特開 2023-57500 管端部材および管構造物

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023057500

(43)【公開日】2023-04-21

(54)【発明の名称】管端部材および管構造物

(51)【国際特許分類】

   F16L 55/163 20060101AFI20230414BHJP

   F16L 55/1645 20060101ALI20230414BHJP

   B29C 63/34 20060101ALI20230414BHJP

【ＦＩ】

F16L55/163

F16L55/1645

B29C63/34

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021167078

(22)【出願日】2021-10-11

(71)【出願人】

【識別番号】508165490

【氏名又は名称】アクアインテック株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107102

【弁理士】

【氏名又は名称】吉延 彰広

(74)【代理人】

【識別番号】100172498

【弁理士】

【氏名又は名称】八木 秀幸

(74)【代理人】

【識別番号】100164242

【弁理士】

【氏名又は名称】倉澤 直人

(72)【発明者】

【氏名】増田 智也

(72)【発明者】

【氏名】寺嶋 陽一

(72)【発明者】

【氏名】中村 圭吾

【テーマコード（参考）】

3H025

4F211

【Ｆターム（参考）】

3H025EA01

3H025EB05

3H025EB21

3H025EC15

3H025ED02

4F211AD12

4F211AG08

4F211AH11

4F211AH43

4F211SA13

4F211SC03

4F211SD04

4F211SJ22

4F211SP12

(57)【要約】

【課題】施工性のよい管端部材およびその管端部材を有する管構造物を提供する。
【解決手段】既設管ＥＰＬとライニング管ＬＰの二重構造の二重管ＷＰの端部に設置される管端部材１０であって、既設管ＥＰＬの管端における内周面ＥＰＬｉと外周面ＥＰＬｏの間の既設管厚み面ＥＰＬ２と、ライニング管ＬＰの管端における内周面ＬＰｉと外周面ＬＰｏの間のライニング管厚み面ＬＰ２の両方に跨って延在した中空円盤状のフランジ部１１１を備えている。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

外側管と内側管の二重構造の管の端部に設置される管端部材であって、
前記外側管の管端における外周面と内周面の間の外側管厚み面と、前記内側管の管端における内周面と外周面の間の内側管厚み面の両方に跨って延在した中空円盤状のフランジ部を備えていることを特徴とする管端部材。

【請求項2】

前記フランジ部に連続して形成され、前記内側管の内周面における端部全周を覆う円筒部を備えていることを特徴とする請求項１記載の管端部材。

【請求項3】

埋設された既設管と、
前記既設管の内周面を裏打ちしたライニング管と、
前記ライニング管の端部に配置された管端部材とを備えた管構造物であって、
前記管端部材は、前記既設管の管端における外周面と内周面の間の既設管厚み面と、前記ライニング管の管端における内周面と外周面の間のライニング管厚み面の両方に跨って延在した中空円盤状のフランジ部を有するものであることを特徴とする管構造物。

【請求項4】

前記管端部材は、前記フランジ部に連続して形成され、前記ライニング管の内周面における端部全周を覆う円筒部を有するものであることを特徴とする請求項３記載の管構造物。

【請求項5】

前記既設管の端部と別管の端部を連結する筒状の継手部材を備え、
前記継手部材は、該継手部材の内周面から内側に向かって環状に突出した環状突部を有するものであり、
前記フランジ部は、前記環状突部によって前記既設管厚み面および前記ライニング管厚み面のうち少なくとも一方に押し付けられたものであることを特徴とする請求項３または４記載の管構造物。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

外側管と内側管の二重構造の管の端部に設置される管端部材およびその管端部材を備えた管構造物に関する。

【背景技術】

【0002】

工業用水配管、農業用水配管、上水道管、ガス管等の既設管では、老朽化したり管壁が損傷した場合に、管壁の内周面を裏打ちするように、既設管の内側にライニング管が設けられることがある（例えば、特許文献１等参照）。この場合、既設管とライニング管の間に僅かに発生する隙間に、ライニング管内を流れる圧力流体が侵入し、既設管を腐食させる恐れがある。このため、従来より、管端部材を設置し、その隙間に圧力流体が侵入することを防止している。

【0003】

図１は、従来の管端部材の設置方法を示す断面図である。

【0004】

図１には、既設管である外側管９１と、その外側管９１の内周面を裏打ちしたライニング管である内側管９２の断面の上側部分のみが示されている。この図１では、外側管９１の管端９１１は図の左側に示されており、左側が管端側になり、右側が奥側になる。図１（ａ）に示すように、内側管９２は、外側管９１の内周面９１ｉ側に配置されている。内側管９２は、外側管９１内で膨らませて外側管９１の内周面に押し付けながら硬化させることで成形される。内側管９２の成形（硬化）が完了した時点では、通常、外側管９１の管端９１１よりも内側管９２の管端９２１の方が管端側に突出している。そこで、まずは図１（ｂ）に示すように、内側管９２の管端９２１の位置が外側管９１の管端９１１の位置と概略一致するように、内側管９２の突出部分を電動のこぎり等で切り取る。その後、図１（ｃ）に示すように、内側管９２の管端９２１が、外側管９１の管端９１１よりも５０ｃｍ程度奥側に位置するように、内側管９２の管端９２１側部分をグラインダーで削り取るか、電動カッターで切り込みを入れて外側管９１から剥ぎ取る。

【0005】

内側管９２の管端９２１側部分を削り終わったら、ゴム製の円筒状のパッキン部材９３１を、外側管９１の内周面９１ｉにおける端部から内側管９２の内周面９２ｉにおける端部にかけて貼り付ける。パッキン部材９３１は、外側管９１の内周面９１ｉ全周と内側管９２の内周面９２ｉ全周に貼り付けられているが、図１（ｃ）にはパッキン部材９３１も断面の上側部分のみが示されている。同様に、内側管９２の管端９２１側部分は全周が削り取られているが、図１（ｃ）には内側管９２の断面の上側部分のみが示されている。図１（ｃ）に示すパッキン部材９３１は、円筒状のパッキン部材９３１の管端側の端９３１１を、外側管９１の管端９１１の位置に一致させるようにして貼り付けられている。

【0006】

パッキン部材９３１は、人の手によって貼り付けられただけであり、外側管９１と内側管９２の間のシール性は不十分である。そこでパッキン部材９３１の押圧のために拡径バンド９３２が用いられる。拡径バンド９３２は、ステンレス製のＣ字状のものであり、奥側から管端側に向けて順に取り付けられる。拡径バンド９３２を内側から嵌め込むにあたっては、Ｃ字状の拡径バンド９３２を不図示の拡径工具で押し拡げた状態で、Ｃ字状の隙間にその隙間を塞ぐ固定プレート（不図示）を挿入する。固定プレートを挿入することで、拡径バンド９３２は、拡径工具を取り外しても押し拡げられた状態を維持しパッキン部材９３１を外側に向けて押圧する。Ｃ字状の隙間を塞ぐ固定プレートは、管端側から奥側に向けてハンマーで叩きながら挿入する。このハンマーで叩く衝撃に伴って、拡径バンド９３２とともにパッキン部材９３１は奥側にどうしてもずれてしまうのが実情である（図１（ｄ）中の矢印参照）。しかも、奥側から順に複数の拡径バンド９３２を嵌め込んでいくと、拡径バンド９３２を新たに嵌め込む度にパッキン部材９３１は奥側にずれてしまう。

