入エリア１９の上面図であり、図５は、搬入エリア１９の正面図である。図６（ａ）～（ｄ）は、一例として示すガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄの吸着パッド４１，４１ａ，４１ｂの上面図である。図１，２では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0043】

ガラス板加工システム１０において加工されるガラス板１１ａ，１１ｂは、所定面積の上面１２及び所定面積の下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている（図２２参照）。ガラス板１１ａ，１１ｂは、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる一方の側縁１４及び他方の側縁１５と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７とを有する。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その四隅（第１～第４角部１８ａ～１８ｄ）が面取りされている。尚、ガラス板は、その平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合もあるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合もある。

【0044】

ガラス板加工システム１０は、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａから上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂまでの上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いの加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（制御装置）（図示せず）によって行われる。コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステム（仮想ＯＳ）によって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。コントローラには、キーボードやテンキーユニット等の入力装置（図示せず）、モニターやディスプレイ、タッチパネル等の出力装置（図示せず）が接続されている。

【0045】

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの名称や品番、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や形状によって異なる各ガラス板１１ａ，１１ｂの複数の座標データ（ガラス板１１ａ，１１ｂの側縁１４，１５座標や前後端縁１６，１７の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１ａ，１１ｂの中心の座標等）、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１ａ，１１ｂを特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１ａ，１１ｂの製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１ａ，１１ｂを特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

【0046】

コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工及び研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置６０及び折割装置７９をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、座標加工（ＸＹ平面座標）を開始する位置、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置６０及び折割装置７９に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

【0047】

ガラス板加工システム１０は、加工前のガラス板１１ａ，１１ｂを投入する搬入エリア１９（加工開始エリア）と、加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを搬出する搬出エリア２３（加工終了エリア）と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置（施設）されてガラス板１１ａ，１１ｂを加工する複数の各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９やそれら加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送するとともに、切込装置６０及び研削装置１０８を前後方向移動させる搬送機構２４とを有する。各加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９と搬出エリア２３との間において前後方向へ離間対向しつつ前後方向へ並んでいる。

【0048】

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置して搬入エリア１９から前方へ所定寸法離間する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置して切込加工エリア２０から前方へ所定寸法離間する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置して折割加工エリア２１から前方へ所定寸法離間する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形されたシステム台２５（機械台）の上に作られている。

【0049】

搬送機構２４は、システム台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、システム台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に形成された第１移動手段２８と、固定フレーム２７の下部に形成された第２移動手段２９とを有する。

【0050】

第１移動手段２８は、切込装置６０及び研削装置１０８を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動手段２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、複数の第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１１参照）。第１ガイドフレーム３０は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３０の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0051】

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に位置して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ハウジングナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

【0052】

第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。第１サーボモータ３４の発停や回転数を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１サーボモータ３４の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１サーボモータ３４を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１サーボモータ３４の駆動を停止させる。第１サーボモータ３４の回転によって第１送りネジが回転し、第１送りネジの回転によって切込装置６０及び研削装置１０８が前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

【0053】

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、第１送りネジの反時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、第１送りネジの時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。

【0054】

第２移動手段２９は、後記するガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動手段２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、複数の第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている（図１６参照）。第２ガイドフレーム３５は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第２ガイドフレーム３５の下部に固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３６の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0055】

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。それら第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

【0056】

第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、固定フレーム２７に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。第２サーボモータ３９の発停や回転数を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２サーボモータ３９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第２サーボモータ３９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第２サーボモータ３９の駆動を停止させる。第２サーボモータ３９の回転によって第２送りネジが回転し、第２送りネジの回転によってガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄが前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

【0057】

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが時計回り方向へ回転し、第２送りネジの時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、第２送りネジの反時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。

【0058】

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在している。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、ガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する吸着パッド４１と、前後方向へ延びるパッド設置プレート４２と、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄ（第２ホルダー４０ｂのみ）と、バキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）及びエアシリンダー（第２昇降装置）（図示せず）とを有する。バキューム機構及びエアシリンダーの発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

【0059】

ガラス板第１ホルダー４０ａ、ガラス板第３ホルダー４０ｃ、ガラス板第４ホルダー４０ｄの吸着パッド４１は、図５（ａ）、図５（ｃ）、図５（ｄ）に示すように、２個のそれがパッド設置プレート４２に取り付けられている。尚、３つ以上の吸着パッド４１がパッド設置プレート４２に取り付けられていてもよい。パッド設置プレート４２には、前後方向又は幅方向へ延びる第１及び第２スリット４４が穿孔され、吸着パッド４１が第１及び第２スリット４４ハンドルネジ４５を介して固定されている。

【0060】

ガラス板第１ホルダー４０ａ、ガラス板第３ホルダー４０ｃ、ガラス板第４ホルダー４０ｄのそれら吸着パッド４１は、第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。それら吸着パッド４１の設置位置を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させて第１及び第２スリット４４における吸着パッド４１の固定を解除し、吸着パッド４１を前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて吸着パッド４１を第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）に固定する。

【0061】

ガラス板第２ホルダー４０ｂの吸着パッド４１は、図５（ｂ）に示すように、内側吸着パッド４１ａと外側吸着パッド４１ｂとから形成されている。内側吸着パッド４１ａは、切込装置６０（切込カッターホイール７１）によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に形成された切込みの内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する。外側吸着パッド４１ｂは、切込装置６０（切込カッターホイール７１）によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に形成された切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを吸着保持する。

【0062】

内側吸着パッド４１ａは、２個のそれがパッド設置プレート４２に取り付けられている。尚、３つ以上の内側吸着パッド４１ａがパッド設置プレート４２に取り付けられていてもよい。パッド設置プレート４２には、前後方向又は幅方向へ延びる第１及び第２スリット４４が穿孔され、内側吸着パッド４１ａが第１及び第２スリット４４にハンドルネジ４５を介して固定されている。

【0063】

ガラス板第２ホルダー４０ｂのそれら内側吸着パッド４１ａは、第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。それら内側吸着パッド４１ａの設置位置を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させて第１及び第２スリット４４における内側吸着パッド４１ａの固定を解除し、内側吸着パッド４１ａを前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて内側吸着パッド４１ａを第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）に固定する。

【0064】

ガラス板第２ホルダー４０ｂの第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂは、その基端部がパッド設置プレート４２の前端部又は一端部に旋回可能に取り付けられ、前後方向又は幅方向に延びるとともに幅方向又は前後方向の一方と他方とへ向かって（パッド設置プレート４２の軸線に対して）所定角度で傾斜している。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂは、ハンドルネジ４５を介してパッド設置プレート４２の前端部又は一端部に固定されている。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂは、パッド設置プレート４２の軸線に対してその旋回角度を変更可能である。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂの旋回角度を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてパッド設置プレート４２の前端部又は一端部における第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂの固定を解除し、第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂをパッド設置プレート４２の前端部又は一端部に固定する。

【0065】

第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂには、１つの外側吸着パッド４１ｂが取付プレート４６を介して取り付けられている。尚、２つ以上の外側吸着パッド４１ｂが第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂに取り付けられていてもよい。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂには、前後方向又は幅方向へ延びるスリット４７が穿孔され、外側吸着パッド４１ｂがスリット４７にハンドルネジ４５を介して固定されている。外側吸着パッド４１ｂは、スリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であり、スリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）において水平方向へ旋回可能である。外側吸着パッド４１ｂの設置位置を変更し、外側吸着パッド４１ｂを旋回させるには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてスリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）に対する外側吸着パッド４１ｂの固定を解除し、外側吸着パッド４１ｂを前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させ、ハンドルネジ４５の軸を中心に取付プレート４６とともに外側吸着パッド４１ｂを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて外側吸着パッド４１ｂをスリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）に固定する。

【0066】

ガラス板第２ホルダー４０ｂの第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄは、その基端部がパッド設置プレート４２の後端部又は他端部に旋回可能に取り付けられ、前後方向又は幅方向に延びるとともに幅方向又は前後方向の一方と他方とへ向かって（パッド設置プレート４２の軸線に対して）所定角度で傾斜している。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄは、ハンドルネジ４５を介してパッド設置プレート４２の後端部又は他端部に固定されている。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄは、パッド設置プレート４２の軸線に対してその旋回角度を変更可能である。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄの旋回角度を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてパッド設置プレート４２の後端部又は他端部における第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄの固定を解除し、第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄをパッド設置プレート４２の後端部又は他端部に固定する。

【0067】

第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄには、１つの外側吸着パッド４１ｂが取付プレート４６を介して取り付けられている。尚、２つ以上の外側吸着パッド４１ｂが第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄに取り付けられていてもよい。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄには、前後方向又は幅方向へ延びるスリット４７が穿孔され、外側吸着パッド４１ｂがスリット４７にハンドルネジ４５を介して固定されている。外側吸着パッド４１ｂは、スリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であり、スリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）において水平方向へ旋回可能である。外側吸着パッド４１ｂの設置位置を変更し、外側吸着パッド４１ｂを旋回させるには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてスリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）に対する外側吸着パッド４１ｂの固定を解除し、外側吸着パッド４１ｂを前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させ、ハンドルネジ４５の軸を中心に取付プレート４６とともに外側吸着パッド４１ｂを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて外側吸着パッド４１ｂをスリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）に固定する。

【0068】

ガラス板加工システム１０は、パッド設置プレート４２に配置された前後方向又は幅方向へ並ぶ２個の吸着パッド４１によってガラス板１１ａ，１１ｂが吸着保持されるから、それら吸着パッド４１によってガラス板１１ａ，１１ｂを確実に保持することができる。ガラス板加工システム１０は、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの場合、それら吸着パッド４１をパッド設置プレート４２において前後方向外方又は幅方向外方へ移動させて吸着パッド４１の前後方向又は幅方向の離間寸法を大きくし、上下面１２，１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの場合、それら吸着パッド４１を前後方向内方又は幅方向内方へ移動させて吸着パッド４１の前後方向又は幅方向の離間寸法を小さくし、ガラス板１１ａ，１１ｂの上下面１２，１３の面積に応じてパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の前後方向又は幅方向の設置位置を変更することで、上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの最適な位置にそれら吸着パッド４１を配置することができ、上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂを搬送機構２４によって各加工エリア２０～２２に確実に搬送することができる。

【0069】

ガラス板加工システム１０は、パッド設置プレート４２に設置されたそれら内側吸着パッド４１ａによって切込みの内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂが吸着保持され、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄに設置された外側吸着パッド４１ｂによって切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅが吸着保持されるから、ガラス板１１ａ，１１ｂの搬送中に切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅが不用意に脱落することはなく、切込加工後のガラス板１１ａ１１ｂを折割加工エリア２１に安全に搬送することができる。

【0070】

ガラス板加工システム１０は、ガラス板１１ａ，１１ｂの上下面１２，１３の面積に応じてパッド設置プレート４２に対する第１～第４アーム４３ａ～４３ｄの旋回角度を変更し、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄにおける外側吸着パッド４１ｂの設置位置を変更し、更に、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄに対して外側吸着パッド４１ｂを水平方向へ旋回させることで、上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの切込みの外側に延びる縁部ｅの最適な位置に外側吸着パッド４１ｂを配置することができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの搬送中に切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを脱落させることはなく、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを折割加工エリア２１に安全に搬送することができる。

【0071】

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄのうちのガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９と切込加工エリア２０との間を前後方向へ往復し、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０と折割加工エリア２１との間を前後方向へ往復し、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１と研削加工エリア２２との間を前後方向へ往復し、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２と搬出エリア２３との間を前後方向へ往復し、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。

【0072】

搬入エリア１９は、搬入コンベア４８と、ストッパー４９及びローラー５０と、一対の昇降機構５１（第１昇降機構）と、移動機構５２（第３移動機構）とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが行われる。

【0073】

搬入エリア１９の一方の側縁部５３ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）が設定されている（図２２参照）。位置決め第１基準Ｌ１は、大サイズ（大面積）のガラス板１１ａ（先に加工するガラス板）の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４が前後方向へ直状に延びている場合、側縁１４が最外側縁となる。

【0074】

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0075】

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0076】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて第３サーボモータ５６の軸の回転数（ガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ第１移動寸法（第１移動距離）だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５６の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0077】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４８の前後方向後方への第２移動寸法を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第２移動寸法を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0078】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法に基づいて切込装置６０及び研削装置１０８の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置６０及び研削装置１０８を前後方向へ移動寸法（移動距離）だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。尚、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄの前後方向への移動寸法（移動距離）が各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。

【0079】

搬入コンベア４８は、図３～図５に示すように、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬入コンベア４８の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬入コンベア４８は、ガラス板１１ａ１１ｂを搬入エリア１９の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。ストッパー４９は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー４９には、それら搬入コンベア４８によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６が当接する。ストッパー４９には、接触センサー（図示せず）が設置されている。接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４９への当接を検出し、前端縁１６のストッパー４９への当接を検出すると、その接触信号をコントローラに送信する。

【0080】

ローラー５０は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５４に回転可能に取り付けられ、それら軸５４とともにそれら搬入コンベア４８の間に設置されている。それらローラー５０は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー５０は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１ａ１１ｂの下面１３に当接してガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ移動可能に保持する。それら軸５４は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

【0081】

それらローラー５０のうちのローラー５０ａと軸５４との間には、ローラー５０ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー５０ａは、抵抗板（ゴムリング）によって軸５４との抵抗が増加し、ローラー５０ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー５０ａが回転することはなく、ローラー５０ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー５０の上にガラス板１１ａ，１１ｂが載置された場合、回転抵抗の大きいローラー５０ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向への自由な移動が阻止される。尚、それらローラー５０のうちの少なくとも１つのローラーと軸５４との間に抵抗板（ゴムリング）が取り付けられていればよい。

【0082】

それら昇降機構５１（第１昇降機構）は、軸５４を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それら昇降機構５１にはエアシリンダーが使用され、エアシリンダーによって台座とともにそれら軸５４及びそれらローラー５０が上下方向へ昇降する。それらエアシリンダーの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。それらエアシリンダー（昇降機構５１）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。エアシリンダー（昇降機構５１）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、エアシリンダーを昇降させる。

【0083】

尚、搬入コンベア５４がガラス板１１ａ，１１ｂを搬送中では、エアシリンダー（昇降機構５１）によってそれらローラー５０（台座及び軸５４）がそれら搬入コンベア５４の下方へ下降し、それらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接しない。エアシリンダー（昇降機構５１）によってそれらローラー５０（台座及び軸５４）が上昇すると、ローラー５４の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４８の上方へ露出し、それらローラー５０によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入コンベア４８の上方へ持ち上げられる。

【0084】

移動機構５２（第３移動機構）は、それら搬入コンベア４８及びそれらローラー５０の上方に位置するロッド５５と、ロッド５５に設置（内蔵）された第３サーボモータ５６（サーボモータ）と、ロッド５５に設置（内蔵）されて第３サーボモータ５６の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド５５から下方へ延びる移動アーム５７と、移動アーム５７の下端部に設置された当接部材５８とを備えている。第３サーボモータ５６（移動機構）の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第３サーボモータ５６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第３サーボモータ５６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第３サーボモータ５６の駆動を停止させる。

【0085】

ロッド５５は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム５７は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ５６の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド５５に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５８は、移動アーム５７の幅方向への移動に伴って移動アーム５７とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５８は、エアシリンダー（昇降機構５１）によって上昇したローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１ａ，１１ｂが幅方向へ移動するようにガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ押圧する。

【0086】

尚、第３サーボモータ５６の他に、リニアモータ（直動モータ）が利用され、リニアモータ（移動機構）がロッド５５に設置されていてもよい。ロッド５５にリニアモータを設置した場合、リニアモータがロッド５５に沿って幅方向の一方と他方とへ移動し、それに伴って移動アーム５７及び当接部材５８が幅方向の一方と他方とへ移動する。リニアモータ（移動機構）の発停や移動距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続される。

【0087】

図７は、切込加工テーブル５９及び研削加工テーブル１０７の上面図であり、図８は、切込加工テーブル５９及び研削加工テーブル１０７の側面図である。図９は、切込加工テーブル５９及び研削加工テーブル１０７の移動を説明する図であり、図１０は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置６０の側面図である。図１１は、切込装置６０の正面図であり、図１２は、切込装置６０の上面図である。

