特開 2023-58078 生産能力推定システムおよび生産能力推定方法ならびに生産能力推定プログラム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023058078

(43)【公開日】2023-04-25

(54)【発明の名称】生産能力推定システムおよび生産能力推定方法ならびに生産能力推定プログラム

(51)【国際特許分類】

   G05B 19/418 20060101AFI20230418BHJP

   H05K 13/02 20060101ALI20230418BHJP

   G06Q 50/04 20120101ALI20230418BHJP

   G06Q 10/04 20230101ALI20230418BHJP

   G06Q 10/0639 20230101ALI20230418BHJP

【ＦＩ】

G05B19/418 Z

H05K13/02 Z

G06Q50/04

G06Q10/04

G06Q10/06 332

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021167830

(22)【出願日】2021-10-13

(71)【出願人】

【識別番号】314012076

【氏名又は名称】パナソニックＩＰマネジメント株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100106116

【弁理士】

【氏名又は名称】鎌田 健司

(74)【代理人】

【識別番号】100131495

【弁理士】

【氏名又は名称】前田 健児

(72)【発明者】

【氏名】佐野 玄周

(72)【発明者】

【氏名】竹原 裕起

(72)【発明者】

【氏名】保里 彰人

【テーマコード（参考）】

3C100

5E353

5L049

【Ｆターム（参考）】

3C100AA05

3C100AA16

3C100BB02

3C100BB12

3C100BB13

3C100BB17

3C100CC02

3C100EE07

5E353AA01

5E353CC04

5E353CC16

5E353CC23

5E353DD02

5E353HH25

5E353HH71

5E353LL04

5E353QQ05

5L049AA04

5L049AA20

5L049CC04

(57)【要約】

【課題】構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができる生産能力推定システムおよび生産能力推定方法ならびに生産能力推定プログラムを提供する。
【解決手段】部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定方法は、部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、実装基板の構成に関する基板情報と、段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、部品実装ラインの配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する段取り作業を推定し（ＳＴ３）、複数の条件で推定された段取り作業の生産性を比較して表示部に表示する（ＳＴ４）。
【選択図】図８

【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定システムであって、
前記部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、前記実装基板の構成に関する基板情報と、前記段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、前記部品実装ラインのフロアにおける配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する前記段取り作業を推定する段取り作業推定部と、
複数の条件で推定された前記段取り作業の生産性を比較して表示する表示部と、を備える、生産能力推定システム。

【請求項2】

前記部品実装用装置には、部品を供給する複数のフィーダが配置された台車が装着され、装着される台車を交換することで生産する実装基板が変更される部品実装装置が含まれ、
推定される前記段取り作業には、前記台車を運搬する作業、前記台車を交換する作業、前記フィーダを運搬する作業、前記フィーダを交換する作業、前記フィーダが供給する部品を運搬する作業、前記フィーダが供給する部品を交換する作業、の少なくともいずれかが含まれる、請求項１に記載の生産能力推定システム。

【請求項3】

前記段取り作業推定部は、さらに、前記部品実装装置における前記台車の配置および前記部品の配置を含む生産データに基づいて、発生する前記段取り作業を推定する、請求項２に記載の生産能力推定システム。

【請求項4】

前記フロア情報には、交換される前記台車の保管位置、交換される前記フィーダの保管位置、交換される前記部品の保管位置、の少なくともいずれかが含まれる、請求項２または３に記載の生産能力推定システム。

【請求項5】

前記作業者情報には、前記作業者がそれぞれ担当する前記段取り作業の種類に関する情報が含まれる、請求項１から４のいずれか１項に記載の生産能力推定システム。

【請求項6】

前記段取り作業の生産性には、前記段取り作業を行う前記作業者の人数、前記作業者が前記段取り作業を実行している時間、前記作業者が前記段取り作業を実行していない時間、前記作業者の就業時間に占める前記段取り作業を実行している時間の割合、の少なくともいずれかが含まれる、請求項１から５のいずれか１項に記載の生産能力推定システム。

【請求項7】

前記条件には、前記部品実装ラインが備える複数の前記部品実装用装置の構成、前記フロアに配置される前記部品実装ラインの数、前記実装基板の生産順番、前記実装基板の生産時間、前記作業者の人数、の少なくともいずれかが含まれる、請求項１から６のいずれか１項に記載の生産能力推定システム。

【請求項8】

複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定方法であって、
前記部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、前記実装基板の構成に関する基板情報と、前記段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、前記部品実装ラインのフロアにおける配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する前記段取り作業を推定する段取り作業推定工程と、
複数の条件で推定された前記段取り作業の生産性を比較して表示部に表示する表示工程と、を含む、生産能力推定方法。

【請求項9】

複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業の推定をコンピュータにより実行させる生産能力推定プログラムであって、
前記部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、前記実装基板の構成に関する基板情報と、前記段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、前記部品実装ラインのフロアにおける配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する前記段取り作業を推定する段取り作業推定ステップと、
複数の条件で推定された前記段取り作業の生産性を比較して表示部に表示する表示ステップと、を含む、生産能力推定プログラム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、部品実装ラインの生産能力を推定する生産能力推定システムおよび生産能力推定方法ならびに生産能力推定プログラムに関する。

【背景技術】

【0002】

部品実装装置を含む複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインでは、基板に部品を実装した実装基板が連続して生産される。このような部品実装ラインの生産能力を推定するためには、個々の部品実装用装置の処理能力以外に、部品実装用装置への部品などの部材の補給や部品実装用装置のエラー対応などの作業者作業による部品実装用装置の一時停止なども考慮する必要がある（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載のシステムは、生産能力を推定する部品実装ラインの構成、部品実装用装置の情報、作業者作業の発生頻度などの予め記憶されている情報と、入力された作業者に関する情報、生産計画に基づいて、部品実装ラインの生産能力を推定することが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１７－１９９７４２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら特許文献１を含む従来技術では、部品実装ラインが実装基板を生産する生産能力を推定することはできるものの、部品実装ラインで生産する実装基板の種類を変更する段取り作業の生産性を推定することはできず、部品実装ラインの生産能力を総合的に推定するためには更なる改善の余地があった。