【0007】

図１（ｄ）は、４箇所に拡径バンド９３２を嵌め込み、管端部材９３の設置が完了した様子を示す図である。図１（ｄ）に示す状態では、パッキン部材９３１が奥側にずれてしまったことにより、外側管９１の内周面９１ｉにおける管端９１１から１５ｃｍ程度の部分が露出してしまっている。

【0008】

図１（ｅ）は、外側管９１の外周面９１ｏに継手部材９５の一端側が接続した様子を示している。図１（ｅ）に示す継手部材９５の他端側には別の管が接続し、内周面９１ｉ側に内側管９２が設けられた外側管９１に、圧力流体が流れるようになる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【特許文献1】特開平１１－１７９８０４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

しかしながら、内側管９２の管端９２１側部分を外側管９１から削り取る又は剥ぎ取る作業は、作業者が内側管９２の内部にグラインダーや電動カッター等の工具を差し込みながら外側管９１を傷つけないように慎重に行う煩雑な作業であり、施工性が悪いという問題があった。

【0011】

本発明は上記事情に鑑み、施工性のよい管端部材およびその管端部材を有する管構造物を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

上記目的を解決する本発明の管端部材は、
外側管と内側管の二重構造の管の端部に設置される管端部材であって、
前記外側管の管端における外周面と内周面の間の外側管厚み面と、前記内側管の管端における内周面と外周面の間の内側管厚み面の両方に跨って延在した中空円盤状のフランジ部を備えていることを特徴とする。

【0013】

この管端部材によれば、前記外側管の管端と前記内側管の管端の間の僅かな隙間はフランジ部によって塞げるので、その隙間に二重構造の管内を流れる圧力流体が侵入することを防止できる。従って、前記内側管の管端側部分を削り取ったり剥ぎ取ったりする必要がなくなり、この管端部材の設置に付随する煩雑な作業が削減できて施工性が高まる。

【0014】

なお、本発明の管端部材は、外側管が既設管、内側管がライニング管の二重構造の管に使用される以外にも、新品の外側管と、裏打ちされたものに限らない新品の内側管といった構成の二重構造の管にも使用可能である。

【0015】

この管端部材は、伸長性を有するものであったり、弾性変形するものであることが好ましい。

【0016】

また、上記管端部材において、
前記フランジ部に連続して形成され、前記内側管の内周面における端部全周を覆う円筒部を備えてもよい。

【0017】

前記円筒部を前記内側管の内周面に差し込むことで、前記フランジ部が前記外側管厚み面と前記内側管厚み面の両方に跨って延在するように配置できるので、この管端部材の施工性がより高まる。その上、前記円筒部が存在することで、前記フランジ部と前記内側管厚み面の間に圧力流体が入り込みにくくなるので、この管端部材によるシール性も高まる。

【0018】

ここで、前記円筒部と前記フランジ部は一体成型されたものであってもよく、別体で成形されたものを連結したものであってもよい。また、前記円筒部は、前記内側管の内周面における端部全周に押し付けられたものであってもよい。さらに、前記内側管厚み面は、前記外側管の延在方向において、前記外側管厚み面と概ね一致した位置に配置された面であってもよい。

【0019】

さらに、前記円筒部を前記内側管の内周面に向けて押圧する押圧部材を備えていてもよい。そして、前記押圧部材は、前記内側管の内周面に向けて前記円筒部を押圧する力が奥側に押されながら増加するものであってもよい。

【0020】

上記目的を解決する本発明の管構造物は、
埋設された既設管と、
前記既設管の内周面を裏打ちしたライニング管と、
前記ライニング管の端部に配置された管端部材とを備えた管構造物であって、
前記管端部材は、前記既設管の管端における外周面と内周面の間の既設管厚み面と、前記ライニング管の管端における内周面と外周面の間のライニング管厚み面の両方に跨って延在した中空円盤状のフランジ部を有するものであることを特徴とする。

【0021】

この管構造物は、本発明の管端部材を有するものであり、前記ライニング管の管端側部分を削り取ったり剥ぎ取ったりせずに施工可能なものであるので施工性がよい。なお、前記既設管は、内圧管として使用されていたものであってもよい。

【0022】

また、上記管構造物において、
前記管端部材は、前記フランジ部に連続して形成され、前記ライニング管の内周面における端部全周を覆う円筒部を有するものであってもよい。

【0023】

この管構造物の施工の際に、前記円筒部を前記ライニング管の内周面に差し込むことで、前記フランジ部が所定の位置に配置されるので、この管端部材の施工性がより高まる。その上、前記円筒部が存在することで、前記フランジ部と前記ライニング管厚み面の間に圧力流体が入り込みにくくなるので、シール性も高まる。

【0024】

ここで、前記円筒部は、前記ライニング管の内周面における端部全周に押し付けられたものであってもよい。前記管端部材は、前記円筒部を前記ライニング管の内周面に向けて押圧する押圧部材を有していてもよい。そして、前記押圧部材は、前記ライニング管の内周面に向けて前記円筒部を押圧する力が奥側に押されながら増加するものであってもよい。

【0025】

また、上記管構造物において、
前記既設管の端部と別管の端部を連結する筒状の継手部材を備え、
前記継手部材は、該継手部材の内周面から内側に向かって環状に突出した環状突部を有するものであり、
前記フランジ部は、前記環状突部によって前記既設管厚み面および前記ライニング管厚み面のうち少なくとも一方に押し付けられたものであってもよい。

【0026】

すなわち、前記フランジ部は、前記既設管厚み面および前記ライニング管厚み面のうち少なくとも一方と前記環状突部との間に挟み込まれたものであってもよい。前記フランジ部が前記環状突部によって押しつけられることで前記管端部材によるシール性が高まる。

【0027】

なお、前記既設管厚み面と前記フランジ部との間に止水材または接着剤が充填されていてもよい。また、前記ライニング管厚み面と前記フランジ部との間に止水材または接着剤が充填されていてもよい。

【発明の効果】

【0028】

本発明によれば、施工性のよい管端部材およびその管端部材を有する管構造物を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0029】