【0088】

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する切込加工テーブル５９（切込加工台）と、切込加工テーブル５９に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に切込みを入れる切込装置６０（切断装置）とを備えている。図７，８では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0089】

切込加工テーブル５９は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６１ａの上に設置されている。切込加工テーブル５９は、第１移動機構６２を利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構６２は、走行ガイドレール６３ａと、送りネジ６４ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ６５と、ガイドシュー６６ａと、スライドブロック６７ａ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール６３ａは、ベースレーン６１ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６４ａ（ボールネジ）は、ベースレーン６１ａの上面であって走行ガイドレール６３ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ６５は、ベースレーン６１ａに設置され、切込加工テーブル５９を幅方向へ往復動させる。

【0090】

第４サーボモータ６５の軸には、送りネジ６４ａの他方の端部が連結されている。第４サーボモータ６５の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第４サーボモータ６５の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第４サーボモータ６５を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第４サーボモータ６５の駆動を停止させる。

【0091】

送りネジ６４ａは、ベースレーン６１ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６６ａは、切込加工テーブル５９の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６６ａは、走行ガイドレール６３ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６７ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル５９の下面であってガイドシュー６６ａの間に取り付けられている。スライドブロック６７ａは、送りネジ６４ａに回転可能に螺着されている。

【0092】

第４サーボモータ６５の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ａが時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ａの時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ａの移動によって切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ６５の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ａが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ａの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ａが切込加工エリアの一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって送りネジ６４ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ａの移動によって切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0093】

切込装置６０は、切込ツール６８と、エアシリンダー６９及び第５サーボモータ７０とを備えている。切込ツール６８は、切込カッターホイール７１と、切込カッターホルダー７２（切込ホルダー）と、カッター昇降軸７３と、カッター昇降ガイド７４とから形成されている。切込カッターホイール７１は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー７２に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。カッターホルダー７２に対して３次元に稼働する。切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に切込みを形成する。

【0094】

切込カッターホルダー７２は、切込カッターホイール７１の直上に位置してカッターホイール７１に連結され、カッターホイール７１を支持する。カッター昇降軸７３は、切込カッターホルダー７２の直上に位置してカッターホルダー７２に連結され、カッターホルダー７２を支持する。カッター昇降ガイド７４は、カッター昇降軸７３の直上に位置してカッター昇降軸７３に連結され、カッター昇降軸７３を支持する。切込ツール６８（エアシリンダー６９を含む）は、エアシリンダー６９の直上に位置して切込ツール６８を回転可能に支持する支持軸７５に連結されている。支持軸７５は、その直上に位置するブラケット７６に取り付けられている。ブラケット７６（切込装置６０）は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する既述の搬送機構２４の第１移動手段２８に連結されている。

【0095】

エアシリンダー６９は、カッター昇降軸７３の直上に設置されている。エアシリンダー６９は、切込カッターホイール７１（切込カッターホルダー７２）を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅへの切込線（切線）を形成時にカッターホイール７１をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール７１に切り圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。第５サーボモータ７０は、その軸がタイミングベルト７７を介して支持軸７５に連結されている。第５サーボモータ７０は、切込ツール６８（切込カッターホイール７１）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を微調整する。

【0096】

第５サーボモータ７０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第５サーボモータ７０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第５サーボモータ７０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第５サーボモータ７０の駆動を停止させる。切込装置６０では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ７０の制御部がモータ７０の軸を回転させ、切込ツール６８（切込カッターホイール７１）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込ツール６８（切込カッターホイール７１）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に加工したい形状どおりの切込みを形成する。

【0097】

図１３は、折割加工テーブル７８の上面図であり、図１４は、折割加工テーブル７８の側面図である。図１５は、折割装置７９の側面図であり、図１６は、折割装置の正面図７９である。図１７は、折割装置７９の上面図であり、図１８は、折割装置７９の拡大側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル７８（折割加工台）と、折割加工テーブル７８に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの切込みの外側に位置する縁部ｅ（周縁部）を折割る折割装置７９とを備えている。

【0098】

折割加工テーブル７８は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア８０と、ベルトコンベア８０を走行させるコンベア駆動モータ８１とから形成され、システム台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア８０は、幅方向へ延びるベルト８２と、ベルト８２を支持する複数のプーリ８３及びキャリアローラ８４と、ベルト８２やプーリ８３、キャリアローラ８４を支持するコンベアフレーム８５とから形成されている。ベルトコンベア８０には、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが載置される。ベルトコンベア８０は、折割装置７９によって折り割られたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを幅方向の他方（一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂ）へ搬送し、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

【0099】

コンベア駆動モータ８１は、その軸がタイミングベルトによってプーリ８３に連結されている。コンベア駆動モータ８１の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ８１の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度（ベルトの走行速度）がコンベア駆動モータ８１の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ８１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数で駆動モータ８１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、駆動モータ８１の駆動を停止させる。コンベア駆動モータ８１の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ８３に伝達され、プーリ８３が時計回り方向へ回転し、プーリ８３の回転によってベルト８２が幅方向の他方に向かって走行する。

【0100】

折割装置７９は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置７９ａ及び第２折割装置７９ｂから形成されている。第１及び第２折割装置７９ａ，７９ｂは、懸垂フレーム８６に連結されている。懸垂フレーム８６は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置７９ａは、折割ツール８７ａと、第１エアシリンダー８８ａ及び第２エアシリンダー８９ａと、第６サーボモータ９０（Ｚ軸サーボモータ）と、第７サーボモータ９１（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター９２ａと、第８サーボモータ９３（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター９４ａと、第１アクチュエーターフレーム９５ａとを有する。

【0101】

第２折割装置７９ｂは、折割ツール８７ｂと、第３エアシリンダー８８ｂ及び第４エアシリンダー８９ｂと、第９サーボモータ９６（Ｚ軸サーボモータ）と、第１０サーボモータ９７（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター９２ｂと、第１１サーボモータ９８（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター９４ｂと、第２アクチュエーターフレーム９５ｂとを有する。第１アクチュエーターフレーム９５ａと第２アクチュエーターフレーム９５ｂとは、それらの前端部において一連に繋がっている。

【0102】

第１及び第２折割装置７９ａ，７９ｂの折割ツール８７ａ，８７ｂは、図１８に示すように、折割カッターホイール９９と、折割カッターホルダー１００と、カッター昇降軸１０１と、押圧ローラー１０２と、ローラー昇降軸１０３とから形成されている。折割カッターホイール９９は、ベアリング（図示せず）を介して折割カッターホルダー１００に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。折割カッターホイール９９は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に切込みに沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを切断（端切り）する。カッター昇降軸１０１は、折割カッターホルダー１００の直上に位置してカッターホルダー１００に連結され、カッターホルダー１００を支持する。押圧ローラー１０２は、折割カッターホイール９９の近傍であってカッターホイール９９の幅方向外方に位置し、ガラス板１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）を下方に押圧する。ローラー昇降軸１０３は、押圧ローラー１０２の直上に位置して押圧ローラー１０２に連結され、押圧ローラー１０２を支持する。

【0103】

第１エアシリンダー８８ａは、カッター昇降軸１０１の直上に設置され、カッター昇降軸１０１に連結されている。第１エアシリンダー８８ａは、その直上に位置して折割ツール８７ａを回転可能に支持する支持軸１０４に連結されている。支持軸１０４は、その直上に位置するブラケット１０５に取り付けられている。ブラケット１０５は、第１アクチュエーターフレーム９５ａに摺動可能に取り付けられている。

【0104】

第１エアシリンダー８８ａは、第１折割装置７９ａの折割カッターホイール９９（折割カッターホルダー１００）を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にカッターホイール９９をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール９９に下方への押圧力を加える（付与する）。第１エアシリンダー８８ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第１エアシリンダー８８ａ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１エアシリンダー８８ａの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、エアシリンダー８８ａを昇降させる。

【0105】

第２エアシリンダー８９ａは、第１折割装置７９ａのローラー昇降軸１０３の直上であって第１エアシリンダー８８ａの幅方向外方近傍に設置され、ローラー昇降軸１０３に連結されている。第２エアシリンダー８９ａは、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にローラー１０２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてローラー１０２に下方への押圧力を加える（付与する）。第２エアシリンダー８９ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第２エアシリンダー８９ａ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２エアシリンダー８９ａの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、エアシリンダー８９ａを昇降させる。

【0106】

第６サーボモータ９０（Ｚ軸サーボモータ）は、第１エアシリンダー８８ａの幅方向内方近傍に位置し、ブラケット１０５の下面に連結・固定されている。第６サーボモータ９０は、その軸がタイミングベルト１０６を介して支持軸１０４に連結されている。第６サーボモータ９０は、第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａ（折割カッターホイール９９）の折割方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を微調整する。第６サーボモータ９０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第６サーボモータ９０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第６サーボモータ９０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第６サーボモータ９０の駆動を停止させる。

【0107】

第７サーボモータ９１（Ｘ軸サーボモータ）は、第１アクチュエーターフレーム９５ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター９２ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター９２ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ９１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９２ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを前後方向前方に向かって移動し、第７サーボモータ９１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９２ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを前後方向後方に向かって移動する。第７サーボモータ９１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第７サーボモータ９１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第７サーボモータ９１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第７サーボモータ９１の駆動を停止させる。

【0108】

第８サーボモータ９３（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム９５ａに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター９４ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター９４ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ９３の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９４ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを幅方向の一方へ向かって移動し、第８サーボモータ９３の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９４ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを幅方向の他方へ向かって移動する。第８サーボモータ９３の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第８サーボモータ９３の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第８サーボモータ９３を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第８サーボモータ９３の駆動を停止させる。

【0109】

第３エアシリンダー８８ｂは、カッター昇降軸１０１の直上に設置され、カッター昇降軸１０１に連結されている。第３エアシリンダー８８ｂは、その直上に位置して折割ツール８７ｂを回転可能に支持する支持軸１０４に連結されている。支持軸１０４は、その直上に位置するブラケット１０５に取り付けられている。ブラケット１０５は、第２アクチュエーターフレーム９５ｂに摺動可能に取り付けられている。

【0110】

第３エアシリンダー８８ｂは、第２折割装置７９ｂの折割カッターホイール９９（折割カッターホルダー１００）を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にカッターホイール９９をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール９９に下方への押圧力を加える（付与する）。第３エアシリンダー８８ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第３エアシリンダー８８ｂ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第３エアシリンダー８８ｂの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、エアシリンダー８８ｂを昇降させる。

【0111】

第４エアシリンダー８９ｂは、第２折割装置７９ｂのローラー昇降軸１０３の直上であって第３エアシリンダー８８ｂの幅方向外方近傍に設置され、ローラー昇降軸１０３に連結されている。第４エアシリンダー８９ｂは、第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にローラー１０２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてローラー１０２に下方への押圧力を加える（付与する）。第４エアシリンダー８９ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第４エアシリンダー８９ｂ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第４エアシリンダー８９ｂの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、エアシリンダー８９ｂを昇降させる。

【0112】

第９サーボモータ９６（Ｚ軸サーボモータ）は、第３エアシリンダー８８ｂの幅方向内方近傍に位置し、ブラケット１０５の下面に連結・固定されている。第９サーボモータ９６は、その軸がタイミングベルト１０６を介して支持軸１０４に連結されている。第９サーボモータ９６は、第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂ（折割カッターホイール９９）の折割方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を微調整する。第９サーボモータ９６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第９サーボモータ９６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第９サーボモータ９６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第９サーボモータ９６の駆動を停止させる。

【0113】

第１０サーボモータ９７（Ｘ軸サーボモータ）は、第２アクチュエーターフレーム９５ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター９２ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター９２ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ９７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９２ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを前後方向前方に向かって移動し、第１０サーボモータ９７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９２ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを前後方向後方に向かって移動する。第１０サーボモータ９７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１０サーボモータ９７の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１０サーボモータ９７を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１０サーボモータ９７の駆動を停止させる。

【0114】

第１１サーボモータ９８（Ｙ軸サーボモータ）は、第２アクチュエーターフレーム９５ｂに設置され、その軸がＹ軸第２アクチュエーター９４ｂに連結されている。Ｙ軸第２アクチュエーター９４ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ９８の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９４ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを幅方向の一方に向かって移動し、第１１サーボモータ９８の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９４ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを幅方向の他方に向かって移動する。第１１サーボモータ９８の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１１サーボモータ９８の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１１サーボモータ９８を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１１サーボモータ９８の駆動を停止させる。

【0115】

図１９は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１０８の側面図であり、図２０は、研削装置１０８の正面図である。図２１は、研削装置１０８の上面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する研削加工テーブル１０７（研削加工台）と、研削加工テーブル１０７に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）を研削する研削装置１０８とを備えている。

【0116】

研削加工テーブル１０７は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６１ｂの上に設置されている（図７参照）。研削加工テーブル１０７は、ガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する複数の吸着パッド１２４と、それら吸着パッド１２４を負圧にして吸着パッド１２４に吸着力を付与するバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを備えている。バキューム機構の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

【0117】

研削加工テーブル１０７は、第２移動機構６２ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第２移動機構６２ｂは、走行ガイドレール６３ｂと、送りネジ６４ｂ（ボールネジ）と、第１２サーボモータ１０９と、ガイドシュー６６ｂと、スライドブロック６７ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール６３ｂは、ベースレーン６１ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６４ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン６１ｂの上面であって走行ガイドレール６３ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１２サーボモータ１０９は、ベースレーン６１ｂに設置され、研削加工テーブル１０７を幅方向へ往復動させる。

【0118】

第１２サーボモータ１０９の軸には、送りネジ６４ｂの他方の端部が連結されている。第１２サーボモータ１０９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１２サーボモータ１０９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１２サーボモータ１０９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１２サーボモータ１０９の駆動を停止させる。

【0119】

送りネジ６４ｂは、ベースレーン６１ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６６ｂは、研削加工テーブル１０７の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６６ｂは、走行ガイドレール６３ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６７ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１０７の下面であってガイドシュー６６ｂの間に取り付けられている。スライドブロック６７ｂは、送りネジ６４ｂに回転可能に螺着されている。

【0120】

第１２サーボモータ１０９の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ｂが時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ｂの時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ｂの移動によって研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって幅方向へ移動する。第１２サーボモータ１０９の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ｂが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ｂの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって送りネジ６４ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ｂの移動によって研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0121】

尚、第１２サーボモータ１０９は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ６５と同期して駆動し、切込加工テーブル５９の切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａへの移動に同期して研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって移動し、又は、切込加工テーブル５９の切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂへの移動に同期して研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって移動する。

【0122】

研削装置１０８は、研削ツール１１０と、第１３サーボモータ１１１（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１４サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）と、第１５サーボモータ１１３（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１１４と、研削ホイール切込ネジ１１５とを備えている。研削ツール１１０は、研削ホイール１１６と、研削ホルダー１１７と、カバー１１８と、スピンドルモータ１１９とから形成されている。研削ホイール１１６は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１ａ，１ｂの縁部ｅ（周縁部）を研削する。

【0123】

研削ホルダー１１７は、研削ホイール１１６の直上に位置して研削ホイール１１６を回転可能に支持する。カバー１１８は、研削ホイール１１６の直下に位置して研削ホイール１１６全体を包被する。カバー１１８は、研削ホルダー１１７に着脱可能に取り付けられている。カバー１１８には、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを挿入するスリット１２０が形成されている。スピンドルモータ１１９は、研削ホイール１１６（研削ホルダー１１７）の直上に位置し、モータハウジング１２１に設置・収容されている。スピンドルモータ１１９は、その軸が研削ホイール１１６の中心に連結されている。

【0124】

スピンドルモータ１１９の軸の回転によって研削ホイール１１６が回転する。モータハウジング１２１は、ブラケット１２２を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１１９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。スピンドルモータ１１９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度でスピンドルモータ１１９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、スピンドルモータ１１９の駆動を停止させる。

【0125】

第１３サーボモータ１１１（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削ツール１１０の後方近傍に位置し、ブラケット１２２を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１３サーボモータ１１１は、その軸がモータハウジング１２１の支持軸に連結されている。第１３サーボモータ１１１は、研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに平行に当接するように、研削ホイール１１６の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。第１３サーボモータ１１１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１３サーボモータ１１１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１３サーボモータ１１１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１３サーボモータ１１１の駆動を停止させる。

