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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023044573
(43)【公開日】2023-03-30
(54)【発明の名称】包装装置及び丁合包装システム
(51)【国際特許分類】
B65B 61/28 20060101AFI20230323BHJP
B65H 39/042 20060101ALI20230323BHJP
【ＦＩ】
B65B61/28
B65H39/042
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021152675
(22)【出願日】2021-09-17
(71)【出願人】
【識別番号】000109727
【氏名又は名称】株式会社デュプロ
(72)【発明者】
【氏名】干潟 誠司
【テーマコード（参考）】
3E056
3F050
【Ｆターム（参考）】
3E056BA06
3E056CA14
3E056DA05
3E056EA07
3E056FH11
3E056FH20
3F050AA03
3F050BB02
3F050BD03
3F050BE05
3F050CA00
3F050CB08
3F050LA16
3F050LB01
(57)【要約】
【課題】包装装置で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
【解決手段】丁合セットを作成して排出する丁合装置１と、丁合装置１から排出された丁合セットを樹脂フィルムで包装する包装処理を行って下降位置にある包装物トレイ４に包装物を受け渡す包装装置３と、を備えた丁合包装システム５００において、昇降装置５が包装物トレイ４を上昇させて、包装物トレイ４が、下降位置にない状態では、丁合装置１での丁合処理を実行しないように制御する。
【選択図】図１
【解決手段】丁合セットを作成して排出する丁合装置１と、丁合装置１から排出された丁合セットを樹脂フィルムで包装する包装処理を行って下降位置にある包装物トレイ４に包装物を受け渡す包装装置３と、を備えた丁合包装システム５００において、昇降装置５が包装物トレイ４を上昇させて、包装物トレイ４が、下降位置にない状態では、丁合装置１での丁合処理を実行しないように制御する。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
被包装物を包装材で包装して包装物を作成する包装処理を行い、受取位置にある包装物受部に前記包装物を受け渡す包装装置において、
前記包装物受部が、前記受取位置にあるか否かを検出する受部位置検出手段を備えることを特徴とする包装装置。
前記包装物受部が、前記受取位置にあるか否かを検出する受部位置検出手段を備えることを特徴とする包装装置。
【請求項2】
請求項１の包装装置において、
前記包装処理を行う包装処理部から装置外部に前記包装物を排出する排出口を備え、
前記受取位置は、前記装置外部の前記排出口の下方の位置であることを特徴とする包装装置。
前記包装処理を行う包装処理部から装置外部に前記包装物を排出する排出口を備え、
前記受取位置は、前記装置外部の前記排出口の下方の位置であることを特徴とする包装装置。
【請求項3】
請求項２の包装装置において、
前記受部位置検出手段は、前記包装物受部が前記受取位置にあるか否かによって位置が変わる変位部材と、前記変位部材の位置によって出力が変化する変位部材センサとを備えることを特徴とする包装装置。
前記受部位置検出手段は、前記包装物受部が前記受取位置にあるか否かによって位置が変わる変位部材と、前記変位部材の位置によって出力が変化する変位部材センサとを備えることを特徴とする包装装置。
【請求項4】
請求項３の包装装置において、
前記変位部材は上下方向に移動可能であり、前記受部位置検出手段は、前記変位部材を上方に押し上げる押上手段を備え、
前記変位部材センサは、前記変位部材が検出領域に位置するか否かを検出するものであり、
前記変位部材は、前記受取位置に前記包装物受部があると前記押上部材の押し上げる力に抗して押し下げられ、
前記変位部材は、前記押上手段によって押し上げられると、前記検出領域に到達することを特徴とする包装装置。
前記変位部材は上下方向に移動可能であり、前記受部位置検出手段は、前記変位部材を上方に押し上げる押上手段を備え、
前記変位部材センサは、前記変位部材が検出領域に位置するか否かを検出するものであり、
前記変位部材は、前記受取位置に前記包装物受部があると前記押上部材の押し上げる力に抗して押し下げられ、
前記変位部材は、前記押上手段によって押し上げられると、前記検出領域に到達することを特徴とする包装装置。
【請求項5】
請求項３または４の包装装置において、
前記包装物受部の所定の高さに遮蔽物があるか否かを検出する受部積載物検出センサを備え、
前記変位部材センサとして、前記受部積載物検出センサを兼用することを特徴とする包装装置。
前記包装物受部の所定の高さに遮蔽物があるか否かを検出する受部積載物検出センサを備え、
前記変位部材センサとして、前記受部積載物検出センサを兼用することを特徴とする包装装置。
【請求項6】
複数の給送部から給送された複数枚のシート材を重ねてシート束を作成して排出する丁合手段と、
前記丁合手段から排出された前記シート束を包装材で包装する包装処理を行って受取位置にある包装物受部に前記包装物を受け渡す包装手段と、を備えた丁合包装システムにおいて、
前記包装物受部が、前記受取位置にない状態では、前記丁合手段で前記シート束を作成する丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする丁合包装システム。
前記丁合手段から排出された前記シート束を包装材で包装する包装処理を行って受取位置にある包装物受部に前記包装物を受け渡す包装手段と、を備えた丁合包装システムにおいて、
前記包装物受部が、前記受取位置にない状態では、前記丁合手段で前記シート束を作成する丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする丁合包装システム。
【請求項7】
請求項６の丁合包装システムにおいて、
前記包装手段として、請求項１乃至５の何れかに記載の包装装置を備え、
前記受部位置検出手段が、前記包装物受部は前記受取位置に無い状態であることを検出した場合には、前記丁合手段での前記丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする丁合包装システム。
前記包装手段として、請求項１乃至５の何れかに記載の包装装置を備え、
前記受部位置検出手段が、前記包装物受部は前記受取位置に無い状態であることを検出した場合には、前記丁合手段での前記丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする丁合包装システム。
【請求項8】
請求項６または７の丁合包装システムにおいて、
前記包装物受部を移動させる受部移動手段を備え、
前記受部移動手段を制御する受部移動制御部と、前記丁合手段を制御する丁合制御部とは、通信回線を介して通信可能となっており、
前記受部移動制御部が、前記包装物受部が前記受取位置にない状態であることを前記丁合制御部に伝達後、前記受部移動制御部が、前記包装物受部が前記受取位置にある状態であることを前記丁合制御部に伝達するまでの間、
前記丁合制御部は、前記丁合手段による前記丁合処理を実行しないことを特徴とする丁合包装システム。
前記包装物受部を移動させる受部移動手段を備え、
前記受部移動手段を制御する受部移動制御部と、前記丁合手段を制御する丁合制御部とは、通信回線を介して通信可能となっており、
前記受部移動制御部が、前記包装物受部が前記受取位置にない状態であることを前記丁合制御部に伝達後、前記受部移動制御部が、前記包装物受部が前記受取位置にある状態であることを前記丁合制御部に伝達するまでの間、
前記丁合制御部は、前記丁合手段による前記丁合処理を実行しないことを特徴とする丁合包装システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、包装装置及び丁合包装システムに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、複数種類の広告等のシート材を丁合しシート束を作成する丁合装置が知られている。また、丁合装置で作成されたシート束を包装フィルム等の包装材で包装する包装装置も知られている。
特許文献１には、丁合装置と包装装置とを備え、丁合装置での丁合処理で作成したシート束を包装装置に搬送し、包装フィルムで包装する包装処理を行う丁合包装システムが記載されている。
特許文献１には、丁合装置と包装装置とを備え、丁合装置での丁合処理で作成したシート束を包装装置に搬送し、包装フィルムで包装する包装処理を行う丁合包装システムが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１０－１７３７７４号公報
【特許文献2】特開２０１８－１５０１７９号公報
【特許文献3】特開２０１７－０７４９７５号公報
【特許文献4】特開２０１６－０３７３０２号公報
【特許文献5】特開２００８－１００７１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本出願人が開発中の丁合包装システムでは、人の腰の高さよりも低い位置に丁合束を排出する丁合機に包装装置を接続している。包装装置でシート材を包装した包装物は人の腰の高さよりも低い位置の包装物トレイに排出され、載置される。
腰の高さよりも低い位置の包装物トレイに載置された包装物を人が取り出すのは、作業効率が悪く、包装物トレイを腰の高さに持ち上げる等、包装物トレイごと包装物を作業のし易い場所に移動させることが望ましい。しかし、包装物トレイが包装装置の排出位置に無い状態で包装処理が行われると、排出された包装物が床に落下するという問題が生じる。
このような問題は、丁合包装システムに限らず、包装装置のみでも同様の問題が生じ得る。
腰の高さよりも低い位置の包装物トレイに載置された包装物を人が取り出すのは、作業効率が悪く、包装物トレイを腰の高さに持ち上げる等、包装物トレイごと包装物を作業のし易い場所に移動させることが望ましい。しかし、包装物トレイが包装装置の排出位置に無い状態で包装処理が行われると、排出された包装物が床に落下するという問題が生じる。
このような問題は、丁合包装システムに限らず、包装装置のみでも同様の問題が生じ得る。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上述した課題を解決するために、本発明の一つの態様は、被包装物を包装材で包装して包装物を作成する包装処理を行い、受取位置にある包装物受部に前記包装物を受け渡す包装装置において、前記包装物受部が、前記受取位置にあるか否かを検出する受部位置検出手段を備えることを特徴とするものである。
上述した課題を解決するために、本発明の他の態様は、複数の給送部から給送された複数枚のシート材を重ねてシート束を作成して排出する丁合手段と、前記丁合手段から排出された前記シート束を包装材で包装する包装処理を行って受取位置にある包装物受部に前記包装物を受け渡す包装手段と、を備えた丁合包装システムにおいて、前記包装物受部が、前記受取位置にない状態では、前記丁合手段で前記シート束を作成する丁合処理を実行しないように制御することを特徴とするものである。
上述した課題を解決するために、本発明の他の態様は、複数の給送部から給送された複数枚のシート材を重ねてシート束を作成して排出する丁合手段と、前記丁合手段から排出された前記シート束を包装材で包装する包装処理を行って受取位置にある包装物受部に前記包装物を受け渡す包装手段と、を備えた丁合包装システムにおいて、前記包装物受部が、前記受取位置にない状態では、前記丁合手段で前記シート束を作成する丁合処理を実行しないように制御することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、包装装置または包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる、という優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】丁合包装システムの斜視図。
【図2】丁合包装システムの平面図。
【図3】丁合包装システムの正面図。
【図4】丁合装置と揃え装置との概略図。
【図5】丁合装置の斜視説明図。
【図6】丁合セットの外観図。
【図7】丁合セットが収容された揃え装置を三方向から見た概略説明図。
【図8】丁合セットを包装装置に向けて搬送する揃え装置の概略説明図。
【図9】包装装置の斜視図。
【図10】包装装置の概略説明図。
【図11】包装物トレイが上昇位置にある丁合包装システムの斜視図。
【図12】包装物トレイが上昇位置にある丁合包装システムの正面図。
【図13】包装装置のセンサ遮蔽部材近傍の拡大斜視図。
【図14】包装物トレイが上昇位置に移動した後の包装装置の概略説明図。
【図15】包装物トレイと包装装置とを模式的に示した動作説明図。
【図16】包装装置を移動させた状態の丁合包装システムの平面図。
【図17】丁合包装システムの制御系を示すブロック図。
【図18】変形例１の揃え装置の説明図。
【図19】変形例２の揃え装置の説明図。
【図20】変形例３の揃え装置の斜視説明図。
【図21】変形例３の揃え装置の概略説明図。
【図22】丁合包装システムの第二の実施形態の制御系を示すブロック図。
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下、各図面に示される同一または同等の構成要素、部材、処理には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施の形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。
【0009】
以下、本発明に係る丁合包装システムの一実施形態について説明する。
【0010】
図１は、本実施形態に係る丁合包装システム５００を模式的に示した斜視図であり、図２は、図１に示す丁合包装システム５００を模式的に示した平面図である。図３は、丁合包装システム５００を図１及び図２中の矢印「α」方向から見た、丁合包装システム５００の正面図である。
【0011】
図１～図３に示す丁合包装システム５００は、丁合装置１と、揃え装置２と、包装装置３と、昇降装置５を備える。丁合装置１は、複数枚のチラシ紙等のシート材を丁合してシート束を作成し、揃え装置２に受け渡す。揃え装置２は、丁合装置１で作成されたシート束を形成するシート同士の縁の位置を揃えて、シート束の幅（図中Ｘ軸方向の長さ）とシート束の長さ（図中Ｙ軸方向の長さ）とが所定の範囲内ように収まるように揃え処理を行い、揃えたシート束を包装装置３に受け渡す。包装装置３は、揃え装置２から受け渡されたシート束を樹脂フィルムで包装して包装物を作成し、包装物トレイ４に排出する。昇降装置５は、包装物トレイ４を昇降する装置であり、下降位置で包装物を受け取った包装物トレイ４を、人の腰の高さほどの上昇位置まで上昇させる装置である。
以下、丁合装置１、揃え装置２、包装装置３及び昇降装置５のそれぞれについて説明する。
以下、丁合装置１、揃え装置２、包装装置３及び昇降装置５のそれぞれについて説明する。
【0012】
まず、丁合装置１について説明する。
図４は、丁合装置１と揃え装置２とを右側方から見た概略図である。図５は、丁合装置１を斜め情報から見た斜視説明図である。図６は丁合装置１で作成される丁合セットＳを示す外観図である。図６に示すように、本実施形態の丁合装置１で作成される丁合セットＳは、複数枚の用紙Ｓ１の束を一枚の折られた用紙（挟み用紙Ｓ２）の内側に挟んだ形態であるが、丁合装置１で作成される丁合物はこの形態に限るものではない。