【図1】従来の管端部材の設置方法を示す断面図である。

【図2】管構造物を構築する現場を模式的に示した平面図である。

【図3】（ａ）は管構造物構築方法を示すフローチャートであり、（ｂ）は（ａ）に示す管端部材の設置工程（ステップＳ８０）を詳細に示したフローチャートである。

【図4】図３（ａ）に示すライニング管加熱（ステップＳ６０）を実行している様子を模式的に示す断面図である。

【図5】本実施形態の管端部材を設置する様子を示す断面図である。

【図6】二重管の外周面に継手部材を設置する様子を示す断面図である。

【図7】（ａ）は、管端部材および管構造物の第１変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図であり、（ｂ）は、管構造物の第２変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図である。

【図8】（ａ）は、管構造物の第３変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図であり、（ｂ）は、管構造物の第４変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0030】

以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。この実施形態では、内圧管として使用され老朽化した老朽管の一部分を裏打ちして新設管と接続することで管構造物を構築する例を用いて説明する。

【0031】

図２は、管構造物を構築する現場を模式的に示した平面図である。

【0032】

この図２には、上下方向に広い道路Ｒ１が通り、左右方向に狭い道路Ｒ２が通った、交差点ＩＳ周辺の現場が示されている。広い道路Ｒ１は交通量が多く、通行止めや車線規制を行うことが困難な道路である。一方、狭い道路Ｒ２は交通量が少なく、通行止めを行うことが容易な道路である。

【0033】

老朽化した老朽管ＥＰは、狭い道路Ｒ２の下をその道路Ｒ２に沿って延在している。このため、交差点ＩＳでは、広い道路Ｒ１の下を横切るように延在している。図２では、左側を上流側とし、右側を下流側とする。

【0034】

図３（ａ）は、管構造物構築方法を示すフローチャートである。

【0035】

図３（ａ）に示す管構造物構築方法では、まず、老朽管ＥＰの代わりになる新設管を埋設する（ステップＳ１０）。図２に示す現場では、狭い道路Ｒ２を通行止めにし、老朽管ＥＰと並ぶように新設管を埋設する。狭い道路Ｒ２の、交差点ＩＳよりも上流側の部分では、上流側新設管ＮＰ１を埋設し、交差点ＩＳよりも下流側の部分では、下流側新設管ＮＰ２を埋設する。図２では、上流側新設管ＮＰ１を埋設した箇所には土が戻されており、下流側新設管ＮＰ２を埋設した箇所にも土が戻されている。この図２においては、埋設されている管は二点鎖線で示している。

【0036】

広い道路Ｒ１は通行止めや車線規制を行うことが困難であることから、交差点ＩＳ内で新設管を新たに埋設する作業を行うことができず、既設管を掘り出すことなく埋めたままの状態で、その既設管の内周面に新たなライニング管を設けることを行う。ライニング管は、既設管内に、反転挿入によって通される場合もあれば引き込むことによって通される場合もある。ライニング管を既設管内に通す場合の入口側を発進側と称し、出口側を到達側と称する。交差点ＩＳに対する上流側および下流側のいずれか一方側が発進側になり、他方側が到達側になる。以下の説明では、交差点ＩＳに対する上流側を発進側にし、交差点ＩＳに対する下流側を到達側にする。

【0037】

ステップＳ１０に続くステップＳ２０では、交差点ＩＳから上流側にずれた位置に発進側の縦穴ＶＨ１を掘削するとともに交差点ＩＳから下流側にずれた位置に到達側の縦穴ＶＨ２を掘削する。なお、発進側の縦穴ＶＨ１と到達側の縦穴ＶＨ２はどちらを先に掘削してもよいし、同時に掘削してもよい。また、ステップＳ１０とステップＳ２０はどちらを先に実施してもよいし、同時に実施してもよい。図２には、縦穴ＶＨ１，ＶＨ２の縁を長破線で示している。上流側の縦穴ＶＨ１を設けたことで、上流側新設管ＮＰ１の下流端部が掘り起こされているとともに、老朽管ＥＰのうち、交差点ＩＳよりも上流側の部分も掘り起こされている。また、下流側の縦穴ＶＨ２を設けたことで、下流側新設管ＮＰ２の上流端部が掘り起こされているとともに、老朽管ＥＰのうち、交差点ＩＳよりも下流側の部分も掘り起こされている。

【0038】

続くステップＳ３０では、縦穴ＶＨ１,ＶＨ２によって掘り起こされた老朽管ＥＰを縦穴ＶＨ１,ＶＨ２それぞれで切断し、老朽管ＥＰの一部を除去する。以下、老朽管ＥＰの一部を除去することで両端が分断された老朽管ＥＰの一部分を既設管ＥＰＬと称する。既設管ＥＰＬは、交差点ＩＳの地中に埋設され縦穴ＶＨ１と縦穴ＶＨ２それぞれに開口した端部が配置されている。図２ではクロスハッチングを施した部分が除去された部分になる。このステップＳ３０では、ライニング管を設ける既設管ＥＰＬを切り出す工程になり、発進側の端部と到達側の端部が形成されたことになる。既設管ＥＰＬよりも上流側には、上流側老朽管ＥＰ１が埋設されたままであり、既設管ＥＰＬよりも下側には、下流側老朽管ＥＰ２が埋設されたままである。上流側老朽管ＥＰ１も下流側老朽管ＥＰ２も、除去されずに埋設されたまま存置される。

【0039】

ステップＳ４０では、既設管ＥＰＬ内にライニング管を引き込む。

【0040】

ここでライニング管について詳述する。ライニング管は、未硬化の硬化性樹脂（例えば、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂等）を含浸した筒状のものであり、以下の手順によって工場で予め用意される。本実施形態では、熱硬化性樹脂が含浸されたライニング管を例にして説明する。なお、光硬化性樹脂が含浸されたライニング管は、後述するステップＳ６０において熱の供給に代えて光を照射する点が異なる以外は熱硬化性樹脂を含浸したライニング管と同様の手順で形成される。まず、外側フィルム層が外側に位置しその外側フィルム層の内側に基材層が位置した筒状のベースホースと、伸長層が外側に位置しその伸長層の内側に基材層が位置した筒状のキャリブレーションホースを別々に用意し、それぞれの基材層に熱硬化性樹脂を含浸する。次いで、熱硬化性樹脂が含浸されたベースホースの内側にキャリブレーションホースを工場内で反転挿入する。反転挿入では、基材層が内側に位置するキャリブレーションホースをその基材層が外側にくるようにめくり返しながら、キャリブレーションホースをベースホースの内側に挿入する。キャリブレーションホースは、ベースホースの一端側からベースホースの内側に入れ込まれ、空気又は水の力によって工場内で反転挿入される。キャリブレーションホースは、ベースホースよりも厚みが薄いものであるため、反転挿入は容易に行われる。キャリブレーションホースを反転挿入することで、ベースホースの基材層とキャリブレーションホースの基材層が接触し、ベースホースとキャリブレーションホースという２つの筒状の部材が一体になったライニング管が完成する。ライニング管の最外側面は外側フィルム層によって構成されるとともにその最内側面は伸長層によって構成され、外側フィルム層と伸長層の間に、熱硬化性樹脂を含浸した基材層が配置される。その後、伸長層の内側に、ライニング管を加熱するための蒸気を供給するための蒸気供給チューブを挿入しておく。完成したライニング管は偏平にし、つづら折りにして折り畳んだ状態あるいは巻き取った状態で低温保管可能である。ライニング管は、折り畳んだ状態あるいは巻き取った状態のまま保冷車によって施工現場に運搬され、ステップＳ４０で使用される。

