特開 2023-54484 エンドミル

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023054484

(43)【公開日】2023-04-14

(54)【発明の名称】エンドミル

(51)【国際特許分類】

   B23C 5/10 20060101AFI20230407BHJP

【ＦＩ】

B23C5/10 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021163360

(22)【出願日】2021-10-04

(71)【出願人】

【識別番号】000005197

【氏名又は名称】株式会社不二越

(74)【代理人】

【識別番号】100192614

【弁理士】

【氏名又は名称】梅本 幸作

(74)【代理人】

【識別番号】100158355

【弁理士】

【氏名又は名称】岡島 明子

(72)【発明者】

【氏名】柴田 祥平

【テーマコード（参考）】

3C022

【Ｆターム（参考）】

3C022KK03

3C022KK16

3C022KK23

3C022KK28

(57)【要約】

【課題】ステンレス鋼等の難削材に対しても、加工後における被削材の面粗さを小さくし、かつ加工面の垂直度を確保できるエンドミルを提供する。
【解決手段】複数の底刃１～４当該底刃１～４と連続して長手方向に形成される複数の外周刃１１～１４当該底刃１～４および外周刃１１～１４に隣接配置される複数のねじれ溝２１～２４を有して、これら複数の底刃１～４が形成する中心の角度α１、α２が互いに異なり、かつ複数の外周刃１１～１４のねじれ角β１、β２が互いに異なるエンドミル１００において、長手方向における外周刃１１～１４の長さである刃長Ｌ０が外径Ｄ１の３倍以上であり、当該外周刃１１～１４に０．１°～３．０°の逃げ角θ１を１０～１００μｍの幅で設けて、複数の外周刃１１～１４の互いに異なるねじれ角β１、β２同士の差異は１°以上３°以下の範囲とする。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の底刃と、前記底刃と連続して長手方向に形成される複数の外周刃と、前記底刃および外周刃に隣接配置される複数のねじれ溝と、を有し、前記底刃同士が隣接することで形成される角度が互いに異なり、かつ前記複数の外周刃のねじれ角が互いに異なり、前記長手方向における前記外周刃の長さである刃長が外径の３倍以上であるエンドミルにおいて、前記外周刃には０．１°～３．０°の逃げ角が１０～１００μｍの幅で設けられており、かつ前記複数の外周刃の互いに異なるねじれ角同士の差異は１°以上３°以下の範囲であることを特徴とするエンドミル。

【請求項2】

前記刃長は前記外径の４倍以上であることを特徴とする請求項１に記載のエンドミル。

【請求項3】

前記外周刃には０．５°～１．５°の逃げ角が２０～６０μｍの幅で設けられていることを特徴とする請求項１に記載のエンドミル。

【請求項4】

前記複数の外周刃の互いに異なるねじれ角は、３６．０°以上３６．５°以下の範囲である第１ねじれ角および３８．５°以上３９°以下の範囲である第２ねじれ角から形成されることを特徴とする請求項１に記載のエンドミル。

【請求項5】

前記外周刃には、６°～１５°のすくい角が設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のエンドミル。

【請求項6】

前記外周刃には、８°～１０°のすくい角が設けられていることを特徴とする請求項５に記載のエンドミル。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、刃長が外径の３倍以上であるエンドミルに関する。

【背景技術】

【0002】

近年、切削加工時に発生するびびり振動を抑制するために、エンドミルのねじれ角を異なる形態にした、いわゆる不等リードエンドミルが利用されている。また、エンドミルの底刃が４枚である場合に隣接する底刃の中心角度を異なる形態にした、いわゆる不等分割エンドミルも合わせて利用されている（特許文献１ないし４参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特表２０１９－５０７０２３号公報

【特許文献2】特開平１０－１１８８２６号公報

【特許文献3】国際公開２００６－０４６２７８号公報

【特許文献4】特許第６４１０２２０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、被削材がステンレス鋼である場合、炭素鋼を切削加工する場合に比べてエンドミルの長さ方向での段差が被削材の切削加工面に発生しやすい。また、エンドミルの長さ方向の切削長さが比較的に大きい場合（いわゆる深溝加工）も同様に段差が発生しやすい傾向にあり、切削加工面の面粗さ（面粗度）や垂直度合いの加工精度が低下する傾向にあった。

