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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023058507
(43)【公開日】2023-04-25
(54)【発明の名称】軸受要素、軸受、機械、及び車両
(51)【国際特許分類】
F16C 33/64 20060101AFI20230418BHJP
F16C 19/06 20060101ALI20230418BHJP
F16C 33/58 20060101ALI20230418BHJP
B21K 1/05 20060101ALI20230418BHJP
【ＦＩ】
F16C33/64
F16C19/06
F16C33/58
B21K1/05
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023005554
(22)【出願日】2023-01-18
(62)【分割の表示】P 2022063597の分割
【原出願日】2021-07-06
(31)【優先権主張番号】P 2020117331
(32)【優先日】2020-07-07
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000004204
【氏名又は名称】日本精工株式会社
(72)【発明者】
【氏名】森 浩平
(72)【発明者】
【氏名】渡邊 瑞希
(72)【発明者】
【氏名】新藤 功
(72)【発明者】
【氏名】小山 寛
(57)【要約】
【課題】軸受要素を、低コストで製造することができる方法を実現する。
【解決手段】軸受要素の本体は、外周面と第１軸面との間の第１面取り部（２ｂ１）と、外周面と第２軸面との間の第２面取り部（２ｂ２）とを有する。本体のメタルフローは、第１面取り部（２ｂ１）の表面近傍において第１面取り部（２ｂ１）に沿って連続している第１パターン（ＭＦＰ１）と、第２面取り部（２ｂ２）の表面近傍において第２面取り部（２ｂ２）に沿って連続している第２パターン（ＭＦＰ２）と、外周面の近傍において外周面に沿って連続している第３パターン（ＭＦＰ３）と、を有する。本体の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った直線に対して、第３パターン（ＭＦＰ３）が非対称である。
【選択図】図２９
【解決手段】軸受要素の本体は、外周面と第１軸面との間の第１面取り部（２ｂ１）と、外周面と第２軸面との間の第２面取り部（２ｂ２）とを有する。本体のメタルフローは、第１面取り部（２ｂ１）の表面近傍において第１面取り部（２ｂ１）に沿って連続している第１パターン（ＭＦＰ１）と、第２面取り部（２ｂ２）の表面近傍において第２面取り部（２ｂ２）に沿って連続している第２パターン（ＭＦＰ２）と、外周面の近傍において外周面に沿って連続している第３パターン（ＭＦＰ３）と、を有する。本体の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った直線に対して、第３パターン（ＭＦＰ３）が非対称である。
【選択図】図２９
【特許請求の範囲】
【請求項1】
リング形状を有する本体を備え、
前記本体は、外周面と第１軸面との間の第１面取り部と、前記外周面と第２軸面との間の第２面取り部とを有し、
前記本体のメタルフローは、
前記第１面取り部の表面近傍において前記第１面取り部に沿って連続している第１パターンと、
前記第２面取り部の表面近傍において前記第２面取り部に沿って連続している第２パターンと、
前記外周面の近傍において前記外周面に沿って連続している第３パターンと、
前記第１軸面の近傍において前記第１軸面に沿って連続している第４パターンと、
前記第２軸面の近傍において前記第２軸面に沿って連続している第５パターンと、
を有し、
前記本体の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った直線に対して、前記第３パターンが非対称であり、
前記第４パターンにおける複数の線要素の間隔は、前記第５パターンにおける複数の線要素の間隔に比べて広く、
前記第４パターンの前記複数の線要素は、前記第１軸面と交差せず、
前記第５パターンの前記複数の線要素は、前記第２軸面と交差しない、
軸受要素。
前記本体は、外周面と第１軸面との間の第１面取り部と、前記外周面と第２軸面との間の第２面取り部とを有し、
前記本体のメタルフローは、
前記第１面取り部の表面近傍において前記第１面取り部に沿って連続している第１パターンと、
前記第２面取り部の表面近傍において前記第２面取り部に沿って連続している第２パターンと、
前記外周面の近傍において前記外周面に沿って連続している第３パターンと、
前記第１軸面の近傍において前記第１軸面に沿って連続している第４パターンと、
前記第２軸面の近傍において前記第２軸面に沿って連続している第５パターンと、
を有し、
前記本体の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った直線に対して、前記第３パターンが非対称であり、
前記第４パターンにおける複数の線要素の間隔は、前記第５パターンにおける複数の線要素の間隔に比べて広く、
前記第４パターンの前記複数の線要素は、前記第１軸面と交差せず、
前記第５パターンの前記複数の線要素は、前記第２軸面と交差しない、
軸受要素。
【請求項2】
前記第３パターンにおける複数の線要素の間隔は、前記第１軸面から前記第２軸面に向かって徐々に狭くなるように変化する、請求項１に記載の軸受要素。
【請求項3】
前記第１パターンにおける複数の線要素の間隔は、前記第２パターンにおける複数の線要素の間隔に比べて広い、請求項１又は２に記載の軸受要素。
【請求項4】
前記第１パターン、前記第２パターン、前記第３パターン、前記第４パターン、及び前記第５パターンの少なくとも３つのパターンにおいて線要素が連続している、請求項１から３のいずれかに記載の軸受要素。
【請求項5】
前記第４パターン及び前記第５パターンの各々は、前記本体の内周面と交差する複数の線要素を含む、請求項１から外輪４のいずれかに記載の軸受要素。
【請求項6】
請求項１から５のいずれかに記載の軸受要素を備える軸受。
【請求項7】
請求項６に記載の軸受を備える機械。
【請求項8】
請求項６に記載の軸受を備える車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、軸受要素の製造方法及び軸受要素に関する。
本願は、２０２０年７月７日に出願された特願２０２０－１１７３３１に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０２０年７月７日に出願された特願２０２０－１１７３３１に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【0002】
各種回転機械装置の回転部材は、例えば図１に示すようなラジアル転がり軸受１により、ハウジング等の使用時にも回転しない部分に回転自在に支持される。図示のラジアル転がり軸受１は、単列深溝型の玉軸受であって、内周面に外輪軌道２ａを有する外輪２と、外周面に内輪軌道３ａを有する内輪３と、外輪軌道２ａと内輪軌道３ａとの間に転動自在に配置された複数個の転動体４とを備える。
【0003】
上述のようなラジアル転がり軸受１を構成する外輪２や内輪３等の軌道輪を低コストで造るために、単一の円柱状素材から直径寸法（外径寸法及び内径寸法）が互いに異なる一対の円筒部材をプレス加工により造る方法が提案されている。図３２～図３４は、特開２００９－２６９０８２号公報に記載された、円筒部材の製造方法を示している。
【0004】
特開２００９－２６９０８２号公報に記載の方法では、まず、図３２（Ａ）に示すような円柱状のビレット（素材）５に、図３３（Ａ）～（Ｃ）に示すような第１プレス加工装置６を用いて冷間による据え込み加工及び前方押出加工を施すことで、図３２（Ｂ）に示すような第１中間素材７を得る。
【0005】
第１プレス加工装置６は、パンチ６ａと、カウンタパンチ６ｂと、フローティングダイ６ｃと、弾性部材６ｄとを備える。パンチ６ａは、ビレット５の外径寸法よりも大きい外径寸法を有する。カウンタパンチ６ｂは、ビレット５の外径寸法よりも小さい外径寸法を有する。フローティングダイ６ｃは、段付円筒状の内周面を有し、かつ、弾性部材６ｄにより上方に向いた弾力を付与されている。
【0006】
ビレット５を第１中間素材７に加工する際には、まず、図３３（Ａ）に示すように、ビレット５を、フローティングダイ６ｃの内側に挿入し、カウンタパンチ６ｂの上面に載置する。次いで、図３３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、パンチ６ａを下降させ、パンチ６ａの下面とカウンタパンチ６ｂの上面との間で、ビレット５を軸方向に押し潰す。これにより、軸方向片半部（図３２（Ａ）の上半部）に円板状部７ａを有し、かつ、軸方向他半部（図３２（Ｂ）の下半部）に小径円筒部７ｂを有する第１中間素材７を得る。
【0007】
次に、第１中間素材７に、図３４（Ａ）及び（Ｂ）に示すような第２プレス加工装置８を用いて冷間による後方押出加工を施すことで、図３２（Ｃ）に示すような第２中間素材９を得る。第２中間素材９は、円板状の側板部９ａと、側板部９ａの軸方向片側面（図３２（Ｃ）の上側面）の径方向外側部分から軸方向片側に向けて突出する大径円筒部９ｂと、側板部９ａの軸方向他側面（図３２（Ｃ）の下側面）の径方向中間部から軸方向他側に向けて突出する小径円筒部９ｃとを備える。
【0008】
第２プレス加工装置８は、ダイス８ａと、パンチ８ｂと、マンドレル８ｃとを備える。ダイス８ａは、軸方向片半部の大径部８ａ１と軸方向他半部の小径部８ａ２とを段差面８ａ３により連続してなる段付円筒状の内周面を有する。パンチ８ｂは、得るべき第２中間素材９の大径円筒部９ｂの内径寸法と等しい外径寸法を有する。マンドレル８ｃは、第１中間素材７の小径円筒部７ｂ（第２中間素材９の小径円筒部９ｃ）の内径寸法と等しい外径寸法を有し、かつ、ダイス８ａに対する昇降を可能に設けられている。