【0041】

ステップＳ４０では、到達側の縦穴ＶＨ２内に不図示のウインチを設置する。続いて、滑車を介してウインチに巻かれている引込ワイヤの後端を、既設管ＥＰＬの、到達側端部から発進側端部に挿通させ、既設管ＥＰＬ内に引込ワイヤを貫通させる。

【0042】

ライニング管の先頭部分を結束ワイヤで結束し、その結束ワイヤと既設管ＥＰＬの発進側端部まで貫通した引込ワイヤの後端を接続する。到達側の縦穴ＶＨ２内に設置した不図示のウインチで、引込ワイヤを巻き取り、ライニング管を、既設管ＥＰＬの発進側端部から既設管ＥＰＬ内に引き込む。ライニング管の、結束ワイヤで結束した先頭部分が、既設管ＥＰＬの到達側端部から出るまで引込ワイヤを巻き取ったらウインチを停止して引き込みを完了する。

【0043】

ステップＳ５０では、ライニング管から結束ワイヤを取り外し、既設管ＥＰＬを貫通したライニング管の両側の開口端それぞれを密閉状態にする。ライニング管の内部には、蒸気供給チューブが、発進側端部から到達側端部まで通っている。ステップＳ５０では、ライニング管内に蒸気供給チューブから常温のエアーを供給し、ライニング管を膨らませ、ライニング管を拡径させる。ライニング管が十分に膨らむと、ライニング管の外側フィルム層が既設管ＥＰＬの内周面に押し付けられる。

【0044】

図４は、図３（ａ）に示すライニング管加熱（ステップＳ６０）を実行している様子を模式的に示す断面図であり、図の左側が発進側になり右側が到達側になる。この図４には、広い道路を通って交差点ＩＳを行き来する車両Ｖ１,Ｖ２が示されている。また、狭い道路Ｒ２に車両が進入することを防止するための三角コーンＴＣも示されている。

【0045】

また、図４には、既設管ＥＰＬに複数のひび割れＣ１～Ｃ４が生じた様子が示されている。

【0046】

加えて、図４には、既設管ＥＰＬを貫通した状態で拡径されたライニング管ＬＰも示されている。このライニング管ＬＰの中心部分には、蒸気供給チューブ３６が通っている。図４に示す蒸気供給チューブ３６には、延在方向に沿って１ｍおきに直径１ｃｍ程度の丸孔３６２が設けられ、到達側の端部には、幅が数ｃｍであり長さが１０ｃｍ～２０ｃｍ程度のスリット孔３６１が設けられている。さらに、ライニング管ＬＰの、発進側端部には発進側治具３４が配置されており、到達側端部には到達側治具３５が配置されている。発進側治具３４は、栓部材３４１と、発進側締付部材３４２と、チューブ締付部材３４３を備えている。栓部材３４１は、蒸気供給口３４１１と蒸気排出口３４１２を有する。この栓部材３４１は、発進側締付部材３４２によってライニング管ＬＰの発進側の開口端に固定されており、蒸気供給口３４１１と蒸気排出口３４１２を除いて、ライニング管ＬＰの発進側の開口を閉塞するものである。蒸気供給口３４１１には、蒸気供給チューブ３６がチューブ締付部材３４３によって固定されている。到達側治具３５は、締結ドラム３５１と到達側締付部材３５２を備えている。締結ドラム３５１は、円筒形状の剛体である。ライニング管ＬＰの到達側端部と蒸気供給チューブ３６の到達側端部は、剛体である締結ドラム３５１の外周面に到達側締付部材３５２によって締め付けられ、ライニング管ＬＰの到達側の開口も蒸気供給チューブ３６の到達側の開口も密閉されている。なお、ライニング管ＬＰとして、到達側端部が事前に閉塞されたものを用いてもよい。同様に、蒸気供給チューブ３６として、到達側端部が事前に閉塞されたものを用いてもよい。

【0047】

図４に示す発進側の縦穴ＶＨ１の入口近傍には、ボイラー３１、コンプレッサー３２、ミキシング装置３３および排気装置３８が設置されている。ボイラー３１からは、例えば１００℃を超えて加熱された過熱蒸気が送り出される。なお、ボイラー３１から送り出される蒸気は、飽和蒸気であってもよい。コンプレッサー３２は、外気（空気）を圧縮して送り出すものである。ボイラー３１から送り出された過熱蒸気とコンプレッサー３２から送り出された外気は、ともにミキシング装置３３に供給されて混合される。以下、ミキシング装置３３で混合されて送り出される、過熱蒸気と外気の混ざり合った気体を、加熱用蒸気と称する。ボイラー３１とミキシング装置３３をつなぐ配管には蒸気バルブ３１１が設けられており、コンプレッサー３２とミキシング装置３３をつなぐ配管には空気バルブ３２１が設けられている。蒸気バルブ３１１と空気バルブ３２１を操作して絞り量を調整することで、ミキシング装置３３から送り出される加熱用蒸気の温度を調整したり、その加熱用蒸気の流量を調整することができる。排気装置３８は、消音部３８１と排気ダクト３８２を有する。

【0048】

ミキシング装置３３からは供給用ホースＳＨが延在している。この供給用ホースＳＨは、栓部材３４１の蒸気供給口３４１１に接続している。また、栓部材３４１の蒸気排出口３４１２からは排気用ホースＣＨが延在している。この排気用ホースＣＨは、消音部３８１に接続している。排気用ホースＣＨの途中には、排気用ホースＣＨ内を流れる流体の流量を調整するための排気バルブＣＨ１が設けられている。上述したライニング管拡径工程（ステップＳ５０）では、この排気バルブＣＨ１と蒸気バルブ３１１は閉めた状態にし、空気バルブ３２１は開いた状態にして、コンプレッサー３２を稼動し、ライニング管ＬＰの内部に外気（空気）を供給する。

【0049】

ライニング管加熱工程（ステップＳ６０）では、加熱用蒸気（例えば、８０℃から１００℃の蒸気）が用いられる。拡径された状態のライニング管ＬＰの内部には、蒸気供給チューブ３６に設けられたスリット孔３６１と丸孔３６２から加熱用蒸気が吹き出し、ライニング管ＬＰは、既設管ＥＰＬの内周面に押し付けられた状態が維持されるとともに加熱用蒸気によって加熱される。その結果、ライニング管ＬＰに含浸されていた熱硬化性樹脂の硬化が開始される。