図４は、丁合装置１と揃え装置２とを右側方から見た概略図である。図５は、丁合装置１を斜め情報から見た斜視説明図である。図６は丁合装置１で作成される丁合セットＳを示す外観図である。図６に示すように、本実施形態の丁合装置１で作成される丁合セットＳは、複数枚の用紙Ｓ１の束を一枚の折られた用紙（挟み用紙Ｓ２）の内側に挟んだ形態であるが、丁合装置１で作成される丁合物はこの形態に限るものではない。
【0013】
丁合装置１は、筐体１１２、給紙部１０２（１０２ａ～１０２ｕ）、挟み用紙給紙部１０３、搬送機構１３０、挟み用紙搬送路８、挟み用紙ストッパ９、折りナイフ１０、折りローラ対１１、排紙搬送路１２、排紙口１３、メイン操作パネル１１６及び丁合制御部１４０等を備える。
【0014】
丁合装置１には、図４に示す左側に十個の給紙部（給紙装置）１０２（１０２ａ～１０２ｊ）が、右側にも十個の給紙部（給紙装置）１０２（１０２ｋ～１０２ｔ）が各々上下方向に積み重ねるように並べて配置されている。左側の給紙部１０２（１０２ａ～１０２ｊ）と、右側の給紙部１０２（１０２ｋ～１０２ｔ）は同一構造のものが逆向きに取り付けられているため、図４では向きが逆になっている。左側の給紙部１０２（１０２ａ～１０２ｊ）の一番下に位置する第一給紙部１０２ａのさらに下方には、挟み用紙給紙部１０３が配置されている。
【0015】
第一給紙部１０２ａ～第二十給紙部１０２ｔは、筐体１１２への取付位置や取付方向が異なるが、同一構造を有する。以下、これらをまとめて説明するときや、特に区別しないときには単に「給紙部１０２」とよぶ。
給紙部１０２は、筐体１１２に取り外し可能に装着されている。具体的には、給紙部１０２は、ユーザーによって不図示のロック機構が解除されると、筐体１１２との係合が解除され、筐体１１２から取り外すことができる。このような係合方法は公知であるため説明は省略する。
給紙部１０２は、筐体１１２に取り外し可能に装着されている。具体的には、給紙部１０２は、ユーザーによって不図示のロック機構が解除されると、筐体１１２との係合が解除され、筐体１１２から取り外すことができる。このような係合方法は公知であるため説明は省略する。
【0016】
各給紙部１０２はそれぞれ、給紙トレイ１０４と、不図示の用紙検知センサと、分離給送機構１０５と、サブ操作パネル１２０と、を含む。給紙トレイ１０４には、複数枚の用紙（例えば広告チラシ等）が重ねられた状態で積載される。挟み用紙給紙部１０３は、搬送機構１３０により搬送されてくる用紙の束を挟むための用紙が積載される。給紙トレイ１０４は、分離給送機構１０５に近づくにしたがって下がるよう傾斜している。用紙検知センサは、本実施の形態では反射型光学センサであり、給紙トレイ１０４に用紙が積載されているか否かを検出する。
【0017】
分離給送機構１０５は丁合制御部１４０からの信号に基づいて、給紙トレイ１０４に積載された用紙束の最上位の一枚を用紙束から分離して、搬送機構１３０に送り出す。搬送機構１３０は、各給紙部１０２から送り出された用紙を横方向に搬送する横搬送路１０６と、丁合装置１の中央に上下方向に設けられた縦搬送路１０７とを備える。各々の給紙部１０２から丁合装置１の中央部に向けて延びる横搬送路１０６はすべて縦搬送路１０７に合流するようになっている。各々の給紙部１０２は、送り出した用紙Ｓ１が縦搬送路１０７で合流したときに、互いの先端が揃うようなタイミングで用紙Ｓ１を送り出す。各々の給紙部１０２から一枚ずつ送り出されてきた用紙Ｓ１は、縦搬送路１０７を上方から下方に向かって移動しながら互いに重ねられていく。
【0018】
挟み用紙給紙部１０３の挟み用紙トレイ１０３ａに積載された複数の挟み用紙Ｓ２を束ねた用紙束の最上位の一枚は、挟み用紙分離給送機構１０３ｂによって用紙束から分離して挟み用紙搬送路８を図示右方へ搬送され、挟み用紙ストッパ９に先端が当接する。挟み用紙搬送路８の上方には縦搬送路１０７の下端が面しており、挟み用紙ストッパ９に当接した挟み用紙Ｓ２は縦搬送路１０７の下端をふさぐように停止する。その後、折りナイフ１０が駆動して、挟み用紙ストッパ９に当接して停止している挟み用紙Ｓ２を折りローラ対１１に巻き込んで二つ折りするとともに、その二つ折りの内側に、縦搬送路１０７を下降してきた用紙束が入って丁合セットＳが作成される。丁合セットＳはさらに、排紙搬送路１２を経由して排紙口１３から装置外へ排出され、揃え装置２の揃え受入口２１３から揃え装置２内に入り、スタック部２１０に収容される。
【0019】
丁合装置１では、複数の給紙部１０２の全部または一部から給紙された用紙Ｓ１を縦搬送路１０７内で重ねて、用紙束を形成し、挟み用紙Ｓ２で挟んで丁合セットＳを形成する。
【0020】
横搬送路１０６には、それぞれ給紙エラー検知部１０８が設けられている。給紙エラー検知部１０８は、重送検知センサと、用紙搬送検知センサとが設けられている。重送検知センサは、本来は各々の給紙部１０２から一枚ずつ給紙されるところ、二枚以上給紙された場合に、これを検知して、重送エラー信号を発生させる。用紙搬送検知センサは、横搬送路１０６を通過する用紙を検知する光学センサである。用紙搬送検知センサよりも上流側に配置された用紙検知センサで用紙が検知されたにもかかわらず、給紙動作を行っていても、所定時間内に用紙搬送検知センサの検知位置を用紙が通過しなかった場合、空送りエラー信号を発生させる。また、用紙搬送検知センサが用紙の給紙方向前端を検知したまま後端を検知しない場合や、後端を検知するまでに時間がかかりすぎる場合には、紙詰まりエラー信号を発生させる。
【0021】
丁合装置１や、丁合装置１が備える給紙部１０２としては、公知のものを使用することができ、例えば、特許文献１や特許文献２に記載のものを用いることができるが、これらに限るものではない。
【0022】
次に、揃え装置２について説明する。
図７は、スタック部２１０に丁合セットＳが収容された状態の揃え装置２を三方向から見た概略説明図である。図７（ａ）は、図４と同じ方向の側面側から見た揃え装置２の概略図、図７（ｂ）は、上方から見た揃え装置２の平面図、図７（ｃ）は、正面側から見た揃え装置２の概略図である。
図７に示すように、揃え装置２のスタック部２１０は、側方揃え爪２０１、底板２０２、正面突き当て板２０３、後方揃え板２０４及び下流側突き当て板２０５に囲まれた空間である。
また、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５に対して、丁合セットＳの移動方向下流側に揃え物排出ローラ対２０６を備える。
図７は、スタック部２１０に丁合セットＳが収容された状態の揃え装置２を三方向から見た概略説明図である。図７（ａ）は、図４と同じ方向の側面側から見た揃え装置２の概略図、図７（ｂ）は、上方から見た揃え装置２の平面図、図７（ｃ）は、正面側から見た揃え装置２の概略図である。
図７に示すように、揃え装置２のスタック部２１０は、側方揃え爪２０１、底板２０２、正面突き当て板２０３、後方揃え板２０４及び下流側突き当て板２０５に囲まれた空間である。
また、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５に対して、丁合セットＳの移動方向下流側に揃え物排出ローラ対２０６を備える。
【0023】
下流側突き当て板２０５は、スタック部２１０内の丁合セットＳが突き当たる突き当て位置（図７（ｃ）中の実線で示す位置）と、スタック部２１０内の丁合セットＳが下流側の包装装置３に移動する際の移動経路から退避した退避位置（図７（ｃ）中の破線で示す位置）との間を不図示の駆動機構により移動可能となっている。そして、スタック部２１０内に丁合セットＳが到達していない状態では、下流側突き当て板２０５は、突き当て位置（図７（ｃ）中の実線で示す位置）で待機する。
【0024】
丁合装置１の排紙口１３から装置外へ排出された丁合セットＳは、図７（ａ）中の矢印「Ａ」で示すように、揃え受入口２１３から揃え装置２内に進入し、側方揃え爪２０１の上方を通過して、スタック部２１０に到達する。
スタック部２１０に丁合セットＳが到達すると、後方揃え板２０４が図７（ａ）及び図７（ｂ）中の矢印「Ｂ」で示すようにＸ軸に沿った方向に往復運動し、側方揃え爪２０１が図７（ｂ）及び図７（ｃ）中の矢印「Ｃ」で示すようにＹ軸に沿った方向に往復運動する。
スタック部２１０に丁合セットＳが到達すると、後方揃え板２０４が図７（ａ）及び図７（ｂ）中の矢印「Ｂ」で示すようにＸ軸に沿った方向に往復運動し、側方揃え爪２０１が図７（ｂ）及び図７（ｃ）中の矢印「Ｃ」で示すようにＹ軸に沿った方向に往復運動する。
【0025】
後方揃え板２０４の往復運動によって後方揃え板２０４に押された丁合セットＳが正面突き当て板２０３に突き当たり、丁合セットＳを形成する用紙Ｓ１同士の幅方向（図中Ｘ軸方向）両端の縁の位置を揃えることができる。また、後方揃え板２０４の往復運動によって、丁合セットＳの幅（図中Ｘ軸方向の長さ）が、往復運動の際に後方揃え板２０４が正面突き当て板２０３に最も近づいた位置での後方揃え板２０４から正面突き当て板２０３までの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
【0026】
側方揃え爪２０１の往復運動によって側方揃え爪２０１に押された丁合セットＳが突き当て位置にある下流側突き当て板２０５に突き当たり、丁合セットＳを形成する用紙Ｓ１同士の長さ方向（図中Ｙ軸方向）両端の縁の位置を揃えることができる。また、側方揃え爪２０１の往復運動によって、丁合セットＳの長さ（図中Ｙ軸方向の長さ）が、往復運動の際に側方揃え爪２０１が下流側突き当て板２０５に最も近づいた位置での側方揃え爪２０１から下流側突き当て板２０５までの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
【0027】
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４を、所定回数また所定時間、往復運動させて、丁合セットＳに対する揃え処理が終わると、揃え装置２は、丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する。
図８は、揃え処理を終えた丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する揃え装置２を正面側から見た概略図である。
図８は、揃え処理を終えた丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する揃え装置２を正面側から見た概略図である。
【0028】
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動を停止させて、揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５を、突き当て位置（図７（ｃ）中の実線で示す位置）から退避位置（図７（ｃ）中の破線で示す位置、図８中の実線で示す位置）へと移動させる。次に、不図示の駆動源を駆動して揃え物排出ローラ対２０６を図８中の矢印で示す方向に回転させるとともに、側方揃え爪２０１を図８中の矢印「Ｄ」で示す方向に移動させる。このときの、側方揃え爪２０１は、揃え処理の往復移動の際に、下流側突き当て板２０５に最も近づいた位置よりもさらに包装装置３側（図８中の左側）に移動する。
【0029】
この移動により、丁合セットＳにおける包装装置３とは反対側（図８中に右側）の縁を側方揃え爪２０１が包装装置３に向けて押圧する。押圧された丁合セットＳは退避位置に移動した下流側突き当て板２０５の上方を通過して、揃え物排出ローラ対２０６のニップに挟持される位置まで移動する。揃え物排出ローラ対２０６のニップに挟持された丁合セットＳは、回転する揃え物排出ローラ対２０６によって図８中の矢印「Ｅ」で示す方向に搬送され、包装装置３に向けて搬送される。
上述した構成の揃え装置２により、丁合装置１で作成された丁合セットＳは、スタック部２１０で一旦停止し、側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動によって前後左右の縁の位置が所定の範囲となるように揃えられ、包装装置３に向けて搬送される。
上述した構成の揃え装置２により、丁合装置１で作成された丁合セットＳは、スタック部２１０で一旦停止し、側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動によって前後左右の縁の位置が所定の範囲となるように揃えられ、包装装置３に向けて搬送される。
【0030】
次に、包装装置３について説明する。
図９は、包装装置３の斜視図であり、図１０は、包装装置３を正面側（図８と同じ方向側）から見た概略構成図である。
揃え装置２から搬送されてきた丁合セットＳは、挿入口３２から包装装置３内に挿入される。挿入口３２には、挿入する丁合セットＳの下面と幅方向の両サイドをガイドするガイド板３２ａが設けられ、揃え装置２の揃え物排出ローラ対２０６によって搬送される丁合セットＳを装置内に案内する構造である。詳細は後述するが包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いる場合は、作業者が丁合セットＳ等の被包装物を挿入口３２に挿入する。ガイド板３２ａは、作業者が被包装物を挿入口３２に挿入する際に、ガイド板３２ａによって作業者が手で挿入し易い構造となっている。
図９は、包装装置３の斜視図であり、図１０は、包装装置３を正面側（図８と同じ方向側）から見た概略構成図である。
揃え装置２から搬送されてきた丁合セットＳは、挿入口３２から包装装置３内に挿入される。挿入口３２には、挿入する丁合セットＳの下面と幅方向の両サイドをガイドするガイド板３２ａが設けられ、揃え装置２の揃え物排出ローラ対２０６によって搬送される丁合セットＳを装置内に案内する構造である。詳細は後述するが包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いる場合は、作業者が丁合セットＳ等の被包装物を挿入口３２に挿入する。ガイド板３２ａは、作業者が被包装物を挿入口３２に挿入する際に、ガイド板３２ａによって作業者が手で挿入し易い構造となっている。
【0031】
挿入された丁合セットＳは、その上側の上フィルムロールＲ１と、下側の下フィルムロールＲ２から引き出された各々のフィルムに、上面側と下面側とを挟まれた状態で装置内を図９中の矢印「Ｆ」方向に搬送されるとともに、丁合セットＳの周囲のフィルムが熱溶着されて包装され、包装物排出口４３から排出されて包装物トレイ４に順次積載される。
【0032】
包装装置３の上面の正面側に、包装操作パネル４５が設けられている。包装操作パネル４５は包装装置３を操作するためのユーザーの各種入力を受付ける入力部として機能し、かつ包装装置３内の各種情報を表示する表示部として機能する。包装装置３の挿入口３２側の面の正面側の端部には、包装装置３に電源を投入する電源スイッチ４６が設けられている。
【0033】
図１０では、挿入口３２が包装装置３の右側形成されている。挿入口３２は通常シャッター３３で塞がれている。シャッター３３は支点３３ａを中心に回動可能であり、不図示の付勢手段により図１０中の反時計方向に付勢されているため、シャッター３３の下端はその下方に設けられた前後端溶着受台３４に圧接した状態となっている（付勢手段を設けず、自重により圧接するようにしてもよい）。このシャッター３３は丁合セットＳが挿入されるとき、丁合セットＳの先端によって図１０中の時計方向に回転し、前後端溶着受台３４との間に隙間ができる。丁合セットＳはその隙間に入って図１０中の左方向にさらに挿入される。
【0034】
