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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023047642
(43)【公開日】2023-04-06
(54)【発明の名称】フォージャサイト型ゼオライトの製造方法
(51)【国際特許分類】
C01B 39/24 20060101AFI20230330BHJP
【ＦＩ】
C01B39/24
【審査請求】未請求
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021156675
(22)【出願日】2021-09-27
(71)【出願人】
【識別番号】000190024
【氏名又は名称】日揮触媒化成株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001542
【氏名又は名称】弁理士法人銀座マロニエ特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】三津井 知宏
(72)【発明者】
【氏名】稲木 千津
【テーマコード（参考）】
4G073
【Ｆターム（参考）】
4G073BA01
4G073BA04
4G073BA75
4G073BB48
4G073BD01
4G073CZ06
4G073FA13
4G073FA30
4G073FC13
4G073FD18
4G073FD20
4G073FD21
4G073FD24
4G073FE01
4G073FE02
4G073GA01
4G073GA05
4G073GA19
4G073UA04
4G073UA06
(57)【要約】
【課題】疎水性でありながら、結晶性を高く保持したフォージャサイト型ゼオライトの製造方法を提供する。
【解決手段】フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理し、ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜いた酸処理用ゼオライトを得る第一工程、得られた酸処理用ゼオライトを、１回以上酸処理して骨格外のアルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含む。第二工程において、複数回の酸処理を行い、最初の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲であることや、後続の酸処理の処理条件は温度が５０～９８℃の範囲、後続の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲であることが好ましい。
【選択図】なし
【解決手段】フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理し、ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜いた酸処理用ゼオライトを得る第一工程、得られた酸処理用ゼオライトを、１回以上酸処理して骨格外のアルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含む。第二工程において、複数回の酸処理を行い、最初の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲であることや、後続の酸処理の処理条件は温度が５０～９８℃の範囲、後続の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲であることが好ましい。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理し、該ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜いた酸処理用ゼオライトを得る第一工程、
前記工程で得られた酸処理用ゼオライトを、１回以上酸処理して骨格外のアルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含むフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
前記工程で得られた酸処理用ゼオライトを、１回以上酸処理して骨格外のアルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含むフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項2】
前記第二工程において、複数回の酸処理を行い、
最初の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、前記酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲である、請求項１に記載のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
最初の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、前記酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲である、請求項１に記載のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項3】
前記第二工程において、複数回の酸処理を行い、
後続の酸処理の処理条件は温度が５０～９８℃の範囲、後続の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲である、請求項１または２に記載のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
後続の酸処理の処理条件は温度が５０～９８℃の範囲、後続の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲である、請求項１または２に記載のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、疎水性でありながら、結晶崩壊を抑制することで、結晶性を高く保持したフォージャサイト型ゼオライトの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
ゼオライトという物質名は、結晶性の多孔質アルミノシリケートの総称である。ゼオライトは、石油精製や石油化学をはじめとする多くの工業プロセスにおいて、触媒、吸着剤、および分離膜などとして幅広く使用されてきた。例えば、流動接触分解プロセスは、触媒を用いて石油中の重油分を分解し、付加価値の高いガソリンなどの留分を得る重要なプロセスである。このプロセスの触媒として、強い固体酸を有する多孔性材料であるフォージャサイト型ゼオライトが古くから使用されてきた。また、フォージャサイト型ゼオライトは、吸着剤としても、古くから使用されている。