【0005】

そこで本発明は、構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができる生産能力推定システムおよび生産能力推定方法ならびに生産能力推定プログラムを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の生産能力推定システムは、複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定システムであって、前記部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、前記実装基板の構成に関する基板情報と、前記段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、前記部品実装ラインのフロアにおける配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する前記段取り作業を推定する段取り作業推定部と、複数の条件で推定された前記段取り作業の生産性を比較して表示する表示部と、を備える。

【0007】

本発明の生産能力推定方法は、複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定方法であって、前記部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、前記実装基板の構成に関する基板情報と、前記段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、前記部品実装ラインのフロアにおける配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する前記段取り作業を推定する段取り作業推定工程と、複数の条件で推定された前記段取り作業の生産性を比較して表示部に表示する表示工程と、を含む。

【0008】

本発明の生産能力推定プログラムは、複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインにより生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業の推定をコンピュータにより実行させる生産能力推定プログラムであって、前記部品実装ラインにおいて生産される実装基板の生産計画と、前記実装基板の構成に関する基板情報と、前記段取り作業を行う作業者に関する作業者情報と、前記部品実装ラインのフロアにおける配置に関するフロア情報と、に基づいて、発生する前記段取り作業を推定する段取り作業推定ステップと、複数の条件で推定された前記段取り作業の生産性を比較して表示部に表示する表示ステップと、を含む。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば、構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図

【図2】本発明の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装ラインの構成説明図

【図3】本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産能力推定システム）の情報処理系の構成を示すブロック図

【図4】本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産能力推定システム）が備える表示部に表示されたシミュレーション設定画面の一例の説明図

【図5】本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産能力推定システム）の表示部が表示するシミュレーション結果（要約）表示画面の一例の説明図

【図6】本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産能力推定システム）の表示部が表示するシミュレーション結果（段取り詳細）表示画面の一例の説明図

【図7】本発明の一実施の形態の管理コンピュータ（生産能力推定システム）の表示部が表示するシミュレーション結果（作業者詳細）表示画面の一例の説明図

【図8】本発明の一実施の形態の生産能力推定方法のフロー図

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装ライン、管理コンピュータ（生産能力推定システム）、部品実装装置、台車の仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図２では、基板搬送方向（図２における左右方向）において、紙面の左側を上流、右側を下流とする。また、図２では、基板搬送方向に水平面内で直交する方向（図２における上下方向）において、紙面の下側をフロント、上側をリアとする。

【0012】

まず図１を参照して、部品実装システム１の構成を説明する。部品実装システム１は、フロアＦに配置された３本の部品実装ラインＬ１～Ｌ３を通信ネットワーク２によって接続し、管理コンピュータ３によって管理する構成となっている。部品実装ラインＬ１～Ｌ３は、フロアＦに設けられた生産エリアＡｐに配置されている。各部品実装ラインＬ１～Ｌ３は、後述するように部品実装装置を含む複数の部品実装用装置を連結して構成され、基板に部品を実装した実装基板を生産する機能を有している。なお、部品実装システム１が備える部品実装ラインＬ１～Ｌ３は３本である必要はなく、２本及び４本以上でも良い。

【0013】

フロアＦに設けられた生産エリアＡｐとは異なる準備エリアＡｓには、配置作業支援装置４が配置されている。配置作業支援装置４は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。配置作業支援装置４には、後述する配置作業の対象となる交換用の台車５が接続される。準備エリアＡｓには、配置作業の実行前、実行中、または実行後など、多様な状態の複数の台車５が保管されている。また、準備エリアＡｓには、フロアＦに配置された部品実装用装置で共用される複数のマスク、フィーダ、実装ヘッド、吸着ノズル、リールなどの着脱可能な要素が保管されている。なお、準備エリアＡｓに配置される配置作業支援装置４は１台である必要はなく、２台以上でも良い。また、作業者Ｗは、配置作業支援装置４を使用せずに配置作業を実行してもよい。

【0014】

図１において、配置作業支援装置４に接続された台車５には、これから部品実装ラインＬ１～Ｌ３において生産される実装基板の種類に対応する作業指示に従った配置作業が行われる。作業者Ｗは配置作業として、指示された部品を供給する複数のテープフィーダ６（図２参照）や部品が格納されたキャリアテープを巻回して収納するリールなどを台車５から外す作業、台車５の指示された位置に取り付ける作業、キャリアテープをテープフィーダ６に装着する作業などを実行する。

【0015】

言い換えると、配置作業では、配置作業支援装置４からの指示に従って、台車５に部品Ｄが配列される。配置作業支援装置４に接続された台車５を含む準備エリアＡｓにある台車５には、部品実装ラインＬ１～Ｌ３における実装基板の生産と並行して配置作業を実行することができる。以下、台車５に対する配置作業を含む、部品実装ラインＬ１～Ｌ３外での生産する実装基板の種類を切り替えるための準備作業を外段取り作業と称する。

【0016】

図１において、部品実装ラインＬ１～Ｌ３において生産する実装基板の種類を切り替える際、作業者Ｗは準備エリアＡｓにおいて配置作業が終了した台車５を部品実装ラインＬ１～Ｌ３まで運搬し、部品実装装置に装着されている台車５と交換する台車交換作業を実行する。また切替作業では、作業者Ｗは準備エリアＡｓに保管されている交換用のマスク、テープフィーダ６、トレイフィーダ、実装ヘッド、吸着ノズル、部品が格納されたキャリアテープを巻回して収納するリールなどの材料を部品実装ラインＬ１～Ｌ３まで運搬して交換する。