前後端溶着受台３４の上方には溶着切断ヒータ３５が配置されている。溶着切断ヒータ３５は不図示の駆動機構により、図１０に示す待機位置と、下端が前後端溶着受台３４に到達した溶着位置との間を移動可能に構成されている。溶着切断ヒータ３５は熱伝導率が良好で軽量のアルミニウムあるいはアルミニウム合金で形成され、下端形状が鋭角に形成されている。溶着切断ヒータ３５には不図示のラバーヒータが焼き付け固着されており、このラバーヒータに通電することにより溶着切断ヒータ３５を加熱することができる。また、溶着切断ヒータ３５の温度を計測するためのサーミスタが取り付けられている。
【0035】
図１０に示すように、溶着切断ヒータ３５の上方には上フィルムロールＲ１が、下方には下フィルムロールＲ２が配置されている。以下、上フィルムロールＲ１について説明するが、下フィルムロールＲ２の構成とその支持構造も上フィルムロールＲ１と同様である。
【0036】
上フィルムロールＲ１は上紙管Ｒ１ａに長尺のフィルム（上フィルムＦ１）を巻回したものである。上紙管軸３６Ａは上紙管Ｒ１ａを内面側から同軸に支持している。上フィルムＦ１は図示手前側から奥側に向かう方向（以下幅方向という）に幅を有し、上紙管Ｒ１ａも上フィルムＦ１と同一の幅を有する。その幅は、揃え装置２から搬送される丁合セットＳの幅よりも若干大きく形成されている。
【0037】
上フィルムロールＲ１の端面に幅方向に隣接して、上フィルムロールＲ１の端面と平行な板状に形成された上紙管ガイド３７Ａが立設されている。上紙管ガイド３７Ａには上端から下方に向かって延びる上ガイドスリット３７ａＡが形成され、この上ガイドスリット３７ａＡに上紙管軸３６Ａが挿通されている。さらに上フィルムロールＲ１を下方から支持する上フィルム支持ローラ３８Ａが設けられている。
【0038】
上紙管ガイド３７Ａは上フィルムロールＲ１の幅方向の両サイドに同形状のものが立設している。上紙管軸３６Ａの支持輪が上紙管Ｒ１ａの内周面を支持することにより、上紙管軸３６Ａと上フィルムロールＲ１とが同軸となるように支持している。上紙管軸３６Ａは、二枚の上紙管ガイド３７Ａの間隔よりも幅方向に長く形成され、その両端部が上ガイドスリット３７ａＡに挿通されている。上フィルムロールＲ１の残量が減少してロール径が小さくなると、上紙管軸３６Ａの位置が下降する。上フィルム支持ローラ３８Ａの一端には円筒形状の上支持ローラ制動輪３８ａＡが同軸に固定支持されている。
【0039】
図１０に示すように、包装装置３は、上支持ローラ制動輪３８ａＡに対して接離可能なブレーキシューを有する上フィルムブレーキ機構３９Ａを備える。さらに、上フィルムロールＲ１の残量を検出するための上フィルム残量検出機構３１５Ａを備える。
【0040】
包装装置３は、下フィルムロールＲ２においても上フィルムロールＲ１における上紙管軸３６Ａ、上紙管ガイド３７Ａ、上フィルム支持ローラ３８Ａ、上フィルムブレーキ機構３９Ａ及び上フィルム残量検出機構３１５Ａと同様の構成として、下紙管軸３６Ｂ、下紙管ガイド３７Ｂ、下フィルム支持ローラ３８Ｂ、下フィルムブレーキ機構３９Ｂ及び下フィルム残量検出機構３１５Ｂを備える。
【0041】
上フィルムロールＲ１からは上フィルムＦ１が引き出され、上第一フィルムガイド３３１及び上第二フィルムガイド３３２に掛けられて、その先端が溶着切断ヒータ３５の下方に位置している。下フィルムロールＲ２からは下フィルムＦ２が引き出され、下フィルムガイド３３３に掛けられて、その先端が溶着切断ヒータ３５の下方に位置している。そして上下二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）は先端同士が予め前回の包装処理で溶着され、溶着ラインＦｘを形成した状態になっている。
【0042】
溶着切断ヒータ３５及び前後端溶着受台３４の図示左方には、挿入口３２から挿入された丁合セットＳをフィルム（Ｆ１、Ｆ２）とともに搬送する上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５を備える。上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５はともに幅方向に二本ずつ配置され、その間隔は、丁合セットＳの幅（図中Ｘ軸方向の長さ）よりも短く構成されているので、上搬送ベルト３３４は丁合セットＳを上方から、下搬送ベルト３３５は丁合セットＳを下方から挟み、図１０中の左方に搬送できるようになっている（以下、この丁合セットＳが搬送される方向を「包装時搬送方向」という）。下搬送ベルト３３５が掛けられている一方のプーリである下搬送下流側プーリ３３６には、歯付ベルト、歯付プーリ、ギヤ等で構成された包装装置下ベルト駆動伝達機構３３７を介して包装装置モータＭ１から駆動力が付与されている。また、上搬送ベルト３３４が掛けられている一方のプーリである上搬送下流側プーリ３３８にも、包装装置上ベルト駆動伝達機構（図示省略）を介して包装装置モータＭ１から駆動力が付与されている。すなわち包装装置モータＭ１が回転すると、上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５の両方に駆動力が付与され、各搬送ベルトが無端移動する。
【0043】
上搬送ベルト３３４の幅方向の両サイド（幅方向の外側）にそれぞれ一個ずつ、計二個のサイド溶着ヒータ３４１を備える。また、下搬送ベルト３３５の幅方向の両サイド（幅方向の外側）でサイド溶着ヒータ３４１のそれぞれと対向する位置に、それぞれ一個ずつ、計二個のサイド溶着受台３４２を備える。サイド溶着ヒータ３４１及びサイド溶着受台３４２は、それぞれ、上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５の搬送方向（包装時搬送方向）に沿って長く形成されている。
【0044】
二つのサイド溶着ヒータ３４１の各々も溶着切断ヒータ３５と同様に、ラバーヒータが焼き付け固定された軽量のアルミニウムあるいはアルミニウム合金で形成され、下端形状が鋭角に形成されている。また、温度を計測するためのサーミスタも取り付けられている。
【0045】
二つのサイド溶着ヒータ３４１の幅方向の間隔は、丁合セットＳの幅よりも長く、且つ、二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）の幅よりも短く構成されている。そして二つのサイド溶着ヒータ３４１はともに、不図示の駆動機構により、下端がサイド溶着受台３４２に到達するまで下降することができる。このような構成により、丁合セットＳの幅方向の両サイドで、フィルム（Ｆ１、Ｆ２）を溶着できる。
【0046】
サイド溶着ヒータ３４１及びサイド溶着受台３４２の図１０中の左方には、包装済みの丁合セットＳを排出する包装物排出口４３が形成されている。挿入口３２から包装物排出口４３までの丁合セットＳの搬送経路には、丁合セットＳの先端または後端を検知できるように、溶着切断ヒータ３５の包装時搬送方向の上流側（以下単に「包装時上流側」という）に第一センサＤ１を備え、溶着切断ヒータ３５の包装時搬送方向の下流側（以下単に「包装時下流側」という）に第二センサＤ２を備える。さらに、包装物排出口４３の近傍に第三センサＤ３を備える。
【0047】
包装装置３では、三個所のセンサ（Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３）によって、被包装物である丁合セットＳが検知された検知信号に基づいて、溶着切断ヒータ３５及びサイド溶着ヒータ３４１を上下動させるヒータアクチェータと、包装装置モータＭ１と、二つのブレーキ機構３９（３９Ａ、３９Ｂ）とを、所定のタイミングに基づいて駆動制御する。
【0048】
丁合セットＳが挿入口３２から挿入され、第一センサＤ１が丁合セットＳの先端を検知すると、二つのブレーキ機構３９（３９Ａ、３９Ｂ）のブレーキを解除するとともに、包装装置モータＭ１の駆動を開始する。これにより、挿入された丁合セットＳによって溶着ラインＦｘが押された二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）が、それぞれのフィルムロール（Ｒ１、Ｒ２）から巻き出される。溶着ラインＦｘを押しながら装置内に進入した丁合セットＳは、二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）に挟まれた状態で、上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５によって搬送される。この搬送力によって、二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）が引っ張られ、それぞれのフィルムロール（Ｒ１、Ｒ２）からさらに巻き出される。
【0049】
二つのフィルムに挟まれた状態の丁合セットＳが、上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５によって図１０の左方へ搬送され、第二センサＤ２が丁合セットＳの後端を検知してから所定時間後に、包装装置モータＭ１を停止することで上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５を停止させ、その後、二つのブレーキ機構３９（３９Ａ、３９Ｂ）のブレーキをＯＮにする。次に、ヒータアクチェータを駆動させることで溶着切断ヒータ３５及びサイド溶着ヒータ３４１を下降する。溶着切断ヒータ３５及びサイド溶着ヒータ３４１を下降して待機位置から溶着位置に移動し、溶着切断ヒータ３５と前後端溶着受台３４との間、及び、サイド溶着ヒータ３４１とサイド溶着受台３４２との間に、二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）を挟み、二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）を熱溶着する。
【0050】
その後、サイド溶着ヒータ３４１を待機位置まで上昇させ、包装装置モータＭ１の駆動を再開して上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５の無端移動を再開し、上搬送ベルト３３４及び下搬送ベルト３３５により、丁合セットＳの搬送が再開される。このとき、丁合セットＳの上流側では溶着切断ヒータ３５が溶着位置にあるため、この溶着位置で二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）が切断される。これらの動作により、丁合セットＳの後端側と両サイドでフィルム（Ｆ１、Ｆ２）が溶着され、後端側はその溶着位置で切断された包装物が作成される。丁合セットＳの前端側は前回の包装処理の際に予め二つのフィルム（Ｆ１、Ｆ２）が溶着されて溶着ラインＦｘを形成しているため、これと合わせて丁合セットＳの周囲が溶着密閉された包装物が作成される。
【0051】
包装物が作成された後も、包装装置モータＭ１は駆動を継続し、包装物を形成する丁合セットＳの後端の通過を第三センサＤ３が検知すると、包装装置モータＭ１の駆動を停止するとともに、溶着切断ヒータ３５を待機位置まで上昇させる。後端が第三センサＤ３の検知位置を通過した丁合セットＳは包装物の状態で包装物排出口４３から排出され、包装物エンドフェンス５１に突き当たり、包装物トレイ４に積載される。
【0052】
また、図１０に示すように、包装装置３は包装物トレイ４が満載に近い状態であることを検知する満載検知センサ４８を備える。満載検知センサ４８は、満載検知露出孔４８ａを介して装置外部に赤外線を照射し、検知範囲に位置する遮蔽物で反射した赤外線を受信することで検知範囲の遮蔽物の有無を検知する。包装物排出口４３から排出された包装物が包装物トレイ４に積載され、包装物トレイ４が満載に近い状態となると、満載検知センサ４８は、その検知範囲に遮蔽物（包装物）が存在することを検知し、包装装置３の制御部（後述する包装制御部３４０）に検知範囲に遮蔽物が存在することを伝える信号を発する。この信号を受信した包装装置３の制御部は、丁合装置１の制御部に満載信号を発し、新たな丁合セットＳの作成を停止させる。
満載検知センサ４８としては、包装物トレイ４の載置面の上方の所定の高さに包装物が到達したことを検知できるものであれば、赤外線を用いたものに限らない。
満載検知センサ４８としては、包装物トレイ４の載置面の上方の所定の高さに包装物が到達したことを検知できるものであれば、赤外線を用いたものに限らない。
【0053】
次に、昇降装置５について説明する。
昇降装置５は、包装物トレイ４を昇降させる装置である。
図１１は、包装物トレイ４が上昇位置にある状態の丁合包装システム５００を図１と同じ方向から見た斜視図である。図１２は、包装物トレイ４が上昇位置にある状態の丁合包装システム５００を図３と同じ方向から見た正面図である。
昇降装置５は、包装物トレイ４を昇降させる装置である。
図１１は、包装物トレイ４が上昇位置にある状態の丁合包装システム５００を図１と同じ方向から見た斜視図である。図１２は、包装物トレイ４が上昇位置にある状態の丁合包装システム５００を図３と同じ方向から見た正面図である。
【0054】
昇降装置５としては、公知のエレベーターやリフターと呼ばれる昇降装置を用いることができ、例えば、株式会社デュプロ製のスタッカー・エレベーター（ＥＰ-ＳＥ２）が備えるエレベーターと同様の昇降装置を用いることができるが、これに限るものではない。
図１及び図３に示すように、包装物トレイ４が下降位置にある状態で、作業者が昇降装置５の操作パネルで上昇操作をすると、包装物トレイ４が上昇し、図１１及び図１２に示すように、包装物トレイ４が上昇位置に位置する状態となる。包装物トレイ４が上昇位置にある状態から包装物トレイ４上の包装物が取り出されたことを検知すると、昇降装置５は、自動的に包装物トレイ４を下降位置まで下降させる。包装物トレイ４を下降させる制御としては、作業者が操作パネルで下降操作をすることで下降させてもよい。
図１及び図３に示すように、包装物トレイ４が下降位置にある状態で、作業者が昇降装置５の操作パネルで上昇操作をすると、包装物トレイ４が上昇し、図１１及び図１２に示すように、包装物トレイ４が上昇位置に位置する状態となる。包装物トレイ４が上昇位置にある状態から包装物トレイ４上の包装物が取り出されたことを検知すると、昇降装置５は、自動的に包装物トレイ４を下降位置まで下降させる。包装物トレイ４を下降させる制御としては、作業者が操作パネルで下降操作をすることで下降させてもよい。
【0055】
昇降装置５によって昇降する包装物トレイ４が、図１及び図３に示すように下降位置にある状態では、包装物排出口４３から排出された包装物を包装物トレイ４で受け取ることができる。一方、包装物トレイ４が、図１１及び図１２に示すように上昇位置にある状態で、包装物排出口４３から包装物が排出されると、包装物が床に落下し、包装物の汚れや破損等の問題が生じるおそれがある。
【0056】
これに対して、本実施形態に係る包装装置３は、トレイ有無検出機構３００を備える。トレイ有無検出機構３００は、包装物トレイ４が下降位置に無い状態であることを検出でき、この状態を検出しているときには、包装装置３で包装処理が行われないように制御する。詳しくは、包装物トレイ４が下降位置に無い状態では、丁合装置１で新たな丁合動作を実行しないように制御する。これにより、新たな丁合セットＳが包装装置３に受け渡されることもなく、包装処理が行われない状態とすることができる。包装処理が行われないことにより、包装物排出口４３から包装物が排出されることを防止でき、包装物が床に落下することを防止できる。
【0057】
次に、トレイ有無検出機構３００について説明する。
図１０に示すように、トレイ有無検出機構３００は、包装物トレイ４が下降位置に無い状態では、満載検知露出孔４８ａを遮蔽するセンサ遮蔽部材４９と、センサ遮蔽部材４９が満載検知露出孔４８ａを遮蔽する位置に向かうようにセンサ遮蔽部材４９を付勢する遮蔽部材押上バネ３０３と、を備える。また、本実施形態では、満載検知センサ４８をトレイ有無検出機構３００におけるトレイ有無センサとして兼用している。