【0003】
フォージャサイト型ゼオライトの特性は、ＳｉとＡｌとの比率によって大きく影響を受けることが知られている。この比率は、一般的にケイバン比（ＳＡＲ）とも呼ばれ、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３のモル比で表される。例えば、このケイバン比を高くすると、ゼオライトの骨格内のＡｌが減少するので、骨格内Ａｌに由来する固体酸が減少し、疎水性（水との親和性が低い）を示すことが知られている。逆に、このケイバン比を低くすると、骨格内Ａｌに由来する固体酸が増加し、親水性を示す。
【0004】
フォージャサイト型ゼオライトの骨格ケイバン比を高める方法が広く知られている。（非特許文献１）例えば、１）水蒸気による熱処理により脱アルミニウム処理する方法(特許文献１)、２）酸処理により脱アルミニウム処理する方法（特許文献２）、または３）フッ化物による処理などの脱アルミニウム処理する方法（特許文献３）が知られている。このような処理を２つ組み合わせることで非常に高いケイバン比を有するゼオライトが得られることも報告されている（特許文献２、非特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開平０９－１７３８５３号公報
【特許文献2】特開２０２１－０８０１３２号公報
【特許文献3】特開昭６２－２１６９１３号公報
【非特許文献】
【0006】
【非特許文献1】河合孝恵、「熱測定」１９９２,１９（２）,７０－７５．
【非特許文献2】Ｐ．Ｋ．Ｍａｈｅｒ et al. ，Ａｄｖ． Ｃｈｅｍ． Ｓｅｒ．，１９７１, １０１, ２６６．
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
上記のような製造方法を用いて、疎水性のフォージャサイト型ゼオライトを合成すると、その骨格内からアルミニウムが除去されるので、疎水性でありながら、結晶崩壊することで、結晶性が低くなるという課題があった。
【0008】
このような状況を踏まえ、本発明は、疎水性でありながら、結晶崩壊を抑制することで、結晶性を高く保持したフォージャサイト型ゼオライトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
発明者らは、フォージャサイト型ゼオライトをスチーム処理して、当該ゼオライトの骨格から引き抜かれた（以下、単に「骨格外」ともいう。）アルミニウムを酸処理により除去することにより、疎水性と結晶性とを両立したフォージャサイト型ゼオライトが得られることを見出した。
【0010】
上記課題を有利に解決する本発明にかかるフォージャサイト型ゼオライトの製造方法は、フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理し、該ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜いた酸処理用ゼオライトを得る第一工程、前記工程で得られた酸処理用ゼオライトを、１回以上酸処理して骨格外のアルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含むものである。
【0011】
なお、本発明にかかるフォージャサイト型ゼオライトの製造方法については、
（ａ）前記第二工程において、複数回の酸処理を行い、最初の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、前記酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲であること、
（ｂ）前記第二工程において、複数回の酸処理を行い、後続の酸処理の処理条件は温度が５０～９８℃の範囲、後続の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲であること、
などがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
（ａ）前記第二工程において、複数回の酸処理を行い、最初の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、前記酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲であること、
（ｂ）前記第二工程において、複数回の酸処理を行い、後続の酸処理の処理条件は温度が５０～９８℃の範囲、後続の酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲であること、
などがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
【発明の効果】
【0012】
本発明によれば、疎水性でありながら、結晶崩壊を抑制することで、結晶性を高く保持したフォージャサイト型ゼオライトの製造方法が得られる。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、本発明のフォージャサイト型ゼオライトについて、詳述する。
【0014】
本発明のフォージャサイト型ゼオライト（以下、単に「ゼオライト」ともいう。）はケイバン比を高めて、疎水性を確保する。ゼオライトのケイバン比は、８０～３００にあることが好ましい。このケイバン比は、ゼオライトの組成比から算出したものである。このケイバン比が高いほど、骨格のケイバン比も高くなりやすいので、ゼオライトの水との親和性がより低下し（より疎水性になる）やすくなる。ただし、このケイバン比が高すぎると、骨格内のアルミニウムが少なくなりやすいので、固体酸量も低下しやすくなってしまう。
【0015】
本発明のゼオライトの格子定数は、２．４２８ｎｍ以上であることが好ましい。この格子定数は、ゼオライトの骨格のケイバン比を示す指標である。骨格内のアルミニウムが増える（骨格のケイバン比が小さくなる）と格子定数は大きくなり、骨格内のアルミニウムが減る（骨格のケイバン比が大きくなる）と格子定数は小さくなる。ゼオライトの格子定数が低すぎると、骨格内のアルミニウムが少ないので、その固体酸量が低下しやすくなってしまう。また、その格子定数が大きすぎても、水との親和性が高くなりやすい。したがって、本発明のゼオライトは、２．４２８～２．４３３ｎｍにあることがより好ましい。
【0016】
本発明のゼオライトの結晶性は、高いほうが好ましい。ゼオライトの結晶性は、ゼオライトの耐久性や固体酸性質に影響を与える。ゼオライトの結晶性を表す指標として、Ｘ線回折測定により得られるフォージャサイト構造に由来する回折ピークの強度を用いた（ＪＩＳ Ｋ０１３１ Ｘ線回折分析通則）。具体的には、特定の方法で得られたフォージャサイト型ゼオライトを基準物質とし、Ｘ線回折測定により得られるフォージャサイト構造に由来するピークの強度比を、ゼオライトの結晶性の指標とした。ゼオライトの強度比が、０．９５以上であることが好ましく、１．００以上であることがより好ましい。結晶性が高ければ高いほど好ましいことは当業者にとって自明である。ゼオライトでは、その上限が１．５０以下であってもよい。