【0126】

第１４サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１２１（スピンドルモータ１１９）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１２１に連結・固定されている。第１４サーボモータ１１２は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１１４に連結され、研削ホイール昇降ネジ１１４を回転させる。第１４サーボモータ１１２は、ガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法に応じて研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を上下動させ、研削ホイール１１６の高さがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの高さに一致して研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに当接するように、研削ホイール１１６の高さを微調整する。第１４サーボモータ１１２の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１４サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１４サーボモータ１１２を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１４サーボモータ１１２の駆動を停止させる。

【0127】

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１４サーボモータ１１２の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１４サーボモータ１１２の制御部に送信する。第１４サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１４サーボモー１１２タの軸を回転させる。第１４サーボモータ１１２の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１１４が時計回り方向へ回転しつつネジ１１４が下降し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が下降する。第１４サーボモータ１１２の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１１４が反時計回り方向へ回転しつつネジ１１４が上昇し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が上昇する。加工するガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１１６の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0128】

第１５サーボモータ１１３（切込サーボモータ）は、第１４サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１２０（スピンドルモータ１１９）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１２０に連結・固定されている。第１５サーボモータ１１３は、その軸が研削ホイール切込ネジ１１５に連結され、研削ホイール切込ネジ１１５を回転させる。第１５サーボモータ１１３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅寸法（大きさ）に応じて研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに当接するように、研削ホイール１１６の前後方向の位置を微調整する。第１５サーボモータ１１３の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１５サーボモータ１１３の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１５サーボモータ１１３を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１５サーボモータ１１３の駆動を停止させる。

【0129】

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１１６の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１１６の径（直径）に基づいて第１５サーボモータ１１３の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１５サーボモータ１１３の制御部に送信する。第１５サーボモータ１１３の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１５サーボモータ１１３の軸を回転させる。第１５サーボモータ１１３の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１１５が時計回り方向へ回転しつつネジ１１５が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が前後方向後方へ移動する。第１５サーボモータ１１３の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１１５が反時計回り方向へ回転しつつネジ１１５が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１１６の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１１６の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0130】

搬出エリア２３には、搬出コンベア１１３が設置されている。搬出エリア２３は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬出コンベア２３は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア２３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア２３は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬出エリア２３の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。

【0131】

以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の設置位置が調節され、ガラス板第２ホルダー４０ｂのパッド設置プレート４２におけるそれら内側吸着パッド４１ａの設置位置が調節され、ガラス板第３ホルダー４０ｃのパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の設置位置が調節されているとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄのパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の設置位置が調節されている。又、パッド設置プレート４２の軸線に対する第１～第４アーム４３ａ～４３ｄの旋回角度が調節され、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄに対する外側吸着パッド４１ｂの設置位置が調節されている。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

【0132】

コントローラに接続されたモニターやディスプレイ、タッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が出力（表示）される。出力装置に出力（表示）された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１ａ，１１ｂをクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１ａ，１１ｂを選択すると、コントローラは、そのガラス板１１ａ，１１ｂに施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１１６の径（直径）入力エリアを出力装置に出力（表示）する。

【0133】

研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１１６の径（直径）入力エリアに径を入力した後、出力装置に出力（表示）された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１４サーボモータ１１２を駆動して研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）を上下動させ、研削ホイール１１６の高さを微調整するとともに、第１５サーボモータ１１３を駆動して研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１１６の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工が開始される。

【0134】

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが実施される。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア４８に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂが上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１ａ，１１ｂが１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア４８へ供給される。

【0135】

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４８に当接した状態で搬入コンベア４８の上に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その一方の側縁１４（側縁１４が湾曲する（カーブを描く）場合を含む）が搬入エリア１９の一方の側縁部５３ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部５３ｂに並行する。

【0136】

搬入コンベア４８の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４８によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接すると、ストッパー４９に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４９への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

【0137】

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４８の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４８の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４８の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

【0138】

第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させ、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段）。

【0139】

ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部は、それらエアシリンダーを上昇させる。エアシリンダーの上昇によってそれらローラー５０が上昇し、ローラー５０の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４８の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４８の上方へ持ち上げる。

【0140】

エアシリンダー（第１昇降機構５１）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構（第３移動機構５２）の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５６の回転数を第３サーボモータ５６の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５６の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ５６の回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

【0141】

第３サーボモータ５６の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側部１５を幅方向へ押圧する。当接部材５８に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ５０上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段）。

【0142】

当接部材５８の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させる。第３サーボモータ５６の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

【0143】

第３サーボモータ５６の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材５８が移動開始点に戻る。当接部材５８が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、エアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部は、それらエアシリンダーを下降させる。それらエアシリンダーが下降すると、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４８に当接する。

【0144】

ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接した後、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させ、第２位置決め手段によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させた後、エアシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１４を第３移動機構５２によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板の幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１２の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができる。

【0145】

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の他の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４８に当接した状態で搬入コンベア４８の上に載置される。搬入コンベア４８の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４８によって搬入エリア１９の後方（スタート位置）から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接すると、ストッパー４９に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４９への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

【0146】

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、それらエアシリンダーを上昇させる。エアシリンダーの上昇によってそれらローラー５０が上昇し、ローラー５０の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４８の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４８の上方へ持ち上げる。

【0147】

エアシリンダーの上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構（第３移動機構５２）の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５６の回転数を第３サーボモータ５６の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５６の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

【0148】

第３サーボモータ５６の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８がその移動開始点から幅方向の一方（搬入エリア１９の側部５３ａ）へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材５８に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ５９上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段）。

【0149】

当接部材５８の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させる。第３サーボモータ５６の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

【0150】

第３サーボモータ５６の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８が幅方向の他方（搬入エリア１９の側部５３ｂ）へ次第に移動し、当接部材５８が移動開始点に戻る。当接部材５８が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、エアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、それらエアシリンダーを下降させる。それらエアシリンダーが下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４８に当接する。

【0151】

ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４８に当接した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４８の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４８の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４８の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信する。

【0152】

第２移動寸法及び搬送信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させ、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ２（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段）。ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。ガラス板１１ａ，１１ｂは、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされる。

【0153】

ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接した後、エアシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１４を第３移動機構５２によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させ、第１位置決め手段によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させた後、エアシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともにガラス板１１ａ，１１ｂを下降させ、搬入コンベアによってガラス板が搬入エリアをその後方から前方へ移動してガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に（位置）一致させることができる。

【0154】

図２２は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの上面図である。ガラス板加工システム１０では、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズのガラス板１１ａと、大サイズのガラス板１１ａよりも上下面１２，１３の面積が小さい小サイズのガラス板１１ｂとを第１一致手段及び第２一致手段によって位置決めした場合、図２２に示すように、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる一方の側縁１４と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる一方の側縁１４とが搬入エリア１９の位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置し、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１とが搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置している。

【0155】

図２２に示すように、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされた大サイズのガラス板１１ａと小サイズのガラス板１１ｂとは、それらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａ，１１ｂでは、一方の側縁１４）が位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）において一致し、それらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）において一致している。

【0156】

第１位置決め手段及び第２位置決め手段によってガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、エアシリンダーによって吸着パッド４１をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４１がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

【0157】

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１ａ，１１ｂが吸着パッド４１に吸引される。バキューム機構を起動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、エアシリンダーによって吸着パッド４１を上昇させる。搬入エリア１９における第１一致手段及び第２一致手段によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂは、吸着パッド４１に吸着された状態で吸着パッド４１とともに上昇する。

【0158】

吸着パッド４１（ガラス板１１ａ，１１ｂ）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレームの後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４１に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂ）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

【0159】

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、エアシリンダーによって吸着パッド４１（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５９の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４１に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５９に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５９に載置される。

【0160】

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（エアシリンダー）が切込加工テーブル５９の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

【0161】

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２１への搬送手順、研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

【0162】

ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５９に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置６０が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置６０がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

【0163】

切込装置６０がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６５の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を駆動させる。第４サーボモータ６５の軸の回転によってスライドブロック６７ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置６０の切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。

【0164】

切込装置６０の切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、第４サーボモータ６５の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、切込装置６０のエアシリンダー６９及び第５サーボモータ７０の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を停止させる。駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を受信した切込装置のエアシリンダー６９の制御部及び第５サーボモータ７０の制御部は、エアシリンダー６９及び第５サーボモータ７０を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）を切込加工する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６０を切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって次第に移動する。

【0165】

切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６５の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を駆動させる。それによって切込装置６０の前後方向後方への移動が停止するとともに、切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａの側から他方の側縁部５３ｂの側に向かって幅方向へ移動する。切込加工テーブル５９の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）を切込加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第４サーボモータ６５を駆動させて切込加工テーブル５９を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって次第に移動する。

【0166】

切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置すると、コントローラは、第４サーボモータ６５の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５の駆動を停止させ、前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。それによって切込加工テーブル５９の幅方向への移動が停止し、切込装置６０が前後方向前方へ移動する。切込装置６０の前方への移動に伴って切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（他方の側縁部）を切込加工する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６０を切込加工エリア２０において前後方向前方へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって次第に移動する。

【0167】

切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（他方の側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６５の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を駆動させる。それによって切込装置６０の前後方向前方への移動が停止するとともに、切込加工テーブル５９が切込加工エリア１９の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動する。切込加工テーブル５９の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を切込加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第４サーボモータ６５を駆動させて切込加工テーブル５９を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって次第に移動する。切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の切込加工が終了すると、切込装置６０がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

【0168】

切込加工エリア１９では、例えば、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの切込加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６０が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６０の移動距離が短くなり、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

【0169】

ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部に対して切込加工が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア１９から折割加工エリア２０へ搬送される。切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル７８に載置された後、コントローラは、第１折割装置７９ａ及び第２折割装置７９ｂの第１～第４エアシリンダー８８ａ，８８ｂ，８９ａ，８９ｂ、第１折割装置７９ａ及び第２折割装置７９ｂの第６～第１１サーボモータ９０，９１，９３，９６，９７，９８の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したそれらエアシリンダー８８ａ，８８ｂ，８９ａ，８９ｂやそれらサーボモータ９０，９１，９３，９６，９７，９８の制御部は、エアシリンダー８８ａ，８８ｂ，８９ａ，８９ｂ及びサーボモータ９０，９１，９３，９６，９７，９８を駆動する。

【0170】

エアシリンダー８８ａ，８９ａ及びサーボモータ９０，９１，９３が駆動した第１折割装置７９ａは、その押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第１アクチュエーター９２ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９４ａによって前後方向及び幅方向へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａにおける切込の近傍に位置する。エアシリンダー８８ｂ，８９ｂ及びサーボモータ９６，９７，９８が駆動した第２折割装置７９ｂは、その押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第２アクチュエーター９２ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９４ｂによって前後方向及び幅方向へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄにおける切込の近傍に位置する。

【0171】

第１折割装置７９ａの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａを切断しつつ、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２が第１角部１８ａを下方へ押圧するとともに、第２折割装置７９ｂの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄを切断しつつ、第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２が第４角部１８ｄを下方へ押圧することで、ガラス板１１ａ，１１ｂのうちの切込の外側に延びる周縁部がガラス板１１ａ，１１ｂから切り離される。切り離されたガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部は、ベルトコンベア８０の上に残存する。

【0172】

次に、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第１アクチュエーター９２ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９４ａによって前後方向後方へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂにおける切込の近傍に位置する。第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第２アクチュエーター９２ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９４ｂによって前後方向後方へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃにおける切込の近傍に位置する。

【0173】

第１折割装置７９ａの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂを切断しつつ、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２が第２角部１８ｂを下方へ押圧するとともに、第２折割装置７９ｂの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃを切断しつつ、第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２が第３角部１８ｃを下方へ押圧することで、ガラス板１１ａ，１１ｂのうちの切込の外側に延びる周縁部がガラス板１１ａ，１１ｂから切り離される。切り離されたガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部は、ベルトコンベア８０の上に残存する。

【0174】

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ８１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したコンベア駆動モータ８１の制御部は、ベルトコンベア８０を駆動させる。ベルトコンベア８０は、幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア８０の幅方向の移動によってベルトコンベア８０に残存するガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部がベルトコンベア８０から落下してダストボックス（図示せず）に収容される。

【0175】

ガラス板１１ａ，１１ｂに対して折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工テーブル１０７に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工テーブル１０７に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１０７のバキューム機構の制御部に駆動信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１ａ，１１ｂが吸着パッド１２４（研削加工テーブル１０７）に吸着保持される。

【0176】

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１０８が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１０８がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１０８は、切込装置６０と同期してガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部（側縁１４，１５、前後端縁１６，１７）を移動する。

【0177】

研削装置１０８がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１２サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０２の制御部は、第１２サーボモータ１０２を駆動させる。第１２サーボモータ１０２の軸の回転によってスライドブロック６７ｂが研削加工エリア２３の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２３の他方の側縁５３ｂ部の側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１０８の研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａは、研削ツール１１０のカバー１１８のスリット１２０に進入する。

【0178】

研削装置１０８の研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、第１２サーボモータ１０９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、研削装置１０８の第１３～第１５サーボモータ１１１～１１３の制御部及びスピンドルモータ１１９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を停止させる。

【0179】

駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を受信した研削装置１０８の第１３～第１５サーボモータ１１１～１１３の制御部は、第１３～第１５サーボモータ１１１～１１３を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１１６がガラス板一方の一方の側縁近傍１４を研削加工する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０８を研削加工エリア２３において前後方向後方へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって次第に移動する。

【0180】

研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１２サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を駆動させる。それによって研削装置１０８の前後方向後方への移動が停止するとともに、研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２３の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動する。研削加工テーブル１０７の幅方向への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１２サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０７を研削加工エリア２３において幅方向へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって次第に移動する。

【0181】

研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁近傍（後端縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置すると、コントローラは、第１２サーボモータ１０９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１２サーボモータ１０８の制御部は、第１２サーボモータ１０９の駆動を停止させ、前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。それによって研削加工テーブル１０７の幅方向への移動が停止し、研削装置１０８が後方向前方へ移動する。研削装置１０８の後方向前方への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（他方の側縁部）を研削加工する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０８を研削加工エリア２３において前後方向前方へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって次第に移動する。

【0182】

研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１２サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を駆動させる。それによって研削装置１０８の前後方向前方への移動が停止するとともに、研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２３の一方の側縁部５３ａの側から他方の側縁部５３ｂの側に向かって幅方向へ移動する。研削加工テーブル１０７の幅方向への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を研削加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１２サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０７を研削加工エリア２３において幅方向へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって次第に移動する。研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の研削加工が終了すると、研削装置１０８がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

【0183】

研削加工エリア２３では、例えば、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの研削加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１０８が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０８の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１０８の移動距離が短くなり、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

【0184】

ガラス板１１ａ，１１ｂに対して研削加工が終了した後、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが搬出コンベア１２３によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが搬出エリア２３から搬出される。

【0185】

尚、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが搬出エリア２３の搬出コンベア１２３に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１１０に位置し、折割加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工エリア２１の折割加工テーブル７８に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０の切込加工テーブル５９に位置し、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の搬入コンベア４８に位置する。このように、ガラス板加工システム１０では、複数のガラス板が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１ａ，１１ｂの加工が連続して行われる。

【0186】

ガラス板加工システム１０は、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の切込加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６０が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができ、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。

【0187】

ガラス板加工システム１０は、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の研削加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１０８が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１０８の移動距離を短くすることができ、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システム１０は、小サイズのガラス板１１ｂに対する切込加工及び研削加工を迅速に行うことができ、切込加工及び研削加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0188】

ガラス板加工システム１０は、エアーシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともに上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５を第３移動機構５２によって幅方向へ押圧移動させてガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるから、先に加工する上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を正確に位置（一致）させることができ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベア４８やストッパー４９、ローラー５０、第１昇降機構５１、第３移動機構５２を利用して第１位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0189】