【0009】
第１中間素材７を第２中間素材９に加工する際には、まず、図３４（Ａ）に示すように、第１中間素材７の小径円筒部７ｂを、ダイス８ａの小径部８ａ２とマンドレル８ｃの外周面との間に挿入する。次いで、図３４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、パンチ８ｂを下降させ、パンチ８ｂの下面により、第１中間素材７の円板状部７ａの上面中央部を強く押圧する。これにより、円板状部７ａが、ダイス８ａの大径部８ａ１及び段差面８ａ３と、パンチ８ｂの外周面との間に存在するキャビティ８ｄに沿って塑性変形して、第２中間素材９が得られる。
【0010】
第２中間素材９をダイス８ａから取り出した後、大径円筒部９ｂと小径円筒部９ｃとを分離し、かつ、小径円筒部９ｃから底部９ｄ（側板部９ａのうちで小径円筒部９ｃの内周面よりも径方向内側に位置する部分）を除去することで、直径寸法が互いに異なる一対の円筒部材を得る。このようにして得られた一対の円筒部材のそれぞれに、冷間転造加工（ＣＲＦ）や切削加工、研削加工、熱処理等の必要な後処理を施すことで、外輪２と内輪３とを得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0011】
【特許文献1】特開２００９－２６９０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0012】
外輪２や内輪３等の軸受要素を低コストで造るためには、工程数をできる限り少なく抑えたり、後処理における切削加工量や研削加工量を少なく抑えたりすることが望まれる。
【0013】
本発明は、軸受要素を、低コストで製造することができる方法を実現することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0014】
本発明の一態様における軸受要素の製造方法は、所定形状を含む第１ピースを用意する第１工程であり、前記所定形状は軸方向に並んで配される第１リング部と第２リング部とを含み、前記第１リング部の内径及び外径は前記第２リング部の内径及び外径に比べてそれぞれ大きい、前記第１工程と、前記第１ピースを加工して第２ピースを得る第２工程であり、前記第２ピースは、前記第１リング部に対応する第３リング部と前記第２リング部に対応する第４リング部とを含む、前記第２工程と、互いに分かれた第１リング要素と第２リング要素とを得る第３工程であり、前記第１リング要素は前記第３リング部に対応し、前記第２リング要素は前記第４リング部に対応する、前記第３工程と、を備える。前記第２工程は、第１部材と、前記第１部材の内側又は外側に配された第２部材と、を含む第１セットを用意することと、第３部材と、前記第３部材の内側又は外側に配された第４部材と、を含む第２セットを用意することと、前記軸方向における前記第１セットと前記第２セットとの間に前記第１ピースが配置され、前記第１セットが前記第１ピースの第１軸面に接触し、前記第２セットが前記第１ピースの第２軸面に接触した状態で、前記第１部材に対して相対的に前記第２部材を第１軸方向に移動させて前記第１ピースを変形させるとともに、前記第３部材に対して相対的に前記第４部材を第２軸方向に移動させて前記第１ピースを変形させることと、を有する。
【0015】
本発明の一態様における軸受の製造方法は、上記の製造方法によって軸受要素を製造する工程を備える。
【0016】
本発明の一態様における機械の製造方法は、上記の製造方法によって軸受要素を製造する工程を備える。
【0017】
本発明の一態様における車両の製造方法は、上記の製造方法によって軸受要素を製造する工程を備える。
【0018】
本発明の一態様における軸受要素は、上記の軸受要素の製造方法によって製造された痕跡を有する。
【0019】
本発明の別の態様における軸受要素は、リング形状を有する本体を備え、前記本体は、外周面と第１軸面との間の第１面取り部と、前記外周面と第２軸面との間の第２面取り部とを有する。前記本体のメタルフローは、前記第１面取り部の表面近傍において前記第１面取り部に沿って連続している第１パターンと、前記第２面取り部の表面近傍において前記第２面取り部に沿って連続している第２パターンと、前記外周面の近傍において前記外周面に沿って連続している第３パターンと、を有する。前記本体の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った直線に対して、前記第３パターンが非対称である。
【0020】
本発明の一態様における軸受は、上記の軸受要素を備える。
【0021】
本発明の一態様における機械は、上記の軸受を備える。
【0022】
本発明の一態様における車両は、上記の軸受を備える。
【発明の効果】
【0023】
本発明の態様によれば、軸受要素を低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【図2】（Ａ）は、外輪の内部のファイバーフローの様子を示す断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＸ部拡大図である。
【図4】（Ａ）～（Ｈ）は、第１実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図11】（Ａ）は、予備素材の内部のファイバーフローの様子を示す断面図であり、（Ｂ）は、予備中間素材の内部のファイバーフローの様子を示す断面図である。
【図12】（Ａ）～（Ｈ）は、第２実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材と小径円筒部材とに加工する工程を順番を示す断面図である。
【図16】（Ａ）～（Ｈ）は、第３実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図20】（Ａ）～（Ｈ）は、第４実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図22】（Ａ）～（Ｈ）は、第５実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図23】（Ａ）～（Ｇ）は、第６実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図24】（Ａ）～（Ｈ）は、第７実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図25】（Ａ）～（Ｈ）は、第８実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図26】（Ａ）～（Ｇ）は、第９実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図27】（Ａ）～（Ｉ）は、第１０実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図28】（Ａ）～（Ｊ）は、第１１実施例に係る製造方法により、単一の円柱状素材を、大径円筒部材及び小径円筒部材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図32】（Ａ）は、ビレットを示す断面図であり、（Ｂ）は、第１中間素材を示す断面図であり、（Ｃ）は、第２中間素材を示す断面図である。
【図33】（Ａ）～（Ｃ）は、ビレットを第１中間素材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【図34】（Ａ）及び（Ｂ）は、第１中間素材を第２中間素材に加工する工程を順番に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0025】
【0026】
一実施形態において、軸受要素の製造方法は、所定形状を含む第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）を用意する第１工程と、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）を加工して第２ピース（１６、２７、３２、３３、３８、４０）を得る第２工程と、互いに分かれた第１リング要素（１１）と第２リング要素（１２）とを得る第３工程とを備える。前記所定形状は、軸方向に並んで配される、大径部としての第１リング部（１３ｂ、２５ａ、３０ａ、３２ａ、３９ｂ）と小径部としての第２リング部（１３ｃ、２５ｂ、３０ｂ、３２ｂ、３９ｃ）とを含む。前記所定形状において、前記第１リング部（１３ｂ、２５ａ、３０ａ、３２ａ、３９ｂ）の内径及び外径は前記第２リング部（１３ｃ、２５ｂ、３０ｂ、３２ｂ、３９ｃ）の内径及び外径に比べてそれぞれ大きい。前記第２工程において、前記第２ピース（１６、２７、３２、３３、３８、４０）は、前記第１工程における前記第１リング部（１３ｂ、２５ａ、３０ａ、３２ａ、３９ｂ）に対応する第３リング部（１６ａ、２７ａ、３２ａ、３３ａ、３８ａ、４０ａ）と、前記第１工程における前記第２リング部（１３ｃ、２５ｂ、３０ｂ、３２ｂ、３９ｃ）に対応する第４リング部（１６ｂ、２７ｂ、３２ｂ、３３ｂ、３８ｂ、４０ｂ）とを含む。前記第３工程において、大径リング要素としての前記第１リング要素（１１）は、前記第２工程における前記第３リング部（１６ａ、２７ａ、３２ａ、３３ａ、３８ａ、４０ａ）に対応する。前記第３工程において、小径リング要素としての前記第２リング要素（１２）は、前記第２工程における前記第４リング部（１６ｂ、２７ｂ、３２ｂ、３３ｂ、３８ｂ、４０ｂ）に対応する。