【0017】
本発明のゼオライトの比表面積は、６５０ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。ゼオライトは、一般的に、その骨格に由来する細孔構造によって極めて広い比表面積を有する。ゼオライトの比表面積が６５０ｍ２／ｇより低い場合、ゼオライトが有する骨格に由来する細孔構造が十分に発達していないおそれがあり、その固体酸量が低くなってしまうことがある。フォージャサイト型ゼオライトの比表面積は、高ければ高いほど好ましいが、その上限が、８００ｍ２／ｇ以下であってもよい。より具体的には、その比表面積が、７００ｍ２／ｇ以上、７７０ｍ２／ｇ以下の範囲にあってもよい。
【0018】
本発明のゼオライトのアルカリ金属含有量が低いことが好ましい。アルカリ金属は、ゼオライトに含まれる固体酸を被毒することがある。したがって、ゼオライトのアルカリ金属含有量は、アルカリ金属をＭとしたとき、Ｍ２Ｏ換算で０．２質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以下であることがより好ましい。本発明のゼオライトは、アルカリ金属の中でも特にＮａによって被毒されやすいので、その含有量が少ないことが好ましい。
【0019】
本発明のゼオライトは、例えば、石油精製やペトロケミカル分野に用いる触媒の構成成分として、また吸着剤として用いることができる。
【0020】
以下、本発明のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法について、詳述する。
【0021】
本発明のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法（以下、「本発明の製造方法」ともいう。）は、
フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理して当該ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜いた酸処理用ゼオライトを得る第一工程、
前記工程で得られた酸処理用ゼオライトを１回以上酸処理して、骨格外アルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含む。第二工程において、複数の酸処理を行ってもよい。
フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理して当該ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜いた酸処理用ゼオライトを得る第一工程、
前記工程で得られた酸処理用ゼオライトを１回以上酸処理して、骨格外アルミニウムを除去し酸処理済ゼオライトを得る第二工程、を含む。第二工程において、複数の酸処理を行ってもよい。
【0022】
（第一工程：スチーミング処理して酸処理用ゼオライトを得る）
本発明の製造方法は、フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理して該ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜く脱アルミニウム工程を備える。酸処理工程のみでもゼオライトの骨格中のアルミニウムを引き抜くことは可能であるが、この方法では該ゼオライトの骨格へのダメージが大きく、結晶性が低くなりやすい。したがって、後述の酸処理工程の前に、この工程を行っておくことが重要である。なお、このとき、引き抜かれたアルミニウムは、ゼオライトの表面にアルミニウム化合物として残留する。これは骨格外アルミニウムとも呼ばれる。
本発明の製造方法は、フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理して該ゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜く脱アルミニウム工程を備える。酸処理工程のみでもゼオライトの骨格中のアルミニウムを引き抜くことは可能であるが、この方法では該ゼオライトの骨格へのダメージが大きく、結晶性が低くなりやすい。したがって、後述の酸処理工程の前に、この工程を行っておくことが重要である。なお、このとき、引き抜かれたアルミニウムは、ゼオライトの表面にアルミニウム化合物として残留する。これは骨格外アルミニウムとも呼ばれる。
【0023】
この工程で用いるフォージャサイト型ゼオライトは、市販されているものを購入してもよく、また従来公知の方法で合成してもよい。例えば、Ｓｉ原料、Ａｌ原料を加え、さらにＮａ原料および水を加えた後、８０～１２０℃の温度で水熱処理することで、該ゼオライトが得られる。原料として用いる該ゼオライトのケイバン比は、２～１０の範囲にあることが好ましい。ケイバン比がこの範囲にある該ゼオライトは、工業的に量産しやすい。この該ゼオライトは、アンモニウムイオンでイオン交換されたものであることがより好ましい。
【0024】
この工程では、フォージャサイト型ゼオライトを５００～８００℃の温度でスチーム処理することが好ましい。この温度域でスチーム処理を行うと、効率よくゼオライトの骨格からアルミニウムを引き抜くことができる。
【0025】
この工程では、スチーム処理時間が、概ね１～２４時間にあることが好ましい。前述のスチーム処理温度にもよるが、処理時間が短すぎてもスチーム処理によって骨格からアルミニウムを充分に引き抜けないおそれがある。また、スチーム処理時間が長すぎると、生産性を阻害するおそれがある。
【0026】
この工程におけるスチーム濃度は、飽和水蒸気量の５０％以上であり、９０％以上であることが好ましい。飽和水蒸気量が低い状態でスチーム処理をすると、ゼオライトの骨格が壊れやすくなる傾向にある。この理由は、骨格外アルミニウムが生成する際にできる欠陥によって骨格が不安定になるためと考えられる。このような状態では、熱によってゼオライトの骨格が壊れやすくなる。一方、前述の飽和水蒸気量の範囲であれば、ゼオライトの骨格は壊れにくくなる傾向にある。
【0027】
この工程で得られる酸処理用ゼオライトは、その格子定数が２．４３０～２．４４０ｎｍにあることが好ましい。
【0028】
（第二工程：最初の酸処理工程）
前記酸処理用ゼオライトを酸処理して、骨格外アルミニウムを除去する酸処理工程を備える。この工程では、酸を用いてスチーム処理後のゼオライトの表面に残留した骨格外アルミニウムを除去する。
前記酸処理用ゼオライトを酸処理して、骨格外アルミニウムを除去する酸処理工程を備える。この工程では、酸を用いてスチーム処理後のゼオライトの表面に残留した骨格外アルミニウムを除去する。
【0029】
この工程では、酸として、従来公知の酸を用いることができる。例えば酸としては、硫酸、硝酸、塩酸などを用いることができる。