【0017】

以下、部品実装ラインＬ１～Ｌ３内での生産する実装基板の種類を切り替えるための準備作業を内段取り作業と称する。すなわち、内段取り作業には、台車５、フィーダ（テープフィーダ６、トレイフィーダ）、部品（キャリアテープを格納するリール）を準備エリアＡｓから生産エリアＡｐに運搬する作業、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に装着される台車５を交換する作業、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に装着されている台車５に配置されたテープフィーダ６を交換する作業と、台車５に配置されているテープフィーダ６が供給する部品（キャリアテープ）を交換する作業、などが含まれている。

【0018】

次に図２を参照して、部品実装ラインＬ１～Ｌ３の詳細な構成を説明する。部品実装ラインＬ１～Ｌ３は同様の構成をしており、以下、部品実装ラインＬ１について説明する。部品実装ラインＬ１は、基板搬送方向の上流（紙面左側）から下流（紙面右側）に向けて、はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ８などの部品実装用装置を直列に連結して構成されている。なお、部品実装ラインＬ１は通信ネットワーク２を介して接続される部品実装用装置群であって、物理的に部品実装用装置同士が連結されていなくてもよい。

【0019】

はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ８は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３に接続されている。はんだ印刷装置Ｍ１は、はんだ印刷作業部によって上流から搬入された基板Ｅに複数の開口が形成されたマスクを介してはんだを印刷するはんだ印刷作業を実行する。生産する実装基板を切り替える内段取り作業では、作業者Ｗによってマスクの交換作業、はんだ印刷時に基板Ｅを下方から支持する下受けピンの配置変更作業などが実行される。

【0020】

図２において、印刷検査装置Ｍ２は、はんだ検査カメラを含む印刷検査作業部によって基板Ｅに印刷されたはんだの状態を検査する印刷検査作業を実行する。なお、はんだ印刷装置Ｍ１と並設して、もしくははんだ印刷装置Ｍ１の代わりにはんだを基板Ｅに塗布するはんだ塗布装置を備えてもよい。また、部品実装ラインＬ１は、印刷検査装置Ｍ２を備えなくてもよい。

【0021】

図２において、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は、コンベア、部品供給部、実装ヘッドを含む部品実装作業部によって基板Ｅに部品Ｄを実装する部品実装作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が４台の構成に限定されることなく、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が１～３台であっても５台以上であってもよい。部品供給部には、複数のテープフィーダ６が配置された台車５が装着される（矢印ａ）。テープフィーダ６は、部品Ｄを保持するキャリアテープをテープ送りして、実装ヘッドによるピックアップ位置まで部品Ｄを供給する。なお、部品供給部には、複数の部品Ｄが載置されたトレイを入れ替えながら部品Ｄをピックアップ位置まで供給するトレイフィーダを装着することもできる。

【0022】

実装ヘッドは部品Ｄを真空吸着する吸着ノズルを備え、部品供給部が供給する部品Ｄをピックアップし、コンベアが搬送して位置決めして保持している基板Ｅに移送して実装する部品実装作業を実行する。部品供給部のテープフィーダ６とトレイには、生産する実装基板の基板種に応じて所定の部品Ｄが供給されるように、所定の部品Ｄを保持するキャリアテープやトレイがセットされている（言い換えると、予め定められた位置に部品Ｄが配列されている）。

【0023】

段取り替え作業では、作業者Ｗによってキャリアテープやテープフィーダ６の交換作業、トレイフィーダのトレイの交換作業、実装ヘッドの交換作業、吸着ノズルの交換作業、部品実装時に基板Ｅを下方から支持する下受けピンの配置変更作業などの内段取り作業が実行される。また、外段取り作業により複数のテープフィーダ６が配置された台車５を既存の台車５と入れ替える内段取り作業も実行される。

【0024】

すなわち、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が生産する実装基板を変更する段取り作業には、台車５を運搬する作業、台車５を交換する作業、フィーダ（テープフィーダ６、トレイフィーダ）を運搬する作業、フィーダを交換する作業、フィーダが供給する部品Ｄを運搬する作業、フィーダが供給する部品Ｄ（キャリアテープ）を交換する作業、の少なくともいずれかが含まれる。このように、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は、部品Ｄを供給する複数のテープフィーダ６が配置された台車５が装着され、装着される台車５を交換することで生産する実装基板が変更される部品実装用装置である。

【0025】

図２において、実装検査装置Ｍ７は、部品検査カメラを含む実装検査作業部によって基板Ｅに実装された部品Ｄの状態を検査する実装検査作業を実行する。リフロー装置Ｍ８は、装置内に搬入された基板Ｅを基板加熱部によって加熱して、基板Ｅ上のはんだを硬化させ、基板Ｅの電極部と部品Ｄとを接合する基板加熱作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、実装検査装置Ｍ７を備えなくてもよい。

【0026】

次に図３を参照して、管理コンピュータ３の情報処理系の構成について説明する。ここでは、管理コンピュータ３（生産能力推定システム）が備える複数の機能のち、部品実装ラインＬ１～Ｌ３の変更に対応して発生する段取り作業（内段取り作業、外段取り作業）を推定する機能について説明する。管理コンピュータ３は、処理部１０、記憶装置である記憶部１４の他、入力部２１、表示部２２、通信部２３を備えている。

【0027】

処理部１０はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として表示処理部１１、最適化処理部１２、段取り作業推定部１３、制御部（図示せず）を備えている。なお、各内部処理部は、独立したハードウェア資産で構成しても、共通のＣＰＵと各情報処理用のプログラムで構成してもよい。制御部は、例えばＣＰＵ（中央演算処理装置）であり、管理コンピュータ３全体を制御する。なお、管理コンピュータ３は、ひとつのコンピュータで構成する必要はなく、複数のデバイスで構成してもよい。例えば、記憶部１４、管理コンピュータ３を構成するデータ処理装置の全てもしくは一部をサーバを介してクラウドに備えてもよい。