ガラス板加工システム１０は、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法の相違に応じてガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるための幅方向へのガラス板１１ａ，１１ｂの第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいて第３サーボモータ５６の軸の回転数を決定するから、第３移動機構５２によってガラス板１１ａ，１１ｂを第１移動寸法だけ幅方向へ正確に移動させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に正確に位置させることができる。

【0190】

ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させてガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるから、先に加工する上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を正確に一致させることができ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベア４８を利用して第２位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0191】

ガラス板加工システム１０は、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を第２位置決め基準Ｌ２に位置させるための前後方向後方への搬入コンベア４８の第２移動寸法を決定され、決定された第２移動寸法に基づいて搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させるから、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを第２移動寸法だけ前後方向後方へ正確に移動させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第１基準線）に正確に位置させることができる。

【符号の説明】

【0192】

１０ ガラス板加工システム
１１ａ 大サイズのガラス板
１１ｂ 小サイズのガラス板
１２ 上面
１３ 下面
１４ 一方の側縁
１５ 他方の側縁
１６ 前端縁
１７ 後端縁
１８ａ～１８ｄ 第１～第４角部
１９ 搬入エリア
２０ 切込加工エリア
２１ 折割加工エリア
２２ 研削加工エリア
２３ 搬出エリア
２４ 搬送機構
２５ システム台
２６ａ，２６ｂ 第１及び第２ピラー
２７ 固定フレーム
２８ 第１移動手段
２９ 第２移動手段
３０ 第１ガイドフレーム
３１ 第１ガイドレール
３２ 第１走行フレーム
３３ 第１ガイドシュー
３４ 第１サーボモータ
３５ 第２ガイドフレーム
３６ 第２ガイドレール
３７ 第２走行フレーム
３８ ガイドシュー
３９ 第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄ ガラス板第１～第４ホルダー
４１ 吸着パッド
４１ａ 内側吸着パッド
４１ｂ 外側吸着パッド
４２ パッド設置プレート
４３ａ，４３ｂ 第１及び第２アーム
４４ スリット
４５ ハンドルネジ
４６ 取付プレート
４７ スリット
４８ 搬入コンベア
４９ ストッパー
５０ ローラー
５０ａ ローラー
５１ 昇降機構（第１昇降機構）
５２ 移動機構（第３移動機構）
５３ａ 一方の側縁部
５３ｂ 他方の側縁部
５４ 軸
５５ ロッド
５６ 第３サーボモータ
５７ 移動アーム
５８ 当接部材
５９ 切込加工テーブル
６０ 切込装置
６１ａ，６１ｂ ベースレーン
６２ 第１移動機構
６３ａ，６３ｂ 走行ガイドレール
６４ａ，６４ｂ 送りネジ
６５ 第４サーボモータ
６６ａ，６６ｂ ガイドシュー
６７ａ，６７ｂ スライドブロック（ハウジングナット）
６８ 切込ツール
６９ エアシリンダー
７０ 第５サーボモータ
７１ 切込カッターホイール
７２ 切込カッターホルダー
７３ カッター昇降軸
７４ カッター昇降ガイド
７５ 支持軸
７６ ブラケット
７７ タイミングベルト
７８ 折割加工テーブル
７９ 折割装置
８０ ベルトコンベア
８１ コンベア駆動モータ
８２ ベルト
８３ プーリ
８４ キャリアローラ
８５ コンベアフレーム
８６ 懸垂フレーム
８７ａ，８７ｂ 折割ツール
８８ａ 第１エアシリンダー
８８ｂ 第３エアシリンダー
８９ａ 第２エアシリンダー
８９ｂ 第４エアシリンダー
９０ 第６サーボモータ（Ｚ軸サーボモータ）
９１ 第７サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９２ａ Ｘ軸第１アクチュエーター
９２ｂ Ｘ軸第２アクチュエーター
９３ 第８サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９４ａ Ｙ軸第１アクチュエーター
９４ｂ Ｙ軸第２アクチュエーター
９５ａ 第１アクチュエーターフレーム
９５ｂ 第２アクチュエーターフレーム
９６ 第９サーボモータ（Ｚ軸サーボモータ）
９７ 第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９８ 第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９９ 折割カッターホイール
１００ 折割カッターホルダー
１０１ カッター昇降軸
１０２ 押圧ローラー
１０３ ローラー昇降軸
１０４ 支持軸
１０５ ブラケット
１０６ タイミングベルト
１０７ 研削加工テーブル
１０８ 研削装置
１０９ 第１２サーボモータ
１１０ 研削ツール
１１１ 第１３サーボモータ（研削Ｚ軸サーボモータ）
１１２ 第１４サーボモータ（昇降サーボモータ）
１１３ 第１５サーボモータ（切込サーボモータ）
１１４ 研削ホイール昇降ネジ
１１５ 研削ホイール切込ネジ
１１６ 研削ホイール
１１７ 研削ホルダー
１１８ カバー
１１９ スピンドルモータ
１２０ スリット
１２１ モータハウジング
１２２ ブラケット
１２３ 搬出コンベア
１２４ 吸着パッド
ｅ 縁部（周縁部）
Ｌ１ 位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２ 位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１ 側縁の前後方向中心
Ｏ２ 側縁の前後方向中心

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】

【手続補正書】

【提出日】2022-06-13

【手続補正1】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正の内容】

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等のガラス板を加工するガラス板加工システムに関し、更に詳細には、ガラス板を切込加工エリア、折割加工エリア、研削加工エリアに順に送り、ガラス板に切込加工、折割加工、研削加工を施すガラス板加工システムに関する。

【背景技術】

【0002】

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構と形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

【0003】

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込装置とを有する。切込加工エリアでは、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込装置に向かって幅方向へ移動し、切込装置を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に切込みを入れる。折割加工エリアは、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能な折割装置とを有する。折割加工エリアでは、折割装置が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割装置を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の切込みが入れられた縁部を折割する。

【0004】

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削装置とを有する。研削加工エリアでは、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削装置に向かって幅方向へ移動し、研削装置を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を研削する。尚、切込加工及び研削加工は同期して行われる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０２０－０４０８７７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

従来のガラス板加工システムでは、例えば、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａに対して切込加工、折割加工、研削加工が行われた後、大サイズのガラス板１１ａよりも上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの加工を行う場合、従来の位置決め基準によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの上面図である図２３に示すように、搬入コンベアにおいて大サイズのガラス板１１ａの中心点Ｏ２に小サイズのガラス板１１ｂの中心点Ｏ２を一致させて小サイズのガラス板１１ｂの位置決めし、小サイズのガラス板１１ｂに対して切込加工、折割加工、研削加工が行われる。

【0007】

図２３から分かるように、大サイズのガラス板１１ａに対して切込加工や折割加工、研削加工を行った後、大サイズのガラス板１１ａの中心点Ｏ２に小サイズのガラス板１１ｂの中心点Ｏ２を一致させて小サイズのガラス板１１ｂの位置決めをし、小サイズのガラス板１１ｂに対して切込加工を行う場合、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の幅方向外方へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方に位置した切込装置に向かって切込加工テーブルが幅方向へ移動することで切込加工が行われるが、切込装置が大サイズのガラス板１１ａの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）に比較し、切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなるとともに、切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなる。従って、切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間及び切込装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの戻り時間が長くなり、小サイズのガラス板１１ｂに対する切込加工を迅速に行うことができない。

【0008】

又、大サイズのガラス板１１ａに対して切込加工や折割加工、研削加工を行った後、大サイズのガラス板１１ａの中心点Ｏ２に小サイズのガラス板１１ｂの中心点Ｏ２を一致させて小サイズのガラス板１１ｂの位置決めをし、小サイズのガラス板１１ｂに対して研削加工を行う場合、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの側縁１４の幅方向外方へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方に位置した研削装置に向かって研削加工テーブルが幅方向へ移動することで研削加工が行われるが、研削装置が大サイズのガラス板１１ａの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）に比較し、研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４に到達するまでの移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなるとともに、研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）がＬ３だけ長くなる。従って、研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間及び研削装置が小サイズのガラス板１１ｂの一方の側縁１４からガラス板１１ｂの幅方向外方に戻るまでの戻り時間が長くなり、小サイズのガラス板１１ｂに対する研削加工を迅速に行うことができない。

【0009】

本発明の目的は、上面及び下面の面積が小さい小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの加工装置の移動距離や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの加工装置の移動距離を短くすることができ、加工装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの戻り時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供することにある。本発明の他の目的は、上面及び下面の面積が小さい小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの切込装置の移動距離を短くすることができ、切込装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの戻り時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供することにある。本発明の他の目的は、上面及び下面の面積が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの研削装置の移動距離や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの研削装置の移動距離を短くすることができ、研削装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や小サイズのガラス板の側縁からそのガラス板の幅方向外方に戻るまでの戻り時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、研削加工のサイクルタイムを短縮することができるガラス板加工システムを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0010】

前記課題を解決するための本発明の前提は、加工対象のガラス板を搬入する搬入エリアと、搬入エリアの前方に位置してガラス板を加工する加工エリアと、加工エリアの前方に位置して加工後のガラス板を搬出する搬出エリアと、ガラス板を前後方向後方から前方へ向かってそれらエリアに順に搬送する搬送機構とを有するガラス板加工システムである。

【0011】

前記前提における本発明の特徴は、ガラス板加工システムが、上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる第１位置決め手段を有し、ガラス板加工システムでは、第１位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われることにある。

【0012】

本発明の一例としては、ガラス板加工システムが、上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させる第２位置決め手段を含み、ガラス板加工システムでは、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われる。

【0013】

本発明の他の一例としては、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが、搬入エリアにおいて実施される。

【0014】

本発明の他の一例としては、加工エリアが、搬入エリアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアとから形成され、切込加工エリアが、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に切込みを入れる切込装置とを備え、折割加工エリアが、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を折割する折割装置とを備え、研削加工エリアが、折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を研削する研削装置とを備え、ガラス板加工システムでは、第１位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の切込加工と折割加工と研削加工とが行われる。

【0015】

本発明の他の一例としては、搬入エリアが、ガラス板を搬入エリアの前後方向後方から前方へ搬送する搬入コンベアと、搬入コンベアを利用してガラス板を前方へ移動させたときにガラス板の前端縁が当接するストッパーと、ガラス板の下面に当接してガラス板を幅方向へ移動可能に保持する複数のローラーと、それらローラーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧し、ガラス板を他方の側縁から一方の側縁に向かうように幅方向へ移動させる第３移動機構とを有し、第１位置決め手段が、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアに仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させる。

【0016】

本発明の他の一例として、複数のローラーでは、それらローラーのうちの少なくとも１つの回転抵抗が大きく、回転抵抗の大きいローラーによってそれらローラーの上に位置するガラス板の幅方向への自由な移動が阻止される。

【0017】

本発明の他の一例としては、第３移動機構が、ガラス板の他方の側縁に当接する当接部材と、当接部材を幅方向へ移動させるサーボモータとを備え、ガラス板加工システムでは、ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいてサーボモータの軸の回転数を決定する。

【0018】

本発明の他の一例としては、第２位置決め手段が、搬入コンベアによってガラス板が搬入エリアをその後方から前方へ移動してガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、第１位置決め手段が、第２位置決め手段によってガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させた後、第１昇降機構によってローラーとともにガラス板を上昇させ、上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に位置させる。

【0019】

本発明の他の一例として、ガラス板加工システムでは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段では、ガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させる。

【0020】

本発明の他の一例としては、第２位置決め手段が、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアの位置決め第１基準に位置させた後、第１昇降機構によって上昇させたガラス板を降下させ、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させる。

【0021】

本発明の他の一例として、ガラス板加工システムでは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段では、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が位置決め第１基準に位置した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させる。

【0022】

本発明の他の一例としては、搬送機構が、搬入エリアと切込加工エリアと折割加工エリアと研削加工エリアとに位置してガラス板を吸着保持する吸着パッドと、ガラス板への吸着力を吸着パッドに付与するバキューム機構と、吸着パッドをそれらエリアに向かって下降させるとともにそれらエリアから上昇させる第２昇降装置とを含み、ガラス板加工システムでは、ガラス板の上下面の面積に合わせて吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。

【0023】

本発明の他の一例としては、搬送機構が、前後方向又は幅方向へ延びるパッド設置プレートを含み、搬送機構では、前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の吸着パッドがパッド設置プレートに配置され、パッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。

【0024】

本発明の他の一例としては、切込加工エリアに位置する吸着パッドが、切込みの内側に延びるガラス板を吸着保持する内側吸着パッドと、切込みの外側に延びるガラス板の縁部を吸着保持する外側吸着パッドとから形成され、内側吸着パッドが、パッド設置プレートに設置され、外側吸着パッドが、パッド設置プレートの前後端部又は両端部から前後方向又は幅方向へ斜めに延びるパッド設置アームに設置されている。

【0025】

本発明の他の一例としては、パッド設置アームが、パッド設置プレートの前端部又は一端部から前後方向前方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第１及び第２アームと、パッド設置プレートの後端部又は他端部から前後方向後方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第３及び第４アームとから形成され、搬送機構では、パッド設置プレートに対する第１～第４アームの旋回角度を変更可能であり、第１～第４アームにおいて外側吸着パッドの設置位置を変更可能である。

【発明の効果】

【0026】

本発明に係るガラス板加工システムによれば、第１位置決め手段によって先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われるから、上面及び下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの加工装置の移動距離と大サイズ（大面積）のガラス板よりも上面及び下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの加工装置の移動距離とが等しくなるとともに、加工装置が大サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなり、小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの加工装置の移動距離や小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの加工装置の移動距離を短くすることができ、加工装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの到達時間（非加工時間）や加工装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システムは、小サイズのガラス板に対する加工を迅速に行うことができ、加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0027】

上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板を加工する場合、先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させる第２位置決め手段を含み、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の加工が行われるガラス板加工システムは、第１位置決め手段によって先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を位置させて面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めをするから、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いガラス板の位置決めを容易に行うことができ、位置決めの時間を短縮することで、上面及び下面の面積が異なるガラス板に対する加工を迅速に行うことができるとともに、加工のサイクルタイムを確実に短縮することができる。

【0028】

第１位置決め手段と第２位置決め手段とが搬入エリアにおいて実施されるガラス板加工システムは、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが搬入エリアにおいて実施されることで、搬入エリアの前方（下流）に位置する加工エリアに予め位置決めされた状態のガラス板が載置されるから、ガラス板に対して正確な加工を行うことができるとともに、小サイズのガラス板に対する加工を迅速に行うことができ、加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0029】

加工エリアが、搬入エリアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアとから形成され、切込加工エリアが、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に切込みを入れる切込装置とを備え、折割加工エリアが、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を折割する折割装置とを備え、研削加工エリアが、折割加工後の位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能であって研削加工テーブルに載置されたガラス板の縁部を研削する研削装置とを備え、第１位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の切込加工と折割加工と研削加工とが行われるガラス板加工システムは、第１位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の切込加工が行われるから、上面及び下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）と大サイズ（大面積）のガラス板よりも上面及び下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離（切込加工テーブルの幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置が大サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなり、小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの切込装置の移動距離や小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの切込装置の移動距離を短くすることができ、切込装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの到達時間（非加工時間）や切込装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システムは、第１位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の最外側縁を仮想線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって後に加工する上面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を先に加工するガラス板の中心線に位置させて後に加工するガラス板の位置決めをした後、後に加工するガラス板の研削加工が行われるから、上面及び下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の側縁に到達するまでの研削装置の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）と大サイズ（大面積）のガラス板よりも上面及び下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の側縁に到達するまでの研削装置の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置が大サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなり、小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）に到達するまでの研削装置の移動距離や小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの研削装置の移動距離を短くすることができ、研削装置が小サイズのガラス板の側縁に到達するまでの到達時間（非加工時間）や研削装置が小サイズのガラス板の最外側縁（側縁）からそのガラス板の幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システムは、小サイズのガラス板に対する切込加工及び研削加工を迅速に行うことができ、切込加工及び研削加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0030】