【0030】
この工程における酸処理の温度は、５０～９８℃の範囲にあることが好ましく、６５～９５℃にあることがより好ましい。この工程では、高めの温度で酸処理して、ゼオライトの表面に残留した骨格外アルミニウムを可能な限り除去することが好ましい。
【0031】
この工程における酸は、前記酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、酸に由来するプロトンのモル数が、２．６～５．０となるような量で溶液中に含まれていることが好ましい。例えば、１ｍｏｌのアルミニウム（Ａｌ）を含むゼオライトを硫酸（Ｈ２ＳＯ４）で酸処理する場合、酸溶液に含まれる硫酸を１．３～２．５モルに調整することが好ましい。
【0032】
この工程における酸処理の時間は、酸処理の温度、または酸の量にもよるが、概ね０．５～２４時間であることが好ましい。酸処理の時間が概ねこの範囲内であれば、酸処理工程の目的を十分に達成することができる。酸処理の時間は長くても問題ないが、生産性の観点から上限を定めてもよい。
【0033】
酸処理後の酸溶液とゼオライトは、ろ過などの方法で固液分離することができる。また、この時に分離したゼオライトには酸溶液に由来する成分が残留することがある。そのため、分離したゼオライトを再度イオン交換水に懸濁させ、濾布上で７５℃未満の温水を掛けるなどの洗浄処理を行うことが好ましい。この洗浄処理は、濾液の電導度が０．２ｍＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返すとよい。分離したゼオライト即ち酸処理済ゼオライトは、加熱処理してもよい。ここでいう加熱処理とは、乾燥、焼成（スチーミング処理を含む）を意味する。
【0034】
この工程で得られる酸処理済ゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、前記酸処理用ゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．０５以上、０．１０以下の範囲であることが好ましい。酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が０．０５より少ない場合は、酸処理工程で引き抜かれるアルミニウム原子が多いため、ゼオライトの結晶構造が壊れやすくなるおそれがある。酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が０．１０より多い場合は、後続の酸処理工程で除去するアルミニウムの量が増えて、後続の酸処理工程でゼオライトの結晶構造が壊れやすくなるおそれがある。
【0035】
この工程で得られる酸処理後のゼオライトは、その格子定数が２．４２８～２．４３３ｎｍにあることが好ましい。
【0036】
（第二工程：後続の酸処理工程）
上記最初の酸処理工程で得られた酸処理後のゼオライトを、さらに、１回または数回の酸処理する工程を備えてもよい。これらの酸処理工程では、結晶構造の崩壊を抑制しつつ、さらに酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムを除去する。
上記最初の酸処理工程で得られた酸処理後のゼオライトを、さらに、１回または数回の酸処理する工程を備えてもよい。これらの酸処理工程では、結晶構造の崩壊を抑制しつつ、さらに酸処理後のゼオライトに含まれるアルミニウムを除去する。
【0037】
これらの酸処理工程では、酸として、従来公知の酸を用いることができる。例えば酸としては、硫酸、硝酸、塩酸などを用いることができる。
【0038】
これらの酸処理工程における酸処理の温度は、５０～９８℃にあることが好ましく、６５～９５℃にあることがより好ましい。これらの工程では、高めの温度で酸処理して、ゼオライトの表面に残留した骨格外アルミニウムを可能な限り除去することが好ましい。
【0039】
これらの酸処理工程におけるｐＨは、０．５０以上であることが好ましい。ｐＨが０．５０より低い場合、ゼオライトの結晶構造が壊れやすい。
【0040】
これらの酸処理工程における酸処理の時間は、酸処理の温度、または酸の量にもよるが、概ね０．５時間以上、２４時間以下の範囲であることが好ましい。酸処理の時間が概ねこの範囲内であれば、酸処理工程の目的を十分に達成することができる。酸処理の時間は長くても問題ないが、生産性の観点からいえば、好ましくない。
【0041】
酸処理後の酸溶液とゼオライトは、ろ過などの方法で固液分離することができる。また、この時に分離したゼオライトには酸溶液に由来する成分が残留することがある。そのため、分離したゼオライトを再度イオン交換水に懸濁させ、濾布上で７５℃未満の温水を掛けるなどの洗浄処理を行うことが好ましい。この洗浄処理は、濾液の電導度が０．２ｍＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返すとよい。分離したゼオライトは、加熱処理し、フォージャサイト型ゼオライトを得ることができる。ここでいう加熱処理とは、乾燥、焼成（スチーミング処理を含む）を意味する。
【0042】
これらの工程で得られるフォージャサイト型ゼオライトは、その格子定数が２．４２８ｎｍ以上、２．４３３ｎｍ以下の範囲にあることが好ましい。
【0043】
後続の酸処理工程で得られるフォージャサイト型ゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数は、後続の酸処理前のゼオライトに含まれるアルミニウム１モルに対して、０．３５以上の範囲であることが好ましい。フォージャサイト型ゼオライトに含まれるアルミニウムのモル数が０．３５より少ない場合は、その酸処理工程で引き抜かれるアルミニウム原子が多いため、ゼオライトの結晶構造が壊れやすくなるおそれがある。なお、上限は１未満である。
【実施例0044】
以下、本発明のゼオライトおよびその製造方法について、実施例を用いて詳述するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
【0045】
本発明の実施例における測定および評価は、次の方法で行った。
【0046】
（組成分析）
蛍光Ｘ線測定装置（ＲＩＸ－３０００）を用いて、試料のＳｉ、Ａｌ含有量を測定した。この測定結果から、ＳｉおよびＡｌ含有量を、それぞれＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３に換算して、ケイバン比（ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比）を算出した。
蛍光Ｘ線測定装置（ＲＩＸ－３０００）を用いて、試料のＳｉ、Ａｌ含有量を測定した。この測定結果から、ＳｉおよびＡｌ含有量を、それぞれＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３に換算して、ケイバン比（ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比）を算出した。