【0005】

そこで、本発明は、ステンレス鋼等の難削材に対しても、加工後における被削材の面粗さを小さくし、かつ加工面の垂直度を確保できるエンドミルを提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明のエンドミルは、複数の底刃、当該底刃と連続して長手方向に形成される複数の外周刃、当該底刃および外周刃に隣接配置される複数のねじれ溝を有して、これら複数の底刃が形成する中心の角度が互いに異なり、かつ複数の外周刃のねじれ角が互いに異なるエンドミルにおいて、長手方向における外周刃の長さである刃長が外径の３倍以上であり、当該外周刃に０．１°～３．０°の逃げ角を１０～１００μｍの幅で設けて、かつ複数の外周刃の互いに異なるねじれ角同士の差異が１°以上３°以下の範囲のエンドミルとする。

【発明の効果】

【0007】

本発明のエンドミルは、ステンレス鋼等の難削材に対しても、加工後における被削材の面粗さを小さくし、かつ加工面の垂直度を確保できるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明のエンドミル１００の正面図である

【図2】本発明のエンドミル１００の左側面図である

【図3】図１のＸ－Ｘ線断面図である

【図4】図３のＡ部拡大図である

【発明を実施するための形態】

【0009】

本発明の一実施形態であるエンドミルについて図面を用いて説明する。本発明のエンドミル１００の全体正面図を図１、エンドミル１００先端部（左側面図）を図２、図１に示すＸ－Ｘ線断面図を図３、図３に示すＡ部拡大図を図４に示す。

【0010】

エンドミル１００は、図１および図２に示す様に複数の底刃１、２、３、４と、これらの底刃１、２、３、４と連続してエンドミル１００の長手方向（軸方向）に形成される複数の外周刃１１、１２、１３、１４と、これらの底刃１、２、３、４および外周刃１１、１２、１３、１４に隣接配置される複数のねじれ溝２１、２２、２３、２４を有している。これら隣接する２枚の底刃１、４と底刃３、４が形成する中心の角度α１、α２は互いに異なり（α１≠α２）、かつ複数の外周刃１２、１３のねじれ角（ねじれ溝１２、１３と中心軸Ｏとのなす角度）β１、β２も互いに異なる。

【0011】

また、エンドミル１００の長手方向（軸方向）における外周刃１１、１２、１３、１４の長さ、すなわち底刃から外周刃の切り上がりまでの距離である刃長Ｌ０がエンドミル１００の外径Ｄ１の３倍以上とする。さらに、図４に示す様にこれらの外周刃１１、１２、１３、１４に０．１°～３．０°の第１逃げ角θ１を１０～１００μｍの幅ｅにおいて設ける。第１逃げ角θ１の回転方向の後方側に形成される第２逃げ角θ２は、第１逃げ角θ１よりも大きければ（θ２＞θ１）任意の角度にすることができる。

【0012】

なお、複数の外周刃１１、１２、１３、１４の互いに異なるねじれ角β１、β２同士の差異は、１°以上３°以下の範囲とすることもできる。例えば、複数の外周刃１１、１２、１３、１４の互いに異なるねじれ角は、β１、β２は、３６．０°以上３６．５°以下の範囲である第１ねじれ角β１および３８．５°以上３９°以下の範囲である第２ねじれ角β２とすることもできる。

【0013】

また、エンドミル１００の刃長Ｌ０はエンドミル１００の外径Ｄ１の４倍以上とすることもできる。この場合に外周刃１１、１２、１３、１４には０．５°～１．５°の逃げ角θ１を２０～６０μｍの幅ｅで設けて、図３に示す様にエンドミル１００の心厚Ｄ０を外径Ｄ１の０．７５倍以上０．８０倍以下の範囲としても構わない。さらに、図４に示す様に外周刃１１、１２、１３、１４のすくい角γは６°～１５°の範囲、好ましくは８°～１０°の範囲にすることもできる。

【実施例0014】

（実施例１）
本発明のエンドミル（心厚を外径の８０％とする：発明品）および比較材として２種類のエンドミル（心厚を外径の６５％、７５％の２水準とする：比較品１、２）をそれぞれ用いて、切削加工試験を行い、エンドミルの心厚が被削材の加工精度に及ぼす影響を確認した。