図１０に示すように、トレイ有無検出機構３００は、包装物トレイ４が下降位置に無い状態では、満載検知露出孔４８ａを遮蔽するセンサ遮蔽部材４９と、センサ遮蔽部材４９が満載検知露出孔４８ａを遮蔽する位置に向かうようにセンサ遮蔽部材４９を付勢する遮蔽部材押上バネ３０３と、を備える。また、本実施形態では、満載検知センサ４８をトレイ有無検出機構３００におけるトレイ有無センサとして兼用している。
【0058】
図１３は、包装装置３の搬送方向下流側の壁面のセンサ遮蔽部材４９近傍の拡大斜視図である。
図１４は、図１０に示す状態から包装物トレイ４が上昇し、センサ遮蔽部材４９が満載検知露出孔４８ａを遮蔽した状態を示す包装装置３の概略構成図である。
図１４は、図１０に示す状態から包装物トレイ４が上昇し、センサ遮蔽部材４９が満載検知露出孔４８ａを遮蔽した状態を示す包装装置３の概略構成図である。
【0059】
図１３に示すように、センサ遮蔽部材４９は、Ｌ字型の部材であり、鉛直方向に延在する鉛直延在部４９１と水平方向に延在する水平方向延在部４９２とからなる。さらに、図１０及び図１４に示すように、鉛直延在部４９１から包装装置３の内側に突き出した突出し部を備える。
センサ遮蔽部材４９の鉛直延在部４９１には、上下方向が長手方向となる遮蔽部材長孔４９ａが二つ設けられ、包装装置３の筐体に固定された長孔スライド軸３０２に係合する。この遮蔽部材長孔４９ａと長孔スライド軸３０２との係合により、センサ遮蔽部材４９が所定の範囲で上下方向に移動可能となっている。
センサ遮蔽部材４９の鉛直延在部４９１には、上下方向が長手方向となる遮蔽部材長孔４９ａが二つ設けられ、包装装置３の筐体に固定された長孔スライド軸３０２に係合する。この遮蔽部材長孔４９ａと長孔スライド軸３０２との係合により、センサ遮蔽部材４９が所定の範囲で上下方向に移動可能となっている。
【0060】
図１０及び図１４に示すように、包装装置３の筐体の排出側の壁部には、筐体壁長孔３０４が形成されており、筐体壁長孔３０４を介して、センサ遮蔽部材４９の突出し部が筐体の内部に突き出している。遮蔽部材押上バネ３０３の下端が筐体に固定され、遮蔽部材押上バネ３０３の上端がセンサ遮蔽部材４９の突出し部に突き当たることで、センサ遮蔽部材４９を上方に付勢する構成となっている。
【0061】
図１、図３及び図１０に示すように、包装物トレイ４が下降位置にある状態では、包装物トレイ４がセンサ遮蔽部材４９の水平方向延在部４９２を下方に押し下げ、センサ遮蔽部材４９は、遮蔽部材押上バネ３０３の押圧力に抗して、押し下げられた状態となり、センサ遮蔽部材４９の上端近傍が満載検知露出孔４８ａを塞がない状態となる。
一方、図１１、図１２及び図１４に示すように、包装物トレイ４が上昇位置に移動すると、センサ遮蔽部材４９が遮蔽部材押上バネ３０３に押し上げられ、センサ遮蔽部材４９の上端近傍が満載検知露出孔４８ａを塞いだ状態となる。この状態では、満載検知センサ４８は、その検知範囲に遮蔽物が存在することを検知し、包装装置３の制御部（後述する包装制御部３４０）に検知範囲に遮蔽物が存在することを伝える信号を発する。すなわち、包装装置３の制御部は、満載時と同様の信号を受信し、この信号を受信した包装装置３の制御部は、丁合装置１の制御部に満載信号を発し、新たな丁合セットＳの作成を停止させる。
なお、図１３に示すセンサ遮蔽部材４９は、満載検知露出孔４８ａの一部を遮蔽した状態であり、満載検知センサ４８が検知範囲に遮蔽物が存在することを検知する状態である。
一方、図１１、図１２及び図１４に示すように、包装物トレイ４が上昇位置に移動すると、センサ遮蔽部材４９が遮蔽部材押上バネ３０３に押し上げられ、センサ遮蔽部材４９の上端近傍が満載検知露出孔４８ａを塞いだ状態となる。この状態では、満載検知センサ４８は、その検知範囲に遮蔽物が存在することを検知し、包装装置３の制御部（後述する包装制御部３４０）に検知範囲に遮蔽物が存在することを伝える信号を発する。すなわち、包装装置３の制御部は、満載時と同様の信号を受信し、この信号を受信した包装装置３の制御部は、丁合装置１の制御部に満載信号を発し、新たな丁合セットＳの作成を停止させる。
なお、図１３に示すセンサ遮蔽部材４９は、満載検知露出孔４８ａの一部を遮蔽した状態であり、満載検知センサ４８が検知範囲に遮蔽物が存在することを検知する状態である。
【0062】
下降位置にある包装物トレイ４を上昇位置に移動させるタイミングは、包装物トレイ４が満載に近い状態となったときの満載信号によって丁合装置１の丁合動作が停止しているときなど、丁合動作が停止しているときである。この状態で、包装物トレイ４を上昇位置に移動させると、丁合装置１の制御部が満載信号を受信し続ける状態となり、丁合動作を停止させた状態を維持することができる。
【0063】
昇降装置５において、上昇位置にあった包装物トレイ４が下降位置に移動すると、センサ遮蔽部材４９が押し下げられ、満載検知露出孔４８ａを塞がない状態となる。これにより、満載検知センサ４８は、その検知範囲に遮蔽物が存在しない状態となり、包装装置３の制御部は、丁合装置１の制御部への満載信号の発信を停止し、新たな丁合セットＳの作成を許可する状態となる。
このような構成により、包装物トレイ４が下降位置に無い状態では、丁合装置１で新たな丁合動作を実行しない制御を実現でき、包装処理が停止され、包装物排出口４３から包装物が排出されることを防止でき、包装物が床に落下することを防止できる。
このような構成により、包装物トレイ４が下降位置に無い状態では、丁合装置１で新たな丁合動作を実行しない制御を実現でき、包装処理が停止され、包装物排出口４３から包装物が排出されることを防止でき、包装物が床に落下することを防止できる。
【0064】
図１５は、昇降する包装物トレイ４と包装装置３とを模式的に示した動作説明図である。
図１５（ａ）は、包装処理を開始する前の待機状態の説明図であり、満載検知センサ４８は遮蔽物を検知せず、センサ出力は「ＯＦＦ」となる。
図１５（ａ）は、包装処理を開始する前の待機状態の説明図であり、満載検知センサ４８は遮蔽物を検知せず、センサ出力は「ＯＦＦ」となる。
【0065】
図１５（ｂ）は、包装処理が行われ、包装物トレイ４に包装物Ｐが満載となった状態の説明図であり、満載検知センサ４８の出力は「ＯＮ」となる。これにより、丁合装置１等の上流側の装置の処理が中止され、新たな包装物Ｐの排出が停止される。
【0066】
図１５（ｃ）は、包装物トレイ４が上昇位置までリフトアップした状態の説明図である。この状態では、包装物Ｐは満載検知センサ４８の検知範囲の外側に位置するが、包装物トレイ４の上昇とともに上昇したセンサ遮蔽部材４９が満載検知センサ４８の検知範囲に位置する。このため、満載検知センサ４８の出力は「ＯＮ」を維持し、新たな包装物Ｐの排出が停止された状態が位置される。
【0067】
図１５（ｄ）は、包装物Ｐを取り出した後、包装物トレイ４が下降中の状態の説明図である。この状態では、包装物トレイ４がセンサ遮蔽部材４９を押し下げていないので、センサ遮蔽部材４９は満載検知センサ４８の検知範囲に位置する。このため、満載検知センサ４８の出力は「ＯＮ」を維持し、新たな包装物Ｐの排出が停止された状態が位置される。
【0068】
図１５（ｅ）は、包装物トレイ４が下降位置まで到達し、次の処理の待機状態の説明図である。この状態では、包装物トレイ４がセンサ遮蔽部材４９を押し下げ、センサ遮蔽部材４９は満載検知センサ４８の検知範囲から外れる。これにより、満載検知センサ４８は遮蔽物を検知せず、センサ出力は「ＯＦＦ」となり、丁合装置１の丁合動作が再開され、新たな包装物Ｐの排出が開始される。
【0069】
【0070】
次に、包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いる場合について説明する。
図２に示すように、包装装置３は装置回動軸３０１を備え、装置回動軸３０１を中心に回動可能となっている。
図１６は、包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いる状態の丁合包装システム５００を模式的に示した平面図であり、図２に対して、装置回動軸３０１を中心に包装装置３を時計回り方向に９０［°］回転させた状態である。
図１６に示す状態とすることで、包装装置３の挿入口３２が露出し、作業者が丁合セットＳ以外の被包装物を手で挿入口３２に挿入して、包装処理を行うことができる。
図２に示すように、包装装置３は装置回動軸３０１を備え、装置回動軸３０１を中心に回動可能となっている。
図１６は、包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いる状態の丁合包装システム５００を模式的に示した平面図であり、図２に対して、装置回動軸３０１を中心に包装装置３を時計回り方向に９０［°］回転させた状態である。
図１６に示す状態とすることで、包装装置３の挿入口３２が露出し、作業者が丁合セットＳ以外の被包装物を手で挿入口３２に挿入して、包装処理を行うことができる。
【0071】
図２に示すように、本実施形態の丁合包装システム５００は、Ｘ－Ｙ平面（水平面）に平行な方向について、丁合装置１から揃え装置２に向かう丁合セットＳの移動方向（図２中の矢印「Ａ」で示すＸ軸に沿った方向）に対して、揃え装置２から包装装置３に向かう丁合セットＳの移動方向（図２中の矢印「Ｂ」で示すＹ軸に沿った方向等）が、直交する配置となっている。そして、図１６に示すように、包装装置３における丁合装置１側の回転軸である装置回動軸３０１を中心に回転させることで、揃え装置２の排出部に対して包装装置３の挿入口３２が対向する位置から対向しない位置に移動させる構成である。
【0072】
仮に、本実施形態と異なり、図２に示す状態から包装装置３をＹ軸に平行に図２中の左方向にスライドさせることで、挿入口３２に挿入可能とする構成を考えると、包装装置３の移動によって丁合包装システム５００の設置に必要な領域がＹ軸方向に長くなる。これに対して、本実施形態のように、包装装置３を丁合装置１側の回転軸で回転させる構成では、移動の前後で、丁合包装システム５００全体のＸ軸方向の長さ及びＹ軸方向の長さの増減が少なく、包装装置３を移動可能とするために設置に必要な領域が広くなることを防止できる。
【0073】
本実施形態では、昇降装置５は、包装装置３と固定されておらず、包装装置３を移動させるときには、キャスターのロックを解除する等、移動可能な状態とし、作業者の手動で包装装置３の下流側に移動させる。これに限らず、昇降装置５が包装装置３とともに装置回動軸３０１を中心に回動する構成としてもよい。
【0074】
丁合装置１で丁合された丁合物以外の被包装物を包装装置３で包装処理を可能とする構成としては、図１６に示すように、包装装置３を回転させて挿入口３２を露出させる構成に限らず、揃え装置２と包装装置３との間や揃え装置２の上部に、手差し部を配置し、手差し部に載置または挿入された被包装物を包装装置３の挿入口３２に搬送して包装処理を行う構成としてもよい。
【0075】
図１０に示すように、本実施形態に係る包装装置３は、ガイド板３２ａにおける丁合セットＳの下面を支持する部分の上方に手差しガイド板３２ｂを備える。手差しガイド板３２ｂは、搬送方向の下流側ほど低くなるように傾斜した板状部材である。そして、図１～図３に示すように、揃え装置２の下流側に包装装置３を配置した状態では、図３に示すように、手差しガイド板３２ｂが揃え装置２と包装装置３との隙間から斜め上方に突き出し、手差しガイド板３２ｂの上流側端部が揃え装置２の筐体の上方に位置する配置となる。
【0076】
図１７は、本実施形態の丁合包装システム５００の制御系を示すブロック図である。
図１７に示すように、丁合装置１の制御手段である丁合制御部１４０と、揃え装置２の制御手段である揃え制御部２４０とは第一通信回線ＣＬ１を介して通信可能となっている。また、包装装置３の制御手段である包装制御部３４０と、揃え制御部２４０とは第二通信回線ＣＬ２を介して通信可能となっている。一方、昇降装置５の制御手段である昇降制御部５０１は、他の装置の制御手段と通信回線で接続されておらず、電気的な通信は行わない構成となっている。
図１７に示すように、丁合装置１の制御手段である丁合制御部１４０と、揃え装置２の制御手段である揃え制御部２４０とは第一通信回線ＣＬ１を介して通信可能となっている。また、包装装置３の制御手段である包装制御部３４０と、揃え制御部２４０とは第二通信回線ＣＬ２を介して通信可能となっている。一方、昇降装置５の制御手段である昇降制御部５０１は、他の装置の制御手段と通信回線で接続されておらず、電気的な通信は行わない構成となっている。
【0077】
包装制御部３４０は、包装操作パネル４５からの入力や満載検知センサ４８の検知結果、包装各部センサの検出結果に基づいて包装各部駆動機構の駆動機構を制御し、挿入口３２に挿入された被包装物に対して包装処理を行う。また、包装制御部３４０は、上述したサーミスタ等の包装各部センサからの検出結果や満載検知センサ４８の検知結果に基づいて、包装処理を行うことができる状態であると判断すると、第二通信回線ＣＬ２を介して揃え制御部２４０に包装処理可能信号を送信する。
【0078】
揃え制御部２４０は、丁合制御部１４０から第一通信回線ＣＬ１を介して伝達される揃え制御に関する情報、揃え操作パネル２６からの入力及び揃え各部センサの検出結果に基づいて、揃え各部駆動機構の駆動を制御し、スタック部２１０内に収容された揃え対象物に対して揃え処理を行う。揃え操作パネル２６は、揃え装置２からの強制排紙、揃え動作を行う各部の微調整、ユーザーへのエラー通知、サービスマンによるメンテナンス作業等にも使用する。
また、揃え制御部２４０は、包装制御部３４０から包装処理可能信号を受信したときには、第一通信回線ＣＬ１を介して丁合制御部１４０に包装処理可能信号を送信する。さらに、揃え制御部２４０は、揃え各部センサの検出結果に基づいて揃え装置２の状態を判断し、第一通信回線ＣＬ１を介して丁合制御部１４０に揃え装置２の状態を伝達する。揃え装置２の状態としては、スタック部２１０や包装装置３に向かう搬送路内のシートの有無の状態やスタック部２１０の上方の揃え上面カバー２６０の開閉状態などを挙げることができる。
また、揃え制御部２４０は、包装制御部３４０から包装処理可能信号を受信したときには、第一通信回線ＣＬ１を介して丁合制御部１４０に包装処理可能信号を送信する。さらに、揃え制御部２４０は、揃え各部センサの検出結果に基づいて揃え装置２の状態を判断し、第一通信回線ＣＬ１を介して丁合制御部１４０に揃え装置２の状態を伝達する。揃え装置２の状態としては、スタック部２１０や包装装置３に向かう搬送路内のシートの有無の状態やスタック部２１０の上方の揃え上面カバー２６０の開閉状態などを挙げることができる。
【0079】
丁合制御部１４０は、メイン操作パネル１１６及びサブ操作パネル１２０からの入力、丁合各部センサの検出結果に基づいて、丁合各部駆動機構を制御して丁合処理を実行する。また、丁合制御部１４０は、第一通信回線ＣＬ１を介して揃え制御部２４０から送信される包装処理可能信号や揃え装置２の状態を示す信号に基づいて、丁合処理の実行の可否を判断する。さらに、丁合制御部１４０は、メイン操作パネル１１６及びサブ操作パネル１２０からの入力に基づいて、揃え処理を実行するか否か、実行する際の揃え処理の条件、揃え処理後に揃え対象物である丁合セットＳを包装装置３に搬送するか否か、等の処理信号を、第一通信回線ＣＬ１を介して揃え制御部２４０に送信する。
【0080】
包装制御部３４０は、包装各部センサの検出結果等に基づいて包装装置３に異常が生じていることを検知した場合は、異常が生じていることを丁合制御部１４０に伝達する。揃え制御部２４０は、揃え各部センサの検出結果等に基づいて揃え装置２に異常が生じていることを検知した場合は、異常が生じていることを丁合制御部１４０に伝達する。丁合制御部１４０は、包装装置３または揃え装置２に異常が生じていることを伝達されると丁合処理を停止する。また、丁合制御部１４０は、丁合各部センサの検出結果等に基づいて丁合装置１に異常が生じていることを検知した場合は、丁合処理を停止する。