【0050】

なお、ライニング管ＬＰの到達側端部には、ドレン排出管３７が差し込まれている。図４では、図示の都合上、ドレン排出管３７がライニング管ＬＰの上側部分に差し込まれている様に描かれているが、実際にはドレン排出管３７は、ライニング管ＬＰの下端部分に差し込まれている。加熱用蒸気は、ある程度の熱をライニング管ＬＰに奪われることで、ライニング管ＬＰの内部では一部がドレンに変化する。ドレン排出管３７にはバルブ３７１が設けられた配管が接続している。そのバルブ３７１を開けることで、ライニング管ＬＰの内部で生じたドレンは、ライニング管ＬＰの外部に排出される。

【0051】

ライニング管ＬＰの到達側で蒸気供給チューブ３６から供給された加熱用蒸気は、発進側の栓部材３４１における蒸気排出口３４１２に向かってライニング管ＬＰ内を流れ徐々に温度が低下していき、その蒸気排出口３４１２から排気用ホースＣＨを通って消音部３８１に送り込まれる。消音部３８１は、排気用ホースＣＨの断面積よりも広い断面積の内部空間を有するとともに消音材も配置されている。加熱用蒸気にはボイラー３１の炊き出し音等の音波がのっており、また、大気放出音も生じる。消音部３８１は、これらの音を消音するものである。消音部３８１を通過した加熱用蒸気は排気ダクト３８２から大気中に排気される。

【0052】

ステップＳ６０では、ライニング管ＬＰの到達側の端部および発進側の端部それぞれにおいて、ライニング管ＬＰ自身の温度を測定している。熱硬化性樹脂の硬化発熱によってライニング管ＬＰの端部それぞれの温度は、一旦は上昇するが、その後、温度低下を開始する。ライニング管ＬＰの温度が、温度上昇から温度低下に転じほぼ一定の温度に落ちついたことで、熱硬化性樹脂の硬化は十分なレベルまで完了している。この状態から、硬化を完了させる加熱用蒸気よりも高い温度の加熱用蒸気（例えば、１００℃～１０５℃）を供給する。こうすることで、熱硬化性樹脂の強度を高めることができる。強度を高めるための加熱用蒸気による加熱時間は予め実験によって求めておき、その加熱時間が経過するとステップＳ６０は終了になる。

【0053】

以上説明したライニング管加熱工程（ステップＳ６０）によれば、ライニング管ＬＰが既設管ＥＰＬの内周面に押し付けられた状態で、含浸されている熱硬化性樹脂が硬化するとともに強度を増し、既設管ＥＰＬの内周面の内側にライニング管ＬＰによる新たな自立管路が形成される。既設管ＥＰＬは外側管の一例に相当し、新たな自立管路として形成されライニング管ＬＰは内側管の一例に相当する。

【0054】

その後、ボイラー３１を停止して蒸気バルブ３１１を閉じることで、加熱用蒸気に代えて外気（常温の空気）を供給し、硬化したライニング管ＬＰを冷却する。

【0055】

図３に示すステップＳ７０では、管口の切断を行い、ライニング管ＬＰの両端を開口する。図４に示すライニング管ＬＰは、既設管ＥＰＬよりも、発進側にしても到達側にしても突出しているが、このステップＳ７０では、硬化したライニング管ＬＰの両端それぞれの突出した部分を、ライニング管ＬＰの端部の位置が既設管ＥＰＬの端部の位置に一致するように切断する。この結果、埋設され内圧管として使用されていた既設管ＥＰＬの内周面を裏打ちし、管端が既設管ＥＰＬと概略一致したライニング管ＬＰが完成する。ステップＳ４０～ステップＳ７０は、ライニング管形成工程の一例に相当する。

【0056】

続いて、管端部材の設置工程（ステップＳ８０）を実行する。

【0057】

図３（ｂ）は、同図（ａ）に示す管端部材の設置工程（ステップＳ８０）を詳細に示したフローチャートである。また、図５は、本実施形態の管端部材を設置する様子を示す断面図である。この図５でも、図１と同じく、図の左側が管端側になり、図の右側が奥側になる。

【0058】

管端部材１０は、パッキン部材１１と拡径バンド１２とを有する。設置工程では、まずパッキン部材１１を設置する（ステップＳ８１）。

【0059】

図５（ａ）には、ステップＳ７０によって端部が切断されたライニング管ＬＰと、既設管ＥＰＬそれぞれの断面の上側部分のみが示されている。既設管ＥＰＬの管壁の厚みは、既設管の径に応じて変わってくるが、例えば、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。ライニング管ＬＰの管壁の厚みも、既設管の径に応じて変わってくるが、例えば、１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。

【0060】

また、図５（ａ）では、ライニング管ＬＰ（内側管に相当）と既設管ＥＰＬ（外側管に相当）からなる二重管ＷＰの下に、本実施形態のパッキン部材１１の断面の上側部分のみが示されている。この二重管ＷＰは、二重構造の管の一例に相当する。パッキン部材１１の厚みは５ｍｍ程度であるが、図５では、各部材の厚みの相対的な関係を無視して示している。図５（ａ）に示すパッキン部材１１は、ゴム製であって、伸長性と可撓性を有する。パッキン部材１１は、円筒部１１０とフランジ部１１１を有する。円筒部１１０とフランジ部１１１とは一体成形されている。

【0061】

図５（ｂ１）には、外側管厚み面である既設管厚み面ＥＰＬ２と内側管厚み面であるライニング管厚み面ＬＰ２からライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周にかけてパッキン部材１１が接着剤によって貼り付けられた様子が示されている。なお、既設管厚み面ＥＰＬ２とは、既設管ＥＰＬの管端ＥＰＬ１における、内周面ＥＰＬｉと外周面ＥＰＬｏの間の面である。また、ライニング管厚み面ＬＰ２とは、ライニング管ＬＰの管端ＬＰ１における、内周面ＬＰｉと外周面ＬＰｏの間の面である。パッキン部材１１におけるフランジ部１１１は、中空円盤状をしており、既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２の両方に跨って延在し、既設管ＥＰＬの管端ＥＰＬ１とライニング管ＬＰの管端ＬＰ１との間を覆っている。このフランジ部１１１は、既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２に貼り付けられている。既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２に貼り付けられていることで、既設管ＥＰＬの管端ＥＰＬ１とライニング管ＬＰの管端ＬＰ１との僅かな隙間に水が浸入することを防止する効果が高まる。また、フランジ部１１１は、奥側に移動する力がパッキン部材１１に加わったときには既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２に係止する係止部として作用する。フランジ部１１１が係止部として作用する際、既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２にフランジ部１１１が貼り付けられていることで係止力を高めることができる。ただし、フランジ部１１１は、既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２に貼り付られていなくてもよい。なお、フランジ部１１１は、円筒部１１０と同じゴム製であるが、フランジ部１１１を円筒部１１０よりも伸長性が劣るもの（例えば、剛体が内包されたもの）にすることで係止力をより高めることができる。