搬入エリアが、ガラス板を搬入エリアの前後方向後方から前方へ搬送する搬入コンベアと、搬入コンベアを利用してガラス板を前方へ移動させたときにガラス板の前端縁が当接するストッパーと、ガラス板の下面に当接してガラス板を幅方向へ移動可能に保持する複数のローラーと、それらローラーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構と、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧し、ガラス板を他方の側縁から一方の側縁に向かうように幅方向へ移動させる第３移動機構とを有し、第１位置決め手段において、第１昇降機構によってローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアに仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させるガラス板加工システムは、ローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ押圧移動させてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアに仮想線として前後方向へ延びる位置決め第１基準に位置させるから、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を正確に位置させることができ、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベアやストッパー、ローラー、第１昇降機構、第３移動機構を利用して第１位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0031】

複数のローラーにおいて、それらローラーのうちの少なくとも１つの回転抵抗が大きく、回転抵抗の大きいローラーによってそれらローラーの上に位置するガラス板の幅方向への自由な移動が阻止されるガラス板加工システムは、ローラーとともに上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧したときに、ガラス板がローラーの回転によって幅方向へ惰性で移動することはなく、ガラス板の幅方向への不用意な移動を防ぐことができ、ガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に正確に位置させることができる。

【0032】

第３移動機構が、ガラス板の他方の側縁に当接する当接部材と、当接部材を幅方向へ移動させるサーボモータとを備え、ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいてサーボモータの軸の回転数を決定するガラス板加工システムは、ガラス板の幅方向の寸法の相違に応じてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準に位置させるための幅方向への第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいてサーボモータの軸の回転数を決定するから、第３移動機構によってガラス板を第１移動寸法だけ幅方向へ正確に移動させることができ、ガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に正確に位置させることができる。

【0033】

第２位置決め手段が、搬入コンベアによってガラス板が搬入エリアをその後方から前方へ移動してガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、第１位置決め手段が、第２位置決め手段によってガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させた後、第１昇降機構によってローラーとともにガラス板を上昇させ、上昇したガラス板の他方の側縁を第３移動機構によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に位置させるガラス板加工システムは、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させてガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させ、更に、第３移動機構によって上昇したガラス板の他方の側縁を幅方向へ移動させてガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアにおける位置決め第１基準に位置させるから、先に加工するガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を正確に位置させることができ、先に加工するガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ延びる仮想線に、後に加工する面積が異なる大きさ違いのガラス板の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を正確に位置させることができる。ガラス板加工システムは、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めを確実に行うことができ、搬入コンベアを利用して第２位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができるとともに、第１昇降機構及び第３移動機構を利用して第１位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0034】

ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段において、ガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させるガラス板加工システムは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための前後方向後方への搬入コンベアの第２移動寸法を決定し、ガラス板の前端縁がストッパーに当接した後、決定した第２移動寸法に基づいて搬入コンベアがガラス板を前後方向後方へ移動させるから、搬入コンベアによってガラス板を第２移動寸法だけ前後方向後方へ正確に移動させることができ、ガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に正確に位置させることができる。

【0035】

第２位置決め手段が、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリアの位置決め第１基準に位置させた後、第１昇降機構によって上昇させたガラス板を降下させ、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させることで、ガラス板の前記中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させるガラス板加工システムは、搬入コンベアによってガラス板を前後方向後方へ移動させてガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に位置させるから、先に加工するガラス板の中心線に、後に加工する上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の中心線を正確に一致させることができ、上面及び下面の面積が異なる大きさ違いのガラス板の位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベアを利用して第２位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0036】

ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の中心線を位置決め第２基準に位置させるための搬入コンベアの前後方向後方への第２移動寸法を決定し、第２位置決め手段において、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が位置決め第１基準に位置した後、搬入コンベアが決定された第２移動寸法だけガラス板を前後方向後方へ移動させるガラス板加工システムは、ガラス板の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線を第２位置決め基準に位置させるための前後方向後方への搬入コンベアの第２移動寸法を決定され、ガラス板の幅方向の一方の側縁のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が位置決め第１基準に位置した後、決定された第２移動寸法に基づいて搬入コンベアがガラス板を前後方向後方へ移動させるから、搬入コンベアによってガラス板を第２移動寸法だけ前後方向後方へ正確に移動させることができ、ガラス板の中心線を搬入エリアにおける位置決め第２基準に正確に位置させることができる。

【0037】

搬送機構が、搬入エリアと切込加工エリアと折割加工エリアと研削加工エリアとに位置してガラス板を吸着保持する吸着パッドと、ガラス板への吸着力を吸着パッドに付与するバキューム機構と、吸着パッドをそれらエリアに向かって下降させるとともにそれらエリアから上昇させる第２昇降装置とを含み、ガラス板の上下面の面積に合わせて吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であるガラス板加工システムは、上下面の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板の場合、吸着パッドを前後方向外方又は幅方向外方へ移動させてそのガラス板の最適な箇所に吸着パッドを位置させることができ、逆に上下面の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板の場合、吸着パッドを前後方向内方又は幅方向内方へ移動させてそのガラス板の最適な箇所に吸着パッドを位置させることができるから、上下面の面積が異なるガラス板を搬送機構によって各加工エリアに確実に搬送することができる。

【0038】

搬送機構が前後方向又は幅方向へ延びるパッド設置プレートを含み、前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の吸着パッドがパッド設置プレートに配置され、パッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であるガラス板加工システムは、パッド設置プレートに配置された前後方向又は幅方向へ並ぶ少なくとも２個の吸着パッドによってガラス板が吸着保持されるから、それら吸着パッドによってガラス板を確実に保持することができる。ガラス板加工システムは、ガラス板の上下面の面積に応じてパッド設置プレートにおけるそれら吸着パッドの前後方向又は幅方向の設置位置を変更することで、上下面の面積が異なるガラス板の最適な位置にそれら吸着パッドを配置することができ、上下面の面積が異なるガラス板を搬送機構によって各加工エリアに確実に搬送することができる。

【0039】

切込加工エリアに位置する吸着パッドが、切込みの内側に延びるガラス板を吸着保持する内側吸着パッドと、切込みの外側に延びるガラス板の縁部を吸着保持する外側吸着パッドとから形成され、内側吸着パッドがパッド設置プレートに設置され、外側吸着パッドがパッド設置プレートの前後端部又は両端部から前後方向又は幅方向へ斜めに延びるパッド設置アームに設置されているガラス板加工システムは、内側吸着パッドによって切込みの内側に延びるガラス板が吸着保持され、外側吸着パッドによって切込みの外側に延びるガラス板の縁部が吸着保持されるから、ガラス板の搬送中に切込みの外側に延びるガラス板の縁部が不用意に脱落することはなく、切込加工後のガラス板を折割加工エリアに安全に搬送することができる。

【0040】

パッド設置アームが、パッド設置プレートの前端部又は一端部から前後方向前方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第１及び第２アームと、パッド設置プレートの後端部又は他端部から前後方向後方又は幅方向外方へ斜めに延びるとともに、幅方向又は前後方向へ旋回する第３及び第４アームとから形成され、パッド設置プレートに対する第１～第４アームの旋回角度を変更可能であり、第１～第４アームにおいて外側吸着パッドの設置位置を変更可能であるガラス板加工システムは、ガラス板の上下面の面積に応じてパッド設置プレートに対する第１～第４アームの旋回角度を変更し、第１～第４アームにおける外側吸着パッドの設置位置を変更することで、上下面の面積が異なるガラス板の切込みの外側に延びる縁部の最適な位置に外側吸着パッドを配置することができ、ガラス板の搬送中に切込みの外側に延びるガラス板の縁部を脱落させることはなく、切込加工後のガラス板を折割加工エリアに安全に搬送することができる。

【図面の簡単な説明】

【0041】

【図1】一例として示すガラス板加工システムの側面図。

【図2】ガラス板加工システムの上面図。

【図3】搬入エリアの側面図。

【図4】搬入エリアの上面図。

【図5】搬入エリアの正面図。

【図6】一例として示すガラス板第１～第４ホルダーの吸着パッドの上面図。

【図7】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。

【図8】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。

【図9】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。

【図10】切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。

【図11】切込装置の正面図。

【図12】切込装置の上面図。

【図13】折割加工テーブルの上面図。

【図14】折割加工テーブルの側面図。

【図15】折割装置の側面図。

【図16】折割装置の正面図。

【図17】折割装置の上面図。

【図18】折割装置の拡大側面図。

【図19】研削加工エリアに設置された一例として示す研削装置の側面図。

【図20】研削装置の正面図。

【図21】研削装置の上面図。

【図22】搬入エリアにおいて位置決めされたガラス板の上面図。

【図23】従来の位置決め基準によって位置決めされたガラス板の上面図。

【発明を実施するための形態】

【0042】

一例として示すガラス板加工システム１０の側面図ある図１等の添付の図面を参照し、本発明に係るガラス板加工システムの詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、ガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、搬入エリア１９の側面図である。図４は、搬入エリア１９の上面図であり、図５は、搬入エリア１９の正面図である。図６（ａ）～（ｄ）は、一例として示すガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄの吸着パッド４１，４１ａ，４１ｂの上面図である。図１，２では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0043】

ガラス板加工システム１０において加工されるガラス板１１ａ，１１ｂは、所定面積の上面１２及び所定面積の下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている（図２２参照）。ガラス板１１ａ，１１ｂは、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる一方の側縁１４及び他方の側縁１５と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７とを有する。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その四隅（第１～第４角部１８ａ～１８ｄ）が面取りされている。尚、ガラス板は、その平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合もあるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合もある。

【0044】

ガラス板加工システム１０は、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａから上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂまでの上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いの加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（制御装置）（図示せず）によって行われる。コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステム（仮想ＯＳ）によって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。コントローラには、キーボードやテンキーユニット等の入力装置（図示せず）、モニターやディスプレイ、タッチパネル等の出力装置（図示せず）が接続されている。

【0045】

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの名称や品番、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や形状によって異なる各ガラス板１１ａ，１１ｂの複数の座標データ（ガラス板１１ａ，１１ｂの側縁１４，１５座標や前後端縁１６，１７の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１ａ，１１ｂの中心の座標等）、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１ａ，１１ｂを特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１ａ，１１ｂの製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１ａ，１１ｂを特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

【0046】

コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工及び研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置６０及び折割装置７９をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、座標加工（ＸＹ平面座標）を開始する位置、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置６０及び折割装置７９に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

【0047】

ガラス板加工システム１０は、加工前のガラス板１１ａ，１１ｂを投入する搬入エリア１９（加工開始エリア）と、加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを搬出する搬出エリア２３（加工終了エリア）と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置（施設）されてガラス板１１ａ，１１ｂを加工する複数の各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９やそれら加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送するとともに、切込装置６０及び研削装置１０８を前後方向へ移動させる搬送機構２４とを有する。各加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９と搬出エリア２３との間において前後方向へ離間対向しつつ前後方向へ並んでいる。

【0048】

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置して搬入エリア１９から前方へ所定寸法離間する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置して切込加工エリア２０から前方へ所定寸法離間する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置して折割加工エリア２１から前方へ所定寸法離間する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形されたシステム台２５（機械台）の上に作られている。

【0049】

搬送機構２４は、システム台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、システム台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に形成された第１移動手段２８と、固定フレーム２７の下部に形成された第２移動手段２９とを有する。

【0050】

第１移動手段２８は、切込装置６０及び研削装置１０８を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動手段２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、複数の第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１１参照）。第１ガイドフレーム３０は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0051】

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に位置して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ハウジングナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

【0052】

第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。第１サーボモータ３４の発停や回転数を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１サーボモータ３４の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１サーボモータ３４を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１サーボモータ３４の駆動を停止させる。第１サーボモータ３４の回転によって第１送りネジが回転し、第１送りネジの回転によって切込装置６０及び研削装置１０８が前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

【0053】

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、第１送りネジの反時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、第１送りネジの時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。

【0054】

第２移動手段２９は、後記するガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動手段２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、複数の第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている（図１６参照）。第２ガイドフレーム３５は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第２ガイドフレーム３５の下部に固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３６の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0055】

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。それら第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

【0056】

第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、固定フレーム２７に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。第２サーボモータ３９の発停や回転数を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２サーボモータ３９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第２サーボモータ３９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第２サーボモータ３９の駆動を停止させる。第２サーボモータ３９の回転によって第２送りネジが回転し、第２送りネジの回転によってガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄが前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

【0057】

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが時計回り方向へ回転し、第２送りネジの時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、第２送りネジの反時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。

【0058】

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在している。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、ガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する吸着パッド４１と、前後方向へ延びるパッド設置プレート４２と、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄ（第２ホルダー４０ｂのみ）と、バキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）及びエアシリンダー（第２昇降装置）（図示せず）とを有する。バキューム機構及びエアシリンダーの発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

【0059】

ガラス板第１ホルダー４０ａ、ガラス板第３ホルダー４０ｃ、ガラス板第４ホルダー４０ｄの吸着パッド４１は、図６（ａ）、図６（ｃ）、図６（ｄ）に示すように、２個のそれがパッド設置プレート４２に取り付けられている。尚、３つ以上の吸着パッド４１がパッド設置プレート４２に取り付けられていてもよい。パッド設置プレート４２には、前後方向又は幅方向へ延びる第１及び第２スリット４４が穿孔され、吸着パッド４１が第１及び第２スリット４４にハンドルネジ４５を介して固定されている。

【0060】

ガラス板第１ホルダー４０ａ、ガラス板第３ホルダー４０ｃ、ガラス板第４ホルダー４０ｄのそれら吸着パッド４１は、第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。それら吸着パッド４１の設置位置を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させて第１及び第２スリット４４における吸着パッド４１の固定を解除し、吸着パッド４１を前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて吸着パッド４１を第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）に固定する。

【0061】

ガラス板第２ホルダー４０ｂの吸着パッド４１は、図５（ｂ）に示すように、内側吸着パッド４１ａと外側吸着パッド４１ｂとから形成されている。内側吸着パッド４１ａは、切込装置６０（切込カッターホイール７１）によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に形成された切込みの内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する。外側吸着パッド４１ｂは、切込装置６０（切込カッターホイール７１）によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に形成された切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを吸着保持する。

【0062】

内側吸着パッド４１ａは、２個のそれがパッド設置プレート４２に取り付けられている。尚、３つ以上の内側吸着パッド４１ａがパッド設置プレート４２に取り付けられていてもよい。パッド設置プレート４２には、前後方向又は幅方向へ延びる第１及び第２スリット４４が穿孔され、内側吸着パッド４１ａが第１及び第２スリット４４にハンドルネジ４５を介して固定されている。

【0063】

ガラス板第２ホルダー４０ｂのそれら内側吸着パッド４１ａは、第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能である。それら内側吸着パッド４１ａの設置位置を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させて第１及び第２スリット４４における内側吸着パッド４１ａの固定を解除し、内側吸着パッド４１ａを前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて内側吸着パッド４１ａを第１及び第２スリット４４（パッド設置プレート４２）に固定する。

【0064】

ガラス板第２ホルダー４０ｂの第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂは、その基端部がパッド設置プレート４２の前端部又は一端部に旋回可能に取り付けられ、前後方向又は幅方向に延びるとともに幅方向又は前後方向の一方と他方とへ向かって（パッド設置プレート４２の軸線に対して）所定角度で傾斜している。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂは、ハンドルネジ４５を介してパッド設置プレート４２の前端部又は一端部に固定されている。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂは、パッド設置プレート４２の軸線に対してその旋回角度を変更可能である。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂの旋回角度を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてパッド設置プレート４２の前端部又は一端部における第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂの固定を解除し、第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂをパッド設置プレート４２の前端部又は一端部に固定する。

【0065】

第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂには、１つの外側吸着パッド４１ｂが取付プレート４６を介して取り付けられている。尚、２つ以上の外側吸着パッド４１ｂが第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂに取り付けられていてもよい。第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂには、前後方向又は幅方向へ延びるスリット４７が穿孔され、外側吸着パッド４１ｂがスリット４７にハンドルネジ４５を介して固定されている。外側吸着パッド４１ｂは、スリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であり、スリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）において水平方向へ旋回可能である。外側吸着パッド４１ｂの設置位置を変更し、外側吸着パッド４１ｂを旋回させるには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてスリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）に対する外側吸着パッド４１ｂの固定を解除し、外側吸着パッド４１ｂを前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させ、ハンドルネジ４５の軸を中心に取付プレート４６とともに外側吸着パッド４１ｂを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて外側吸着パッド４１ｂをスリット４７（第１及び第２アーム４３ａ，４３ｂ）に固定する。