前記第２工程は、加工ツールセットとしての第１セット（ＴＳ１）を用意することと、加工ツールセットとしての第２セット（ＴＳ２）を用意することと、前記第１セット（ＴＳ１）及び前記第２セット（ＴＳ２）を用いて前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）を変形させることと、を含む。前記第１セット（ＴＳ１）は、第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）と、前記第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）の内側又は外側に配された第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）と、を含む。前記第２セット（ＴＳ２）は、第３部材（１７ｆ、２８ｆ、３４ｃ）と、前記第３部材（１７ｆ、２８ｆ、３４ｃ）の内側又は外側に配された第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）と、を含む。前記第２工程において少なくとも一時的に、（ａ）前記軸方向における前記第１セット（ＴＳ１）と前記第２セット（ＴＳ２）との間に前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）が配置され、（ｂ）前記第１セット（ＴＳ１）が前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の第１軸面（ＡＦ１）に接触され、（ｃ）前記第２セット（ＴＳ２）が前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の第２軸面（ＡＦ２）に接触される。上記接触により、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）が、前記軸方向において前記第１セット（ＴＳ１）と前記第２セット（ＴＳ２）との間に保持され、前記軸方向の動きが規制される。上記（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）が維持された状態において、前記第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）に対して相対的に前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）を第１軸方向に移動させることにより、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）が変形される。また、上記（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）が維持された状態において、前記第３部材（１７ｆ、２８ｆ、３４ｃ）に対して相対的に前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）を第２軸方向に移動させることにより、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）が変形される。前記第１軸方向と前記第２軸方向は互いに平行である。前記第２軸方向は、前記第１軸方向とは向きが逆である。前記１軸面（ＡＦ１）、及び前記第２軸面（ＡＦ２）は互いに逆方向を向いている。前記第１軸面（ＡＦ１）は、前記第１軸方向に向かって配置され、前記第２軸面（ＡＦ２）は、第２軸方向に向かって配置されている。前記第２軸面（ＡＦ２）の向きは、前記第１軸面（ＡＦ１）の向きと逆である。
【0027】
前記第１工程、前記第２工程、及び前記第３工程を含む製造方法において、従来に比べて工程数が低減され、１つの素材から、互いに独立しかつ径が異なる、２つの軸受要素（第１リング要素（１１）、第２リング要素（１２））が得られる。前記第２工程において、大径部としての前記第１リング部（１３ｂ、２５ａ、３０ａ、３２ａ、３９ｂ）の軸方向寸法、及び小径部としての前記第２リング部（１３ｃ、２５ｂ、３０ｂ、３２ｂ、３９ｃ）の軸方向寸法が前記第１ツール（ＴＳ１）及び前記第２ツール（ＴＳ２）によって規制される。この規制は、後処理における切削加工量及び／又は研削加工量の削減に有利である。また、前記第１セット（ＴＳ１）及び前記第２セット（ＴＳ２）を同時に用いることで、加工装置から被加工物（第１ピース）を取り外すことなく、同一工程内（いわゆるワンチャック）で複数の塑性加工（プレス加工）を行うことが実現される。
【0028】
一例において、前記軸方向における前記第１セット（ＴＳ１）と前記第２セット（ＴＳ２）との間に前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）が配置された状態が維持されたまま、すなわち、上記（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）が維持された状態において、前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）の前記移動と前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）の前記移動とが、順に実行される、又は、少なくとも一時的に同時に実行される。
【0029】
例えば、前記第１セット（ＴＳ１）において、前記第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）の内側に前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）が配され、前記第３部材（１７ｆ、２８ｆ、３４ｃ）の内側に前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）が配される。例えば、前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）の外径は、前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）の外径と実質的に同じである。例えば、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の軸方向両側に分けて配された、前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）及び前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）が、軸方向内方に向けて移動される。例えば、前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）及び前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）が互いに近づくように軸方向に沿って移動される。前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）及び前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）の軸移動によって、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）が加工され、前記第４リング部（１６ｂ、２７ｂ、３２ｂ、３３ｂ、３８ｂ、４０ｂ）の内周面の少なくとも一部が規定される。
【0030】
一例において、前記第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）の前記内周面又は前記外周面に対して前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）の前記外周面又は前記内周面がスライドする。例えば、前記第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）の前記内周面又は前記外周面は、前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）の前記外周面又は前記内周面に面している。
【0031】
一例において、前記第１部材（１７ｃ、２８ｃ、３４ｄ）及び前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）の少なくとも１つは、前記軸方向に対して傾斜しかつ前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）に押接される傾斜面（１７ｂ１、１７ｅ１、２８ｂ１、２８ｅ１、３４ｂ３）を有する。例えば、前記傾斜面（１７ｂ１、１７ｅ１、２８ｂ１、２８ｅ１、３４ｂ３）は、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の角に当接するように配置される。例えば、前記第２部材（１７ｂ、２８ｂ、３４ｅ）及び前記第４部材（１７ｅ、２８ｅ、３４ｂ）の少なくとも１つが移動することにより、前記傾斜面（１７ｂ１、１７ｅ１、２８ｂ１、２８ｅ１、３４ｂ３）によって、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の角が塑性加工（プレス加工）されて面取り部が形成される。
【0032】
一例において、前記第２工程において、前記第１リング部（１３ｂ、２５ａ、３０ａ、３２ａ、３９ｂ）の軸方向寸法、及び前記第２リング部（１３ｃ、２５ｂ、３０ｂ、３２ｂ、３９ｃ）の軸方向寸法が前記第１ツール（ＴＳ１）及び前記第２ツール（ＴＳ２）によって規制されるともに、面取り部がプレス成形により形成される。これは、プレス荷重や工程数が増大するのを抑えつつ、後処理工程における切削加工量及び／又は研削加工量を削減するのに有利である。
【0033】