【0047】
（結晶構造の確認）
乳鉢で粉砕した試料をＸ線回折装置（リガク社製「ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００」、線源：ＣｕＫα）にセットし、２θ＝５～５０°までスキャンしてＸ線回折測定した。得られた試料のＸ線回折パターンから、フォージャサイト構造（ＦＡＵ）に帰属される回折面にピークが確認できたものは、フォージャサイト構造を有していると判断した。具体的には、（３３１）、（５１１）、（４４０）、（５３３）、（６４２）、（６６０）および（５５５）面に帰属される回折ピークの有無を確認した。なお、これらの回折面に帰属されるピークの位置は、技術文献（M. M. J. Treacy, J. B. Higgins, COLLECTION OF SIMULATED XRD POWDERPATTERNS FOR ZEOLITES, Fifth Revised Edition, Elsevier）から確認することができる。なお、ピークの位置は測定条件などによって多少変動することがあるので、上記文献に記載されたピーク位置から±０．５°の範囲にあれば、フォージャサイト構造に由来するピークを有しているものとみなせる。
乳鉢で粉砕した試料をＸ線回折装置（リガク社製「ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００」、線源：ＣｕＫα）にセットし、２θ＝５～５０°までスキャンしてＸ線回折測定した。得られた試料のＸ線回折パターンから、フォージャサイト構造（ＦＡＵ）に帰属される回折面にピークが確認できたものは、フォージャサイト構造を有していると判断した。具体的には、（３３１）、（５１１）、（４４０）、（５３３）、（６４２）、（６６０）および（５５５）面に帰属される回折ピークの有無を確認した。なお、これらの回折面に帰属されるピークの位置は、技術文献（M. M. J. Treacy, J. B. Higgins, COLLECTION OF SIMULATED XRD POWDERPATTERNS FOR ZEOLITES, Fifth Revised Edition, Elsevier）から確認することができる。なお、ピークの位置は測定条件などによって多少変動することがあるので、上記文献に記載されたピーク位置から±０．５°の範囲にあれば、フォージャサイト構造に由来するピークを有しているものとみなせる。
【0048】
（水吸着量評価）
試料粉末１．０ｇに３００℃で３時間の前処理を実施し、東京理化器社製恒温恒湿器「ＫＣＬ－２０００」を用いて４０℃、湿度４０％の雰囲気で５時間吸湿させた。吸湿前後の試料重量から次のように水吸着量を算出した。
水吸着量（％）＝（吸湿後の試料重量－吸湿前の試料重量）／吸湿前の試料重量×１００
試料粉末１．０ｇに３００℃で３時間の前処理を実施し、東京理化器社製恒温恒湿器「ＫＣＬ－２０００」を用いて４０℃、湿度４０％の雰囲気で５時間吸湿させた。吸湿前後の試料重量から次のように水吸着量を算出した。
水吸着量（％）＝（吸湿後の試料重量－吸湿前の試料重量）／吸湿前の試料重量×１００
【0049】
（格子定数測定）
試料粉末を約２／３重量部、内部標準としてＴｉＯ２アナターゼ型の粉末（関東化学製、酸化チタン（ＩＶ）（アナターゼ型））を約１／３重量部秤量し、乳鉢を用いて混合した。この粉末をＸ線回折装置（リガク社製「ＲＩＮＴ－Ｕｌｔｉｍａ」、線源：ＣｕＫα）にセットし、２θ＝２３～３３°までスキャンしてＸ線回折パターンを測定した。得られたパターンから、ＴｉＯ２アナターゼ型、フォージャサイト型ゼオライトの（５３３）面、（６４２）面のそれぞれのピーク半価幅の中心を示す２θを用いて、以下の数式（１）～（３）から格子定数を算出した。
試料粉末を約２／３重量部、内部標準としてＴｉＯ２アナターゼ型の粉末（関東化学製、酸化チタン（ＩＶ）（アナターゼ型））を約１／３重量部秤量し、乳鉢を用いて混合した。この粉末をＸ線回折装置（リガク社製「ＲＩＮＴ－Ｕｌｔｉｍａ」、線源：ＣｕＫα）にセットし、２θ＝２３～３３°までスキャンしてＸ線回折パターンを測定した。得られたパターンから、ＴｉＯ２アナターゼ型、フォージャサイト型ゼオライトの（５３３）面、（６４２）面のそれぞれのピーク半価幅の中心を示す２θを用いて、以下の数式（１）～（３）から格子定数を算出した。
【0050】
【数1】
Ｂ：（６４２）面を示すピーク半価幅の中心(２θ)[°]
Ｃ：ＴｉＯ２アナターゼ型が示すピーク半価幅の中心（２θ）[°]
【0051】
（Ｘ線回折強度比・Ｘ線回折半価幅）
乳鉢で粉砕した粉末試料をＸ線回折装置（リガク社製「ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００」、線源：ＣｕＫα）にセットし、２θ＝５～５０°までスキャンしてＸ線回折パターンを測定した。得られたパターンから、フォージャサイト構造（ＦＡＵ）の（３３１）、（５１１）、（４４０）、（５３３）、（６４２）、（６６０）および（５５５）面に帰属される回折ピークの強度を合計し、同様にして測定した触媒学会参照触媒のフォージャサイト型ゼオライト（ＪＲＣ－Ｚ－Ｙ５．３、表３に「ＵＳＹ-Ｆ」として参考値を記載した。）のピーク強度の合計に対する割合を算出してＸ線回折強度比を算出した。また、これらのピークの半価幅の平均値をＸ線回折半価幅とした。
乳鉢で粉砕した粉末試料をＸ線回折装置（リガク社製「ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００」、線源：ＣｕＫα）にセットし、２θ＝５～５０°までスキャンしてＸ線回折パターンを測定した。得られたパターンから、フォージャサイト構造（ＦＡＵ）の（３３１）、（５１１）、（４４０）、（５３３）、（６４２）、（６６０）および（５５５）面に帰属される回折ピークの強度を合計し、同様にして測定した触媒学会参照触媒のフォージャサイト型ゼオライト（ＪＲＣ－Ｚ－Ｙ５．３、表３に「ＵＳＹ-Ｆ」として参考値を記載した。）のピーク強度の合計に対する割合を算出してＸ線回折強度比を算出した。また、これらのピークの半価幅の平均値をＸ線回折半価幅とした。
【0052】
（比表面積測定）
不活性ガス雰囲気下で５００℃１時間の前処理を実施した試料粉末を測定用試料セルに投入し、測定装置（日本ベル社製「ＭＲ－６」）内で－１９６℃雰囲気下にて窒素ガス濃度３０ｖｏｌ％、ヘリウムガス濃度７０ｖｏｌ％の混合ガスを充分流通させて、試料粉末に窒素を吸着させた。その後、雰囲気温度を２５℃に上昇させることによって試料粉末に吸着した窒素を脱離させて、その脱離量をＴＣＤ（熱伝導度）検出器にて検出した。検出された窒素の脱離量を窒素分子の断面積を用いて比表面積に換算することによって、試料粉末１ｇ当たりの比表面積を求めた。