【0066】

ガラス板第２ホルダー４０ｂの第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄは、その基端部がパッド設置プレート４２の後端部又は他端部に旋回可能に取り付けられ、前後方向又は幅方向に延びるとともに幅方向又は前後方向の一方と他方とへ向かって（パッド設置プレート４２の軸線に対して）所定角度で傾斜している。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄは、ハンドルネジ４５を介してパッド設置プレート４２の後端部又は他端部に固定されている。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄは、パッド設置プレート４２の軸線に対してその旋回角度を変更可能である。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄの旋回角度を変更するには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてパッド設置プレート４２の後端部又は他端部における第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄの固定を解除し、第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄをパッド設置プレート４２の後端部又は他端部に固定する。

【0067】

第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄには、１つの外側吸着パッド４１ｂが取付プレート４６を介して取り付けられている。尚、２つ以上の外側吸着パッド４１ｂが第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄに取り付けられていてもよい。第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄには、前後方向又は幅方向へ延びるスリット４７が穿孔され、外側吸着パッド４１ｂがスリット４７にハンドルネジ４５を介して固定されている。外側吸着パッド４１ｂは、スリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）における前後方向又は幅方向の設置位置を変更可能であり、スリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）において水平方向へ旋回可能である。外側吸着パッド４１ｂの設置位置を変更し、外側吸着パッド４１ｂを旋回させるには、ハンドルネジ４５を反時計回り方向へ回転させてスリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）に対する外側吸着パッド４１ｂの固定を解除し、外側吸着パッド４１ｂを前後方向又は幅方向へ移動（設置位置変更）させ、ハンドルネジ４５の軸を中心に取付プレート４６とともに外側吸着パッド４１ｂを旋回させた後、ハンドルネジ４５を時計回り方向へ回転させて外側吸着パッド４１ｂをスリット４７（第３及び第４アーム４３ｃ，４３ｄ）に固定する。

【0068】

ガラス板加工システム１０は、パッド設置プレート４２に配置された前後方向又は幅方向へ並ぶ２個の吸着パッド４１によってガラス板１１ａ，１１ｂが吸着保持されるから、それら吸着パッド４１によってガラス板１１ａ，１１ｂを確実に保持することができる。ガラス板加工システム１０は、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの場合、それら吸着パッド４１をパッド設置プレート４２において前後方向外方又は幅方向外方へ移動させて吸着パッド４１の前後方向又は幅方向の離間寸法を大きくし、上下面１２，１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの場合、それら吸着パッド４１を前後方向内方又は幅方向内方へ移動させて吸着パッド４１の前後方向又は幅方向の離間寸法を小さくし、ガラス板１１ａ，１１ｂの上下面１２，１３の面積に応じてパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の前後方向又は幅方向の設置位置を変更することで、上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの最適な位置にそれら吸着パッド４１を配置することができ、上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂを搬送機構２４によって各加工エリア２０～２２に確実に搬送することができる。

【0069】

ガラス板加工システム１０は、パッド設置プレート４２に設置されたそれら内側吸着パッド４１ａによって切込みの内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂが吸着保持され、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄに設置された外側吸着パッド４１ｂによって切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅが吸着保持されるから、ガラス板１１ａ，１１ｂの搬送中に切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅが不用意に脱落することはなく、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを折割加工エリア２１に安全に搬送することができる。

【0070】

ガラス板加工システム１０は、ガラス板１１ａ，１１ｂの上下面１２，１３の面積に応じてパッド設置プレート４２に対する第１～第４アーム４３ａ～４３ｄの旋回角度を変更し、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄにおける外側吸着パッド４１ｂの設置位置を変更し、更に、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄに対して外側吸着パッド４１ｂを水平方向へ旋回させることで、上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの切込みの外側に延びる縁部ｅの最適な位置に外側吸着パッド４１ｂを配置することができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの搬送中に切込みの外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを脱落させることはなく、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを折割加工エリア２１に安全に搬送することができる。

【0071】

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄのうちのガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９と切込加工エリア２０との間を前後方向へ往復し、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０と折割加工エリア２１との間を前後方向へ往復し、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１と研削加工エリア２２との間を前後方向へ往復し、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２と搬出エリア２３との間を前後方向へ往復し、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。

【0072】

搬入エリア１９は、搬入コンベア４８と、ストッパー４９及びローラー５０と、一対の昇降機構５１（第１昇降機構）と、移動機構５２（第３移動機構）とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが行われる。

【0073】

搬入エリア１９の一方の側縁部５３ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）が設定されている（図２２参照）。位置決め第１基準Ｌ１は、大サイズ（大面積）のガラス板１１ａ（先に加工するガラス板）の幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４が前後方向へ直状に延びている場合、側縁１４が最外側縁となる。

【0074】

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0075】

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0076】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて第３サーボモータ５６の軸の回転数（ガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ第１移動寸法（第１移動距離）だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５６の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0077】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４８の前後方向後方への第２移動寸法を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第２移動寸法を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0078】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法に基づいて切込装置６０及び研削装置１０８の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置６０及び研削装置１０８を前後方向へ移動寸法（移動距離）だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。尚、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄの前後方向への移動寸法（移動距離）が各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。

【0079】

搬入コンベア４８は、図３～図５に示すように、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬入コンベア４８の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬入コンベア４８は、ガラス板１１ａ、１１ｂを搬入エリア１９の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。ストッパー４９は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー４９には、それら搬入コンベア４８によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６が当接する。ストッパー４９には、接触センサー（図示せず）が設置されている。接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４９への当接を検出し、前端縁１６のストッパー４９への当接を検出すると、その接触信号をコントローラに送信する。

【0080】

ローラー５０は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５４に回転可能に取り付けられ、それら軸５４とともにそれら搬入コンベア４８の間に設置されている。それらローラー５０は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー５０は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接してガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ移動可能に保持する。それら軸５４は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

【0081】

それらローラー５０のうちのローラー５０ａと軸５４との間には、ローラー５０ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー５０ａは、抵抗板（ゴムリング）によって軸５４との抵抗が増加し、ローラー５０ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー５０ａが回転することはなく、ローラー５０ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー５０の上にガラス板１１ａ，１１ｂが載置された場合、回転抵抗の大きいローラー５０ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向への自由な移動が阻止される。尚、それらローラー５０のうちの少なくとも１つのローラーと軸５４との間に抵抗板（ゴムリング）が取り付けられていればよい。

【0082】

それら昇降機構５１（第１昇降機構）は、軸５４を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それら昇降機構５１にはエアシリンダーが使用され、エアシリンダーによって台座とともにそれら軸５４及びそれらローラー５０が上下方向へ昇降する。それらエアシリンダーの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。それらエアシリンダー（昇降機構５１）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。エアシリンダー（昇降機構５１）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、エアシリンダーを昇降させる。

【0083】

尚、搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを搬送中では、エアシリンダー（昇降機構５１）によってそれらローラー５０（台座及び軸５４）がそれら搬入コンベア４８の下方へ下降し、それらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接しない。エアシリンダー（昇降機構５１）によってそれらローラー５０（台座及び軸５４）が上昇すると、ローラー５０の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４８の上方へ露出し、それらローラー５０によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入コンベア４８の上方へ持ち上げられる。

【0084】

移動機構５２（第３移動機構）は、それら搬入コンベア４８及びそれらローラー５０の上方に位置するロッド５５と、ロッド５５に設置（内蔵）された第３サーボモータ５６（サーボモータ）と、ロッド５５に設置（内蔵）されて第３サーボモータ５６の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド５５から下方へ延びる移動アーム５７と、移動アーム５７の下端部に設置された当接部材５８とを備えている。第３サーボモータ５６（移動機構）の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第３サーボモータ５６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第３サーボモータ５６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第３サーボモータ５６の駆動を停止させる。

【0085】

ロッド５５は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム５７は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ５６の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド５５に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５８は、移動アーム５７の幅方向への移動に伴って移動アーム５７とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５８は、エアシリンダー（昇降機構５１）によって上昇したローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１ａ，１１ｂが幅方向へ移動するようにガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ押圧する。

【0086】

尚、第３サーボモータ５６の他に、リニアモータ（直動モータ）が利用され、リニアモータ（移動機構）がロッド５５に設置されていてもよい。ロッド５５にリニアモータを設置した場合、リニアモータがロッド５５に沿って幅方向の一方と他方とへ移動し、それに伴って移動アーム５７及び当接部材５８が幅方向の一方と他方とへ移動する。リニアモータ（移動機構）の発停や移動距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続される。

【0087】

図７は、切込加工テーブル５９及び研削加工テーブル１０７の上面図であり、図８は、切込加工テーブル５９及び研削加工テーブル１０７の側面図である。図９は、切込加工テーブル５９及び研削加工テーブル１０７の移動を説明する図であり、図１０は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置６０の側面図である。図１１は、切込装置６０の正面図であり、図１２は、切込装置６０の上面図である。

【0088】

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する切込加工テーブル５９（切込加工台）と、切込加工テーブル５９に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に切込みを入れる切込装置６０（切断装置）とを備えている。図７，８では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0089】

切込加工テーブル５９は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６１ａの上に設置されている。切込加工テーブル５９は、第１移動機構６２を利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構６２は、走行ガイドレール６３ａと、送りネジ６４ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ６５と、ガイドシュー６６ａと、スライドブロック６７ａ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール６３ａは、ベースレーン６１ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６４ａ（ボールネジ）は、ベースレーン６１ａの上面であって走行ガイドレール６３ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ６５は、ベースレーン６１ａに設置され、切込加工テーブル５９を幅方向へ往復動させる。

【0090】

第４サーボモータ６５の軸には、送りネジ６４ａの他方の端部が連結されている。第４サーボモータ６５の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第４サーボモータ６５の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第４サーボモータ６５を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第４サーボモータ６５の駆動を停止させる。

【0091】

送りネジ６４ａは、ベースレーン６１ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６６ａは、切込加工テーブル５９の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６６ａは、走行ガイドレール６３ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６７ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル５９の下面であってガイドシュー６６ａの間に取り付けられている。スライドブロック６７ａは、送りネジ６４ａに回転可能に螺着されている。

【0092】

第４サーボモータ６５の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ａが時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ａの時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ａの移動によって切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ６５の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ａが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ａの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ａが切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって送りネジ６４ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ａの移動によって切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0093】

切込装置６０は、切込ツール６８と、エアシリンダー６９及び第５サーボモータ７０とを備えている。切込ツール６８は、切込カッターホイール７１と、切込カッターホルダー７２（切込ホルダー）と、カッター昇降軸７３と、カッター昇降ガイド７４とから形成されている。切込カッターホイール７１は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー７２に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に切込みを形成する。

【0094】

切込カッターホルダー７２は、切込カッターホイール７１の直上に位置してカッターホイール７１に連結され、カッターホイール７１を支持する。カッター昇降軸７３は、切込カッターホルダー７２の直上に位置してカッターホルダー７２に連結され、カッターホルダー７２を支持する。カッター昇降ガイド７４は、カッター昇降軸７３の直上に位置してカッター昇降軸７３に連結され、カッター昇降軸７３を支持する。切込ツール６８（エアシリンダー６９を含む）は、エアシリンダー６９の直上に位置して切込ツール６８を回転可能に支持する支持軸７５に連結されている。支持軸７５は、その直上に位置するブラケット７６に取り付けられている。ブラケット７６（切込装置６０）は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する既述の搬送機構２４の第１移動手段２８に連結されている。

【0095】

エアシリンダー６９は、カッター昇降軸７３の直上に設置されている。エアシリンダー６９は、切込カッターホイール７１（切込カッターホルダー７２）を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅへの切込線（切線）の形成時にカッターホイール７１をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール７１に切り圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。第５サーボモータ７０は、その軸がタイミングベルト７７を介して支持軸７５に連結されている。第５サーボモータ７０は、切込ツール６８（切込カッターホイール７１）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を微調整する。

【0096】

第５サーボモータ７０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第５サーボモータ７０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第５サーボモータ７０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第５サーボモータ７０の駆動を停止させる。切込装置６０では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ７０の制御部がモータ７０の軸を回転させ、切込ツール６８（切込カッターホイール７１）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込ツール６８（切込カッターホイール７１）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に加工したい形状どおりの切込みを形成する。

【0097】

図１３は、折割加工テーブル７８の上面図であり、図１４は、折割加工テーブル７８の側面図である。図１５は、折割装置７９の側面図であり、図１６は、折割装置７９の正面図である。図１７は、折割装置７９の上面図であり、図１８は、折割装置７９の拡大側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル７８（折割加工台）と、折割加工テーブル７８に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの切込みの外側に位置する縁部ｅ（周縁部）を折割る折割装置７９とを備えている。

【0098】

折割加工テーブル７８は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア８０と、ベルトコンベア８０を走行させるコンベア駆動モータ８１とから形成され、システム台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア８０は、幅方向へ延びるベルト８２と、ベルト８２を支持する複数のプーリ８３及びキャリアローラ８４と、ベルト８２やプーリ８３、キャリアローラ８４を支持するコンベアフレーム８５とから形成されている。ベルトコンベア８０には、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが載置される。ベルトコンベア８０は、折割装置７９によって折り割られたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを幅方向の他方（一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂ）へ搬送し、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

【0099】

コンベア駆動モータ８１は、その軸がタイミングベルトによってプーリ８３に連結されている。コンベア駆動モータ８１の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ８１の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度（ベルトの走行速度）がコンベア駆動モータ８１の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ８１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数で駆動モータ８１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、駆動モータ８１の駆動を停止させる。コンベア駆動モータ８１の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ８３に伝達され、プーリ８３が時計回り方向へ回転し、プーリ８３の回転によってベルト８２が幅方向の他方に向かって走行する。

【0100】

折割装置７９は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置７９ａ及び第２折割装置７９ｂから形成されている。第１及び第２折割装置７９ａ，７９ｂは、懸垂フレーム８６に連結されている。懸垂フレーム８６は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置７９ａは、折割ツール８７ａと、第１エアシリンダー８８ａ及び第２エアシリンダー８９ａと、第６サーボモータ９０（Ｚ軸サーボモータ）と、第７サーボモータ９１（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター９２ａと、第８サーボモータ９３（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター９４ａと、第１アクチュエーターフレーム９５ａとを有する。

【0101】

第２折割装置７９ｂは、折割ツール８７ｂと、第３エアシリンダー８８ｂ及び第４エアシリンダー８９ｂと、第９サーボモータ９６（Ｚ軸サーボモータ）と、第１０サーボモータ９７（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター９２ｂと、第１１サーボモータ９８（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター９４ｂと、第２アクチュエーターフレーム９５ｂとを有する。第１アクチュエーターフレーム９５ａと第２アクチュエーターフレーム９５ｂとは、それらの前端部において一連に繋がっている。

【0102】

第１及び第２折割装置７９ａ，７９ｂの折割ツール８７ａ，８７ｂは、図１８に示すように、折割カッターホイール９９と、折割カッターホルダー１００と、カッター昇降軸１０１と、押圧ローラー１０２と、ローラー昇降軸１０３とから形成されている。折割カッターホイール９９は、ベアリング（図示せず）を介して折割カッターホルダー１００に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。折割カッターホイール９９は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）に切込みに沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを切断（端切り）する。カッター昇降軸１０１は、折割カッターホルダー１００の直上に位置してカッターホルダー１００に連結され、カッターホルダー１００を支持する。押圧ローラー１０２は、折割カッターホイール９９の近傍であってカッターホイール９９の幅方向外方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）を下方に押圧する。ローラー昇降軸１０３は、押圧ローラー１０２の直上に位置して押圧ローラー１０２に連結され、押圧ローラー１０２を支持する。