【0081】
本実施形態の包装装置３の包装制御部３４０は、包装処理が可能な状態のときに、包装処理可能信号を送信する。丁合制御部１４０は、包装処理可能信号を受信していない状態では、包装処理ができない何らかの異常が生じている状態と判断し、丁合処理を停止する。すなわち、包装装置３に異常が発生したときには、包装制御部３４０が、包装処理可能信号の送信を停止することで、包装装置３に異常が生じていることを丁合制御部１４０に伝達することができる。
丁合包装処理中に、包装処理可能信号の受信が途絶えると、丁合制御部１４０は丁合処理を止め、アイドリング状態となる。アイドリング状態から所定時間経過後、または、メイン操作パネル１１６での停止操作が行われると、丁合装置１の丁合各部駆動機構を停止する。
丁合包装処理中に、包装処理可能信号の受信が途絶えると、丁合制御部１４０は丁合処理を止め、アイドリング状態となる。アイドリング状態から所定時間経過後、または、メイン操作パネル１１６での停止操作が行われると、丁合装置１の丁合各部駆動機構を停止する。
【0082】
図１～図３及び図１０等を用いて上述したように、包装装置３は満載検知センサ４８を備える。包装物トレイ４が満載に近い状態となると、満載検知センサ４８のセンサ出力が「ＯＮ」となり、その検知範囲に遮蔽物が存在することを検知する。満載検知センサ４８のセンサ出力に基づいて、包装制御部３４０は丁合制御部１４０に向けて発する信号を包装処理可能信号から満載信号に切り替える。丁合制御部１４０は、満載信号を受信すると、既に給紙部１０２から給紙された用紙Ｓ１を含む丁合セットＳの丁合処理までは実行するとともに、新たな丁合処理は停止する。そして、丁合処理した丁合セットＳを排紙口１３から排紙後、丁合装置１をアイドリング状態（メインモータの駆動は継続しているが、各給紙部１０２から用紙Ｓ１を送り出すための駆動は停止している状態）とする。
【0083】
丁合装置１がアイドリング状態となった後、包装物トレイ４から包装物が取り除かれ、満載検知センサ４８がその検知範囲に遮蔽物が存在しないことを検知すると、包装制御部３４０は丁合制御部１４０に向けて発する信号を満載信号から包装処理可能信号に切り替える。丁合制御部１４０は、包装処理可能信号を受信すると、各給紙部１０２の駆動を再開してアイドリング状態を解除し、丁合処理を再開する。
このように、包装物トレイ４の満載を検知すると、丁合装置１はアイドリング状態に移行し、その後、満載が解除されたことを検知すると、丁合装置１はアイドリング状態を解除し、丁合処理を自動的に再開する。
このように、包装物トレイ４の満載を検知すると、丁合装置１はアイドリング状態に移行し、その後、満載が解除されたことを検知すると、丁合装置１はアイドリング状態を解除し、丁合処理を自動的に再開する。
【0084】
丁合処理中の丁合装置１をアイドリング状態とする場合としては、満載検知センサ４８のセンサ出力が「ＯＮ」になった場合に限らない。５０部毎など、所定部数毎に丁合処理を停止したり、内容が同一の丁合セットＳの丁合処理が終了する毎に丁合処理を停止したりすることが考えられる。このような丁合処理を停止した後に、丁合装置１をアイドリング状態した場合、それまでに作成された丁合セットＳが包装装置３で包装物となり、包装物トレイ４に排出される。アイドリング状態となるまでに作成された丁合セットＳが包装物となって包装物トレイ４に排出されると、包装装置３から包装物トレイ４への包装物の排出が停止する。
【0085】
このとき、包装物を回収するために、作業者が昇降装置５の昇降操作パネル５０２を操作して、包装物トレイ４が上昇位置に移動すると、センサ遮蔽部材４９が押し上げられ、満載検知センサ４８の出力が「ＯＮ」になる。このセンサ出力によって、包装制御部３４０は丁合制御部１４０に向けて満載信号に発し、丁合制御部１４０は、次の包装処理可能信号を受信するまで、アイドリング状態を維持する。この後、包装物トレイ４が下降位置に移動するまで、アイドリング状態が維持される。これにより、満載時以外の制御によって丁合装置１がアイドリング状態となった場合であっても、その後、包装物トレイ４を上昇させた場合、包装物トレイ４が再び下降位置に位置するまでは、アイドリング状態を維持することができる。
【0086】
丁合包装システム５００は、丁合装置１の排紙口１３から排出された用紙Ｓ１または丁合セットＳに包装処理を行う排出用紙包装制御と、排紙口１３から排出された用紙Ｓ１または丁合セットＳに包装処理を行わない排出用紙非包装制御と、を実行する制御手段として、丁合制御部１４０を備える。
【0087】
丁合包装システム５００の排出用紙包装制御は、上述したように、丁合装置１で丁合セットＳを作成し、揃え装置２で丁合セットＳを揃え、包装装置３で丁合セットＳをフィルムで覆って包装物を作成する。丁合セットＳを作成するものに限らず、丁合装置１の給紙部１０２の一つから給紙した一枚の用紙Ｓ１を包装装置３に送って包装処理を行ってもよい。
【0088】
丁合包装システム５００の排出用紙非包装制御は、丁合装置１の排紙口１３から排出されるシート材（一枚の用紙Ｓ１や丁合セットＳ）のうち、包装処理が不要なシート材を揃え装置２のスタック部２１０で留める。包装処理が不要なシート材を排紙口１３から排出する制御としては、丁合装置１でのテスト給紙がある。
【0089】
丁合包装システム５００でテスト給紙等の排出用紙非包装制御を行う際には、包装装置３での包装処理は行わない。そのため、包装物トレイ４が上昇位置にある状態等、包装装置３が包装処理を行うことができない状態でも、丁合装置１をアイドリング状態とせず、テスト給紙等の排出用紙非包装制御を実行できる。すなわち、丁合制御部１４０は、揃え制御部２４０を介して包装制御部３４０からの包装処理可能信号を受信していない状態であっても排出用紙非包装制御を実行できる。
【0090】
丁合包装システム５００としては、本実施形態のように、丁合装置１と包装装置３との間に揃え装置２を備える構成に限るものではない。揃え装置２を備えない構成であってもよい。
【0091】
本実施形態の丁合包装システム５００では、包装制御部３４０は、包装装置３の状態を丁合制御部１４０に伝達するが、丁合制御部１４０は丁合装置１の状態を包装制御部３４０に伝達しない。すなわち、第二通信回線ＣＬ２は、包装制御部３４０側から丁合制御部１４０側に向けてのみ情報を伝達し、丁合制御部１４０側から包装制御部３４０側には情報を伝達しない単方向通信の構成となっている。
【0092】
これは以下の理由による。
すなわち、包装装置３で包装処理を行なえない状態で、丁合装置１で作成された丁合セットＳが（本実施形態では揃え装置２を介して）包装装置３に受け渡されると、包装装置３で詰まりが生じてしまう。このため、包装処理を行なえない状態のときは、丁合装置１での丁合動作を停止するために、包装制御部３４０から丁合制御部１４０に包装装置３で問題が生じていることを伝達する必要がある。一方、丁合装置１側（丁合装置１や揃え装置２）で問題が生じて装置が停止した場合、丁合セットＳが包装装置３に受け渡されなくなるだけで、包装装置３は包装処理が可能な状態のままでもよく、丁合装置１側の問題を包装制御部３４０に伝達しなくても問題は生じない。よって、本実施形態の第二通信回線ＣＬ２は、単方向通信を採用している。
すなわち、包装装置３で包装処理を行なえない状態で、丁合装置１で作成された丁合セットＳが（本実施形態では揃え装置２を介して）包装装置３に受け渡されると、包装装置３で詰まりが生じてしまう。このため、包装処理を行なえない状態のときは、丁合装置１での丁合動作を停止するために、包装制御部３４０から丁合制御部１４０に包装装置３で問題が生じていることを伝達する必要がある。一方、丁合装置１側（丁合装置１や揃え装置２）で問題が生じて装置が停止した場合、丁合セットＳが包装装置３に受け渡されなくなるだけで、包装装置３は包装処理が可能な状態のままでもよく、丁合装置１側の問題を包装制御部３４０に伝達しなくても問題は生じない。よって、本実施形態の第二通信回線ＣＬ２は、単方向通信を採用している。
【0093】
第二通信回線ＣＬ２としては、単方向通信に限らず双方向通信でもよい。双方向通信を用いることで、丁合装置１や揃え装置２の状態や、丁合装置１の操作部で入力された情報を包装制御部３４０に伝達し、丁合装置１側の状態や入力情報に基づいた包装装置３の制御が可能となる。
【0094】
一方、本実施形態のように単方向通信を採用することにより、通信回線の簡易化を図ることができる。
【0095】
本実施形態の丁合包装システム５００は、丁合手段側と包装手段側との間での情報を受け渡す丁合包装間通信手段として、包装手段側の発光部と丁合手段側の受光部とを備える光無線通信手段を備えている。本実施形態では、丁合包装間通信手段の一部を構成する第二通信回線ＣＬ２として、図２及び図１６に示すように、発光器４７と受光器２５とを備える。
【0096】
包装制御部３４０は、包装装置３の状態によって発光器４７の発光パターン（光の明滅）を制御する。
包装装置３の状態と発光器４７の発光パターンとの組合せは以下の通りである。
・点灯：準備ができた状態（包装処理可能信号）
・消灯：準備ができていない状態（電源が入っていない、予熱中、ロール交換中、エラー発生中等）
・点滅：満載検知センサ４８のセンサ出力が「ＯＮ」（満載検知）。
包装装置３の状態と発光器４７の発光パターンとの組合せは以下の通りである。
・点灯：準備ができた状態（包装処理可能信号）
・消灯：準備ができていない状態（電源が入っていない、予熱中、ロール交換中、エラー発生中等）
・点滅：満載検知センサ４８のセンサ出力が「ＯＮ」（満載検知）。
【0097】
受光器２５が受信した発光パターンと丁合制御部１４０による制御との組合せは以下の通りある。
・点灯：丁合装置１及び揃え装置２の準備が整えば丁合処理及び揃え処理を実行。
・受光無し：すぐに装置停止。
・点滅：給紙済みの用紙Ｓ１を含む丁合セットＳを作成する丁合動作は継続して、それ以降の丁合動作は停止し、作成した丁合セットＳを揃え装置２及び包装装置３に搬送して装置停止。
・点灯：丁合装置１及び揃え装置２の準備が整えば丁合処理及び揃え処理を実行。
・受光無し：すぐに装置停止。
・点滅：給紙済みの用紙Ｓ１を含む丁合セットＳを作成する丁合動作は継続して、それ以降の丁合動作は停止し、作成した丁合セットＳを揃え装置２及び包装装置３に搬送して装置停止。
【0098】
受光器２５が、点灯の発光パターンを受光したときには、包装装置３での包装処理の準備が完了した状態であるため、丁合装置１及び揃え装置２の準備が整えば丁合処理及び揃え処理を実行する。
受光器２５が、発光パターンを受光していないときは、包装装置３の準備ができていない状態で消灯している状態に限らない。発光器４７が点灯や点滅していても、発光器４７と受光器２５とが対向しておらず、位置がずれているときには受光器２５は受光無しとなる。
例えば、図１６に示すように、包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いるときには、丁合装置１が作成した丁合セットＳを包装するときの位置に対して、装置回動軸３０１を中心に包装装置３を図２及び図１６中の時計回り方向に９０［°］回転させた状態となる。この状態でも受光器２５は受光無しとなる。
受光器２５が、発光パターンを受光していないときは、包装装置３の準備ができていない状態で消灯している状態に限らない。発光器４７が点灯や点滅していても、発光器４７と受光器２５とが対向しておらず、位置がずれているときには受光器２５は受光無しとなる。
例えば、図１６に示すように、包装装置３を揃え装置２の下流側から外して用いるときには、丁合装置１が作成した丁合セットＳを包装するときの位置に対して、装置回動軸３０１を中心に包装装置３を図２及び図１６中の時計回り方向に９０［°］回転させた状態となる。この状態でも受光器２５は受光無しとなる。
【0099】
図１６に示す状態では、仮に、揃え装置２から丁合セットＳが排出されると、包装装置３で受け入れることができない。これに対して、本実施形態では、図１６の状態では、発光器４７からの発光パターンを受光器２５が受光できず、受光無しとして丁合装置１及び揃え装置２を停止させる。このため、包装装置３で受け入れることができない丁合セットＳが排出されることを防止できる。また、図１６に示す状態に限らず、揃え装置２から包装装置３への丁合セットＳの受け渡しができないほどに、揃え装置２と包装装置３との位置がずれていると、受光器２５が発光器４７からの発光パターンを受光できず、受光無しとして丁合装置１及び揃え装置２を停止できる。
【0100】
受光器２５が、点滅の発光パターンを受光したときには、包装物トレイ４が満載に近い状態であるが、すぐに包装物トレイ４への包装物の排出を止めるべき状態ではないので、丁合中のものを最後にして丁合動作を停止する。受光器２５が、点滅の発光パターンを受光し始めてから所定部数の丁合セットＳを排出した後に、丁合動作を停止する構成でもよい。また、丁合動作を停止した後に、点滅の発光パターンを受光し続ける場合は、包装物トレイ４が下降位置になく、包装物を受け取れない状態である可能性がある。この場合は、丁合動作を停止した状態を維持することで、包装物が床に落下することを防止できる。
【0101】
本実施形態の丁合包装システム５００のように、丁合装置１等に対して包装装置３が移動可能な構成で、包装装置３と他の構成とを有線回線等によって物理的に接続していると、包装装置３を移動させたときに通信回線が断線するおそれがある。これに対して、第二通信回線ＣＬ２として、発光器４７と受光器２５とによる光無線通信回線を用いることで、有線回線等によって物理的に接続する構成に比べて、包装装置３を移動させたときに通信回線が断線することを抑制できる。
【0102】
また、丁合包装処理を行なう丁合包装システム５００で、丁合装置１と包装装置３との通信として光無線通信回線を用いる構成としては、丁合装置１と包装装置３との間に揃え装置２を備えるものに限らない。丁合装置１の排出部に直接、包装装置３を接続させる構成でもよく、この場合は、丁合装置１に受光器２５を配置する。
【0103】
光無線通信回線を用いる構成としては、発光パターンの点滅の組み合わせによって、満載信号以外の情報も送信できるようにしてもよい。例えば、包装物トレイ４が下降位置にあるか否かを検出するトレイ有無センサを、満載検知センサ４８とは別に設けて、満載検知時と、包装物トレイ４が下降位置に無い状態の検出時とで異なる発光パターンとしてもよい。
【0104】
本構成例での包装装置３の状態と発光器４７の発光パターンとの組合せは以下の通りである。
・点灯：準備ができた状態（包装処理可能信号）
・消灯：準備ができていない状態（電源が入っていない、予熱中、ロール交換中、エラー発生中等）。
・点滅１（ＯＮ／ＯＦＦ＝２０［ｓｅｃ］／１０［ｓｅｃ］）：包装物トレイ４が下降位置に無い状態。
・点滅２（ＯＮ／ＯＦＦ＝３０［ｓｅｃ］／３０［ｓｅｃ］）：満載検知センサ４８が満載検知。
点滅１では、発光器４７が２０［ｓｅｃ］の「ＯＮ」と、１０［ｓｅｃ］の「ＯＦＦ」とを繰り返す。同様に、点滅２では３０［ｓｅｃ］の「ＯＮ」と３０［ｓｅｃ］の「ＯＦＦ」とを繰り返す。
・点灯：準備ができた状態（包装処理可能信号）
・消灯：準備ができていない状態（電源が入っていない、予熱中、ロール交換中、エラー発生中等）。
・点滅１（ＯＮ／ＯＦＦ＝２０［ｓｅｃ］／１０［ｓｅｃ］）：包装物トレイ４が下降位置に無い状態。
・点滅２（ＯＮ／ＯＦＦ＝３０［ｓｅｃ］／３０［ｓｅｃ］）：満載検知センサ４８が満載検知。
点滅１では、発光器４７が２０［ｓｅｃ］の「ＯＮ」と、１０［ｓｅｃ］の「ＯＦＦ」とを繰り返す。同様に、点滅２では３０［ｓｅｃ］の「ＯＮ」と３０［ｓｅｃ］の「ＯＦＦ」とを繰り返す。