不活性ガス雰囲気下で５００℃１時間の前処理を実施した試料粉末を測定用試料セルに投入し、測定装置（日本ベル社製「ＭＲ－６」）内で－１９６℃雰囲気下にて窒素ガス濃度３０ｖｏｌ％、ヘリウムガス濃度７０ｖｏｌ％の混合ガスを充分流通させて、試料粉末に窒素を吸着させた。その後、雰囲気温度を２５℃に上昇させることによって試料粉末に吸着した窒素を脱離させて、その脱離量をＴＣＤ（熱伝導度）検出器にて検出した。検出された窒素の脱離量を窒素分子の断面積を用いて比表面積に換算することによって、試料粉末１ｇ当たりの比表面積を求めた。
【0053】
（固体酸量評価（ＮＨ３昇温脱離量））
５００℃で１時間の前処理を実施した試料粉末を０．０５ｇ計量し、マイクロトラックベル社製「ＢＥＬＣＡＴ ＩＩ」装置を用いてＮＨ３昇温脱離量を測定した。Ｈｅを流通させ５００℃まで１時間かけて昇温し、５００℃で１時間保持後、１００℃に冷却し、５ｖｏｌ％ＮＨ３－Ｈｅを流通させて１００℃で３０分間保持した。その後、Ｈｅを流通させながら１００℃で３０分間保持した。Ｈｅを流通させながら１００℃から７００℃まで１０℃／分の速度で昇温させながら、ＴＣＤ検出器で脱離したＮＨ３を検出した。
５００℃で１時間の前処理を実施した試料粉末を０．０５ｇ計量し、マイクロトラックベル社製「ＢＥＬＣＡＴ ＩＩ」装置を用いてＮＨ３昇温脱離量を測定した。Ｈｅを流通させ５００℃まで１時間かけて昇温し、５００℃で１時間保持後、１００℃に冷却し、５ｖｏｌ％ＮＨ３－Ｈｅを流通させて１００℃で３０分間保持した。その後、Ｈｅを流通させながら１００℃で３０分間保持した。Ｈｅを流通させながら１００℃から７００℃まで１０℃／分の速度で昇温させながら、ＴＣＤ検出器で脱離したＮＨ３を検出した。
【0054】
［実施例１］
（脱アルミニウム工程）
ケイバン比が５．２、格子定数が２．４６６ｎｍ、比表面積が７２０ｍ２／ｇ、Ｎａ含有量がＮａ２Ｏ換算で１３．０質量％であるフォージャサイト型ゼオライト（以下、「ＮａＹ」）を準備した。このＮａＹ５０．０ｋｇを温度６０℃の水５００Ｌに加え、さらに硫酸アンモニウム１４．０ｋｇを加えて懸濁液を得た。この懸濁液を７０℃で１時間攪拌し、ろ過した。ろ過により得られた固体を水で洗浄した。次いで、この固体を、温度６０℃の水５００Ｌに硫酸アンモニウム１４．０ｋｇを溶解した硫酸アンモニウム溶液で洗浄し、さらに、６０℃の水５００Ｌで洗浄し、１３０℃で２０時間乾燥して、ＮａＹに含まれるＮａの約６５質量％がアンモニウムイオン（ＮＨ４ ＋）でイオン交換されたフォージャサイト型ゼオライト（以下、「６５ＮＨ４Ｙ」）を約４５ｋｇ得た。この６５ＮＨ４ＹのＮａ含有量はＮａ２Ｏ換算で４．５質量％であった。この６５ＮＨ４Ｙ４０ｋｇを、飽和水蒸気雰囲気中にて６７０℃で１時間スチーム処理し、脱アルミニウムされたフォージャサイト型ゼオライトを得た。
（脱アルミニウム工程）
ケイバン比が５．２、格子定数が２．４６６ｎｍ、比表面積が７２０ｍ２／ｇ、Ｎａ含有量がＮａ２Ｏ換算で１３．０質量％であるフォージャサイト型ゼオライト（以下、「ＮａＹ」）を準備した。このＮａＹ５０．０ｋｇを温度６０℃の水５００Ｌに加え、さらに硫酸アンモニウム１４．０ｋｇを加えて懸濁液を得た。この懸濁液を７０℃で１時間攪拌し、ろ過した。ろ過により得られた固体を水で洗浄した。次いで、この固体を、温度６０℃の水５００Ｌに硫酸アンモニウム１４．０ｋｇを溶解した硫酸アンモニウム溶液で洗浄し、さらに、６０℃の水５００Ｌで洗浄し、１３０℃で２０時間乾燥して、ＮａＹに含まれるＮａの約６５質量％がアンモニウムイオン（ＮＨ４ ＋）でイオン交換されたフォージャサイト型ゼオライト（以下、「６５ＮＨ４Ｙ」）を約４５ｋｇ得た。この６５ＮＨ４ＹのＮａ含有量はＮａ２Ｏ換算で４．５質量％であった。この６５ＮＨ４Ｙ４０ｋｇを、飽和水蒸気雰囲気中にて６７０℃で１時間スチーム処理し、脱アルミニウムされたフォージャサイト型ゼオライトを得た。
【0055】
この脱アルミニウムされたフォージャサイト型ゼオライトを温度６０℃の水４００Ｌに全量加え、次いで硫酸アンモニウム４９．０ｋｇを加え、懸濁液を得た。この懸濁液を９０℃で１時間攪拌し、ろ過した。ろ過により得られた固体を温度６０℃の水２４００Ｌで洗浄した。次いで、この固体を１３０℃で２０時間乾燥して、当初のＮａＹに含まれるＮａの約９３質量％がＮＨ４でイオン交換されたフォージャサイト型ゼオライト、（以下「９３ＮＨ４ＵＳＹ」）を約３７ｋｇ得た。この９３ＮＨ４ＵＳＹの組成分析を実施したところ、ケイバン比が５．２、Ｎａ含有量がＮａ２Ｏ換算で１．１質量％であった。この９３ＮＨ４ＵＳＹ１０．０ｋｇを、飽和水蒸気雰囲気中にて６７０℃で２時間スチーム処理し、酸処理用のゼオライト（以下、「ＵＳＹ（５）」）を約２．７ｋｇ得た。
【0056】
（最初の酸処理工程）
この酸処理用のゼオライト８．０ｋｇを、室温の水６２Ｌに懸濁し、９０℃の昇温した後、２５質量％の硫酸２９．６ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した。この酸溶液を４時間撹拌し酸処理を行った。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水１６０Ｌで洗浄し、さらに１１０℃で２０時間乾燥し、酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－１」）を得た。得られた酸処理品－１について、上記の測定および評価を行った。その性状を表１に示す。
この酸処理用のゼオライト８．０ｋｇを、室温の水６２Ｌに懸濁し、９０℃の昇温した後、２５質量％の硫酸２９．６ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した。この酸溶液を４時間撹拌し酸処理を行った。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水１６０Ｌで洗浄し、さらに１１０℃で２０時間乾燥し、酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－１」）を得た。得られた酸処理品－１について、上記の測定および評価を行った。その性状を表１に示す。
【0057】
（後続の酸処理工程）
酸処理品－１の１．０ｋｇを、室温の水７．８Ｌに懸濁し、７５℃の昇温した後、２５質量％の硫酸０．４ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した。この酸溶液を、４時間撹拌し再酸処理を行った。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水２０Ｌで洗浄し、さらに１１０℃で２０時間乾燥し、ＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－１」）を得た。得られたＵＳＹ－１について、上記の測定および評価を行った。その性状を表２に示す。