【0103】

第１エアシリンダー８８ａは、カッター昇降軸１０１の直上に設置され、カッター昇降軸１０１に連結されている。第１エアシリンダー８８ａは、その直上に位置して折割ツール８７ａを回転可能に支持する支持軸１０４に連結されている。支持軸１０４は、その直上に位置するブラケット１０５に取り付けられている。ブラケット１０５は、第１アクチュエーターフレーム９５ａに摺動可能に取り付けられている。

【0104】

第１エアシリンダー８８ａは、第１折割装置７９ａの折割カッターホイール９９（折割カッターホルダー１００）を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にカッターホイール９９をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール９９に下方への押圧力を加える（付与する）。第１エアシリンダー８８ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第１エアシリンダー８８ａ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１エアシリンダー８８ａの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第１エアシリンダー８８ａを昇降させる。

【0105】

第２エアシリンダー８９ａは、第１折割装置７９ａのローラー昇降軸１０３の直上であって第１エアシリンダー８８ａの幅方向外方近傍に設置され、ローラー昇降軸１０３に連結されている。第２エアシリンダー８９ａは、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にローラー１０２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてローラー１０２に下方への押圧力を加える（付与する）。第２エアシリンダー８９ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第２エアシリンダー８９ａ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２エアシリンダー８９ａの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第２エアシリンダー８９ａを昇降させる。

【0106】

第６サーボモータ９０（Ｚ軸サーボモータ）は、第１エアシリンダー８８ａの幅方向内方近傍に位置し、ブラケット１０５の下面に連結・固定されている。第６サーボモータ９０は、その軸がタイミングベルト１０６を介して支持軸１０４に連結されている。第６サーボモータ９０は、第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａ（折割カッターホイール９９）の折割方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を微調整する。第６サーボモータ９０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第６サーボモータ９０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第６サーボモータ９０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第６サーボモータ９０の駆動を停止させる。

【0107】

第７サーボモータ９１（Ｘ軸サーボモータ）は、第１アクチュエーターフレーム９５ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター９２ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター９２ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ９１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９２ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを前後方向前方に向かって移動し、第７サーボモータ９１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９２ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを前後方向後方に向かって移動する。第７サーボモータ９１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第７サーボモータ９１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第７サーボモータ９１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第７サーボモータ９１の駆動を停止させる。

【0108】

第８サーボモータ９３（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム９５ａに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター９４ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター９４ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ９３の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９４ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを幅方向の一方へ向かって移動し、第８サーボモータ９３の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９４ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第１折割装置７９ａの折割ツール８７ａが第１アクチュエーターフレーム９５ａを幅方向の他方へ向かって移動する。第８サーボモータ９３の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第８サーボモータ９３の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第８サーボモータ９３を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第８サーボモータ９３の駆動を停止させる。

【0109】

第３エアシリンダー８８ｂは、カッター昇降軸１０１の直上に設置され、カッター昇降軸１０１に連結されている。第３エアシリンダー８８ｂは、その直上に位置して折割ツール８７ｂを回転可能に支持する支持軸１０４に連結されている。支持軸１０４は、その直上に位置するブラケット１０５に取り付けられている。ブラケット１０５は、第２アクチュエーターフレーム９５ｂに摺動可能に取り付けられている。

【0110】

第３エアシリンダー８８ｂは、第２折割装置７９ｂの折割カッターホイール９９（折割カッターホルダー１００）を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にカッターホイール９９をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール９９に下方への押圧力を加える（付与する）。第３エアシリンダー８８ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第３エアシリンダー８８ｂ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第３エアシリンダー８８ｂの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第３エアシリンダー８８ｂを昇降させる。

【0111】

第４エアシリンダー８９ｂは、第２折割装置７９ｂのローラー昇降軸１０３の直上であって第３エアシリンダー８８ｂの幅方向外方近傍に設置され、ローラー昇降軸１０３に連結されている。第４エアシリンダー８９ｂは、第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２を上下方向（Ｚ軸方向）へ上下動させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの折割時にローラー１０２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてローラー１０２に下方への押圧力を加える（付与する）。第４エアシリンダー８９ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。第４エアシリンダー８９ｂ（昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第４エアシリンダー８９ｂの制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第４エアシリンダー８９ｂを昇降させる。

【0112】

第９サーボモータ９６（Ｚ軸サーボモータ）は、第３エアシリンダー８８ｂの幅方向内方近傍に位置し、ブラケット１０５の下面に連結・固定されている。第９サーボモータ９６は、その軸がタイミングベルト１０６を介して支持軸１０４に連結されている。第９サーボモータ９６は、第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂ（折割カッターホイール９９）の折割方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を微調整する。第９サーボモータ９６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第９サーボモータ９６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第９サーボモータ９６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第９サーボモータ９６の駆動を停止させる。

【0113】

第１０サーボモータ９７（Ｘ軸サーボモータ）は、第２アクチュエーターフレーム９５ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター９２ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター９２ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ９７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９２ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを前後方向前方に向かって移動し、第１０サーボモータ９７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９２ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを前後方向後方に向かって移動する。第１０サーボモータ９７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１０サーボモータ９７の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１０サーボモータ９７を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１０サーボモータ９７の駆動を停止させる。

【0114】

第１１サーボモータ９８（Ｙ軸サーボモータ）は、第２アクチュエーターフレーム９５ｂに設置され、その軸がＹ軸第２アクチュエーター９４ｂに連結されている。Ｙ軸第２アクチュエーター９４ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ９８の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９４ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを幅方向の一方に向かって移動し、第１１サーボモータ９８の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９４ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０５とともに第２折割装置７９ｂの折割ツール８７ｂが第２アクチュエーターフレーム９５ｂを幅方向の他方に向かって移動する。第１１サーボモータ９８の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１１サーボモータ９８の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１１サーボモータ９８を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１１サーボモータ９８の駆動を停止させる。

【0115】

図１９は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１０８の側面図であり、図２０は、研削装置１０８の正面図である。図２１は、研削装置１０８の上面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する研削加工テーブル１０７（研削加工台）と、研削加工テーブル１０７に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）を研削する研削装置１０８とを備えている。

【0116】

研削加工テーブル１０７は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６１ｂの上に設置されている（図７参照）。研削加工テーブル１０７は、ガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する複数の吸着パッド１２４と、それら吸着パッド１２４を負圧にして吸着パッド１２４に吸着力を付与するバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを備えている。バキューム機構の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

【0117】

研削加工テーブル１０７は、第２移動機構６２ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第２移動機構６２ｂは、走行ガイドレール６３ｂと、送りネジ６４ｂ（ボールネジ）と、第１２サーボモータ１０９と、ガイドシュー６６ｂと、スライドブロック６７ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール６３ｂは、ベースレーン６１ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６４ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン６１ｂの上面であって走行ガイドレール６３ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１２サーボモータ１０９は、ベースレーン６１ｂに設置され、研削加工テーブル１０７を幅方向へ往復動させる。

【0118】

第１２サーボモータ１０９の軸には、送りネジ６４ｂの他方の端部が連結されている。第１２サーボモータ１０９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１２サーボモータ１０９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１２サーボモータ１０９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１２サーボモータ１０９の駆動を停止させる。

【0119】

送りネジ６４ｂは、ベースレーン６１ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６６ｂは、研削加工テーブル１０７の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６６ｂは、走行ガイドレール６３ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６７ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１０７の下面であってガイドシュー６６ｂの間に取り付けられている。スライドブロック６７ｂは、送りネジ６４ｂに回転可能に螺着されている。

【0120】

第１２サーボモータ１０９の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ｂが時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ｂの時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ｂの移動によって研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって幅方向へ移動する。第１２サーボモータ１０９の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６４ｂが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６４ｂの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６７ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって送りネジ６４ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６７ｂの移動によって研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0121】

尚、第１２サーボモータ１０９は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ６５と同期して駆動し、切込加工テーブル５９の切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａへの移動に同期して研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって移動し、又は、切込加工テーブル５９の切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂへの移動に同期して研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の一方の側縁部５３ａから他方の側縁部５３ｂに向かって移動する。

【0122】

研削装置１０８は、研削ツール１１０と、第１３サーボモータ１１１（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１４サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）と、第１５サーボモータ１１３（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１１４と、研削ホイール切込ネジ１１５とを備えている。研削ツール１１０は、研削ホイール１１６と、研削ホルダー１１７と、カバー１１８と、スピンドルモータ１１９とから形成されている。研削ホイール１１６は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅ（周縁部）を研削する。

【0123】

研削ホルダー１１７は、研削ホイール１１６の直上に位置して研削ホイール１１６を回転可能に支持する。カバー１１８は、研削ホイール１１６の直下に位置して研削ホイール１１６全体を包被する。カバー１１８は、研削ホルダー１１７に着脱可能に取り付けられている。カバー１１８には、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅを挿入するスリット１２０が形成されている。スピンドルモータ１１９は、研削ホイール１１６（研削ホルダー１１７）の直上に位置し、モータハウジング１２１に設置・収容されている。スピンドルモータ１１９は、その軸が研削ホイール１１６の中心に連結されている。

【0124】

スピンドルモータ１１９の軸の回転によって研削ホイール１１６が回転する。モータハウジング１２１は、ブラケット１２２を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１１９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。スピンドルモータ１１９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度でスピンドルモータ１１９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、スピンドルモータ１１９の駆動を停止させる。

【0125】

第１３サーボモータ１１１（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削ツール１１０の後方近傍に位置し、ブラケット１２２を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１３サーボモータ１１１は、その軸がモータハウジング１２１の支持軸に連結されている。第１３サーボモータ１１１は、研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに平行に当接するように、研削ホイール１１６の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。第１３サーボモータ１１１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１３サーボモータ１１１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１３サーボモータ１１１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１３サーボモータ１１１の駆動を停止させる。

【0126】

第１４サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１２１（スピンドルモータ１１９）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１２１に連結・固定されている。第１４サーボモータ１１２は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１１４に連結され、研削ホイール昇降ネジ１１４を回転させる。第１４サーボモータ１１２は、ガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法に応じて研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を上下動させ、研削ホイール１１６の高さがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅの高さに一致して研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに当接するように、研削ホイール１１６の高さを微調整する。第１４サーボモータ１１２の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１４サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１４サーボモータ１１２を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１４サーボモータ１１２の駆動を停止させる。

【0127】

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１４サーボモータ１１２の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１４サーボモータ１１２の制御部に送信する。第１４サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１４サーボモー１１２の軸を回転させる。第１４サーボモータ１１２の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１１４が時計回り方向へ回転しつつネジ１１４が下降し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）が下降する。第１４サーボモータ１１２の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１１４が反時計回り方向へ回転しつつネジ１１４が上昇し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）が上昇する。加工するガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１１６の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0128】

第１５サーボモータ１１３（切込サーボモータ）は、第１４サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１２１（スピンドルモータ１１９）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１２１に連結・固定されている。第１５サーボモータ１１３は、その軸が研削ホイール切込ネジ１１５に連結され、研削ホイール切込ネジ１１５を回転させる。第１５サーボモータ１１３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅寸法（大きさ）に応じて研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに当接するように、研削ホイール１１６の前後方向の位置を微調整する。第１５サーボモータ１１３の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１５サーボモータ１１３の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１５サーボモータ１１３を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１５サーボモータ１１３の駆動を停止させる。

【0129】

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１１６の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１１６の径（直径）に基づいて第１５サーボモータ１１３の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１５サーボモータ１１３の制御部に送信する。第１５サーボモータ１１３の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１５サーボモータ１１３の軸を回転させる。第１５サーボモータ１１３の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１１５が時計回り方向へ回転しつつネジ１１５が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）が前後方向後方へ移動する。第１５サーボモータ１１３の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１１５が反時計回り方向へ回転しつつネジ１１５が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１１６の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１１６の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0130】

搬出エリア２３には、搬出コンベア１２３が設置されている。搬出エリア２３は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬出コンベア１２３は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１２３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１２３は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬出エリア２３の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。

【0131】

以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の設置位置が調節され、ガラス板第２ホルダー４０ｂのパッド設置プレート４２におけるそれら内側吸着パッド４１ａの設置位置が調節され、ガラス板第３ホルダー４０ｃのパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の設置位置が調節されているとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄのパッド設置プレート４２におけるそれら吸着パッド４１の設置位置が調節されている。又、パッド設置プレート４２の軸線に対する第１～第４アーム４３ａ～４３ｄの旋回角度が調節され、第１～第４アーム４３ａ～４３ｄに対する外側吸着パッド４１ｂの設置位置が調節されている。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

【0132】

コントローラに接続されたモニターやディスプレイ、タッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が出力（表示）される。出力装置に出力（表示）された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１ａ，１１ｂをクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１ａ，１１ｂを選択すると、コントローラは、そのガラス板１１ａ，１１ｂに施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１１６の径（直径）入力エリアを出力装置に出力（表示）する。

【0133】

研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１１６の径（直径）入力エリアに径を入力した後、出力装置に出力（表示）された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１４サーボモータ１１２を駆動して研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を上下動させ、研削ホイール１１６の高さを微調整するとともに、第１５サーボモータ１１３を駆動して研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１１６の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工が開始される。

【0134】

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが実施される。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア４８に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂが上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１ａ，１１ｂが１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア４８へ供給される。

【0135】

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４８に当接した状態で搬入コンベア４８の上に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その一方の側縁１４（側縁１４が湾曲する（カーブを描く）場合を含む）が搬入エリア１９の一方の側縁部５３ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部５３ｂに並行する。

【0136】

搬入コンベア４８の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４８によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接すると、ストッパー４９に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４９への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

【0137】

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４８の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４８の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４８の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

【0138】

第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させ、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段）。

【0139】

ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部は、それらエアシリンダーを上昇させる。エアシリンダーの上昇によってそれらローラー５０が上昇し、ローラー５０の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４８の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４８の上方へ持ち上げる。

【0140】

エアシリンダー（第１昇降機構５１）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構（第３移動機構５２）の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５６の回転数を第３サーボモータ５６の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５６の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ５６の回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

【0141】

第３サーボモータ５６の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁部１５を幅方向へ押圧する。当接部材５８に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ５０上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段）。

【0142】

当接部材５８の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させる。第３サーボモータ５６の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

【0143】

第３サーボモータ５６の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材５８が移動開始点に戻る。当接部材５８が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、エアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部は、それらエアシリンダーを下降させる。それらエアシリンダーが下降すると、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬入コンベア４８に当接する。

【0144】

ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接した後、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させ、第２位置決め手段によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させた後、エアシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５を第３移動機構５２によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板の幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができる。

【0145】

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の他の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４８に当接した状態で搬入コンベア４８の上に載置される。搬入コンベア４８の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４８によって搬入エリア１９の後方（スタート位置）から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接すると、ストッパー４９に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４９への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

【0146】

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらエアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、それらエアシリンダーを上昇させる。エアシリンダーの上昇によってそれらローラー５０が上昇し、ローラー５０の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４８の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５０がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４８の上方へ持ち上げる。

【0147】

エアシリンダーの上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構（第３移動機構５２）の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５６の回転数を第３サーボモータ５６の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５６の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

【0148】

第３サーボモータ５６の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８がその移動開始点から幅方向の一方（搬入エリア１９の側部５３ａ）へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、当接部材５８がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材５８に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ５０上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段）。

【0149】

当接部材５８の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させる。第３サーボモータ５６の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６を駆動させ、第３サーボモータ５６の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

【0150】

第３サーボモータ５６の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５７とともに当接部材５８が幅方向の他方（搬入エリア１９の側縁部５３ｂ）へ次第に移動し、当接部材５８が移動開始点に戻る。当接部材５８が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５６の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、エアシリンダー（第１昇降機構５１）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５６の制御部は、第３サーボモータ５６の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、それらエアシリンダーを下降させる。それらエアシリンダーが下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬入コンベア４８に当接する。

【0151】

ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４８に当接した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４８の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４８の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４８の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信する。

【0152】

第２移動寸法及び搬送信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８を駆動させ、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段）。ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４８の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４８の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。ガラス板１１ａ，１１ｂは、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされる。

【0153】

ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接した後、エアシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１４を第３移動機構５２によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させ、第１位置決め手段によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させた後、エアシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともにガラス板１１ａ，１１ｂを下降させ、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４９に当接した後、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に（位置）一致させることができる。