【0062】

円筒部１１０は、フランジ部１１１に連続して形成され、ライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周を覆っている。この円筒部１１０は、図５（ｂ１）に示すように、ライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周にかけて貼り付けられている。なお、パッキン部材１１を貼り付ける際には、パッキン部材１１に接着剤を塗布して貼り付けてもよく、既設管厚み面ＥＰＬ２、ライニング管厚み面ＬＰ２およびライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉに接着剤を塗布してパッキン部材１１を貼り付けてもよい。また、それら両方に接着剤を塗布してパッキン部材１１を、既設管厚み面ＥＰＬ２、ライニング管厚み面ＬＰ２およびライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉに貼り付けてもよい。

【0063】

図５（ｂ１）に示すフランジ部１１１は、ライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端縁で外側に向けて折れ曲がり、ライニング管厚み面ＬＰ２と既設管厚み面ＥＰＬ２の合計厚さ分だけ延在したものである。したがって、フランジ部１１１の折れ曲がった先端１１１１は、既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに一致している。フランジ部１１１は、ライニング管厚み面ＬＰ２よりも外側に延在していればよいが、ライニング管厚み面ＬＰ２と既設管厚み面ＥＰＬ２の合計厚さ分以上に延在することで、既設管ＥＰＬの管端ＥＰＬ１とライニング管ＬＰの管端ＬＰ１との間に水が浸入することを防止する効果を高めることができる。なお、外側とは、既設管ＥＰＬの中心軸側を内側とした場合の径方向外側のことをいう。

【0064】

図５（ｂ１）を用いた説明では、ステップＳ７０において、ライニング管ＬＰの端部の位置と既設管ＥＰＬの端部の位置が一致するようにライニング管ＬＰ端部の突出した部分を切断できた場合のパッキン部材設置工程を説明した。しかしながら、実際にはライニング管ＬＰ端部の突出した部分を切断したときにライニング管ＬＰの管端ＬＰ１の位置と既設管ＥＰＬの管端ＬＰ１の位置が多少ずれてしまうことがある。ただし、ずれた場合でも、既設管ＥＰＬの端部に対するライニング管ＬＰ端部の突出量は数ｍｍ程度である。

【0065】

ライニング管ＬＰの端部の位置と既設管ＥＰＬの端部の位置にずれた部分がある場合の、そのずれた部分の処理方法を図５（ｂ２）を用いて説明する。ずれた部分がある場合、パッキン部材１１を貼り付ける前または貼り付けた後にそのずれた部分にコーキング材ＣＡを充填する。このコーキング材ＣＡは、止水材の一例に相当する。なお、コーキング材ＣＡに代えて、止水効果のある接着剤を用いてもよい。その場合、その接着剤が、止水材の一例に相当する。このコーキング材ＣＡを充填した場合も、パッキン部材１１におけるフランジ部１１１は、既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２の両方に跨って延在している。すなわち、フランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２の両方に跨って延在するとは、フランジ部１１１と既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２の間にコーキング材や接着剤などの少量の介在物が存在する場合も含む概念である。

【0066】

図３に示す管端部材の設置工程（ステップＳ８０）では、パッキン部材１１が既設管ＥＰＬおよびライニング管ＬＰの端部に設置されると、拡径バンド１２の嵌め込みが行われる（ステップＳ８２）。

【0067】

本実施形態の拡径バンド１２も、図１を用いて説明した拡径バンド９３２と同じく、ステンレス製のＣ字状のものである。この拡径バンド１２は、押圧部材の一例に相当する。図５（ｃ）では、パッキン部材１１の円筒部１１０に拡径バンド１２が内側から嵌め込まれている。拡径バンド１２を内側から嵌め込むにあたっては、Ｃ字状の拡径バンド１２を不図示の拡径工具で押し拡げた状態で、Ｃ字状の隙間にその隙間を塞ぐ固定プレート（不図示）を挿入する。固定プレートを挿入することで、拡径バンド１２は、拡径工具を取り外しても押し拡げられた状態を維持しパッキン部材１１の円筒部１１０を外側に向けて押圧する。Ｃ字状の隙間を塞ぐ固定プレートは、管端側から奥側に向けてハンマーで叩きながら挿入する。拡径バンド１２は、不図示の拡径工具で押し拡げられた状態であるが、固定プレートの挿入によってさらに押し拡げられる。固定プレートをハンマーで叩く衝撃が加わっても、本実施形態のパッキン部材１１は、フランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２およびライニング管厚み面ＬＰ２に係止されているため、パッキン部材１１全体が奥側にずれてしまうことが防止されている。なお、円筒部１１０に複数の拡径バンド１２を嵌め込んでもよい。こうして、パッキン部材１１の円筒部１１０はライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周に押し付けられる。そして、管端部材１０は、既設管ＥＰＬおよびライニング管ＬＰの端部に配置される。

【0068】

図５（ｃ）は、拡径バンド１２を嵌め込み、管端部材１０の設置工程が終了した様子を示す図である。図５（ｃ）に示すパッキン部材１１は、フランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２およびライニング管厚み面ＬＰ２に係止されており、既設管厚み面ＥＰＬ２およびライニング管厚み面ＬＰ２並びにそれらの間の僅かな隙間もフランジ部１１１によって覆われている。ただし、フランジ部１１１の外径を少し小さくしてライニング管厚み面ＬＰ２、上述の僅かな隙間および既設管厚み面ＥＰＬ２の内側部分は覆うが、既設管厚み面ＥＰＬ２の外側部分は露出するように構成していてもよい。また、ライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部は全周が円筒部１１０によって覆われ、露出している部分はない。

【0069】

なお、円筒部１１０は軸心方向（延在方向）全長で径が等しい円筒度の高い円筒形状をしたものであってもよく、奥側に向かうほどほんの少しだけ径が小さくなっていく円錐台形状をしたものであってもよい。後者の円筒部１１０の方が、パッキン部材１１をライニング管ＬＰの内側に容易に挿入することができる。なお、円筒部１１０は、径が等しい部分と径が漸次小さくなる部分が組み合わさって全体として見れば管端側（手前側）よりも奥側の方が径が小さくなったものであってもよい。

【0070】

図２では、切り出された既設管ＥＰＬの内周面側に点線で示すようにライニング管ＬＰが設置されている。ライニング管ＬＰと既設管ＥＰＬからなる二重管ＷＰの両端部それぞれには、図３（ｂ）を用いて説明した管端部材の設置工程によって、管端部材１０が設置されているが、この図２では図示省略されている。