一例において、前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の前記変形は、（ａ）前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）に孔（軸方向に沿った孔）を形成すること、（ｂ）前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の内周面又は外周面を前記軸方向に沿ってシェービングすること、（ｃ）前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）の内周面又は外周面を加工して余肉を前記軸方向の少なくとも１箇所に集めること、及び（ｄ）前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）に面取り部を形成すること、の少なくとも１つを含む。前記第２工程(ワンチャック)において、前記第１セット（ＴＳ１）と前記第２セット（ＴＳ２）との間に前記第１ピース（１３、２５、３０、３２、３９）を挟んだ状態のまま、上記のうちの２以上の加工が行われる。すなわち、加工装置から被加工物（第１ピース）を取り外すことなく、同一工程内で複数の加工が行われる。
【0034】
一実施形態において、軸受の製造方法は、上記の製造方法によって軸受要素を製造する工程を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0035】
一実施形態において、機械の製造方法は、上記の製造方法によって軸受要素を製造する工程を備え、これは、軸受を有する機械の低コスト化に有利である。
【0036】
一実施形態において、車両の製造方法は、上記の製造方法によって軸受要素を製造する工程を備え、これは、軸受を有する車両の低コスト化に有利である。
【0037】
一実施形態において、軸受要素は、上記の軸受要素の製造方法によって製造された痕跡を有する。一例において、痕跡は、軸受要素の断面に観察されるメタルフロー（メタルファイバーフロー、繊維状金属組織）である。図２９、３０は、軸受要素の軸方向断面（軸断面）におけるメタルフローの一例を示している。
【0038】
一実施形態において、図２９、３０に示すように、軸受要素は、リング形状を有する本体（２、１１）を備える。前記本体（２、１１）は、外周面（２ｃ、１１ｃ）と第１軸面（２ｆ１、１１ａ１）との間の第１面取り部（２ｂ１）と、前記外周面（２ｃ、１１ｃ）と第２軸面（２ｆ２、１１ａ２）との間の第２面取り部（２ｂ２）とを有する。前記本体（２、１１）のメタルフローは、前記第１面取り部（２ｂ１）の表面近傍において前記第１面取り部（２ｂ１）に沿って連続している第１パターン（ＭＦＰ１）と、前記第２面取り部（２ｂ２）の表面近傍において前記第２面取り部（２ｂ２）に沿って連続している第２パターン（ＭＦＰ２）と、前記外周面（２ｃ、１１ｃ）の近傍において前記外周面（２ｃ、１１ｃ）に沿って連続している第３パターン（ＭＦＰ３）と、を有する。前記本体（２、１１）の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った直線（仮想線、ＡＣＬ）に対して、前記第３パターン（ＭＦＰ３）が非対称（非線対称）である。例えば、前記第３パターン（ＭＦＰ３）は、前記第１軸面（１１ａ１）と前記直線（ＡＣＬ）との間の領域において複数の線要素の間隔が比較的広く、前記第１軸面（１１ａ１）と前記直線（ＡＣＬ）との間の領域において比較的狭い。こうした軸受要素は、製造コストの低減に有利である。
【0039】
一例において、前記第３パターン（ＭＦＰ３）における複数の線要素の間隔は、前記第１軸面（１１ａ１）から前記第２軸面（１１ａ２）に向かって徐々に狭くなるように変化する。例えば、第１軸面（１１ａ１）は、軸端面である。第２軸面（１１ａ２）は、軸端面である。第２軸面（１１ａ１）は、第１軸面（１１ａ２）の反対面である。
【0040】
一例において、前記第１パターン（ＭＦＰ１）における複数の線要素の間隔は、前記第２パターン（ＭＦＰ２）における複数の線要素の間隔に比べて広い。前記第１パターン（ＭＦＰ１）における複数の線の間隔の平均値（第１平均値）は、前記第２パターン（ＭＦＰ２）における複数の線の間隔の平均値（第２平均値）に比べて大きい。例えば、前記第１平均値／前記第２平均値は、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．５、又は３．０倍以上にできる。
【0041】
一例において、前記メタルフローは、前記第１軸面（１１ａ１）の近傍において前記第１軸面（１１ａ１）に沿って連続している第４パターン（ＭＦＰ４）と、前記第２軸面（１１ａ２）の近傍において前記第２軸面（１１ａ２）に沿って連続している第５パターン（ＭＦＰ５）と、をさらに有する。
【0042】
一例において、前記第４パターン（ＭＦＰ４）における複数の線要素の間隔は、前記第５パターン（ＭＦＰ５）における複数の線要素の間隔に比べて広い。前記第４パターン（ＭＦＰ４）における複数の線の間隔の平均値（第４平均値）は、前記第５パターン（ＭＦＰ５）における複数の線の間隔の平均値（第５平均値）に比べて大きい。例えば、前記第４平均値／前記第５平均値は、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．５、又は３．０倍以上にできる。
【0043】
一例において、前記第１パターン（ＭＦＰ１）、前記第２パターン（ＭＦＰ２）、前記第３パターン（ＭＦＰ３）、前記第４パターン（ＭＦＰ４）、及び前記第５パターン（ＭＦＰ５）の少なくとも３つのパターンにおいて線要素が連続している。メタルフローの連続した線要素は、本体（２、１１）の高強度化に有利である。
【0044】
一例において、前記第４パターン（ＭＦＰ４）及び前記第５パターン（ＭＦＰ４）の各々は、前記本体（２、１１）の内周面（２ａ、２ｇ、１１ｂ）と交差する複数の線要素を含む。
【0045】
一実施形態において、軸受は、上記の軸受要素を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0046】
一実施形態において、機械は、上記の軸受を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0047】
一実施形態において、車両は、上記の軸受を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0048】
以上説明した軸受要素又は軸受は、例えば、図３１に示すモータ９６１の回転軸９６３を支持する軸受９００Ａ、９００Ｂ等に適用できる。
【0049】
図３１において、モータ９６１は、ブラシレスモータであって、円筒形のセンタハウジング９６５と、このセンタハウジング９６５の一方の開口端部を閉塞する略円板状のフロントハウジング９６７とを有する。センタハウジング９６５の内側には、その軸心に沿って、フロントハウジング９６７及びセンタハウジング９６５底部に配置された軸受９００Ａ、９００Ｂを介して、回転自在な回転軸９６３が支持されている。回転軸９６３の周囲にはモータ駆動用のロータ９６９が設けられ、センタハウジング９６５の内周面にはステータ９７１が固定されている。
【0050】
モータ９６１は、一般に、機械や車両に搭載され、軸受９００Ａ、９００Ｂにより支持された回転軸９６３を回転駆動する。
【0051】
軸受要素又は軸受は、回転部を有する機械、各種製造装置、例えば、ボールねじ装置等のねじ装置、及びアクチュエータ（直動案内軸受とボールねじの組合せ、ＸＹテーブル等）等の直動装置の回転支持部に適用可能である。また、軸受要素又は軸受は、ワイパー、パワーウィンドウ、電動ドア、電動シート、ステアリングコラム（例えば、電動チルトテレスコステアリングコラム）、自在継手、中間ギア、ラックアンドピニオン、電動パワーステアリング装置、およびウォーム減速機等の操舵装置に適用可能である。さらに、軸受要素又は軸受は、自動車、オートバイ、鉄道等の各種車両に適用可能である。相対回転する箇所であれば、本構成の軸受を好適に適用でき、製品品質の向上及び低コスト化につなげることができる。
【0052】
軸受要素を備える軸受として、転がり軸受、滑り軸受等、様々な種類のものが好適に適用可能である。例えば、軸受要素は、ラジアル転がり軸受の外輪及び内輪、円筒ころ（ニードルを含む）を使用したラジアル円筒ころ軸受の外輪及び内輪、円すいころを使用したラジアル円すいころ軸受の外輪及び内輪に適用可能である。
【0053】
［第１実施例］
本発明の第１実施例について、図１～図１１を参照して説明する。本例は、本発明を、ラジアル転がり軸受１を構成する外輪２及び内輪３の製造方法に適用した例である。ラジアル転がり軸受１は、図１に示すように、内周面に外輪軌道２ａを有する外輪２と、外周面に内輪軌道３ａを有する内輪３と、外輪軌道２ａと内輪軌道３ａとの間に転動自在に配置された複数個の転動体４とを備える。
本発明の第１実施例について、図１～図１１を参照して説明する。本例は、本発明を、ラジアル転がり軸受１を構成する外輪２及び内輪３の製造方法に適用した例である。ラジアル転がり軸受１は、図１に示すように、内周面に外輪軌道２ａを有する外輪２と、外周面に内輪軌道３ａを有する内輪３と、外輪軌道２ａと内輪軌道３ａとの間に転動自在に配置された複数個の転動体４とを備える。
【0054】
なお、本例のラジアル転がり軸受１は、転動体４として玉を使用した単列深溝型の玉軸受により構成される。
【0055】
外輪２は、外周面と軸方向両側の端面との接続部に、軸方向外側に向かうほど外径寸法が小さくなる方向に傾斜した外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２を有する。本例では、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２は、直線状の母線形状を有する円すい面により構成されている。ただし、外径側面取り部を、円弧形の母線形状を有する凸曲面により構成することもできる。
【0056】