【0154】

図２２は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの上面図である。ガラス板加工システム１０では、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズのガラス板１１ａと、大サイズのガラス板１１ａよりも上下面１２，１３の面積が小さい小サイズのガラス板１１ｂとを第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めした場合、図２２に示すように、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる一方の側縁１４と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる一方の側縁１４とが搬入エリア１９の位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置し、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１とが搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置している。

【0155】

図２２に示すように、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされた大サイズのガラス板１１ａと小サイズのガラス板１１ｂとは、それらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａ，１１ｂでは、一方の側縁１４）が位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）において一致し、それらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）において一致している。

【0156】

第１位置決め手段及び第２位置決め手段によってガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、エアシリンダーによって吸着パッド４１をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４１がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

【0157】

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１ａ，１１ｂが吸着パッド４１に吸引される。バキューム機構を起動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、エアシリンダーによって吸着パッド４１を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂは、吸着パッド４１に吸着された状態で吸着パッド４１とともに上昇する。

【0158】

吸着パッド４１（ガラス板１１ａ，１１ｂ）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレームの後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４１に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂ）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

【0159】

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したエアシリンダーの制御部は、エアシリンダーによって吸着パッド４１（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５９の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４１に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５９に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５９に載置される。

【0160】

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのエアシリンダーの制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（エアシリンダー）が切込加工テーブル５９の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

【0161】

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２１への搬送手順、研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

【0162】

ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５９に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置６０が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置６０がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

【0163】

切込装置６０がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６５の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を駆動させる。第４サーボモータ６５の軸の回転によってスライドブロック６７ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置６０の切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。

【0164】

切込装置６０の切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、第４サーボモータ６５の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、切込装置６０のエアシリンダー６９及び第５サーボモータ７０の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を停止させる。駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を受信した切込装置６０のエアシリンダー６９の制御部及び第５サーボモータ７０の制御部は、エアシリンダー６９及び第５サーボモータ７０を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）を切込加工する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６０を切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって次第に移動する。

【0165】

切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６５の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を駆動させる。それによって切込装置６０の前後方向後方への移動が停止するとともに、切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の一方の側縁部５３ａの側から他方の側縁部５３ｂの側に向かって幅方向へ移動する。切込加工テーブル５９の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）を切込加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第４サーボモータ６５を駆動させて切込加工テーブル５９を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって次第に移動する。

【0166】

切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置すると、コントローラは、第４サーボモータ６５の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５の駆動を停止させ、前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。それによって切込加工テーブル５９の幅方向への移動が停止し、切込装置６０が前後方向前方へ移動する。切込装置６０の前方への移動に伴って切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（他方の側縁部）を切込加工する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６０を切込加工エリア２０において前後方向前方へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって次第に移動する。

【0167】

切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（他方の側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６５の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、第４サーボモータ６５を駆動させる。それによって切込装置６０の前後方向前方への移動が停止するとともに、切込加工テーブル５９が切込加工エリア２０の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動する。切込加工テーブル５９の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７１がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を切込加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６５の制御部は、切込加工と同期し（切込加工中）、第４サーボモータ６５を駆動させて切込加工テーブル５９を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させる。切込装置６０の切込カッターホイール７１は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって次第に移動する。切込装置６０の切込カッターホイール７１によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の切込加工が終了すると、切込装置６０がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

【0168】

切込加工エリア２０では、例えば、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの切込加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６０が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６０の移動距離が短くなり、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

【0169】

ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部に対して切込加工が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル７８に載置された後、コントローラは、第１折割装置７９ａ及び第２折割装置７９ｂの第１～第４エアシリンダー８８ａ，８８ｂ，８９ａ，８９ｂ、第１折割装置７９ａ及び第２折割装置７９ｂの第６～第１１サーボモータ９０，９１，９３，９６，９７，９８の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したそれらエアシリンダー８８ａ，８８ｂ，８９ａ，８９ｂやそれらサーボモータ９０，９１，９３，９６，９７，９８の制御部は、エアシリンダー８８ａ，８８ｂ，８９ａ，８９ｂ及びサーボモータ９０，９１，９３，９６，９７，９８を駆動する。

【0170】

エアシリンダー８８ａ，８９ａ及びサーボモータ９０，９１，９３が駆動した第１折割装置７９ａは、その押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第１アクチュエーター９２ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９４ａによって前後方向及び幅方向へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａにおける切込の近傍に位置する。エアシリンダー８８ｂ，８９ｂ及びサーボモータ９６，９７，９８が駆動した第２折割装置７９ｂは、その押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第２アクチュエーター９２ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９４ｂによって前後方向及び幅方向へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄにおける切込の近傍に位置する。

【0171】

第１折割装置７９ａの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａを切断しつつ、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２が第１角部１８ａを下方へ押圧するとともに、第２折割装置７９ｂの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄを切断しつつ、第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２が第４角部１８ｄを下方へ押圧することで、ガラス板１１ａ，１１ｂのうちの切込の外側に延びる周縁部がガラス板１１ａ，１１ｂから切り離される。切り離されたガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部は、ベルトコンベア８０の上に残存する。

【0172】

次に、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第１アクチュエーター９２ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９４ａによって前後方向後方へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂにおける切込の近傍に位置する。第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２と折割カッターホイール９９とがＸ軸第２アクチュエーター９２ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９４ｂによって前後方向後方へ移動し、押圧ローラー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃにおける切込の外側に位置する縁部に位置し、折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃにおける切込の近傍に位置する。

【0173】

第１折割装置７９ａの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂを切断しつつ、第１折割装置７９ａの押圧ローラー１０２が第２角部１８ｂを下方へ押圧するとともに、第２折割装置７９ｂの折割カッターホイール９９がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃを切断しつつ、第２折割装置７９ｂの押圧ローラー１０２が第３角部１８ｃを下方へ押圧することで、ガラス板１１ａ，１１ｂのうちの切込の外側に延びる周縁部がガラス板１１ａ，１１ｂから切り離される。切り離されたガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部は、ベルトコンベア８０の上に残存する。

【0174】

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ８１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したコンベア駆動モータ８１の制御部は、ベルトコンベア８０を駆動させる。ベルトコンベア８０は、幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア８０の幅方向の移動によってベルトコンベア８０に残存するガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁部がベルトコンベア８０から落下してダストボックス（図示せず）に収容される。

【0175】

ガラス板１１ａ，１１ｂに対して折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工テーブル１０７に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工テーブル１０７に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１０７のバキューム機構の制御部に駆動信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１ａ，１１ｂが吸着パッド１２４（研削加工テーブル１０７）に吸着保持される。

【0176】

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１０８が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１０８がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１０８は、切込装置６０と同期してガラス板１１ａ，１１ｂの本体の周縁部（側縁１４，１５、前後端縁１６，１７）を移動する。

【0177】

研削装置１０８がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１２サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を駆動させる。第１２サーボモータ１０９の軸の回転によってスライドブロック６７ｂが研削加工エリア２３の他方の側縁部５３ｂから一方の側縁部５３ａに向かって送りネジ６４ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２２の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１０８の研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａに位置する。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａは、研削ツール１１０のカバー１１８のスリット１２０に進入する。

【0178】

研削装置１０８の研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、第１２サーボモータ１０９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、研削装置１０８の第１３～第１５サーボモータ１１１～１１３の制御部及びスピンドルモータ１１９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を停止させる。

【0179】

駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を受信した研削装置１０８の第１３～第１５サーボモータ１１１～１１３の制御部は、第１３～第１５サーボモータ１１１～１１３を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１１６がガラス板一方の一方の側縁１４近傍を研削加工する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０８を研削加工エリア２３において前後方向後方へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって次第に移動する。

【0180】

研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１２サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を駆動させる。それによって研削装置１０８の前後方向後方への移動が停止するとともに、研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２３の他方の側縁部５３ｂの側から一方の側縁部５３ａの側に向かって幅方向へ移動する。研削加工テーブル１０７の幅方向への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１２サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０７を研削加工エリア２３において幅方向へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって次第に移動する。

【0181】

研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁近傍（後端縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置すると、コントローラは、第１２サーボモータ１０９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９の駆動を停止させ、前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。それによって研削加工テーブル１０７の幅方向への移動が停止し、研削装置１０８が前後方向前方へ移動する。研削装置１０８の前後方向前方への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（他方の側縁部）を研削加工する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０８を研削加工エリア２３において前後方向前方へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって次第に移動する。

【0182】

研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５近傍（側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置すると、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１２サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４の駆動を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、第１２サーボモータ１０９を駆動させる。それによって研削装置１０８の前後方向前方への移動が停止するとともに、研削加工テーブル１０７が研削加工エリア２３の一方の側縁部５３ａの側から他方の側縁部５３ｂの側に向かって幅方向へ移動する。研削加工テーブル１０７の幅方向への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を研削加工する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１２サーボモータ１０９の制御部は、研削加工と同期し（研削加工中）、第１２サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０７を研削加工エリア２３において幅方向へ移動させる。研削装置１０８の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって次第に移動する。研削装置１０８の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の研削加工が終了すると、研削装置１０８がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

【0183】

研削加工エリア２３では、例えば、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの研削加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブルの幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１０８が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０８の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１０８の移動距離が短くなり、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

【0184】

ガラス板１１ａ，１１ｂに対して研削加工が終了した後、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが搬出コンベア１２３によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが搬出エリア２３から搬出される。

【0185】

尚、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが搬出エリア２３の搬出コンベア１２３に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１１７に位置し、折割加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工エリア２１の折割加工テーブル７８に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０の切込加工テーブル５９に位置し、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の搬入コンベア４８に位置する。このように、ガラス板加工システム１０では、複数のガラス板が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１ａ，１１ｂの加工が連続して行われる。

【0186】

ガラス板加工システム１０は、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の切込加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６０が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができ、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。

【0187】

ガラス板加工システム１０は、第１位置決め手段によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の研削加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１０８が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１０８の移動距離を短くすることができ、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システム１０は、小サイズのガラス板１１ｂに対する切込加工及び研削加工を迅速に行うことができ、切込加工及び研削加工のサイクルタイムを短縮することができる。

【0188】

ガラス板加工システム１０は、エアーシリンダー（第１昇降機構５１）によってローラー５０とともに上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５を第３移動機構５２によって幅方向へ押圧移動させてガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるから、先に加工する上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を正確に位置（一致）させることができ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベア４８やストッパー４９、ローラー５０、第１昇降機構５１、第３移動機構５２を利用して第１位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0189】

ガラス板加工システム１０は、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法の相違に応じてガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるための幅方向へのガラス板１１ａ，１１ｂの第１移動寸法を決定し、決定した第１移動寸法に基づいて第３サーボモータ５６の軸の回転数を決定するから、第３移動機構５２によってガラス板１１ａ，１１ｂを第１移動寸法だけ幅方向へ正確に移動させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に正確に位置させることができる。

【0190】

ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させてガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるから、先に加工する上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を正確に一致させることができ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めを確実に行うことができるとともに、搬入コンベア４８を利用して第２位置決め手段を人手を介さず自動で行うことができる。

【0191】

ガラス板加工システム１０は、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を第２位置決め基準Ｌ２に位置させるための前後方向後方への搬入コンベア４８の第２移動寸法を決定され、決定された第２移動寸法に基づいて搬入コンベア４８がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させるから、搬入コンベア４８によってガラス板１１ａ，１１ｂを第２移動寸法だけ前後方向後方へ正確に移動させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第１基準線）に正確に位置させることができる。

【符号の説明】

【0192】

１０ ガラス板加工システム
１１ａ 大サイズのガラス板
１１ｂ 小サイズのガラス板
１２ 上面
１３ 下面
１４ 一方の側縁
１５ 他方の側縁
１６ 前端縁
１７ 後端縁
１８ａ～１８ｄ 第１～第４角部
１９ 搬入エリア
２０ 切込加工エリア
２１ 折割加工エリア
２２ 研削加工エリア
２３ 搬出エリア
２４ 搬送機構
２５ システム台
２６ａ，２６ｂ 第１及び第２ピラー
２７ 固定フレーム
２８ 第１移動手段
２９ 第２移動手段
３０ 第１ガイドフレーム
３１ 第１ガイドレール
３２ 第１走行フレーム
３３ 第１ガイドシュー
３４ 第１サーボモータ
３５ 第２ガイドフレーム
３６ 第２ガイドレール
３７ 第２走行フレーム
３８ 第２ガイドシュー
３９ 第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄ ガラス板第１～第４ホルダー
４１ 吸着パッド
４１ａ 内側吸着パッド
４１ｂ 外側吸着パッド
４２ パッド設置プレート
４３ａ，４３ｂ 第１及び第２アーム
４４ スリット
４５ ハンドルネジ
４６ 取付プレート
４７ スリット
４８ 搬入コンベア
４９ ストッパー
５０ ローラー
５０ａ ローラー
５１ 昇降機構（第１昇降機構）
５２ 移動機構（第３移動機構）
５３ａ 一方の側縁部
５３ｂ 他方の側縁部
５４ 軸
５５ ロッド
５６ 第３サーボモータ
５７ 移動アーム
５８ 当接部材
５９ 切込加工テーブル
６０ 切込装置
６１ａ，６１ｂ ベースレーン
６２ａ 第１移動機構
６２ｂ 第２移動機構
６３ａ，６３ｂ 走行ガイドレール
６４ａ，６４ｂ 送りネジ
６５ 第４サーボモータ
６６ａ，６６ｂ ガイドシュー
６７ａ，６７ｂ スライドブロック（ハウジングナット）
６８ 切込ツール
６９ エアシリンダー
７０ 第５サーボモータ
７１ 切込カッターホイール
７２ 切込カッターホルダー
７３ カッター昇降軸
７４ カッター昇降ガイド
７５ 支持軸
７６ ブラケット
７７ タイミングベルト
７８ 折割加工テーブル
７９ 折割装置
８０ ベルトコンベア
８１ コンベア駆動モータ
８２ ベルト
８３ プーリ
８４ キャリアローラ
８５ コンベアフレーム
８６ 懸垂フレーム
８７ａ，８７ｂ 折割ツール
８８ａ 第１エアシリンダー
８８ｂ 第３エアシリンダー
８９ａ 第２エアシリンダー
８９ｂ 第４エアシリンダー
９０ 第６サーボモータ（Ｚ軸サーボモータ）
９１ 第７サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９２ａ Ｘ軸第１アクチュエーター
９２ｂ Ｘ軸第２アクチュエーター
９３ 第８サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９４ａ Ｙ軸第１アクチュエーター
９４ｂ Ｙ軸第２アクチュエーター
９５ａ 第１アクチュエーターフレーム
９５ｂ 第２アクチュエーターフレーム
９６ 第９サーボモータ（Ｚ軸サーボモータ）
９７ 第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９８ 第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９９ 折割カッターホイール
１００ 折割カッターホルダー
１０１ カッター昇降軸
１０２ 押圧ローラー
１０３ ローラー昇降軸
１０４ 支持軸
１０５ ブラケット
１０６ タイミングベルト
１０７ 研削加工テーブル
１０８ 研削装置
１０９ 第１２サーボモータ
１１０ 研削ツール
１１１ 第１３サーボモータ（研削Ｚ軸サーボモータ）
１１２ 第１４サーボモータ（昇降サーボモータ）
１１３ 第１５サーボモータ（切込サーボモータ）
１１４ 研削ホイール昇降ネジ
１１５ 研削ホイール切込ネジ
１１６ 研削ホイール
１１７ 研削ホルダー
１１８ カバー
１１９ スピンドルモータ
１２０ スリット
１２１ モータハウジング
１２２ ブラケット
１２３ 搬出コンベア
１２４ 吸着パッド
ｅ 縁部（周縁部）
Ｌ１ 位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２ 位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１ 側縁の前後方向中心
Ｏ２ 側縁の前後方向中心

【手続補正2】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図1】

【手続補正3】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図2】

【手続補正4】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図３

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図3】

【手続補正5】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図４

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図4】

【手続補正6】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図７

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図7】

【手続補正7】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図８

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図8】

【手続補正8】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図９

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図9】

【手続補正9】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１１

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図11】

【手続補正10】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１３

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図13】

【手続補正11】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１５

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図15】

【手続補正12】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１８

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図18】