【0015】

本切削加工試験で使用した発明品および比較品１、２の各エンドミルの共通仕様を以下の様にした。
・底刃が形成する中心角度：１０６°と７４°
・ねじれ角：３６．５°と３９°
・外周刃の逃げ角：１０°
・外径：１０ｍｍ
・刃長：４０ｍｍ
・工具長さ：９０ｍｍ
・シャンク径：１０ｍｍ

【0016】

また、切削加工条件は以下の条件とした。
・被削材：Ｓ５０Ｃ
・切削速度：１０ｍｍ
・回転数：４２００ｍｉｎ^－１
・送り速度：１２００ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０７０ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．５ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・突き出し量：５０ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ（工作機械）

【0017】

本切削加工試験の結果について以下に説明する。まず、比較品１のエンドミル（心厚が外径の６５％）は、切削長さが１０ｍの時点で倒れが極端に増大したので、比較品１による切削加工試験は切削長さが１０ｍの時点で終了した。発明品および比較品２（心厚が外径の７５％）の各エンドミルは、切削長さが１００ｍの時点で切削加工試験を終了した。

【0018】

その結果、倒れ量は発明品（心厚が８０％であるエンドミル）が比較品２（心厚が外径の７５％）よりも小さい数値であった。これは、エンドミルの心厚が大きくなるほど、エンドミル自体の剛性が向上し、被削材への倒れ量が改善されたためと考えられる。

【0019】

（実施例２）
次に、本発明のエンドミル（発明品）および比較材として２種類のエンドミル（比較品１、２）をそれぞれ用いて難削材であるステンレス鋼の切削加工試験を行い、エンドミルの外周刃の逃げ角の違いによる被削材の加工精度に及ぼす影響を確認した。発明品１、２および比較品１、２の各エンドミルの仕様は以下の通りとした。

【0020】

（発明品の仕様）
・外径：１０ｍｍ
・刃長：４０ｍｍ
・工具長：１００ｍｍ
・シャンク径：１０ｍｍ
・ねじれ角：３６．５°と３９°
・底刃が形成する中心角度：１０６°と７４°
・二番角：１°
・二番角の幅：０．０２ｍｍ（２０μｍ）

【0021】

（比較品１の仕様）
・外径：１０ｍｍ
・刃長：４０ｍｍ
・工具長：９０ｍｍ
・シャンク径：１０ｍｍ
・ねじれ角：３６．５°と３９°
・底刃が形成する中心角度：１０６°と７４°
・二番角：無し
・二番角の幅：０ｍｍ

【0022】

（比較品２の仕様）
・外径：１０ｍｍ
・刃長：４０ｍｍ
・工具長：９０ｍｍ
・シャンク径：１０ｍｍ
・ねじれ角：４２°と４４°
・底刃が形成する中心角度：１００°と８０°
・二番角：０°３０′（０度３０分）
・二番角の幅：０．０３ｍｍ（３０μｍ）

【0023】

本実施例の切削加工試験では下記の加工条件１～３の計３条件で試験を行い、加工条件ごとにその試験結果を説明する。まずは、加工条件１の詳細は下記の通りとした。
（加工条件１）
・切削速度：１１６ｍ／ｍｉｎ
・回転数：３７００ｍｉｎ^－１
・送り速度：９６０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０６５ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．５ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・突き出し量：５０ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0024】

上述の加工条件１で切削加工した試験結果について説明する。まず、比較品１は、切削加工中にびびり振動が発生し、被削材の加工面に斜めのカッターマークの痕跡が確認された。発明品と比較品２は切削加工中のびびり振動は確認されず、良好な加工面が得られた。また、被削材の倒れ量については、比較品１、発明品、比較品２の順に良好な結果が得られた。

【0025】

次に、加工条件２については下記の通りとした。
（加工条件２）
・切削速度：１２６ｍ／ｍｉｎ
・回転数：４０００ｍｉｎ^－１
・送り速度：９６０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０６０ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）１．０ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・突き出し量：５０ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0026】

上述の加工条件２で切削加工した試験結果について説明する。発明品と比較品２ともに切削加工中のびびり振動は確認されず、被削材には良好な加工面が得られた。また、被削材の倒れ量は、比較品２よりも発明品の倒れ量が小さくなった。

【0027】

最後に、加工条件３については下記の通りとした。
（加工条件３）
・切削速度：７５ｍ／ｍｉｎ
・回転数：２４００ｍｉｎ^－１
・送り速度：５３０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０５５ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）１．５ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・突き出し量：５０ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0028】