【0105】
受光器２５が受信した発光パターンと丁合制御部１４０による制御との組合せは以下の通りある。
・点灯：丁合装置１及び揃え装置２の準備が整えば丁合処理及び揃え処理を実行。
・受光無し：すぐに装置停止。
・点滅１（ＯＮ／ＯＦＦ＝２０［ｓｅｃ］／１０［ｓｅｃ］）：給紙済みの用紙Ｓ１を含む丁合セットＳを作成する丁合動作は継続して、それ以降の丁合動作は停止し、作成した丁合セットＳを揃え装置２まで搬送して装置停止。
・点滅２（ＯＮ／ＯＦＦ＝３０［ｓｅｃ］／３０［ｓｅｃ］）：給紙済みの用紙Ｓ１を含む丁合セットＳを作成する丁合動作は継続して、それ以降の丁合動作は停止し、作成した丁合セットＳを揃え装置２及び包装装置３に搬送して装置停止。
・点灯：丁合装置１及び揃え装置２の準備が整えば丁合処理及び揃え処理を実行。
・受光無し：すぐに装置停止。
・点滅１（ＯＮ／ＯＦＦ＝２０［ｓｅｃ］／１０［ｓｅｃ］）：給紙済みの用紙Ｓ１を含む丁合セットＳを作成する丁合動作は継続して、それ以降の丁合動作は停止し、作成した丁合セットＳを揃え装置２まで搬送して装置停止。
・点滅２（ＯＮ／ＯＦＦ＝３０［ｓｅｃ］／３０［ｓｅｃ］）：給紙済みの用紙Ｓ１を含む丁合セットＳを作成する丁合動作は継続して、それ以降の丁合動作は停止し、作成した丁合セットＳを揃え装置２及び包装装置３に搬送して装置停止。
【0106】
光無線通信回線としては、本実施形態では可視光線を用いているが、ＩＲＤＡ等の赤外線通信を採用してもよい。
【0107】
＜変形例１＞
次に、本発明に係る丁合包装システム５００に適用可能な揃え装置２の一つ目の変形例（以下、「変形例１」と呼ぶ）について説明する。
図１８は、変形例１の揃え装置２の説明図である。図１８（ａ）は、スタック部２１０が空の状態（丁合セットＳが載置されていない状態）の平面図であり、図１８（ｂ）は、スタック部２１０に丁合セットＳが載置された状態を正面側から見た概略図であり、図１８（ｃ）は、揃え処理を終えた丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する状態を正面側から見た概略図である。
次に、本発明に係る丁合包装システム５００に適用可能な揃え装置２の一つ目の変形例（以下、「変形例１」と呼ぶ）について説明する。
図１８は、変形例１の揃え装置２の説明図である。図１８（ａ）は、スタック部２１０が空の状態（丁合セットＳが載置されていない状態）の平面図であり、図１８（ｂ）は、スタック部２１０に丁合セットＳが載置された状態を正面側から見た概略図であり、図１８（ｃ）は、揃え処理を終えた丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する状態を正面側から見た概略図である。
【0108】
図７及び図８に示す実施形態に係る揃え装置２では、側方揃え爪２０１が丁合セットＳの縁を包装装置３に向けて押圧する際、丁合セットＳを形成する複数枚の用紙Ｓ１の束の縁を押圧するため、用紙Ｓ１の束を挟んだ挟み用紙Ｓ２に対して用紙Ｓ１の束が滑り、挟み用紙Ｓ２に搬送力が伝わらず、挟み用紙Ｓ２がスタック部２１０に取り残されるおそれがある。
これに対して、変形例１の揃え装置２は、スタック部２１０における搬送方向下流側端部近傍（下流側突き当て板２０５のすぐ上流側の位置）に丁合セット搬送ベルト２０７を備える。丁合セット搬送ベルト２０７を備える点以外は、実施形態の揃え装置２と同様の構成であるため、詳細な説明は省略する。
これに対して、変形例１の揃え装置２は、スタック部２１０における搬送方向下流側端部近傍（下流側突き当て板２０５のすぐ上流側の位置）に丁合セット搬送ベルト２０７を備える。丁合セット搬送ベルト２０７を備える点以外は、実施形態の揃え装置２と同様の構成であるため、詳細な説明は省略する。
【0109】
変形例１の揃え装置２では、スタック部２１０に丁合セットＳが到達すると、後方揃え板２０４が図中の矢印「Ｂ」で示すようにＸ軸に沿った方向に往復運動し、側方揃え爪２０１が図中の矢印「Ｃ」で示すようにＹ軸に沿った方向に往復運動する。これにより、上述した実施形態と同様に丁合セットＳの幅及び長さが所定の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
丁合セットＳに対する揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５を、突き当て位置（図１８（ｂ）で示す位置）から退避位置（図１８（ｃ）で示す位置）へと移動させる。次に、揃え物排出ローラ対２０６を図１８中の矢印で示す方向に回転させ、側方揃え爪２０１を図１８中の矢印「Ｄ」で示す方向に移動させる。このときの、側方揃え爪２０１は、揃え処理の往復移動の際に、下流側突き当て板２０５に最も近づいた位置よりもさらに包装装置３側（図１８中の左側）に移動する。このとき、矢印「Ｄ」方向に移動する側方揃え爪２０１が丁合セットＳの縁部に接触するタイミングに合わせて、丁合セット搬送ベルト２０７の駆動を開始し、ベルト上面が図１８（ｃ）中の矢印「Ｇ」方向に移動するように無端移動させる。
丁合セットＳに対する揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５を、突き当て位置（図１８（ｂ）で示す位置）から退避位置（図１８（ｃ）で示す位置）へと移動させる。次に、揃え物排出ローラ対２０６を図１８中の矢印で示す方向に回転させ、側方揃え爪２０１を図１８中の矢印「Ｄ」で示す方向に移動させる。このときの、側方揃え爪２０１は、揃え処理の往復移動の際に、下流側突き当て板２０５に最も近づいた位置よりもさらに包装装置３側（図１８中の左側）に移動する。このとき、矢印「Ｄ」方向に移動する側方揃え爪２０１が丁合セットＳの縁部に接触するタイミングに合わせて、丁合セット搬送ベルト２０７の駆動を開始し、ベルト上面が図１８（ｃ）中の矢印「Ｇ」方向に移動するように無端移動させる。
【0110】
これらの移動により、側方揃え爪２０１によって丁合セットＳの用紙Ｓ１の束の縁を包装装置３に向けて押圧されるとともに、丁合セット搬送ベルト２０７によって丁合セットＳの挟み用紙Ｓ２が包装装置３に向かう搬送力が付与される。その後、揃え物排出ローラ対２０６のニップに挟持された丁合セットＳは、回転する揃え物排出ローラ対２０６によって図１８（ｃ）中の矢印「Ｅ」で示す方向に搬送され、包装装置３に向けて搬送される。
変形例１では、丁合セット搬送ベルト２０７によって挟み用紙Ｓ２に対して包装装置３に向かう搬送力を付与しているため、丁合セットＳを形成する挟み用紙Ｓ２がスタック部２１０に取り残されることを防止できる。
変形例１では、丁合セット搬送ベルト２０７によって挟み用紙Ｓ２に対して包装装置３に向かう搬送力を付与しているため、丁合セットＳを形成する挟み用紙Ｓ２がスタック部２１０に取り残されることを防止できる。
【0111】
＜変形例２＞
次に、本発明に係る丁合包装システム５００に適用可能な揃え装置２の二つ目の変形例（以下、「変形例２」と呼ぶ）について説明する。
図１９は、変形例２の揃え装置２の説明図である。図１９（ａ）は、スタック部２１０に丁合セットＳが載置された状態を正面側から見た概略図であり、図１９（ａ）は、揃え処理を終えた丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する状態を正面側から見た概略図である。
次に、本発明に係る丁合包装システム５００に適用可能な揃え装置２の二つ目の変形例（以下、「変形例２」と呼ぶ）について説明する。
図１９は、変形例２の揃え装置２の説明図である。図１９（ａ）は、スタック部２１０に丁合セットＳが載置された状態を正面側から見た概略図であり、図１９（ａ）は、揃え処理を終えた丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する状態を正面側から見た概略図である。
【0112】
図１９に示すように、変形例２の揃え装置２は、上述した実施形態の下流側突き当て板２０５の代わりに、下流側突き当てレジストローラ対２０８を備える。他の点は共通するため、説明を省略する。
変形例２の揃え装置２のスタック部２１０に丁合セットＳが到達すると、実施形態と同様に、後方揃え板２０４と側方揃え爪２０１と往復運動する。後方揃え板２０４の往復運動によって、往復運動の際に後方揃え板２０４が正面突き当て板２０３に最も近づいた位置での後方揃え板２０４から正面突き当て板２０３までの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
変形例２の揃え装置２のスタック部２１０に丁合セットＳが到達すると、実施形態と同様に、後方揃え板２０４と側方揃え爪２０１と往復運動する。後方揃え板２０４の往復運動によって、往復運動の際に後方揃え板２０４が正面突き当て板２０３に最も近づいた位置での後方揃え板２０４から正面突き当て板２０３までの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
【0113】
図１９（ａ）に示すように、揃え処理の際には、下流側突き当てレジストローラ対２０８は回転しておらず、二つのローラでレジストニップを形成する。側方揃え爪２０１の往復運動によって側方揃え爪２０１に押された丁合セットＳが下流側突き当てレジストローラ対２０８に突き当たり、丁合セットＳを形成する用紙Ｓ１同士の長さ方向（図中Ｙ軸方向）両端の縁の位置を揃えることができる。また、側方揃え爪２０１の往復運動によって、丁合セットＳの長さ（図中Ｙ軸方向の長さ）が、往復運動の際に側方揃え爪２０１が下流側突き当てレジストローラ対２０８に最も近づいた位置での側方揃え爪２０１から下流側突き当てレジストローラ対２０８のレジストニップまでの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
【0114】
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４を所定回数また所定時間、往復運動させて、丁合セットＳに対する揃え処理が終わると、揃え装置２は、丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する。
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動を停止させて、揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当てレジストローラ対２０８と揃え物排出ローラ対２０６とを図１９（ｂ）中の矢印で示す方向に回転させ、側方揃え爪２０１を図８中の矢印「Ｄ」で示す方向に移動させる。この移動により、側方揃え爪２０１が丁合セットＳの縁を包装装置３に向けて押圧し、押圧された丁合セットＳは、回転する下流側突き当てレジストローラ対２０８に挟持・搬送され、さらに、揃え物排出ローラ対２０６に挟持・搬送されて図１９（ｂ）中の矢印「Ｅ」で示す方向に搬送され、包装装置３に向けて搬送される。
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動を停止させて、揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当てレジストローラ対２０８と揃え物排出ローラ対２０６とを図１９（ｂ）中の矢印で示す方向に回転させ、側方揃え爪２０１を図８中の矢印「Ｄ」で示す方向に移動させる。この移動により、側方揃え爪２０１が丁合セットＳの縁を包装装置３に向けて押圧し、押圧された丁合セットＳは、回転する下流側突き当てレジストローラ対２０８に挟持・搬送され、さらに、揃え物排出ローラ対２０６に挟持・搬送されて図１９（ｂ）中の矢印「Ｅ」で示す方向に搬送され、包装装置３に向けて搬送される。
【0115】
＜変形例３＞
次に、本発明に係る丁合包装システム５００に適用可能な揃え装置２の三つ目の変形例（以下、「変形例３」と呼ぶ）について説明する。
図２０は、変形例３の揃え装置２の斜視説明図であり、図２１は、変形例３の揃え装置２を正面側から見た概略図である。
次に、本発明に係る丁合包装システム５００に適用可能な揃え装置２の三つ目の変形例（以下、「変形例３」と呼ぶ）について説明する。
図２０は、変形例３の揃え装置２の斜視説明図であり、図２１は、変形例３の揃え装置２を正面側から見た概略図である。
【0116】
図２０及び図２１に示す揃え装置２で、上述した実施形態と同一の符号を付した部材は、同様の機能を有する。
変形例３の揃え装置２は、スタック部２１０の上方にＸ軸方向に延在するように、三本のスタックガイド棒２４１を備える。スタックガイド棒２４１は、揃え受入口２１３から受け入れた丁合セットＳをスタック部２１０に案内するように、揃え受入口２１３の上方の壁面から正面突き当て板２０３の壁面まで延在する。
変形例３の揃え装置２は、スタック部２１０の上方にＸ軸方向に延在するように、三本のスタックガイド棒２４１を備える。スタックガイド棒２４１は、揃え受入口２１３から受け入れた丁合セットＳをスタック部２１０に案内するように、揃え受入口２１３の上方の壁面から正面突き当て板２０３の壁面まで延在する。
【0117】
上述した実施形態の揃え装置２では、側方揃え爪２０１が揃え処理済みの丁合セットＳをスタック部２１０から揃え物排出ローラ対２０６のニップに挟持される位置まで押し出す押し出し部材としての機能を備えている。これに対して、変形例３の揃え装置２では、側方揃え爪２０１とは別に押し出し部材としての押し出し爪２２０を備える。
押し出し爪２２０は底板２０２よりも下方に位置する押し出しベルト２２１に固定されており、押し出しベルト２２１の上部張架面に位置するときに、押し出し爪２２０は底板２０２の開口部からスタック部２１０内に突き出る状態となる。
押し出し爪２２０は底板２０２よりも下方に位置する押し出しベルト２２１に固定されており、押し出しベルト２２１の上部張架面に位置するときに、押し出し爪２２０は底板２０２の開口部からスタック部２１０内に突き出る状態となる。
【0118】
上述した実施形態の揃え装置２の揃え物排出ローラ対２０６の代わりに、変形例３の揃え装置２は、第一揃え物排出ローラ対２３１と第二揃え物排出ローラ対２３２とを備える。図２０では、第一揃え物排出ローラ対２３１及び第二揃え物排出ローラ対２３２の図示を省略し、これらのローラ対の下部ローラを搬送経路上に突き出すために底板２０２に設けられた開口部である第一ローラ開口部２３１ａと第二ローラ開口部２３２ａとを図示している。
【0119】
変形例３の揃え装置２では、丁合装置１の排紙口１３から装置外へ排出された丁合セットＳを、揃え受入口２１３から受入れ、スタックガイド棒２４１によってスタック部２１０に案内する。
丁合セットＳがスタック部２１０に到達すると、後方揃え板２０４が図２０中の矢印「Ｂ」で示すようにＸ軸に沿った方向に往復運動し、側方揃え爪２０１が図２０及び図２１中の矢印「Ｃ」で示すようにＹ軸に沿った方向に往復運動する（図２１中の実線で示す範囲と破線で示す範囲で往復する）。
丁合セットＳがスタック部２１０に到達すると、後方揃え板２０４が図２０中の矢印「Ｂ」で示すようにＸ軸に沿った方向に往復運動し、側方揃え爪２０１が図２０及び図２１中の矢印「Ｃ」で示すようにＹ軸に沿った方向に往復運動する（図２１中の実線で示す範囲と破線で示す範囲で往復する）。
【0120】
後方揃え板２０４の往復運動によって後方揃え板２０４に押された丁合セットＳが正面突き当て板２０３に突き当たり、丁合セットＳを形成する用紙Ｓ１同士の幅方向（図中Ｘ軸方向）両端の縁の位置を揃えることができる。また、後方揃え板２０４の往復運動によって、丁合セットＳの幅（図中Ｘ軸方向の長さ）が、往復運動の際に後方揃え板２０４が正面突き当て板２０３に最も近づいた位置での後方揃え板２０４から正面突き当て板２０３までの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