酸処理品－１の１．０ｋｇを、室温の水７．８Ｌに懸濁し、７５℃の昇温した後、２５質量％の硫酸０．４ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した。この酸溶液を、４時間撹拌し再酸処理を行った。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水２０Ｌで洗浄し、さらに１１０℃で２０時間乾燥し、ＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－１」）を得た。得られたＵＳＹ－１について、上記の測定および評価を行った。その性状を表２に示す。
【0058】
［実施例２］
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を０．７ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－２」）を得た。このＵＳＹ－２について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を０．７ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－２」）を得た。このＵＳＹ－２について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
【0059】
［実施例３］
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を１．０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－３」）を得た。このＵＳＹ－３について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を１．０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－３」）を得た。このＵＳＹ－３について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
【0060】
［実施例４］
後続の酸処理工程において、酸溶液を９０℃に昇温した以外は、実施例３と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－４」）を得た。このＵＳＹ－４について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表１に示す。
後続の酸処理工程において、酸溶液を９０℃に昇温した以外は、実施例３と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－４」）を得た。このＵＳＹ－４について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表１に示す。
【0061】
［実施例５］
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を２．０ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－５」）を得た。このＵＳＹ－５について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を２．０ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－５」）を得た。このＵＳＹ－５について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
【0062】
［実施例６］
最初の酸処理工程において、温度を５０℃とした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－２」）を得た。後続の酸処理工程において、酸処理品－２を使って、２５％硫酸量を０．９ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－６」）を得た。酸処理品－２およびＵＳＹ－６について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および２に示す。
最初の酸処理工程において、温度を５０℃とした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－２」）を得た。後続の酸処理工程において、酸処理品－２を使って、２５％硫酸量を０．９ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－６」）を得た。酸処理品－２およびＵＳＹ－６について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および２に示す。
【0063】
［実施例７］
後続の酸処理工程において、温度を５０℃とし、２５％硫酸量を１．２ｋｇとした以外は、実施例６と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－７」）を得た。このＵＳＹ－７について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
後続の酸処理工程において、温度を５０℃とし、２５％硫酸量を１．２ｋｇとした以外は、実施例６と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－７」）を得た。このＵＳＹ－７について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表２に示す。
【0064】
［実施例８］
最初の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を３５．２ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－３」）を得た。後続の酸処理工程において、酸処理品－３を使って、２５質量％の硫酸の量を２．０ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－８」）を得た。酸処理品－３およびＵＳＹ－８について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および２に示す。
最初の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を３５．２ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－３」）を得た。後続の酸処理工程において、酸処理品－３を使って、２５質量％の硫酸の量を２．０ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－８」）を得た。酸処理品－３およびＵＳＹ－８について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および２に示す。
【0065】
［比較例１］