【0028】

図３において、入力部２１は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時などに用いられる。表示部２２は液晶パネルなどの表示装置であり、記憶部１４が記憶する各種データを表示する他、入力部２１による操作のための操作画面、入力画面などの各種情報を表示する。通信部２３は、通信インターフェースであり、通信ネットワーク２を介して部品実装ラインＬ１～Ｌ３を構成する部品実装用装置（はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、実装検査装置Ｍ７など）との間でデータの送受信を行う。

【0029】

図３において、記憶部１４には、生産計画情報１５、基板情報１６、生産データ１７、作業者情報１８、フロア情報１９、段取り作業情報２０などが記憶されている。生産計画情報１５には、部品実装ラインＬ１～Ｌ３（またはフロアＦ）において生産される実装基板（基板種）の生産順番、生産開始予定時間、生産終了予定時間などを含む生産実績がある、または、これから生産される実装基板の生産計画などの複数の生産計画が記憶されている。基板情報１６には、実装基板の基板種毎に、基板Ｅのサイズ、部品Ｄの実装位置と部品Ｄの種類などの実装基板の構成に関する情報が記憶されている。

【0030】

生産データ１７には、実装基板の基板種毎に、はんだ印刷装置Ｍ１に装着されるマスクを特定する情報、下受けピンの配置情報などが記憶されている。また、生産データ１７には、実装基板の基板種毎に、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に装着される実装ヘッド、吸着ノズルの情報、下受けピンの配置情報、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６における台車５の配置および台車５における部品Ｄの配置を含む部品Ｄの配列情報などが記憶されている。

【0031】

図３において、作業者情報１８には、能力区分毎に作業者Ｗに許可された作業の種類と標準作業時間を含む、段取り作業を行う作業者Ｗに関する情報などが記憶されている。例えば、作業者Ｗの能力区分は３つの能力区分Ａ～Ｃに区分けされている（図４参照）。能力区分Ｃは初級者であり、フロアＦにおけるマスク、実装ヘッド、吸着ノズル、台車５、テープフィーダ６、トレイフィーダ、リールなどの部材を運搬する作業が許可されている。能力区分Ｂは中級者であり、さらに準備エリアＡｓにおける台車５への外段取り作業や、部品実装ラインＬ１～Ｌ３における内段取り作業が許可されている。能力区分Ａは上級者であり、さらに部品実装ラインＬ１～Ｌ３で発生したエラーに対する復旧作業などが許可されている。

【0032】

また、能力区分Ａの上級者の作業毎の標準作業時間は、能力区分Ｂの中級者の標準作業時間よりも短い。例えば、テープフィーダ６に供給されるキャリアテープを交換する部品交換作業の標準作業時間は、能力区分Ａの上級者は「９０秒／本」に対して、能力区分Ｂの中級者は「１２０秒／本」である。なお、能力区分の数や、各能力区分に許可された作業の種類、標準作業時間は上記に限定されることはなく、適宜、変更可能である。このように、作業者情報１８には、作業者Ｗがそれぞれ担当する段取り作業の種類に関する情報が含まれる。

【0033】

図３において、フロア情報１９には、フロアＦにおける部品実装ラインＬ１～Ｌ３を構成する部品実装用装置（部品実装装置Ｍ３～Ｍ６）の位置、準備エリアＡｓの位置、準備エリアＡｓに設置された配置作業支援装置４の位置、台車５の保管位置、部材保管庫の位置などのフロアＦにおける配置に関する座標情報が記憶されている。フロア情報１９には、生産実績がある既存のフロアＦの情報の他、既存のフロアＦに生産能力を増強するために新規の部品実装ラインＬ１～Ｌ３が追加された新フロアや、部品実装ラインＬ１～Ｌ３に新規の部品実装用装置が追加された新フロア、準備エリアＡｓの配置を変更した新フロアなどの検討用の情報が含まれている。

【0034】

また、フロア情報１９には、準備エリアＡｓに保管されている部材の情報などが記憶されている。すなわち、フロア情報１９には、交換される台車５の保管位置、交換されるフィーダの保管位置、交換される部品Ｄの保管位置が含まれる。表示処理部１１は、表示部２２に後述するシミュレーション設定画面やシミュレーション結果表示画面を表示させて、管理者による部品実装ラインＬ１～Ｌ３で発生する段取り作業を推定するための条件設定や結果解析を支援する。

【0035】

ここで、図４を参照して、表示処理部１１が表示部２２に表示させたシミュレーション設定画面３０の例について説明する。シミュレーション設定画面３０は、部品実装ラインＬ１～Ｌ３で発生する段取り作業を推定する推定シミュレーションの条件を設定する際に使用される。この例では、推定シミュレーションの対象となる部品実装ラインＬ１～Ｌ３を、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３が設置されたフロアＦ毎に設定する例で説明する。

【0036】

シミュレーション設定画面３０には、現フロア選択枠３１、現フロア表示領域３１ａ、現フロア作業者設定領域３２、新フロア選択枠３３、新フロア表示領域３３ａ、新フロア作業者設定領域３４、生産計画選択枠３５、生産計画表示領域３５ａ、実行ボタン３６、終了ボタン３７が設けられている。

【0037】

図４において、管理者が入力部２１を操作して現フロア選択枠３１に表示されるドロップダウンリストから比較元の一つの既存のフロアＦ（以下、「現フロア」と称する。）を選択すると、現フロアの概略情報が現フロア表示領域３１ａに表示される。表示処理部１１は、現フロア選択枠３１のドロップダウンリストに、フロア情報１９に含まれる既存のフロアＦを表示させる。また、表示処理部１１は、現フロア表示領域３１ａにフロア情報１９に含まれる選択された現フロアの情報を表示させる。