【0121】
側方揃え爪２０１の往復運動によって側方揃え爪２０１に押された丁合セットＳが突き当て位置にある下流側突き当て板２０５に突き当たり、丁合セットＳを形成する用紙Ｓ１同士の長さ方向（図中Ｙ軸方向）両端の縁の位置を揃えることができる。また、側方揃え爪２０１の往復運動によって、丁合セットＳの長さ（図中Ｙ軸方向の長さ）が、往復運動の際に側方揃え爪２０１が下流側突き当て板２０５に最も近づいた位置での側方揃え爪２０１から下流側突き当て板２０５までの距離の範囲に収まるように、丁合セットＳを揃えることができる。
揃え処理の際には、押し出し爪２２０は、側方揃え爪２０１よりも上流側または底板２０２よりも下方に位置する。
揃え処理の際には、押し出し爪２２０は、側方揃え爪２０１よりも上流側または底板２０２よりも下方に位置する。
【0122】
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４を、所定回数また所定時間、往復運動させて、丁合セットＳに対する揃え処理が終わると、揃え装置２は、丁合セットＳを包装装置３に向けて搬送する。
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動を停止させて、揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５を、突き当て位置（図２０に示す位置、及び、図２１中の実線で示す位置）から退避位置（図２１中の破線で示す位置）へと移動させる。次に、不図示の駆動源を駆動して、第一揃え物排出ローラ対２３１及び第二揃え物排出ローラ対２３２と、押し出しベルト２２１とを回転させる。押し出しベルト２２１の回転によって押し出し爪２２０が丁合セットＳの縁を包装装置３の方向（図２１中の矢印「Ｄ」方向）に押圧し、押圧された丁合セットＳは退避位置に移動した下流側突き当て板２０５の上方を通過して、第一揃え物排出ローラ対２３１のニップに挟持される位置まで移動する。揃え物排出ローラ対２０６のニップに挟持された丁合セットＳは、回転する第一揃え物排出ローラ対２３１及び第二揃え物排出ローラ対２３２によって図２０及び図２１中の矢印「Ｅ」で示す方向に搬送され、包装装置３に向けて搬送される。
側方揃え爪２０１及び後方揃え板２０４の往復運動を停止させて、揃え処理が終わると、揃え装置２は、下流側突き当て板２０５を、突き当て位置（図２０に示す位置、及び、図２１中の実線で示す位置）から退避位置（図２１中の破線で示す位置）へと移動させる。次に、不図示の駆動源を駆動して、第一揃え物排出ローラ対２３１及び第二揃え物排出ローラ対２３２と、押し出しベルト２２１とを回転させる。押し出しベルト２２１の回転によって押し出し爪２２０が丁合セットＳの縁を包装装置３の方向（図２１中の矢印「Ｄ」方向）に押圧し、押圧された丁合セットＳは退避位置に移動した下流側突き当て板２０５の上方を通過して、第一揃え物排出ローラ対２３１のニップに挟持される位置まで移動する。揃え物排出ローラ対２０６のニップに挟持された丁合セットＳは、回転する第一揃え物排出ローラ対２３１及び第二揃え物排出ローラ対２３２によって図２０及び図２１中の矢印「Ｅ」で示す方向に搬送され、包装装置３に向けて搬送される。
【0123】
＜第二の実施形態＞
次に、本発明に係る丁合包装システム５００の第二の実施形態について説明する。
図２２は、第二の実施形態の丁合包装システム５００の制御系を示すブロック図である。
図２２にブロック図を示す第二の実施形態の丁合包装システム５００は、昇降制御部５０１と丁合制御部１４０とが第三通信回線ＣＬ３を介して通信可能となっている点で上述した実施形態と異なる。さらに、センサ遮蔽部材４９や遮蔽部材押上バネ３０３等からなるトレイ有無検出機構３００を備えていない点で、上述した実施形態と異なる。
これらの点以外は上述した実施形態と同様である。そして、丁合装置１、揃え装置２及び包装装置３のそれぞれの具体的な構成としては、上述した実施形態の丁合包装システム５００を構成する各装置と同様のものを用いることができる。
次に、本発明に係る丁合包装システム５００の第二の実施形態について説明する。
図２２は、第二の実施形態の丁合包装システム５００の制御系を示すブロック図である。
図２２にブロック図を示す第二の実施形態の丁合包装システム５００は、昇降制御部５０１と丁合制御部１４０とが第三通信回線ＣＬ３を介して通信可能となっている点で上述した実施形態と異なる。さらに、センサ遮蔽部材４９や遮蔽部材押上バネ３０３等からなるトレイ有無検出機構３００を備えていない点で、上述した実施形態と異なる。
これらの点以外は上述した実施形態と同様である。そして、丁合装置１、揃え装置２及び包装装置３のそれぞれの具体的な構成としては、上述した実施形態の丁合包装システム５００を構成する各装置と同様のものを用いることができる。
【0124】
第二の実施形態の丁合包装システム５００では、包装物トレイ４を上下動させる昇降装置５の昇降制御部５０１が、包装物トレイ４が下降位置にあるか否かの情報を、丁合制御部１４０に伝達する構成となっている。そして、包装物トレイ４が下降位置にないときには、丁合制御部１４０は、丁合装置１で丁合処理を実行しないように制御する。
【0125】
ここで、第二の実施形態の丁合包装システム５００で、包装物トレイ４が満載となった場合の制御動作について説明する。
丁合包装システム５００で丁合包装動作を連続して行い、包装物トレイ４が満載に近い状態となると、満載検知センサ４８のセンサ出力が「ＯＮ」になり、包装制御部３４０は丁合制御部１４０に向けて満載信号を発する。丁合制御部１４０は、満載信号を受信すると、処理途中の丁合処理までは実行するとともに、新たな丁合処理は停止する。そして、丁合処理した丁合セットＳを排紙口１３から排紙後、丁合装置１をアイドリング状態とする。
丁合包装システム５００で丁合包装動作を連続して行い、包装物トレイ４が満載に近い状態となると、満載検知センサ４８のセンサ出力が「ＯＮ」になり、包装制御部３４０は丁合制御部１４０に向けて満載信号を発する。丁合制御部１４０は、満載信号を受信すると、処理途中の丁合処理までは実行するとともに、新たな丁合処理は停止する。そして、丁合処理した丁合セットＳを排紙口１３から排紙後、丁合装置１をアイドリング状態とする。
【0126】
丁合装置１がアイドリング状態となった後、作業者が昇降装置５の昇降操作パネル５０２を操作して包装物トレイ４が上昇すると、昇降制御部５０１が、包装物トレイ４が下降位置にないことを伝達するトレイ無し信号を丁合制御部１４０に送信する。その後、さらに、包装物トレイ４が上昇し、満載検知センサ４８の検知範囲に遮蔽物が無くなり、包装制御部３４０から丁合制御部１４０に包装処理可能信号が送信されても丁合制御部１４０は丁合装置１のアイドリング状態を維持する。
【0127】
包装物トレイ４が上昇位置まで到達し、包装物が包装物トレイ４から取り出され、包装物トレイ４が下降し始める。下降の途中で包装物トレイ４が、満載検知センサ４８の検知範囲に入り、満載信号が発せられるタイミングもあるが、包装物トレイ４が下降位置に到達すると、包装制御部３４０から丁合制御部１４０に包装処理可能信号が送信される。また、昇降制御部５０１が、包装物トレイ４が下降位置にあることを伝達するトレイ有り信号を丁合制御部１４０に送信する。包装処理可能信号とトレイ有り信号とを受信した丁合制御部１４０は、給紙部１０２の駆動を再開してアイドリング状態を解除し、丁合処理を再開する。
【0128】
第二の実施形態の丁合包装システム５００のように、昇降制御部５０１と丁合制御部１４０とが第三通信回線ＣＬ３を介して通信可能な構成であれば、第三通信回線ＣＬ３を介した通信制御が受部位置検出手段として機能する。このような構成であれば、上述した実施形態の丁合包装システム５００のトレイ有無検出機構３００のような機械的な検出機構が不要となる。
【0129】
通信回線を通じて、包装物トレイ４が下降位置に無いことを上流側の装置の制御部に伝達して昇降装置５よりも上流側の装置での処理を停止させる構成としては、昇降制御部５０１と丁合制御部１４０とを通信可能とする構成に限らない。包装制御部３４０や揃え制御部２４０と昇降制御部５０１とを通信可能として、昇降装置５よりも上流側の装置での処理を停止させる構成としてもよい。
【0130】
第二の実施形態の丁合包装システム５００では、包装物トレイ４が満載となって丁合装置１がアイドリング状態となったときに、自動的に包装物トレイ４を上昇させる構成としてもよい。
具体的には、満載検知センサ４８のセンサ出力に基づいて、包装制御部３４０が丁合制御部１４０に満載信号を送信する。満載信号を受信した丁合制御部１４０は、処理途中の丁合処理までは実行し、その後、丁合装置１をアイドリング状態とする。
具体的には、満載検知センサ４８のセンサ出力に基づいて、包装制御部３４０が丁合制御部１４０に満載信号を送信する。満載信号を受信した丁合制御部１４０は、処理途中の丁合処理までは実行し、その後、丁合装置１をアイドリング状態とする。
【0131】
丁合制御部１４０は、丁合装置１をアイドリング状態とした後、所定時間経過後に、第三通信回線ＣＬ３を介して昇降制御部５０１に向けて、トレイ上昇信号を送信する。トレイ上昇信号を受信した昇降制御部５０１は、昇降各部駆動機構５０３を制御して、下降位置にある包装物トレイ４を上昇位置まで上昇させる。このとき、昇降制御部５０１が、トレイ無し信号を丁合制御部１４０に送信する。
【0132】
その後、積載された包装物が取り出された包装物トレイ４が下降位置に到達すると、包装制御部３４０から丁合制御部１４０に包装処理可能信号が送信され、昇降制御部５０１から丁合制御部１４０にトレイ有り信号が送信される。これらの信号を受信した丁合制御部１４０は、給紙部１０２の駆動を再開してアイドリング状態を解除し、丁合処理を再開する。
【0133】
上述した丁合包装システム５００では、丁合後、綴じ処理が施されていないシート同士からなるシート束に対して揃え処理を行い、包装処理を行っている。綴じ処理が行われていないシート同士からなるシート束をそのまま包装しようとすると、シート同士の厚み方向に直交する方向（以下、「面方向」という）の位置がばらついて、シートが包装装置３に入らなくなるおそれがある。また、シート同士の面方向の位置のばらつきを考慮して、包装装置３の挿入口３２を大きくし、面方向に余裕をもった包装処理を行うと、包装したフィルム内でシートが移動可能となり、フィルム内でシートの位置がばらついて、見た目の品質が低下する恐れがある。さらに、包装装置３内でのシート束の後端の通過を検知して、後端側の溶着を行う構成では、シート束の先端から後端までの距離にバラつきがあると、先端側の溶着位置から後端側の溶着位置までの距離にバラつきが生じ、包装物の大きさにバラつきが生じる恐れがある。
【0134】
これらの問題に対して、本実施形態の丁合包装システム５００では、丁合後、綴じ処理が施されていないシート同士からなるシート束に対して揃え処理を行い、包装処理を行っているため、シート同士の縁の位置を揃えた状態のシート束を包装装置３で包装することができる。揃え装置２によって縁の位置を揃えることで、シート束の縦・横方向の大きさがシートに比べて大きくなることを抑制できる。これにより、シート束が縦・横方向に大きくなることに起因して生じる、シート束が包装装置３に入らない不具合やシート束の包装状態の品質や大きさにバラつきが生じる不具合を抑制できる。
【0135】
丁合したシート束を包装する構成としては、丁合後、綴じ処理を施して製本して冊子とした後に包装する構成が考えられる。このように製本した冊子を包装するものであれば、被包装物の大きさがばらつくことはない。これに対して、広告束や、複数の冊子を重ねた冊子束等、互いに綴じ処理等の固定処理を行うことなく、丁合束のまま包装することが求められることがある。この場合、丁合束を形成する紙や冊子の縁の位置にバラつきがあると、丁合束の投影面積が大きくなり、包装装置に入れることができなかったり、包装品質や包装物の大きさにバラつきが生じたりすることがある。このような問題に対して、本発明に係る丁合包装システムであれば、丁合束を揃えて包装装置に受け渡すため、丁合束を包装装置に入れることができない不具合や、包装品質や包装物の大きさにバラつきが生じる不具合の発生を防止できる。
【0136】
包装装置３としては、公知のものを使用することができ、例えば、特許文献３に記載のものを用いることができるが、これに限るものではない。
また、上述した包装装置３は、被包装物である丁合セットＳを横方向に搬送する間に包装材である樹脂フィルムで包装する横型搬送の構成であるが、本発明に係る丁合システムで用いることができる包装手段は、これに限るものではない。例えば、特許文献４に記載の包装装置のように、被包装物を上方から下方に向けて搬送する間に、包装する縦型搬送の構成でもよい。
本発明に係る丁合包装システムで用いる包装手段としては、上述した実施形態の包装装置３のように、被包装体を二枚のフィルムで挟んで、二枚のフィルムシートを溶着するものに限らない。例えば、特許文献５に記載された包装装置のように一枚のフィルムシートを折り合わせて包装するものであってもよい。また、三枚以上の樹脂フィルムを用いて包装する包装装置にも適用可能である。
被包装物を包装する包装材としては、樹脂フィルムに限るものではない。
また、上述した包装装置３は、被包装物である丁合セットＳを横方向に搬送する間に包装材である樹脂フィルムで包装する横型搬送の構成であるが、本発明に係る丁合システムで用いることができる包装手段は、これに限るものではない。例えば、特許文献４に記載の包装装置のように、被包装物を上方から下方に向けて搬送する間に、包装する縦型搬送の構成でもよい。
本発明に係る丁合包装システムで用いる包装手段としては、上述した実施形態の包装装置３のように、被包装体を二枚のフィルムで挟んで、二枚のフィルムシートを溶着するものに限らない。例えば、特許文献５に記載された包装装置のように一枚のフィルムシートを折り合わせて包装するものであってもよい。また、三枚以上の樹脂フィルムを用いて包装する包装装置にも適用可能である。
被包装物を包装する包装材としては、樹脂フィルムに限るものではない。
【0137】
上述した実施形態の丁合包装システム５００では、包装装置３は、二つのフィルムシートの溶着ラインＦｘをシート束で押し込んで、二つのフィルムシートによって丁合セットＳを挟み込む構成である。このような構成で、丁合セットＳを形成する用紙Ｓ１の先端の位置にバラつきが生じていると、先端方向に突き出した一枚の用紙Ｓ１のみで溶着ラインＦｘを押し込もうとする状態となって、溶着ラインＦｘに最初に接触した用紙Ｓ１の先端が折れて、包装物の品質の低下に繋がるおそれがある。これに対して、本実施形態では、揃え装置２で用紙Ｓ１同士の先端位置を揃えた丁合セットＳによって溶着ラインＦｘを押し込むため、用紙Ｓ１の先端が折れる不具合を防止できる。
【0138】
本実施形態の丁合包装システム５００では、丁合装置１が丁合動作中に、揃え装置２や包装装置３の異常を検知すると、丁合動作を停止する。また、包装装置３の包装物トレイ４の満載を検知した際には、処理中の丁合セットＳを作成する処理を行なって装置を停止する制御（ソフト停止）を行い、丁合装置１はすぐに丁合動作を再開できるアイドリング状態で待機する。ソフト停止の後、包装物トレイ４の満載が解除されたことを検知すると、丁合制御部１４０は丁合装置１での丁合動作を自動で再開する。
【0139】
また、ユーザーの操作によって、丁合装置１の下流側に配置する装置を、シート材を揃えて包装装置３に搬送する揃え装置２を取り外し可能な構成としてもよい。この構成では、揃え装置２の代わりに、複数部の丁合セットＳを載置させ揃え処理を行なうジョグ部と、これを持ち上げる上昇装置とを有する揃え上昇装置を付け替え可能とする。