【0071】

図３（ａ）に示す管構造物構築方法では、管端部材１０が設置された二重管ＷＰと新設管ＮＰの接続工程（ステップＳ９０）が実施される。

【0072】

このステップＳ９０では、管端部材１０が設置された二重管ＷＰの両端それぞれに継手部材２０（図６（ｃ）参照）を設置する。また、図２に示す発進側の縦穴ＶＨ１を掘削することで掘り起こされた、上流側新設管ＮＰ１の下流端部にも継手部材を設置する。さらに、到達側の縦穴ＶＨ２を掘削することで掘り起こされた、下流側新設管ＮＰ２の上流端部にも継手部材を設置する。続いて、二重管ＷＰの発進側の継手部材と、上流側新設管ＮＰ１の下流端部に設置された継手部材との間に、鋳鉄製の上流側接続管ＣＰ１（図２参照）を設置する。また、二重管ＷＰの到達側の継手部材と、下流側新設管ＮＰ２の上流端部に設置された継手部材との間に、鋳鉄製の下流側接続管ＣＰ２（図２参照）も設置する。二重管ＷＰと新設管ＮＰの接続工程（ステップＳ９０）が完了すると、図２に示す、上流側新設管ＮＰ１、上流側接続管ＣＰ１、二重管ＷＰ、下流側接続管ＣＰ２および下流側新設管ＮＰ２がつながった管構造物ＰＳが構築される。管構造物ＰＳが構築されると、発進側の縦穴ＶＨ１も到達側の縦穴ＶＨ２も埋められ、狭い道路Ｒ２には舗装が施される。

【0073】

図６は、二重管の外周面に継手部材を設置する様子を示す断面図である。この図６でも、左側が管端側になり、右側が奥側になる。

【0074】

図６（ａ）に示すように、既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏには、外側に向けて突出した外周リブＥＰＬ３が周方向に延在している。

【0075】

継手部材２０の設置工程では、図６（ｂ）に示すように、まず既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに設けられた外周リブＥＰＬ３の奥側に、半割れ固定フランジＦＲ１を取り付ける。半割れ固定フランジＦＲ１は、既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏを外側から挟み込むように１／２円弧に分割されたフランジである。さらに、既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏにおける管端ＥＰＬ１側には、ルーズフランジＦＲ２を外嵌めする。そして、ルーズフランジＦＲ２および半割れ固定フランジＦＲ１それぞれに形成された貫通孔にネジ棒２６を通す。ネジ棒２６を通す前に、ルーズフランジＦＲ２および半割れ固定フランジＦＲ１の間にナット２７２を取り付けておく。ネジ棒２６は、周方向に間隔をあけて各フランジの全周にわたって複数配置されている。また、上述した貫通孔にネジ棒２６を通した後、半割れ固定フランジＦＲ１の奥側にナット２７３を取り付ける。さらに、既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏにおける、ルーズフランジＦＲ２の管端側に２つのＯリング２５を外嵌めする。なお、フランジ部１１１に既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏよりも外側に突出した部分があり、その突出した部分がルーズフランジＦＲ２、Ｏリング２５または後述する継手部材２０の外嵌めを阻害するようであれば、適宜その部分を除去してもよい。

【0076】

その後、継手部材２０を取り付ける。図６（ｃ）には、既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに継手部材２０が取り付けられた状態が示されている。

【0077】

継手部材２０の取り付けは、まず２つのＯリング２５を挟んでルーズフランジＦＲ２に継手部材２０が対向するように、継手部材２０を既設管ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに外嵌めする。継手部材２０は、筒状をした鋳鉄製のものであり、一端には第１フランジ２１が設けられ、他端には第２フランジ２２が設けられている。また、継手部材２０は、その内周面２０ｉから内側に向かって環状に突出した環状突部２４を有している。さらに、継手部材２０の内周面２０ｉであって環状突部２４よりも管端側には、図２に示した上流側接続管ＣＰ１や下流側接続管ＣＰ２といった接続管の先端を受け止める段部２３が周方向に形成されている。この接続管は、別管の一例に相当する。継手部材２０は、既設管ＥＰＬの端部と接続管の端部を連結するためのものである。

【0078】

継手部材２０を外周面ＥＰＬｏに外嵌めしたら、ルーズフランジＦＲ２および半割れ固定フランジＦＲ１を貫通しているネジ棒２６を第１フランジ２１に形成された貫通孔にも貫通させる。そして、第１フランジ２１の管端側にナット２７１を取り付ける。そして、ナット２７１を締め込むことで継手部材２０が奥側に押されて二重管ＷＰに継手部材２０が設置される。ここで、ナット２７１を締め込んでいくと、環状突部２４によりパッキン部材１１のフランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２およびライニング管厚み面ＬＰ２に押し付けられて圧縮される。また、第１フランジ２１により２つのＯリング２５はルーズフランジＦＲ２に押し付けられて圧縮される。これらが圧縮されたら、継手部材２０のが設置が完了する。なお、フランジ部１１１が先に押し付けられ始めてＯリング２５を押し付けることができない場合は、ナット２７２を回してルーズフランジＦＲ２を管端側に移動させてＯリング２５を圧縮すればよい。逆にＯリング２５が先に押し付けられ始めてフランジ部１１１を押し付けることができない場合は、ナット２７２を回してルーズフランジＦＲ２を奥側に移動させてから再度ナット２７１を締め込んでいけばよい。

【0079】

継手部材２０の内周面２０ｉに形成された段部２３には、接続管の先端が突き当たる。そして、継手部材２０の第２フランジ２２と接続管の外周面に設けられたフランジを連結することで、継手部材２０に接続管が接続される。

【0080】

以上説明した管端部材１０および管構造物ＰＳによれば、ライニング管ＬＰの管端ＬＰ１側部分を削り取ったり剥ぎ取ったりすることなく管端部材１０を設置できるので、管端部材１０の設置が容易で施工性がよい。そして、既設管ＥＰＬの管端ＥＰＬ１とライニング管ＬＰの管端ＬＰ１の間の僅かな隙間はフランジ部１１１によって塞げるので、その隙間にライニング管Ｌ内を流れる圧力流体が侵入することを防止できる。また、パッキン部材１１の円筒部１１０はライニング管ＬＰに押し付けるだけでよく既設管ＥＰＬに押し付ける必要がないため、拡径バンド１２は１～２本等の少数で足りる。これにより、管端部材１０の部品コストと拡径バンド１２の設置工数が削減できる。また、円筒部１１０をライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉに差し込むことで、フランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２の両方に跨って延在するように配置できるので、管端部材１０を所定位置に容易に設置できる。その上、ライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周が円筒部１１０によって覆われるので、フランジ部１１１とライニング管厚み面ＬＰ２の間に圧力流体が入り込みにくく、管端部材１０によるシール性が高まる。また、円筒部１１０に拡径バンド１２を嵌め込むことで、ライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉと円筒部１１０の間からライニング管厚み面ＬＰ２側に圧力流体がより入り込みにくくなり、管端部材１０によるシール性が高まる。またさらに、拡径バンド１２によってパッキン部材１１を強固に二重管ＷＰに固定できる。加えて、継手部材２０の環状突部２４によって、パッキン部材１１のフランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２およびライニング管厚み面ＬＰ２に押し付けられているので、管構造物ＰＳにおける管端部材１０によるシール性が高まる。