上述の加工条件３で切削加工した試験結果について説明する。発明品と比較品２ともに切削加工中のびびり振動は確認されず、良好な加工面が得られた。被削材の倒れ量は、比較品２よりも発明品の倒れ量が小さくなった。

【0029】

以上の加工条件１～３の様に高速切削、高速回転の状態に関わらず、エンドミルの外周刃には微小な二番角を設けた方が、微少な二番角が無い場合に比べて、切削加工中のびびり振動を抑制し、かつ被削材の倒れ量が減少することわかった。同時に、外周刃の微少な二番角の大きさについては、二番角を１°未満とすることがより望ましいことがわかった。

【0030】

（実施例３）
次に、前述の実施例２で使用した発明品と比較品２の２種類のエンドミルを用いて、下記の加工条件で切削加工試験を行い、エンドミルの寿命評価を行った。試験条件は、下記の通りとした。
・被削材：炭素鋼（Ｓ５０Ｃ）およびステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）
・切削速度：１３０ｍ／ｍｉｎ
・回転数：４２００ｍｉｎ^－１
・送り速度：１２００ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０７ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．５ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・突き出し量：５０ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0031】

本試験結果について説明する。まず、被削材がＳ５０Ｃの場合、比較品２は切削長１００ｍでコーナ摩耗量が３０３μｍに到達したので寿命が到来したと判定し、この時点で切削加工試験を終了した。これに対して、発明品は切削長１５０ｍ時点で摩耗量が３２２μｍに到達した。次に、被削材をＳＵＳ３０４とした場合には、切削長２００ｍの時点で発明品および比較品２のいずれの摩耗量共に５０μｍであった。

【0032】

（実施例４）
次に外径が１ｍｍの本発明のエンドミル（発明品）および比較材として２種類のエンドミル（比較品１、２）をそれぞれ用いて切削加工試験を行い、エンドミルの二番形状が寿命に及ぼす影響を確認した。発明品および比較品１、２の各エンドミルの仕様は下記の通りとした。

【0033】

（発明品の仕様）
・外径：１ｍｍ
・刃長：４ｍｍ
・工具長：４０ｍｍ
・シャンク径：４ｍｍ
・ねじれ角：３７°と３９°
・底刃が形成する中心角度：１０３°と７７°
・二番角：なし
・二番角の幅：０ｍｍ
・外刃形状：刃先丸め処理あり

【0034】

（比較品１の仕様）
・外径：１ｍｍ
・刃長：４ｍｍ
・工具長：４０ｍｍ
・シャンク径：４ｍｍ
・ねじれ角：３８°と４０°
・底刃が形成する中心角度：１０３°と７７°
・二番角：なし
・二番角の幅：０ｍｍ

【0035】

（比較品２の仕様）
・外径：１ｍｍ
・刃長：４ｍｍ
・工具長：４０ｍｍ
・シャンク径：４ｍｍ
・ねじれ角：３７°と３９°
・底刃が形成する中心角度：１０３°と７７°
・二番角：１°
・二番角の幅：０．０２ｍｍ

【0036】

また、切削条件は以下の条件とした。
・被削材：炭素鋼（Ｓ５０Ｃ）
・切削速度：６０ｍ／ｍｉｎ
・回転数：１９０００ｍｉｎ^－１
・送り速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．００４ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．０３ｍｍ
・切削油材：水溶性切削油材
・突き出し量：１２ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0037】

上述の加工条件で切削加工した試験結果について説明する。比較品１は、３３ｍ加工時点で折損し、比較品２は１０ｍ加工時点で折損することが確認された。発明品は５６ｍ加工時点で折損することが確認され、比較品１，２より寿命が長いという結果が得られた。

【0038】

（実施例５）
次に前述の実施例４で使用した発明品と比較品１の２種類のエンドミルを用いて難削材であるステンレス鋼の切削加工試験を行い、エンドミルの外周刃の逃げ角の違いによる被削材の加工精度に及ぼす影響を確認した。

【0039】

本実施例の切削加工試験では下記の加工条件１～３の計３条件で試験を行い、その試験結果を説明する。加工条件１の詳細は下記の通りとした。
（加工条件１）
・切削速度：６３ｍ／ｍｉｎ
・回転数：１９９４０ｍｉｎ^－１
・送り速度：５３０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．００６６ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．０５ｍｍ
・切削油材：水溶性切削油材
・突き出し量：１２ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0040】