【0038】

この例では、現フロアとして「フロアＦ１」が選択されている。現フロア表示領域３１ａには、現フロアに設定された部品実装ラインＬ１～Ｌ４のライン名（ラインＬ１～ラインＬ４）と、各ラインが備える部品実装装置の台数が表示されている。管理者が入力部２１を操作して現フロア作業者設定領域３２の人数入力枠の増減ボタンを押下すると、推定シミュレーションの際に現フロアに割り当てる作業者Ｗの能力区分に人数が設定される。この例では、能力区分Ａの上級者が２人、能力区分Ｂの中級者が６人、能力区分Ｃの初心者が１人、割り当てられている。

【0039】

図４において、新フロア選択枠３３においてドロップダウンリストから比較対象の一つの新規のフロアＦ（以下、「新フロア」と称する。）が選択されると、新フロアの概略情報が新フロア表示領域３３ａに表示される。表示処理部１１は、新フロア選択枠３３のドロップダウンリストに、フロア情報１９に含まれる新フロアのリストを表示させる。また、表示処理部１１は、新フロア表示領域３３ａにフロア情報１９に含まれる選択された新フロアの情報を表示させる。

【0040】

この例では、新フロアとして「新規ライン追加１」が選択されている。「新規ライン追加１」は、現フロアとして選択された「フロアＦ１」に新規のラインＬ５を追加して構成されている。新フロア作業者設定領域３４では、新フロアに割り当てる作業者の人数が設定される。この例では、能力区分Ａの上級者が２人、能力区分Ｂの中級者が７人、能力区分Ｃの初心者が１人、割り当てられている。

【0041】

図４において、生産計画選択枠３５においてドロップダウンリストから一つの生産計画が選択されると、選択された生産計画の概略情報が生産計画表示領域３５ａに表示される。表示処理部１１は、生産計画選択枠３５のドロップダウンリストに、生産計画情報１５に含まれる生産計画のリストを表示させる。また、表示処理部１１は、生産計画表示領域３５ａに生産計画情報１５に含まれる選択された生産計画の情報を表示させる。この例では、生産計画として「フロアＦ１」で生産実績がある「既存生産計画１」が選択されている。

【0042】

生産計画表示領域３５ａには、段取り作業の推定シミュレーションにおいて現フロアと新フロアでそれぞれ生産されると設定された実装基板の基板種と生産枚数が生産の順番で表示される。「既存生産計画１」では、実装基板Ｘ１が５００枚、実装基板Ｘ２が２０００枚、実装基板Ｘ３が１５００枚、実装基板Ｘ４が８００枚など、この順番で生産するように計画されている。

【0043】

図４において、管理者が入力部２１を操作して実行ボタン３６を押下すると、シミュレーション設定画面３０により設定された条件により、最適化処理部１２、段取り作業推定部１３による段取り作業を推定する推定シミュレーションが実行される。終了ボタン３７が押下されると、表示処理部１１はシミュレーション設定画面３０において設定された条件を破棄して、推定シミュレーション条件の設定処理を終了させる。

【0044】

図３において、最適化処理部１２は、発生する段取り作業が少なくなるように、設定された現フロアの部品実装ラインと新フロアの部品実装ラインに作業者Ｗと実装基板をそれぞれ割り振る最適化処理を実行する。最適化処理部１２は、各実装基板（基板種）の生産納期を遵守し、かつ、部品実装ラインの稼働率の偏りも少ない条件の下で、段取り作業の回数と作業者Ｗの稼働時間が少なくなるように、実装基板の割り振り、生産順番、作業者Ｗの割り振りを最適化する。また、最適化処理部１２は、最適化した部品実装ラインへの実装基板の割り振りと生産順番、すなわち最適化された生産計画に基づいて、生産データ１７を変更（または、新規に作成）する。

【0045】

段取り作業推定部１３は、後述するように、最適化処理部１２により最適化された生産計画と生産データ１７、推定シミュレーション条件の設定処理により設定された現フロアと新フロアと作業者Ｗの割り振り、記憶部１４に記憶されている基板情報１６と作業者情報１８とフロア情報１９に基づいて、現フロアと新フロアで発生する段取り作業を推定する。すなわち、段取り作業推定部１３は、現フロアと新フロアの条件の、複数の条件で段取り作業を推定する。また、現フロアと新フロアの条件には、部品実装ラインが備える複数の部品実装用装置の構成、フロアＦに配置される部品実装ラインの数、実装基板の生産順番、実装基板の生産時間、作業者Ｗの人数などが含まれる。段取り作業推定部１３により推定された段取り作業は、段取り作業情報２０として記憶部１４に記憶される。

【0046】

次に、図５～図７を参照して、表示処理部１１が段取り作業推定部１３による推定シミュレーションの結果を表示部２２に表示させたシミュレーション結果表示画面の例について説明する。図５は、表示処理部１１が表示部２２に表示させたシミュレーション結果（要約）画面４０の例である。シミュレーション結果（要約）画面４０は、段取り作業情報２０に含まれる推定シミュレーション結果の要約を表示しており、シミュレーション設定画面３０（図４）において実行ボタン３６が押下され、段取り作業推定部１３により段取り作業が推定されると表示部２２に表示される。

【0047】

図５において、シミュレーション結果（要約）画面４０には、要約表示領域４１、段取り詳細表示ボタン４２、作業者詳細表示ボタン４３、条件変更ボタン４４、終了ボタン４５が設けられている。要約表示領域４１には、部品実装ラインで発生すると推定された段取り作業の推定結果のうち、段取り部品数、段取り台車数、リソース台車数、作業者人数、作業者時間を現フロアと新フロアでそれぞれ合算した結果と、現フロアが対比元で新フロアを対比対象とする比較結果が表示される。