実施例１の最初の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を４８．０ｋｇとした以外は、酸処理品－１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ１」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ１について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表３に示す。
実施例１の最初の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を４８．０ｋｇとした以外は、酸処理品－１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ１」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ１について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表３に示す。
【0066】
［比較例２］
実施例１の最初の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を６４．０ｋｇとした以外は、酸処理品－１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ２」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ２について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表３に示す。
実施例１の最初の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を６４．０ｋｇとした以外は、酸処理品－１と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ２」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ２について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表３に示す。
【0067】
［比較例３］
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を２．８ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ３」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ３について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表１に示す。
後続の酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を２．８ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ３」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ３について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表１に示す。
【0068】
［比較例４］
再酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を２．５ｋｇとした以外は、実施例８と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ４」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ４について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表３に示す。
再酸処理工程において、２５質量％の硫酸の量を２．５ｋｇとした以外は、実施例８と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ４」）を得た。このＵＳＹ－Ｒ４について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果を表３に示す。
【0069】
［比較例５］
最初の酸処理工程において、２５％硫酸量を１９．２ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－４」）を得た。後続の酸処理工程において、酸処理品－４を使って、２５％硫酸量を２．１ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ５」）を得た。酸処理品－４およびＵＳＹ－Ｒ５について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および３に示す。
最初の酸処理工程において、２５％硫酸量を１９．２ｋｇとした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－４」）を得た。後続の酸処理工程において、酸処理品－４を使って、２５％硫酸量を２．１ｋｇとした以外は、実施例４と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ５」）を得た。酸処理品－４およびＵＳＹ－Ｒ５について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および３に示す。
【0070】
［比較例６］
最初の酸処理工程において、温度を４０℃とした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－５」）を得た。再酸処理工程において、酸処理品－５を使って、温度を４０℃とした以外は、実施例２と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ６」）を得た。酸処理品－５およびＵＳＹ－Ｒ６について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および３に示す。
最初の酸処理工程において、温度を４０℃とした以外は、実施例１と同様の方法で酸処理済ＵＳＹゼオライト（以下、「酸処理品－５」）を得た。再酸処理工程において、酸処理品－５を使って、温度を４０℃とした以外は、実施例２と同様の方法でＵＳＹゼオライト（以下、「ＵＳＹ－Ｒ６」）を得た。酸処理品－５およびＵＳＹ－Ｒ６について、実施例１と同様の測定および評価を行った。その結果をそれぞれ表１および３に示す。
【0071】
【表1】
【0072】
【表2】
【0073】
【表3】
【0074】
ＵＳＹ－１～８は、ＵＳＹ－Ｒ１～Ｒ６と比較してＸ線回折強度比が高く、耐久性の高いゼオライトであると評価できる。なお、ゼオライトの水吸着量は、疎水性を示す指標であり、その量が少ないほど疎水性である。ＵＳＹ－１～８は、上記水吸着量評価に基づき水吸着量が５％以下であることを確認している。