なお、ラジアル転がり軸受１に関して、軸方向外側とは、ラジアル転がり軸受１の幅方向外側（両側）をいい、軸方向内側とは、ラジアル転がり軸受１の幅方向中央側をいう。
【0057】
外輪２の外周面は、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２を含む全体が、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成されている。
【0058】
内輪３は、内周面と軸方向両側の端面との接続部に、軸方向外側に向かうほど内径寸法が大きくなる方向に傾斜した内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有する。本例では、内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２は、直線状の母線形状を有する円すい面により構成されている。ただし、内径側面取り部を、円弧形の母線形状を有する凸曲面により構成することもできる。
【0059】
内輪３の内周面のうち、少なくとも内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２が形成された部分は、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成されている。
【0060】
本例の外輪２及び内輪３は、単一の円柱状素材（ビレット）１０に冷間で塑性加工を施すことで、互いに直径寸法が異なる大径円筒部材（第１リング要素、軸受要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素、軸受要素）１２を得、これら大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２に、冷間転造加工（ＣＲＦ）や切削加工、研削加工、熱処理等の必要な後処理（仕上加工）を施すことにより製造される。大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２の製造方法について、図４～図１０を用いて説明する。
【0061】
本例では、図４（Ａ）に示すような円柱状素材（ビレット）１０に据え込み加工と前後方押出加工とを順に施して、図４（Ｃ）に示すような予備中間素材（第１ピース）１３を得、さらに、予備中間素材１３に塑性加工を施すことにより、大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２を得る。本例では、長尺な線材を所定長さに切断して円柱状素材１０を得る工程と、円柱状素材１０に据え込み加工を施して、図４（Ｂ）に示すような予備素材１４を得る工程と、予備素材１４に前後方押出加工を施して予備中間素材１３を得る工程とを含め、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２を造る全工程の工程数を８工程としている。
【0062】
以下、各工程について、順番に説明する。
【0063】
なお、図示の例では、被加工物（円柱状素材１０～大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２）の軸方向を鉛直方向（上下方向）に向けて配置しているが、被加工物は、軸方向を任意の方向に向けて配置することができる。すなわち、例えば、被加工物の軸方向を水平方向に向けて配置することもできるし、鉛直方向及び水平方向に対し傾斜した方向に配置することもできる。
【0064】
又、軸方向とは、特に断らない限り、被加工物の軸方向をいい、軸方向片側とは、予備中間素材１３における大径円筒部１３ｂ側をいい、軸方向他側とは、予備中間素材１３における小径円筒部１３ｃ側をいう。
【0065】
まず、第１工程（切断工程）では、アンコイラから引き出した長尺な線材を所定の長さに切断することで、図４（Ａ）に示すような、円柱状素材１０を得る。
【0066】
第２工程（据え込み工程）では、円柱状素材１０を軸方向に押し潰しつつ、外径寸法を拡げて、軸方向中間部の外径寸法が軸方向両側部分の外径寸法よりも大きい、図４（Ｂ）に示すような、厚肉円板状又はビヤ樽形の予備素材１４を得る。
【0067】
第３工程（前後方押出工程）では、予備素材１４に、該予備素材１４の軸方向両側の端面の中央部を、軸方向に関して互いに近づく方向に押し潰しつつ、軸方向両側かつ径方向外側部分に存在する肉（金属材料）を軸方向に押し出す前後方押出加工を施して、図４（Ｃ）に示すような、予備中間素材１３を得る。予備中間素材１３（第１ピース）は、円板状の側板部１３ａと、側板部１３ａの軸方向片側面（図４（Ｃ）の上側面）の径方向外側部分から軸方向片側に向けて突出する大径円筒部（第１リング部）１３ｂと、側板部１３ａの軸方向他側面（図４（Ｃ）の下側面）の径方向中間部から軸方向他側に向けて突出する小径円筒部（第２リング部）１３ｃとを有する。
【0068】
大径円筒部１３ｂは、得るべき大径円筒部材１１の外径寸法と等しい外径寸法を有する。なお、大径円筒部１３ｂの内径寸法は、得るべき大径円筒部材１１の内径寸法と等しい必要はなく、大径円筒部材１１の内径寸法よりも小さいことが好ましい。
【0069】
小径円筒部１３ｃは、得るべき小径円筒部材１２の外径寸法と等しい外径寸法を有する。なお、小径円筒部１３ｃの内径寸法は、得るべき小径円筒部材１２の内径寸法と等しい必要はなく、小径円筒部材１２の内径寸法よりも小さいことが好ましい。
【0070】
第３工程は、図５に示すようなプレス加工装置１５を用いて行う。プレス加工装置１５は、ダイス１５ａと、マンドレル１５ｂと、パンチ１５ｃとを備える。
【0071】
ダイス１５ａは、得るべき予備中間素材１３の外周面形状に沿った形状を有する内周面を備える。すなわち、ダイス１５ａは、軸方向片側（図５の上側）の大径部１５ａ１と軸方向他側（図５の下側）の小径部１５ａ２とを、軸方向片側を向いた段差面１５ａ３により接続してなる、段付円筒状の内周面を有する。
【0072】
マンドレル１５ｂは、ダイス１５ａの小径部１５ａ２の中央部に配置されている。
【0073】
パンチ１５ｃは、プレス加工装置１５の支持台（図示省略）に軸方向の変位を可能に支持されている。
【0074】
プレス加工装置１５により、予備素材１４に前後方押出加工を施して予備中間素材１３を得るためには、まず、予備素材１４を、ダイス１５ａの段差面１５ａ３及びマンドレル１５ｂの先端面（軸方向片側の端面）に載置する。次に、パンチ１５ｃを軸方向他側に向けて変位させ、パンチ１５ｃの先端面（軸方向他側の端面）により予備素材１４の中央部を押圧する。これにより、予備素材１４の中央部を、パンチ１５ｃの先端面とマンドレル１５ｂの先端面との間で押し潰しつつ、予備素材１４の径方向外側部分の肉を、マンドレル１５ｂの外周面と小径部１５ａ２との間部分に移動させ、かつ、予備素材１４の径方向中間部の肉を、パンチ１５ｃの外周面と大径部１５ａ１との間部分に移動させ、予備中間素材１３を得る。
【0075】
次の第４工程では、予備中間素材１３に、小径円筒部１３ｃの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓ（図６参照）に規制し、かつ、小径円筒部１３ｃの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する、小径側形状規制加工を施して、図４（Ｄ）に示すような、第１中間素材１６を得る。第１中間素材（第２ピース）１６は、軸方向片側の大径円筒部（第３リング部）１６ａと、軸方向他側の小径円筒部（第４リング部）１６ｂと、大径円筒部１６ａの軸方向他側の端部と小径円筒部１６ｂの軸方向他側の端部とを接続する接続板部１６ｃと、小径円筒部１６ｂの径方向内側の軸方向片側部分を仕切る隔壁部１６ｄとを有する。小径円筒部１６ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有する。
【0076】
なお、本例では、第４工程において、予備中間素材１３のうち、大径円筒部１３ｂには、塑性加工を施さない。ただし、図示の例では、説明の便宜上、予備中間素材１３の大径円筒部１３ｂと、第１中間素材１６の大径円筒部１６ａとで異なる符号を付している。
【0077】
第４工程は、図６に示すようなプレス加工装置１７を用いて行う。プレス加工装置１７は、ダイス１７ａと、内側押圧パンチ（第２部材）１７ｂと、外側押圧パンチ（第１部材）１７ｃと、押えパンチ１７ｄと、内側カウンタパンチ（第４部材）１７ｅと、外側カウンタパンチ（第３部材）１７ｆとを備える。
【0078】
ダイス１７ａは、得るべき第１中間素材１６の外周面形状に沿った形状を有する内周面を備える。本例では、ダイス１７ａの内周面形状を、前後方押出加工（第３工程）で使用するダイス１５ａの内周面形状と同じにしている。すなわち、ダイス１７ａは、軸方向片側の大径部１７ａ１と軸方向他側の小径部１７ａ２とを、軸方向片側を向いた段差面１７ａ３により接続してなる、段付円筒状の内周面を有する。ただし、小径側形状規制加工で使用するダイスの内周面形状を、前後方押出加工で使用するダイスの内周面形状と異ならせることもできる。
【0079】
内側押圧パンチ１７ｂは、円柱形状を有し、ダイス１７ａの大径部１７ａ１の中央部に、プレス加工装置１７の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。内側押圧パンチ１７ｂは、先端部（軸方向他側の端部、図６の下側の端部）に、第１中間素材１６の小径円筒部１６ｂに形成される一対の内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２のうち、軸方向片側の内径側面取り部３ｂ１に沿った形状を有する面取り成形部（傾斜面）１７ｂ１を有する。すなわち、本例では、面取り成形部１７ｂ１は、直線状の母線形状を有する。
【0080】
外側押圧パンチ１７ｃは、円筒形状を有し、内側押圧パンチ１７ｂの周囲に、前記支持台に対する軸方向変位を可能に支持されている。