【0048】

段取り部品数は、外段取り作業と内段取り作業において台車５に配置されたテープフィーダ６が供給する部品を交換する作業の通算回数である。段取り台車数は、外段取り作業によってテープフィーダ６が供給する部品が交換される交換用の台車５の通算台数である。リソース台車数は、部品実装ラインの部品実装装置に装着されている台車５と準備エリアＡｓに保管されている台車５の合計数、すなわち、フロアに配置されている台車５の合計数である。作業者人数は、フロアに割り振られた作業者Ｗの合計数である。作業者時間は、フロアに割り振られた作業者Ｗが段取り作業（内段取り作業、外段取り作業）を行っている稼働時間の合計時間である。

【0049】

図５において、現フロアの推定シミュレーション結果は、部品実装ラインが４本の現フロア（フロアＦ１）に作業者Ｗを９人割り振り、実績がある生産計画（既存生産計画１）で生産する場合の推定である。また、新フロアの推定シミュレーション結果は、部品実装ラインが５本の新フロア（新規ライン追加１）に作業者Ｗを１０人割り振り、実績がある生産計画（既存生産計画１）で生産する場合の推定である。すなわち、新フロアの推定シミュレーションでは、４本の部品実装ラインで生産された実装基板が５本の部品実装ラインに最適化されて割り振られている。

【0050】

現フロアの推定シミュレーション結果は、段取り部品数が２２７１個、段取り台車数が７５台、リソース台車数が５７台、作業者人数が９人、作業者時間が２９４時間２８分４８秒である。新フロアの推定シミュレーション結果は、段取り部品数が２４８１個、段取り台車数が１１４台、リソース台車数が８３台、作業者人数が１０人、作業者時間が３５３時間３１分１２秒である。また、現フロアと新フロアの比較結果は、段取り部品数が９．２％の増加、段取り台車数が５２．０％の増加、リソース台車数が４５．６％の増加、作業者人数が１１．１％の増加、作業者時間が２０．０％の増加である。

【0051】

図５において、段取り詳細表示ボタン４２が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション結果（段取り詳細）画面５０（図６）を表示させる。作業者詳細表示ボタン４３が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション結果（作業者詳細）画面６０（図７）を表示させる。条件変更ボタン４４が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション設定画面３０（図４）を表示させる。終了ボタン４５が押下されると、表示処理部１１は段取り作業の推定処理を終了させる。

【0052】

次に、図６を参照して、表示処理部１１が表示部２２に表示させたシミュレーション結果（段取り詳細）画面５０の例について説明する。シミュレーション結果（段取り詳細）画面５０には、段取り作業情報２０に含まれる推定シミュレーション結果のうち段取り作業の回数に関する情報の詳細が表示される。シミュレーション結果（段取り詳細）画面５０には、要約表示領域５１、要約グラフ表示領域５２、台車数指定ボタン５２ａ、部品数指定ボタン５２ｂ、現フロア詳細表示領域５３、新フロア詳細表示領域５４、要約表示ボタン５５、作業者詳細表示ボタン５６、条件変更ボタン５７、終了ボタン５８が設けられている。

【0053】

現フロア詳細表示領域５３には、現フロアの部品実装ライン（ラインＬ１～ラインＬ４）毎に、外段取り作業の回数、段取り台車数、外段取り作業の段取り部品数、内取り作業の回数、内取り作業の段取り部品数が表示される。例えば、ラインＬ１に対しては、１回の外段取り作業で９台の台車５で４６９個の部品の交換作業が実行され、６回の内段取り作業で９個の部品の交換作業が実行される。

【0054】

図６において、また、現フロア詳細表示領域５３には、部品実装ライン毎に、外段取り作業の段取り部品数と内段取り作業の段取り部品数の合計が表示される。例えば、ラインＬ１では、外段取り作業の段取り部品数は４６９個、内段取り作業の段取り部品数は９個で、合計は４７８個である。また、現フロア詳細表示領域５３には、部品実装ライン毎の各数値を種別毎に合計した現フロアの合計数が表示されている。例えば、外段取り作業の回数は、ラインＬ１が１回、ラインＬ２が１回、ラインＬ３が４回、ラインＬ４が２回で、現フロアの合計数は８回である。新フロア詳細表示領域５４には、新フロアにおける現フロア詳細表示領域５３に表示される数値と同様の数値が表示され、詳細な説明は省略する。

【0055】

図６において、要約表示領域５１には、現フロア詳細表示領域５３と新フロア詳細表示領域５４に表示される数値のうち、フロアの要約として種別毎の合計値が抜粋して表示される。すなわち、要約表示領域５１には、現フロアと新フロアについて、外段取り作業の回数、内段取り作業の回数、段取り台車数、外段取り作業の段取り部品数、内取り作業の段取り部品数、外段取り作業の段取り部品数と内取り作業の段取り部品数の合計数が表示される。

【0056】

要約グラフ表示領域５２には、要約表示領域５１に表示される現フロアと新フロアの数値を比較するグラフが表示される。図６では、要約グラフ表示領域５２に段取り作業（外段取り作業、内段取り作業）の回数を比較するグラフが表示されている。台車数指定ボタン５２ａが押下されると、要約グラフ表示領域５２に段取り台車数を比較するグラフが表示される。また、部品数指定ボタン５２ｂが押下されると、要約グラフ表示領域５２に段取り部品数（外段取り作業の段取り部品数、内段取り作業の段取り部品数）を比較するグラフが表示される。

【0057】

図６において、要約表示ボタン５５が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション結果（要約）画面４０（図５）を表示させる。作業者詳細表示ボタン５６が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション結果（作業者詳細）画面６０（図７）を表示させる。条件変更ボタン５７が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション設定画面３０（図４）を表示させる。終了ボタン５８が押下されると、表示処理部１１は段取り作業の推定処理を終了させる。