【0081】

また、上述したように、図１に記載した従来の管端部材９３では、拡径バンド９３２を嵌め込んでいくと、パッキン部材９３１は奥側にずれてしまう。外側管９１が鋳鉄製等の鉄製である場合には、内周面９１ｉの露出した端部に生じた錆が圧力流体に混入し、圧力流体を使用する側で不具合が生じる場合がある。また、外側管９１が、鉄製でなくても、老朽化したり損傷している場合には、露出した部分の管壁の一部が剥がれ落ちて圧力流体に混入し、これもまた圧力流体を使用する側で不具合が生じる場合がある。これに対し、本実施形態の管端部材１０および管構造物ＰＳによれば、円筒部１１０を奥側にずらそうとうする力が加えられても、フランジ部１１１が既設管厚み面ＥＰＬ２とライニング管厚み面ＬＰ２）に引っ掛かるので奥側にずれることはなく、既設管ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉの端部が露出することがなくなる。また、上述したように拡径バンド１２の数が少なくてすむので、管端部材９３設置時に円筒部１１０を奥側にずらそうとする力も小さくなり、管端部材９３はよりずれにくい。さらに、万一管端部材９３が奥側にずれてしまったとしても、既設管ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉは、端部までライニング管ＬＰに覆われているので既設管ＥＰＬに由来する錆やごみが圧力流体に混入してしまう虞はない。

【0082】

続いて、本実施形態の変形例について説明する。以下の説明では、これまで説明した構成要素の名称と同じ構成要素にはこれまで用いた符号と同じ符号を付し、重複する説明は省略することがある。

【0083】

図７（ａ）は、管端部材および管構造物の第１変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図である。なお、図７と後に説明する図８では、管構造物ＰＳは、その一部のみが図示されている。

【0084】

図７（ａ）に示すように、この第１変形例の管端部材１０および管構造物ＰＳは、円筒部１１０が設けられていない点が図２～６に示した先の実施形態と異なる。すなわち、この第１変形例のパッキン部材１１は、フランジ部１１１のみで構成されている。

【0085】

この第１変形例でも、先の実施形態における管端部材１０および管構造物ＰＳと同様の効果を奏する。また、パッキン部材１１を安価に構成できる。さらに、拡径バンド１２を用いていないので、管端部材１０の部品コストと拡径バンド１２の設置工数が削減できる。ただし、管構造物ＰＳにおける管端部材１０によるシール性や耐久性は先の実施形態の方が高い。

【0086】

図７（ｂ）は、管構造物の第２変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図である。

【0087】

図７（ｂ）に示すように、この第２変形例の管構造物ＰＳは、ルーズフランジＦＲ２およびＯリング２５が省略されている点が、先の実施形態と異なる。

【0088】

この第２変形例でも、先の実施形態における管端部材１０および管構造物ＰＳと同様の効果を奏する。また、ルーズフランジＦＲ２およびＯリング２５を省略しているので、これらの部品コストと設置工数が削減できる。ただし、圧力水に対するシール性はＯリング２５を備えた先の実施形態の方が高い。なお、継手部材２０の内周面２０ｉに環状凹部を形成し、その環状凹部にＯリングを嵌め込んで二重管ＷＰに継手部材２０を取り付けることでシール性を高めてもよい。

【0089】

図８（ａ）は、管構造物の第３変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図である。

【0090】

図８（ａ）に示すように、この第３変形例の管構造物ＰＳは、環状突部２４の突出長が短い点が、先の実施形態と異なる。第３変形例の環状突部２４は、既設管ＥＰＬの厚みと同程度または既設管ＥＰＬの厚みよりも若干短い突出長をしている。このため、フランジ部１１１は、環状突部２４によって既設管厚み面ＥＰＬ２（図５（ａ）参照）に押し付けられており、ライニング管厚み面ＬＰ２（図５（ａ）参照）には押し付けられていない。

【0091】

この第３変形例でも、先の実施形態における管端部材１０および管構造物ＰＳと同様の効果を奏する。

【0092】

図８（ｂ）は、管構造物の第４変形例を示す、図６（ｃ）と同様の断面図である。

【0093】

図８（ｂ）に示すように、この第４変形例の管構造物ＰＳは、環状突部２４が断面Ｌ字状に形成されている点が、先の実施形態と異なる。第４変形例の環状突部２４の突出端には、奥側に向かって突出し、ライニング管ＬＰの厚みと同程度またはライニング管ＬＰの厚みよりも若干短い薄い厚みをした張出部２４１が形成されている。この張出部２４１は、ライニング管厚み面ＬＰ２（図５（ａ）参照）に対向する位置に設けられている。このため、フランジ部１１１は、環状突部２４の張出部２４１によってライニング管厚み面ＬＰ２に押し付けられており、既設管厚み面ＥＰＬ２（図５（ａ）参照）には押し付けられていない。

【0094】

この第４変形例でも、先の実施形態における管端部材１０および管構造物ＰＳと同様の効果を奏する。

【0095】

本発明は、これまでに説明した実施の形態や変形例に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことができる。例えば、管端部材１０は、外側管が既設管、内側管がライニング管に限った構成の二重管に使用する以外にも、新品の外側管と、裏打ちされたものに限らない新品の内側管といった構成の二重管にも使用可能である。一例としては、外側管が剛性を確保するための管であり、内側管が圧力流体に侵食されない材質の管で構成された二重管の、外側管と内側管の間に僅かに発生する隙間をシールするための管端部材であってもよい。また、接着剤などによってフランジ部１１１とライニング管厚み面ＬＰ２または既設管厚み面ＥＰＬ２との十分な接着強度が得られる場合には、環状突部２４を省略してもよい。加えて、接着剤などによって円筒部１１０とライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉとの十分な接着強度が得られる場合には、拡径バンド１２を省略してもよい。

【0096】

また、以上説明した実施の形態の記載や変形例の記載それぞれにのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を、実施の形態や他の変形例に適用してもよい。

【符号の説明】

【0097】

１０ 管端部材
１１ パッキン部材
１１０ 円筒部
１１１ フランジ部
１２ 拡径バンド
２０ 継手部材
２４ 環状突部
ＥＰＬ 既設管（外側管）
ＥＰＬｉ 内周面
ＥＰＬｏ 外周面
ＥＰＬ２ 既設管厚み面
ＬＰ ライニング管（内側管）
ＬＰｉ 内周面
ＬＰｏ 外周面
ＬＰ２ ライニング管厚み面
ＷＰ 二重管
ＰＳ 管構造物

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】