【0081】
押えパンチ１７ｄは、円筒形状を有し、外側押圧パンチ１７ｃの周囲に、前記支持台に対する軸方向変位を可能に支持されている。
【0082】
内側カウンタパンチ１７ｅは、円柱形状を有し、ダイス１７ａの小径部１７ａ２の中央部に、プレス加工装置１７の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。内側カウンタパンチ１７ｅは、先端部（軸方向片側の端部、図６の上側の端部）に、第１中間素材１６の小径円筒部１６ｂに形成される一対の内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２のうち、軸方向他側の内径側面取り部３ｂ２に沿った形状を有する面取り成形部（傾斜面）１７ｅ１を有する。すなわち、本例では、面取り成形部１７ｅ１は、直線状の母線形状を有する。
【0083】
外側カウンタパンチ１７ｆは、円筒形状を有し、前記支持台に対する軸方向変位を可能に支持されている。外側カウンタパンチ１７ｆは、ダイス１７ａの小径部１７ａ２と内側カウンタパンチ１７ｅの外周面との間に、実質的に隙間なく（予備中間素材１３を第１中間素材１６に加工する際に、予備中間素材１３を構成する肉が侵入する隙間を存在させることなく）挿入されている。
【0084】
プレス加工装置１７により、予備中間素材１３に小径側形状規制加工を施して第１中間素材１６を得るためには、まず、予備中間素材１３の側板部１３ａの軸方向他側面の径方向外側部分を、ダイス１７ａの段差面１７ａ３に載置する。そして、押えパンチ１７ｄを軸方向他側に向けて変位させ、予備中間素材１３の大径円筒部１３ｂの軸方向片側の端面を押えパンチ１７ｄにより押え付ける（ダイス１７ａの段差面１７ａ３と押えパンチ１７ｄとの間で、大径円筒部１３ｂを軸方向に挟持する）。
【0085】
この状態で、内側押圧パンチ１７ｂ及び外側押圧パンチ１７ｃを軸方向他側に向けて変位させ、かつ、内側カウンタパンチ１７ｅ及び外側カウンタパンチ１７ｆを軸方向片側に向けて変位させる。そして、内側押圧パンチ１７ｂ及び外側押圧パンチ１７ｃと、内側カウンタパンチ１７ｅ及び外側カウンタパンチ１７ｆとの間で、予備中間素材１３の小径円筒部１３ｃを軸方向に押し潰す。これにより、小径円筒部１３ｃの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制すると同時に、内側カウンタパンチ１７ｅの面取り成形部１７ｅ１及び内側押圧パンチ１７ｂの面取り成形部１７ｂ１により、小径円筒部１３ｃの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する。
【0086】
なお、この際、内側押圧パンチ１７ｂの先端面により、予備中間素材１３の側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃよりも径方向内側に位置する部分を押圧して、側板部１３ａの径方向外側部分に対し軸方向他側にオフセットさせる。これにより、側板部１３ａの径方向内側部分を隔壁部１６ｄとし、かつ、側板部１３ａの径方向外側部分を接続板部１６ｃとする。換言すれば、本例では、隔壁部１６ｄが、後述する打ち抜き加工により打ち抜き除去される、側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃの内周面よりも径方向内側に位置する部分に相当する。以上のようにして、第１中間素材１６を得る。
【0087】
次の第５工程では、第１中間素材１６に、大径円筒部１６ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂ（図７参照）に規制する大径側寸法規制加工と、大径円筒部１６ａの外周面と軸方向他側の端面と接続部に、軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工とを施して、図４（Ｅ）に示すような、第２中間素材１８を得る。第２中間素材１８は、軸方向片側の大径円筒部１８ａと、軸方向他側の小径円筒部１８ｂと、大径円筒部１８ａの軸方向他側の端部と小径円筒部１８ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部１８ｃと、小径円筒部１８ｂの径方向内側の軸方向片側部分を仕切る隔壁部１８ｄとを有する。小径円筒部１８ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有し、かつ、大径円筒部１８ａは、外周面と軸方向他側の端面と接続部に軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を有する。
【0088】
なお、本例では、第５工程において、第１中間素材１６のうち、大径円筒部１６ａ以外の部分、すなわち小径円筒部１６ｂ、接続板部１６ｃ及び隔壁部１６ｄには、塑性加工を施さない。ただし、図示の例では、説明の便宜上、第１中間素材１６の小径円筒部１６ｂ、接続板部１６ｃ及び隔壁部１６ｄと、第２中間素材１８の小径円筒部１８ｂ、接続板部１８ｃ及び隔壁部１８ｄとで異なる符号を付している。
【0089】
第５工程は、図７に示すようなプレス加工装置１９を用いて行う。プレス加工装置１９は、ダイス１９ａと、押圧パンチ１９ｂと、マンドレル１９ｃと、スリーブ１９ｄとを備える。
【0090】
ダイス１９ａは、軸方向片側の大径部１９ａ１と、軸方向他側の小径部１９ａ２と、小径部１９ａ２の軸方向片側の端部から径方向外側に向けて折れ曲がり、かつ、軸方向片側を向いた段差面１９ａ３とを含む、段付円筒状の内周面を有する。段差面１９ａ３は、径方向内側に配置され、かつ、ダイス１９ａの中心軸に直交する平坦面部１９ａ３ａと、径方向外側に配置され、かつ、径方向外側に向かうほど軸方向片側に向かう方向に傾斜した円すい面状の面取り成形部１９ａ３ｂとを有する。
【0091】
押圧パンチ１９ｂは、円筒形状を有し、プレス加工装置１９の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。押圧パンチ１９ｂは、ダイス１９ａの大径部１９ａ１の内側に、実質的に隙間なく内嵌されている。
【0092】
マンドレル１９ｃは、円柱形状を有し、ダイス１９ａの大径部１９ａ１の内側に、前記支持台に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0093】
スリーブ１９ｄは、円筒形状を有し、ダイス１９ａの小径部１９ａ２の内側に、前記支持台に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0094】
プレス加工装置１９により、第１中間素材１６に大径寸法規制加工及び第１大径面取り加工を施して第２中間素材１８を得るためには、まず、第１中間素材１６の接続板部１６ｃを、ダイス１９ａの段差面１９ａ３に載置する。そして、マンドレル１９ｃを軸方向他側（図７の下側）に変位させ、マンドレル１９ｃの先端面（軸方向他側の端面）により、第１中間素材１６の小径円筒部１６ｂの軸方向片側（図７の上側）の端面を押え付ける。又、スリーブ１９ｄを軸方向片側に変位させ、スリーブ１９ｄの先端面（軸方向片側の端面）を、第１中間素材１６の小径円筒部１６ｂの軸方向他側の端面に当接又は近接対向させる。
【0095】
この状態で、押圧パンチ１９ｂを軸方向他側に向けて変位させ、ダイス１９ａの段差面１９ａ３と押圧パンチ１９ｂの先端面（軸方向他側の端面）との間で、第１中間素材１６の大径円筒部１６ａを軸方向に押し潰す。これにより、大径円筒部１６ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制し、かつ、面取り成形部１９ａ３ｂにより、大径円筒部１６ａの外周面と軸方向他側の端面との接続部に外径側面取り部２ｂ２を形成する。以上のようにして、第２中間素材１８を得る。
【0096】
次の第６工程では、第２中間素材１８に、隔壁部１８ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工と、小径円筒部１８ｂにシェービング加工を施す小径側シェービング加工とを施して、図４（Ｆ）に示すような、第３中間素材２０を得る。第３中間素材２０は、軸方向片側の大径円筒部２０ａと、軸方向他側の小径円筒部２０ｂと、大径円筒部２０ａの軸方向他側の端部と小径円筒部２０ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部２０ｃとを有する。小径円筒部２０ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有し、かつ、大径円筒部２０ａは、外周面と軸方向他側の端面と接続部に、軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を有する。
【0097】
なお、本例では、第６工程において、第２中間素材１８のうち、大径円筒部１８ａ及び接続板部１８ｃ、並びに、小径円筒部１８ｂの外周面には、塑性加工を施さない。ただし、図示の例では、説明の便宜上、第２中間素材１８の大径円筒部１８ａ及び接続板部１８ｃと、第３中間素材２０の大径円筒部２０ａ及び接続板部２０ｃとで異なる符号を付している。
【0098】
第６工程は、図８に示すようなプレス加工装置２１を用いて行う。プレス加工装置２１は、ダイス２１ａと、シェービングカッター２１ｂと、押えパンチ２１ｃとを備える。
【0099】
ダイス２１ａは、円筒状の内周面を有する。
【0100】
シェービングカッター２１ｂは、円柱形状を有し、ダイス２１ａの軸方向他側部分（図８の下側部分）の中央部に、プレス加工装置２１の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。シェービングカッター２１ｂは、得るべき第３中間素材２０の小径円筒部２０ｂの内径寸法と実質的に同じ外径寸法を有し、かつ、先端部（軸方向片側の端部、図８の上側の端部）の径方向外側縁に、第２中間素材１８の小径円筒部１８ｂの内周面に、該内周面の表面をわずかに削って滑らかにするシェービング加工を施すとともに、隔壁部１８ｄを打ち抜くための刃部２１ｂ１を有する。