【0058】

次に、図７を参照して、表示処理部１１が表示部２２に表示させたシミュレーション結果（作業者詳細）画面６０の例について説明する。シミュレーション結果（作業者詳細）画面６０には、段取り作業情報２０に含まれる推定シミュレーション結果のうち作業者Ｗの作業時間などに関する情報の詳細が表示される。シミュレーション結果（作業者詳細）画面６０には、要約表示領域６１、人数グラフ表示領域６２、作業者稼働率グラフ表示領域６３、時間詳細表示領域６４、要約表示ボタン６５、段取り詳細表示ボタン６６、条件変更ボタン６７、終了ボタン６８が設けられている。

【0059】

要約表示領域６１には、担当する段取り作業の種類の担当区分毎に現フロアと新フロアについて、割り振られた作業者Ｗの人数と作業者稼働率が表示される。また、要約表示領域６１には、現フロアと新フロアの作業者Ｗの合計人数とその比較、現フロアと新フロアの作業者稼働率とその比較が表示される。作業者稼働率は、作業者Ｗの就業時間の内、段取り作業を実行している稼働時間の割合である。この例では、担当する段取り作業の種類の担当区分として、「ライン選任（各ライン毎）」「ライン（全ライン）」「外段取り」「部材運搬」「全ライン／外段取り／部材運搬」の５つに区分けされている。以下、５つの担当区分を順に担当区分Ｐ～担当区分Ｔと称する。

【0060】

図７において、担当区分Ｐの作業者Ｗは、ライン選任で各部品実装ラインの内段取り作業を担当する。担当区分Ｑの作業者Ｗは、現フロアまたは新フロアの全ての部品実装ラインの内段取り作業を担当する。担当区分Ｒの作業者Ｗは、準備エリアＡｓにおいて外段取り作業を担当する。担当区分Ｓの作業者Ｗは、準備エリアＡｓと部品実装ラインとの間の部材の運搬を担当する。担当区分Ｔの作業者Ｗは、全ての部品実装ラインの内段取り作業、外段取り作業、部材の運搬を担当する。なお、担当区分の数や、各担当区分の段取り作業の分担は上記に限定されることはなく、適宜、変更可能である。

【0061】

人数グラフ表示領域６２には、要約表示領域６１に表示される現フロアと新フロアの作業者Ｗの人数を比較するグラフが表示される。作業者稼働率グラフ表示領域６３には、要約表示領域６１に表示される現フロアと新フロアの作業者稼働率を担当区分Ｐ～Ｔ毎に比較するグラフが表示される。

【0062】

図７において、時間詳細表示領域６４には、担当区分Ｐ～Ｔ毎に現フロアと新フロアについて、作業者Ｗの就業時間、段取り作業を実行している稼働時間、段取り作業を実行していない非稼働時間、作業者稼働率がそれぞれ表示される。また、時間詳細表示領域６４には、現フロアと新フロアのそれぞれについて、就業時間、稼働時間、非稼働時間の合計、現フロアと新フロアの作業者稼働率、現フロアと新フロアのこれらの比較が表示される。

【0063】

例えば、現フロアの担当区分Ｐは作業者Ｗが４人で、就業時間は４人合計で２８８時間、そのうち、稼働時間が１８７時間１２分、非稼働時間が１００時間４８分で、作業者稼働率が６５％である。また、現フロアの稼働時間は、担当区分Ｐは４人で１８７時間１２分、担当区分Ｑは１人で２０時間９分３６秒、担当区分Ｒは１人で２４時間２８分４８秒、担当区分Ｓは１人で１０時間４８分、担当区分Ｔは２人で５１時間５０分２４秒であり、現フロアの合計は２９４時間２８分４８秒で、作業者稼働率が４５％である。また、現フロアの稼働時間の合計は９人で２９４時間２８分４８秒、新フロアの稼働時間の合計は１０人で３５３時間３１分１２秒であり、新フロアの稼働時間の合計は現フロアより２０．０％増加している。

【0064】

要約表示ボタン６５が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション結果（要約）画面４０（図５）を表示させる。段取り詳細表示ボタン６６が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション結果（段取り詳細）画面５０（図６）を表示させる。条件変更ボタン６７が押下されると、表示処理部１１は表示部２２にシミュレーション設定画面３０（図４）を表示させる。終了ボタン６８が押下されると、表示処理部１１は段取り作業の推定処理を終了させる。

【0065】

このように、表示部２２には、段取り作業を行う作業者Ｗの人数、作業者Ｗが段取り作業を実行している時間（稼働時間）、作業者Ｗが段取り作業を実行していない時間（非稼働時間）、作業者Ｗの就業時間に占める段取り作業を実行している時間の割合（作業者稼働率）などの推定された段取り作業の生産性が、現フロアと新フロア、すなわち複数の条件で比較して表示される。これによって、構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができる。

【0066】

次いで、図３、図４～図７を参照しながら、最適化処理部１２による最適化処理と段取り作業推定部１３による推定シミュレーション処理の例について説明する。図３において、最適化処理部１２は、設定処理により設定された現フロアの作業者Ｗと新フロアの作業者Ｗを、５つの担当区分Ｐ～Ｔに割り振る最適化処理を実行する。

【0067】

ここで、図４と図７を参照して、作業者Ｗの割り振りの最適化処理を具体的に説明する。図４において現フロアの作業者Ｗとして、能力区分Ａの上級者が２人、能力区分Ｂの中級者が６人、能力区分Ｃの初級者が１人、それぞれ設定されている。図７において、まず、最適化処理部１２は、部材運搬のみを担当する担当区分Ｓに、部材運搬作業のみが許可されている初級者を１人割り当てる。次いで最適化処理部１２は、作業が早い（標準作業時間が短い）上級者を、外段取り作業を担当する担当区分Ｒと担当区分Ｔに１人ずつ割り当てる。次いで最適化処理部１２は、中級者を担当区分Ｐに４人割り当てる。すなわち、現フロアが備える４本の部品実装ラインに１人ずつ中級者を割り当てる。次いで最適化処理部１２は、残り２人の中級者を担当区分Ｑと担当区分Ｔに割り当てる。