次に、加工条件２については下記の通りとした。
（加工条件２）
・切削速度：６８ｍ／ｍｉｎ
・回転数：２１５００ｍｉｎ^－１
・送り速度：５２０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．００６ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．１０ｍｍ
・切削油材：水溶性切削油材
・突き出し量：１２ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0041】

次に、加工条件３については下記の通りとした。
（加工条件３）
・切削速度：４１ｍ／ｍｉｎ
・回転数：１３０００ｍｉｎ^－１
・送り速度：２９０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．００５６ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）０．１５ｍｍ
・切削油材：水溶性切削油材
・突き出し量：１２ｍｍ
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0042】

上述の加工条件１～３で切削加工した試験結果について説明する。比較品１はいずれの条件においても切削加工中にびびり振動が発生し、被削材の加工面に斜めのカッターマークの痕跡が確認された。発明品１はいずれの条件においても切削加工中のびびり振動は確認されず、良好な加工面が得られた。

【0043】

以上の加工条件１～３の様に高速切削、高速回転の状態にかかわらず、エンドミルの外周刃には刃先丸め処理を施工した方が、施工しない場合に比べて、切削加工中のびびり振動を抑制することが分かった。

【0044】

（実施例６）
次に、外周刃のねじれ角による切削加工に及ぼす影響を確認するために、２種類のエンドミルを使用して切削加工試験を行ったので、その試験結果について説明する。本発明のエンドミル（発明品）および比較材のエンドミル（比較品）の仕様は以下の通りとした。

【0045】

（発明品）
切れ刃数：４
外径：２０ｍｍ
刃長：８０ｍｍ
工具長：１４０ｍｍ
シャンク径：２０ｍｍ
ねじれ角：３６．５°と３９°
二番角：１°
二番角の幅：０．０２ｍｍ

【0046】

（比較品１）
切れ刃数：５
外径：２０ｍｍ
刃長：８０ｍｍ
工具長：１５５ｍｍ
シャンク径：２０ｍｍ
ねじれ角：４０．５°と４１．３°と４２°
二番角：１°
二番角の幅：０．０３ｍｍ

【0047】

次に、被削材には炭素鋼（Ｓ５０Ｃ）およびオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）の２種類の異なる被削材を使用して、下記の切削加工条件で試験を行った。まず、被削材が炭素鋼の場合の切削加工条件を以下に示す。
・切削速度：１４０ｍ／ｍｉｎ、
・回転数：２２３０ｍｉｎ^－１
・送り速度：１０６０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．１１９ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）１．０ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0048】

次に、被削材にオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を用いた場合の切削加工条件１～３を以下に示す。
（加工条件１）
・切削速度：１１５ｍ／ｍｉｎ
・回転数：１８３０ｍｉｎ^－１
・送り速度：６９０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０９４ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）１．０ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0049】

（加工条件２）
・切削速度：１２５ｍ／ｍｉｎ
・回転数：１９９０ｍｉｎ^－１
・送り速度：７７０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０９７ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）２．０ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0050】

（加工条件３）
・切削速度：７５ｍ／ｍｉｎ
・回転数：１１９０ｍｉｎ^－１
・送り速度：３９０ｍｍ／ｍｉｎ
・送り量：０．０８２ｍｍ／ｔ
・切り込み量：軸方向切り込み量（ａｐ）４０ｍｍ、径方向切り込み量（ａｅ）３．０ｍｍ
・切削油剤：水溶性切削油剤
・加工形態：側面切削ダウンカット
・使用機械：立型ＭＣ

【0051】

本加工試験の結果について説明する。まず、被削材がＳ５０Ｃの場合には、発明品および比較品の間で切削長１５０ｍの時点で摩耗量の差異は見られなかった。しかし、倒れ量および加工面の面粗さについては、発明品は比較品よりも優位な結果となった。

【0052】

次に、被削材がＳＵＳ３０４の場合には、加工条件１～３の如何なる切削加工条件に関わらず、発明品は比較品に対して倒れ量と面粗さの点で優位となる結果であった。

【0053】

以上の試験結果より、エンドミルのねじれ角については発明品（ねじれ角：３６．５°と３９°）が比較品（４０．５°と４１．３°と４２°）より切削加工性能における被削材の倒れ量および加工面の面粗さに関して良好な結果が得られたことから、ねじれ角は４０°未満とすることがより効果的であることがわかった。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】