【0101】
押えパンチ２１ｃは、略円筒形状を有し、かつ、ダイス２１ａの軸方向片側部分（図８の上側部分）の中央部に、前記支持台に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0102】
プレス加工装置２１により、第２中間素材１８に打ち抜き加工及び小径側シェービング加工を施して、第３中間素材２０を得るためには、第２中間素材１８をダイス２１ａの内側に配置し、押えパンチ２１ｃにより、軸方向片側への変位を規制する。この状態で、シェービングカッター２１ｂを軸方向片側に向けて変位させ、刃部２１ｂ１により、小径円筒部１８ｂの内周面をわずかに削って滑らかにする（シェービング加工を施す）と同時に、隔壁部１８ｄを打ち抜き、該隔壁部１８ｄを小径円筒部１８ｂの軸方向片側開口から抜き出して（取り出して）除去する。より具体的には、シェービングカッター２１ｂを、小径円筒部１８ｂの軸方向他側開口から挿入し、軸方向片側に向けて変位させることで、該小径円筒部１８ｂの軸方向他側部分の内周面の表面をわずかに削って滑らかにする。そして、シェービングカッター２１ｂの先端部を、隔壁部１８ｄの軸方向他側面に突き当てる。この状態からさらに、シェービングカッター２１ｂを軸方向片側に向けて変位させることで、隔壁部１８ｄを打ち抜き、かつ、小径円筒部１８ｂの内周面のうち、隔壁部１８ｄが設けられていた部分（隔壁部１８ｄの径方向外側の端部が接続されていた部分）の表面をわずかに削って滑らかにする。以上により、第３中間素材２０を得る。
【0103】
次の第７工程では、第３中間素材２０に、大径円筒部２０ａ（及び接続板部２０ｃ）と小径円筒部２０ｂとを分離する分離加工を施して、図４（Ｇ）に示すような、予備大径円筒部材２２及び小径円筒部材１２を得る。予備大径円筒部材２２は、大径円筒部２２ａと、大径円筒部２２ａの軸方向他側の端部から径方向内側に向けて折れ曲がった内向鍔部２２ｂとを有する。小径円筒部材１２は、予備大径円筒部材２２の大径円筒部２２ａの内径寸法よりも小さい外径寸法を有し、かつ、軸方向両側の端面と内周面との接続部に、上述の第４工程で形成された内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有する。
【0104】
なお、本例では、第７工程において、第３中間素材２０を、大径円筒部２０ａ及び接続板部２０ｃと、小径円筒部２０ｂとに分離するだけで、それぞれの形状を変形させる塑性加工は施さない。ただし、図示の例では、説明の便宜上、第３中間素材２０の大径円筒部２０ａと、予備大径円筒部材２２の大径円筒部２２ａとで異なる符号を付している。
【0105】
又、図示の例では、第７工程における加工前の第３中間素材２０の軸方向に関する向きを、第６工程における加工後の第３中間素材２０の軸方向に関する向きから反転させた状態（１８０度回転させた状態）で、第７工程を行う。ただし、第７工程における加工前の第３中間素材２０の軸方向に関する向きを、第６工程における第３中間素材２０の軸方向に関する向きと同じにしたまま、第７工程を行うこともできる。
【0106】
第７工程は、図９に示すようなプレス加工装置２３を用いて行う。プレス加工装置２３は、ダイス２３ａと、スリーブ２３ｂと、押えパンチ２３ｃと、打ち抜きパンチ２３ｄとを備える。
【0107】
ダイス２３ａは、円筒状の内周面を有する。
【0108】
スリーブ２３ｂは、ダイス２３ａの軸方向片側部分（図９の下側部分）に支持されている。
【0109】
押えパンチ２３ｃは、円筒形状を有し、かつ、ダイス２３ａの軸方向他側部分（図９の上側部分）の中央部に、プレス加工装置２３の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0110】
打ち抜きパンチ２３ｄは、円柱形状を有し、かつ、ダイス２３ａの中央部に、前記支持台に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0111】
プレス加工装置２３により、第３中間素材２０に分離加工を施して予備大径円筒部材２２及び小径円筒部材１２を得るためには、まず、第３中間素材２０の大径円筒部２０ａの軸方向片側の端面を、ダイス２３ａの内側に配置されたスリーブ２３ｂの軸方向他側の端面に載置する。そして、押えパンチ２３ｃを軸方向片側に向けて変位（下降）させ、押えパンチ２３ｃの先端面（軸方向片側の端面）により、第３中間素材２０の大径円筒部２０ａの軸方向他側の端面及び接続板部２０ｃの軸方向他側面を押え付ける。この状態で、打ち抜きパンチ２３ｄを軸方向他側に向けて変位させることにより、第３中間素材２０の小径円筒部２０ｂを打ち抜いて、大径円筒部２０ａ及び接続板部２０ｃから分離する。これにより、予備大径円筒部材２２と小径円筒部材１２とを得る。なお、このうちの小径円筒部材１２は、プレス加工装置２３から取り出した後、後処理工程に送る。
【0112】
次の第８工程（最終プレス工程）では、予備大径円筒部材２２の内周面にシェービング加工を施す大径側シェービング加工と、大径円筒部２２ａの内周面と軸方向片側の端面との接続部に軸方向片側の外径側面取り部２ｂ１を形成する第２大径側面取り加工とを施して、図４（Ｈ）に示すような、大径円筒部材１１を得る。大径円筒部材１１は、円筒形状を有し、かつ、軸方向両側の端面と外周面との接続部に、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２を有する。
【0113】
なお、第８工程においては、予備大径円筒部材２２の外周面には、塑性加工を施さない。
【0114】
第８工程は、図１０に示すようなプレス加工装置２４を用いて行う。プレス加工装置２４は、ダイス２４ａと、スリーブ２４ｂと、シェービングカッター２４ｃとを備える。
【0115】
ダイス２４ａは、円筒状の内周面を有する。
【0116】
スリーブ２４ｂは、軸方向他側の端面の径方向外側部分に、径方向外側に向かうほど軸方向他側に向かう方向に傾斜した円すい面状の面取り成形部２４ｂ１を有し、かつ、ダイス２４ａの軸方向片側部分（図１０の下側部分）に支持されている。
【0117】
シェービングカッター２４ｃは、円柱形状を有し、ダイス２１ａの軸方向他側部分（図１０の上側部分）の中央部に、プレス加工装置２４の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。シェービングカッター２４ｃは、得るべき大径円筒部材１１の内径寸法と実質的に同じ外径寸法を有し、かつ、先端部（軸方向片側の端部）の径方向外側縁に、予備大径円筒部材２２の大径円筒部２２ａの内周面に、該内周面の表面をわずかに削って滑らかにするシェービング加工を施すための刃部２４ｃ１を有する。
【0118】
プレス加工装置２４により、予備大径円筒部材２２に大径側シェービング加工を施して、大径円筒部材１１を得るためには、まず、予備大径円筒部材２２の軸方向片側の端面を、ダイス２４ａの内側に配置されたスリーブ２４ｂの軸方向他側の端面に載置する。次に、シェービングカッター２４ｃを軸方向片側に向けて変位させる。これにより、予備大径円筒部材２２の大径円筒部２２ａの内周面をわずかに削って滑らかにし、かつ、内向鍔部２２ｂを打ち抜いて除去すると同時に、大径円筒部２２ａの外周面と軸方向片側の端面との接続部を、スリーブ２４ｂの面取り成形部２４ｂ１に押し付けることにより、軸方向片側の外径側面取り部２ｂ１を形成する、以上のようにして、大径円筒部材１１を得る。
【0119】
大径円筒部材１１は、後処理工程において、内周面に、冷間転造加工又は切削加工により、外輪軌道２ａを形成するとともに、必要に応じて、シール部材を係止するための係止溝を形成する。さらに、必要に応じて、焼き入れ等の熱処理を施して外輪２を得る。ただし、本例では、大径円筒部材１１の外周面には、後処理工程において、切削加工や研削加工等の機械加工を施さないようにしている。したがって、外輪２の外周面は、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２を含む全体が、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成される。
【0120】
小径円筒部材１２は、後処理工程において、外周面に、冷間転造加工又は切削加工により、内輪軌道３ａを形成するとともに、必要に応じて、シール部材の先端部を接触させるための凹溝を形成する。さらに、必要に応じて、焼き入れ等の熱処理を施して内輪３を得る。ただし、本例では、小径円筒部材１２の内周面のうち、少なくとも軸方向両側の端部に形成された内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２には、後処理工程において、切削加工や研削加工等の機械加工を施さないようにしている。したがって、内輪３の内周面のうち、少なくとも内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２が形成された部分は、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成される。
【0121】