【0068】

図３において、段取り作業推定部１３は、最適化処理部１２によって最適化された生産計画に含まれる部品実装ライン毎の実装基板の生産順番、生産時間と、生産データ１７に含まれる基板種毎の部品実装装置の部品Ｄの配列情報と、フロア情報１９に含まれる交換用の台車５の情報に基づいて、段取り作業の回数を推定する推定シミュレーション処理を実行する。

【0069】

ここで、図６を参照して、段取り作業の回数を推定する推定シミュレーション処理を具体的に説明する。段取り作業推定部１３は、交換用の台車５の数と、各部品実装ラインが備える部品実装装置の段取り作業の前後の部品Ｄの配列情報の差分に基づいて、外段取り作業の回数と段取り台車数を決定する。次いで段取り作業推定部１３は、交換用の台車５の外段取り作業の前後の部品Ｄの配列情報の差分に基づいて、外段取り作業の段取り部品数と部品Ｄ（キャリアテープ）の交換順番を決定する。次いで段取り作業推定部１３は、部品実装装置に装着されて交換されない台車５の内段取り作業の前後の部品Ｄの配列情報の差分に基づいて、内段取り作業の回数、内段取り作業の段取り部品数と部品Ｄ（キャリアテープ）の交換順番を決定する。

【0070】

次いで段取り作業推定部１３は、決定された部品Ｄ（キャリアテープ）の交換順番と、担当区分Ｐ～Ｔに割り振られた作業者Ｗの情報（図７参照）と、作業者情報１８に含まれる標準作業時間と、フロア情報１９に含まれるフロアＦにおける配置に関する座標情報に基づいて、段取り作業の作業時間（稼働時間）を推定する推定シミュレーション処理を実行する。具体的には、段取り作業推定部１３は、作業者Ｗ毎に部品Ｄ（キャリアテープ）の交換などの作業順番毎に、移動時間、交換時間などの作業時間（稼働時間）を算出して合算する。

【0071】

例えば、段取り作業推定部１３は、準備エリアＡｓから外段取り作業が終了した台車５を運搬する作業では、準備エリアＡｓから部品実装装置までの距離と作業者Ｗの移動速度から移動時間を算出する。また、段取り作業推定部１３は、テープフィーダ６が供給する部品Ｄ（キャリアテープ）を交換する作業では、テープフィーダ６からキャリアテープを取り外す標準作業時間、テープフィーダ６にキャリアテープを取り付ける標準作業時間を合算して作業時間を算出する。

【0072】

次に、図８のフローに沿って複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインＬ１～Ｌ３により生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定方法（生産能力推定プログラム）について説明する。まず、部品実装ラインＬ１～Ｌ３において生産される実装基板の生産計画（生産計画情報１５）と、実装基板の構成に関する基板情報１６と、段取り作業を行う作業者Ｗに関する作業者情報１８と、部品実装ラインＬ１～Ｌ３のフロアＦにおける配置に関するフロア情報１９と、が取得される（ＳＴ１：情報取得工程）。

【0073】

次いで最適化処理部１２は、取得された情報に基づいて、段取り作業の回数や作業者Ｗの稼働時間が少なくなるようにフロアＦに配置された部品実装ラインＬ１～Ｌ３への実装基板の割り当て、生産順番、作業者Ｗの割り振りを最適化する（ＳＴ２：最適化工程）。次いで段取り作業推定部１３は、取得された情報と最適化された情報に基づいて、部品実装ラインＬ１～Ｌ３で発生する段取り作業を推定する（ＳＴ３：段取り作業推定工程）。次いで表示処理部１１は、複数の条件で推定された段取り作業の生産性を比較して表示部２２に表示させる（ＳＴ４：表示工程）（例えば、図５～図７）。これによって、構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができる。

【0074】

フロアＦや部品実装ラインＬ１～Ｌ３の構成、フロアＦにおける部品実装ラインＬ１～Ｌ３や準備エリアＡｓの配置、生産計画、作業者Ｗの割り振りなどの条件を変更して、再度、段取り作業を推定する場合（ＳＴ５においてＮｏ）、情報取得工程（ＳＴ１）から表示工程（ＳＴ４）が繰り返し実行される。その際、シミュレーション設定画面３０（図４）などが使用されて、推定シミュレーションの条件が入力、変更される。

【0075】

上記説明したように、本実施の形態の管理コンピュータ３は、複数の部品実装用装置で構成される部品実装ラインＬ１～Ｌ３において生産される実装基板の生産計画（生産計画情報１５）と、実装基板の構成に関する基板情報１６と、段取り作業を行う作業者Ｗに関する作業者情報１８と、部品実装ラインＬ１～Ｌ３のフロアＦにおける配置に関するフロア情報１９と、に基づいて、発生する段取り作業を推定する段取り作業推定部１３と、複数の条件で推定された段取り作業の生産性を比較して表示する表示部２２と、を備え、部品実装ラインＬ１～Ｌ３により生産される実装基板の変更に対応して発生する段取り作業を推定する生産能力推定システムである。これによって、構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができる。

【産業上の利用可能性】

【0076】

本発明の生産能力推定システムおよび生産能力推定方法ならびに生産能力推定プログラムは、構成の異なる部品実装ラインで発生する段取り作業の生産性を簡易に比較することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

【符号の説明】

【0077】

３ 管理コンピュータ（生産能力推定システム）
５ 台車
６ テープフィーダ（フィーダ）
Ｄ 部品
Ｌ１～Ｌ３ 部品実装ライン
Ｍ３～Ｍ６ 部品実装装置（部品実装用装置）
Ｗ 作業者

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】