【0140】
以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
【0141】
〔態様１〕
丁合セットＳ等の被包装物を樹脂フィルム（Ｆ１、Ｆ２）等の包装材で包装して包装物を作成する包装処理を行い、下降位置等の受取位置にある包装物トレイ４等の包装物受部に包装物を受け渡す包装装置３等の包装装置において、包装物受部が、受取位置にあるか否かを検出するトレイ有無検出機構３００等の受部位置検出手段を備えることを特徴とするものである。
これによれば、包装物受部が受取位置に無い状態であることを受部位置検出手段が検出したときには、包装物を包装物受部に受け渡さない制御（満載信号を発信して上流側の装置である丁合装置１からの被包装物の供給を停止する制御等）を行うことで、包装装置で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
丁合セットＳ等の被包装物を樹脂フィルム（Ｆ１、Ｆ２）等の包装材で包装して包装物を作成する包装処理を行い、下降位置等の受取位置にある包装物トレイ４等の包装物受部に包装物を受け渡す包装装置３等の包装装置において、包装物受部が、受取位置にあるか否かを検出するトレイ有無検出機構３００等の受部位置検出手段を備えることを特徴とするものである。
これによれば、包装物受部が受取位置に無い状態であることを受部位置検出手段が検出したときには、包装物を包装物受部に受け渡さない制御（満載信号を発信して上流側の装置である丁合装置１からの被包装物の供給を停止する制御等）を行うことで、包装装置で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
【0142】
〔態様２〕
態様１の包装装置において、包装処理を行う包装処理部（包装装置３内における溶着切断ヒータ３５、前後端溶着受台３４、サイド溶着ヒータ３４１及びサイド溶着受台３４２が配置された包装処理部等）から装置外部に包装物を排出する包装物排出口４３等の排出口を備え、受取位置は、装置外部の排出口の下方の位置であることを特徴とする。
これによれば、排出口から排出された包装物を受取位置に位置する包装物受部の上に積載する構成を実現できる。
態様１の包装装置において、包装処理を行う包装処理部（包装装置３内における溶着切断ヒータ３５、前後端溶着受台３４、サイド溶着ヒータ３４１及びサイド溶着受台３４２が配置された包装処理部等）から装置外部に包装物を排出する包装物排出口４３等の排出口を備え、受取位置は、装置外部の排出口の下方の位置であることを特徴とする。
これによれば、排出口から排出された包装物を受取位置に位置する包装物受部の上に積載する構成を実現できる。
【0143】
〔態様３〕
態様２の包装装置において、受部位置検出手段は、包装物受部が受取位置にあるか否かによって位置が変わるセンサ遮蔽部材４９等の変位部材と、変位部材の位置によって出力が変化する満載検知センサ４８等の変位部材センサとを備えることを特徴とする。
これによれば、変位部材センサの検出結果に基づいて、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行うことができる。
態様２の包装装置において、受部位置検出手段は、包装物受部が受取位置にあるか否かによって位置が変わるセンサ遮蔽部材４９等の変位部材と、変位部材の位置によって出力が変化する満載検知センサ４８等の変位部材センサとを備えることを特徴とする。
これによれば、変位部材センサの検出結果に基づいて、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行うことができる。
【0144】
〔態様４〕
態様３の包装装置において、変位部材は上下方向に移動可能であり、受部位置検出手段は、変位部材を上方に押し上げる遮蔽部材押上バネ３０３等の押上手段を備え、変位部材センサは、変位部材が検出領域に位置するか否かを検出するものであり、変位部材は、受取位置に包装物受部があると押上部材の押し上げる力に抗して押し下げられ、変位部材は、押上手段によって押し上げられると、検出領域に到達することを特徴とする。
これによれば、包装物受部が受取位置にあるか否かによって変位部材の位置が変わる構成を実現でき、変位部材センサの検出結果に基づいて、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行う構成を実現できる。
態様３の包装装置において、変位部材は上下方向に移動可能であり、受部位置検出手段は、変位部材を上方に押し上げる遮蔽部材押上バネ３０３等の押上手段を備え、変位部材センサは、変位部材が検出領域に位置するか否かを検出するものであり、変位部材は、受取位置に包装物受部があると押上部材の押し上げる力に抗して押し下げられ、変位部材は、押上手段によって押し上げられると、検出領域に到達することを特徴とする。
これによれば、包装物受部が受取位置にあるか否かによって変位部材の位置が変わる構成を実現でき、変位部材センサの検出結果に基づいて、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行う構成を実現できる。
【0145】
また、変位部材を備える構成では、昇降装置５等の包装物受部を移動させる装置の制御部と、包装装置の制御部とを、電気的に接続することなく、オフラインの状態で、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行うことができる。
【0146】
〔態様５〕
態様３または４の包装装置において、包装物受部の所定の高さに遮蔽物があるか否かを検出する満載検知センサ４８等の受部積載物検出センサを備え、変位部材センサとして、受部積載物検出センサを兼用することを特徴とするものである。
これによれば、包装物受部での満載を検知する受部積載物検出センサの他に変位部材を別途設ける必要がない。また、包装物受部の所定の高さに遮蔽物がある状態は、包装物受部が満載の状態であって、包装装置は新たな包装物を排出することを停止する制御を行う。このような満載を検知するセンサと、変位部材センサとを兼用することで、新たな制御プログラムを追加することなく、変位部材が変位部材センサに検出される状態のときには、新たな包装物の排出を停止する制御を行うことができる。このため、包装物受部が受取位置に無い状態では、変位部材が変位部材センサに検出される状態（センサ遮蔽部材４９が満載検知露出孔４８ａを遮蔽する状態等）となるように構成することで、包装物受部が受取位置に無い状態では新たな包装物の排出を停止する制御を行う構成を実現できる。
態様３または４の包装装置において、包装物受部の所定の高さに遮蔽物があるか否かを検出する満載検知センサ４８等の受部積載物検出センサを備え、変位部材センサとして、受部積載物検出センサを兼用することを特徴とするものである。
これによれば、包装物受部での満載を検知する受部積載物検出センサの他に変位部材を別途設ける必要がない。また、包装物受部の所定の高さに遮蔽物がある状態は、包装物受部が満載の状態であって、包装装置は新たな包装物を排出することを停止する制御を行う。このような満載を検知するセンサと、変位部材センサとを兼用することで、新たな制御プログラムを追加することなく、変位部材が変位部材センサに検出される状態のときには、新たな包装物の排出を停止する制御を行うことができる。このため、包装物受部が受取位置に無い状態では、変位部材が変位部材センサに検出される状態（センサ遮蔽部材４９が満載検知露出孔４８ａを遮蔽する状態等）となるように構成することで、包装物受部が受取位置に無い状態では新たな包装物の排出を停止する制御を行う構成を実現できる。
【0147】
〔態様６〕
給紙部１０２及び挟み用紙給紙部１０３等の複数の給送部から給送された用紙Ｓ１等の複数枚のシート材を重ねて丁合セットＳ等のシート束を作成して排出する丁合装置１等の丁合手段と、丁合手段から排出されたシート束を樹脂フィルム（Ｆ１、Ｆ２）等の包装材で包装する包装処理を行って下降位置等の受取位置にある包装物トレイ４等の包装物受部に包装物を受け渡す包装装置３等の包装手段と、を備えた丁合包装システム５００等の丁合包装システムにおいて、包装物受部が、受取位置にない状態では、丁合手段でシート束を作成する丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする。
これによれば、包装物受部が受取位置に無い状態であるときには、丁合処理を実行しないため、丁合手段から包装手段へのシート束の供給が停止し、新たな包装処理が実行されないため、包装手段から包装物受部への包装物の受け渡しも停止するため、包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
給紙部１０２及び挟み用紙給紙部１０３等の複数の給送部から給送された用紙Ｓ１等の複数枚のシート材を重ねて丁合セットＳ等のシート束を作成して排出する丁合装置１等の丁合手段と、丁合手段から排出されたシート束を樹脂フィルム（Ｆ１、Ｆ２）等の包装材で包装する包装処理を行って下降位置等の受取位置にある包装物トレイ４等の包装物受部に包装物を受け渡す包装装置３等の包装手段と、を備えた丁合包装システム５００等の丁合包装システムにおいて、包装物受部が、受取位置にない状態では、丁合手段でシート束を作成する丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする。
これによれば、包装物受部が受取位置に無い状態であるときには、丁合処理を実行しないため、丁合手段から包装手段へのシート束の供給が停止し、新たな包装処理が実行されないため、包装手段から包装物受部への包装物の受け渡しも停止するため、包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
【0148】
〔態様７〕
態様６の丁合包装システムにおいて、包装手段として、態様１乃至５の何れかに記載の包装装置を備え、受部位置検出手段が、包装物受部は受取位置に無い状態であることを検出した場合には、丁合手段での前記丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする。
これによれば、包装物受部が受取位置に無い状態であることを、受部位置検出手段によって検出でき、包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
態様６の丁合包装システムにおいて、包装手段として、態様１乃至５の何れかに記載の包装装置を備え、受部位置検出手段が、包装物受部は受取位置に無い状態であることを検出した場合には、丁合手段での前記丁合処理を実行しないように制御することを特徴とする。
これによれば、包装物受部が受取位置に無い状態であることを、受部位置検出手段によって検出でき、包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
【0149】
〔態様８〕
態様６または７に係る丁合包装システムにおいて、包装物受部を移動させる（昇降させる等）昇降装置５等の受部移動手段を備え、受部移動手段を制御する受部移動制御部（昇降制御部５０１等）と、丁合手段を制御する丁合制御部１４０等の丁合制御部とは、第三通信回線ＣＬ３等の通信回線を介して通信可能となっており、受部移動制御部が、包装物受部が受取位置にない状態であることを丁合制御部に伝達（トレイ無し信号を送信する等）後、受部移動制御部が、包装物受部が受取位置にある状態であることを丁合制御部に伝達する（トレイ有り信号を送信する等）までの間、丁合制御部は、丁合手段による丁合処理を実行しないことを特徴とする。
これによれば、包装手段が受部位置検出手段を備えているか否かに関わらず、丁合制御部は、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行うことができ、包装物受部が受取位置にないと判断したときには、丁合手段での丁合処理を行わないように制御することにより、包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
態様６または７に係る丁合包装システムにおいて、包装物受部を移動させる（昇降させる等）昇降装置５等の受部移動手段を備え、受部移動手段を制御する受部移動制御部（昇降制御部５０１等）と、丁合手段を制御する丁合制御部１４０等の丁合制御部とは、第三通信回線ＣＬ３等の通信回線を介して通信可能となっており、受部移動制御部が、包装物受部が受取位置にない状態であることを丁合制御部に伝達（トレイ無し信号を送信する等）後、受部移動制御部が、包装物受部が受取位置にある状態であることを丁合制御部に伝達する（トレイ有り信号を送信する等）までの間、丁合制御部は、丁合手段による丁合処理を実行しないことを特徴とする。
これによれば、包装手段が受部位置検出手段を備えているか否かに関わらず、丁合制御部は、包装物受部が受取位置にあるか否かの判断を行うことができ、包装物受部が受取位置にないと判断したときには、丁合手段での丁合処理を行わないように制御することにより、包装手段で包装された包装物が床に落下することを防止できる。
【符号の説明】
【0150】
１ ：丁合装置
２ ：揃え装置
３ ：包装装置
４ ：包装物トレイ
５ ：昇降装置
３２ ：挿入口
３４ ：前後端溶着受台
３５ ：溶着切断ヒータ
４３ ：包装物排出口
４８ ：満載検知センサ
４８ａ ：満載検知露出孔
４９ ：センサ遮蔽部材
４９ａ ：遮蔽部材長孔
１０２ ：給紙部
１０３ ：挟み用紙給紙部
１４０ ：丁合制御部
２０１ ：側方揃え爪
２０３ ：正面突き当て板
２０４ ：後方揃え板
２０５ ：下流側突き当て板
２０６ ：揃え物排出ローラ対
２１０ ：スタック部
２２０ ：押し出し爪
２３１ ：第一揃え物排出ローラ対
２３２ ：第二揃え物排出ローラ対
２４０ ：揃え制御部
３００ ：トレイ有無検出機構
３０１ ：装置回動軸
３０２ ：長孔スライド軸
３０３ ：遮蔽部材押上バネ
３０４ ：筐体壁長孔
３３４ ：上搬送ベルト
３３５ ：下搬送ベルト
３４０ ：包装制御部
３４１ ：サイド溶着ヒータ
３４２ ：サイド溶着受台
４９１ ：鉛直延在部
４９２ ：水平方向延在部
５００ ：丁合包装システム
５０１ ：昇降制御部
５０２ ：昇降操作パネル
５０３ ：昇降各部駆動機構
ＣＬ１ ：第一通信回線
ＣＬ２ ：第二通信回線
ＣＬ３ ：第三通信回線
Ｆ１ ：上フィルム
Ｆ２ ：下フィルム
Ｓ ：丁合セット
２ ：揃え装置
３ ：包装装置
４ ：包装物トレイ
５ ：昇降装置
３２ ：挿入口
３４ ：前後端溶着受台
３５ ：溶着切断ヒータ
４３ ：包装物排出口
４８ ：満載検知センサ
４８ａ ：満載検知露出孔
４９ ：センサ遮蔽部材
４９ａ ：遮蔽部材長孔
１０２ ：給紙部
１０３ ：挟み用紙給紙部
１４０ ：丁合制御部
２０１ ：側方揃え爪
２０３ ：正面突き当て板
２０４ ：後方揃え板
２０５ ：下流側突き当て板
２０６ ：揃え物排出ローラ対
２１０ ：スタック部
２２０ ：押し出し爪
２３１ ：第一揃え物排出ローラ対
２３２ ：第二揃え物排出ローラ対
２４０ ：揃え制御部
３００ ：トレイ有無検出機構
３０１ ：装置回動軸
３０２ ：長孔スライド軸
３０３ ：遮蔽部材押上バネ
３０４ ：筐体壁長孔
３３４ ：上搬送ベルト
３３５ ：下搬送ベルト
３４０ ：包装制御部
３４１ ：サイド溶着ヒータ
３４２ ：サイド溶着受台
４９１ ：鉛直延在部
４９２ ：水平方向延在部
５００ ：丁合包装システム
５０１ ：昇降制御部
５０２ ：昇降操作パネル
５０３ ：昇降各部駆動機構
ＣＬ１ ：第一通信回線
ＣＬ２ ：第二通信回線
ＣＬ３ ：第三通信回線
Ｆ１ ：上フィルム
Ｆ２ ：下フィルム
Ｓ ：丁合セット
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】