本例の製造方法では、１個の円柱状素材１０にプレス加工を施して、大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２に加工する過程で、大径円筒部１６ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制することで、完成後の大径円筒部材１１の軸方向寸法を規制し、かつ、小径円筒部１３ｃの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制することで、完成後の小径円筒部材１２の軸方向寸法を規制している。このため、大径円筒部材１１を外輪２に加工する際に、大径円筒部材１１の軸方向寸法を所望の寸法に規制するために、大径円筒部材１１の軸方向側面を切削若しくは研削する必要がないか、あるいは、切削量若しくは研削量を少なく抑えることができる。又、小径円筒部材１２を内輪３に加工する際に、小径円筒部材１２の軸方向寸法を所望の寸法に規制するために、小径円筒部材１２の軸方向側面を切削若しくは研削する必要がないか、あるいは、切削量若しくは研削量を少なく抑えることができる。したがって、外輪２及び内輪３の製造コストを低減することができる。
【0122】
本例の製造方法では、円柱状素材１０を大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２に加工する過程で、大径円筒部材１１に一対の外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２をプレス加工により形成し、かつ、小径円筒部材１２に一対の内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２をプレス加工により形成している。したがって、外輪及び内輪の素材である大径円筒部材及び小径円筒部材を得た後で、大径円筒部材の外周面と軸方向両側の端面との接続部、及び、小径円筒部材の内周面と軸方向両側の端面との接続部に、切削加工等によって面取り部を形成する必要がない。この面からも外輪２及び内輪３の製造コストを低減することができる。
【0123】
本例の製造方法では、第６工程において、隔壁部１８ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工と、小径円筒部１８ｂにシェービング加工を施す小径側シェービング加工とを行っている。これにより、隔壁部１８ｄを打ち抜いた後、小径円筒部１８ｂの内周面のうちで隔壁部１８ｄが設けられていた部分にも、シェービング加工を施している。要するに、隔壁部１８ｄを打ち抜くことで小径円筒部１８ｂの内周面に生じた剪断面及び破断面を、シェービング加工により滑らかにすることができる。このため、第３中間素材２０の小径円筒部２０ｂの内周面（小径円筒部材１２の内周面）の寸法精度を良好に確保することができる。
【0124】
本例の製造方法では、第７工程において、大径円筒部２０ａ（及び接続板部２０ｃ）と小径円筒部２０ｂとを分離する分離加工を行った後、第８工程において、予備大径円筒部材２２の内周面にシェービング加工を施す大径側シェービング加工を行っている。したがって、大径円筒部２０ａ（及び接続板部２０ｃ）から小径円筒部２０ｂを分離することで、接続板部２０ｃの内周面に生じた剪断面及び破断面を、シェービング加工により滑らかにすることができる。このため、大径円筒部材１１の内周面の寸法精度を良好に確保することができる。
【0125】
本例の製造方法では、小径円筒部１３ｃの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制すると同時に、小径円筒部１３ｃの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成している。このため、円柱状素材１０から大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２を製造する工程の工程数を削減することができる。この結果、大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２の製造コスト、延いては、外輪２及び内輪３の製造コストを低減することができる。具体的には、本例の製造方法を、例えばフォーマー（多段式鍛造機械）により実施しやすくできる。
【0126】
さらに、本例の製造方法では、第５工程において、大径円筒部１６ａの軸方向寸法を所定の寸法に規制する大径側寸法規制加工と、大径円筒部１６ａに軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工とを同時に行っている。又、第８工程において、予備大径円筒部材２２の内周面にシェービング加工を施す大径側シェービング加工と、予備大径円筒部材２２の大径円筒部２２ａの軸方向片側の外径側面取り部２ｂ１を形成する第２大径側面取り加工とを同時に行っている。この面からも、円柱状素材１０から大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２を製造する工程の工程数を削減することができ、大径円筒部材１１及び小径円筒部材１２の製造コスト、延いては、外輪２及び内輪３の製造コストを低減することができる。
【0127】
本例の製造方法により得られる大径円筒部材１１に後処理を施して得る外輪２では、外輪２の外周面は、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２を含む全体が、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成される。したがって、外輪２の内部のメタルフローＦｏｕｔは、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２の表面近傍（外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２の表面から、外輪２の外径寸法の２０％～３０％程度の深さまでの部分）において該外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２に沿って連続している（延びている）。
【0128】
又、外輪２の内部のメタルフローＦｏｕｔは、軸方向に関して外輪軌道２ａから軸方向片側に外れた部分に、軸方向内側から軸方向外側に向かうにしたがって、径方向外側に向けて湾曲した後、さらに、径方向内側に向けて略１８０度折り返す方向に変化する屈曲部Ｔを有する。この理由について、図１１（Ａ）及び（Ｂ）を用いて説明する。
【0129】
長尺な線材を所定の長さに切断して得た円柱状素材１０を軸方向に押し潰すことにより、厚肉円板状又はビヤ樽形の予備素材１４を得ると、予備素材１４の内部のメタルフローＦ１４は、図１１（Ａ）に示すように、軸方向中間部が最も径方向外側に膨出するように湾曲する。換言すれば、メタルフローＦ１４は、軸方向片側の端部から軸方向中間部に向かうに従って径方向外側に向かう方向に延び、軸方向中間部で径方向内側に向けて略１８０度折り返し、軸方向中間部から軸方向他側の端部に向かうに従って径方向内側に向かう方向に延びている。
【0130】
次に、予備素材１４に前後方押出加工を施して予備中間素材１３を得ると、予備中間素材１３の内部のメタルフローＦ１３は、図１１（Ｂ）に示すような流れとなる。すなわち、大径円筒部１３ｂの軸方向片側の端部から軸方向中間部にかけては、大径円筒部１３ｂに沿って、予備中間素材１３の中心軸と略平行な流れとなる。大径円筒部１３ｂの軸方向他側の端部においては、径方向外側に向けて湾曲し、さらに、径方向内側に向けて略１８０度（略Ｕ字形又は略Ｖ字形に）折り返す方向に変化（屈曲）した流れとなる。すなわち、メタルフローＦ１３は、大径円筒部１３ｂの軸方向他側の端部において、屈曲部Ｔを有する。
【0131】
なお、メタルフローＦ１３は、側板部１３ａにおいては、（大径円筒部１３ｂ及び小径円筒部１３ｃとの接続部を除き、）側板部１３ａに沿って、予備中間素材１３の中心軸に略直交する方向の流れとなり、小径円筒部１３ｃにおいては、（側板部１３ａとの接続部を除き、）小径円筒部１３ｃに沿って、予備中間素材１３の中心軸と略平行な流れとなる。
【0132】
本例の製造方法では、上述のような予備中間素材１３に、所定の加工を施した後、大径円筒部と小径円筒部とを分離して、大径円筒部を大径円筒部材１１とするため、大径円筒部材１１の内部のメタルフローに屈曲部Ｔが残る場合がある。そして、大径円筒部材１１に後処理を施して得る外輪２の内部のメタルフローにも屈曲部Ｔが痕跡として残る場合がある。換言すれば、外輪２の内部のメタルフローに屈曲部Ｔが存在すれば、外輪２は、本例の製造方法により得られた大径円筒部材から製造されたものであると推定することができる。
【0133】
又、本例の製造方法により得られる小径円筒部材１２に後処理を施して得る内輪３では、内周面のうち、少なくとも内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２が形成された部分、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成される。したがって、内輪３の内部のメタルフローＦｉｎは、図３に示すように、内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２の表面近傍（内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２の表面から、内輪３の内径寸法の１０％～２０％程度の深さまでの部分）において該内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２に沿って連続している（延びている）。
【0134】
なお、本例の製造方法により得られる大径円筒部材及び小径円筒部材を、外輪及び内輪に加工し、ラジアル転がり軸受を構成する場合、ラジアル転がり軸受を構成する外輪及び内輪は、必ずしも同一の円柱状素材から得られた大径円筒部材及び小径円筒部材を加工して得る必要はない。すなわち、互いに異なる円柱状素材から得られた大径円筒部材と小径円筒部材とを組み合わせて、転がり軸受を構成することもできる。又、大径円筒部材と小径円筒部材とのうちの一方を、本例の製造方法により得て外輪又は内輪に加工したものと、大径円筒部材と小径円筒部材とのうちの他方を、別の方法により得て内輪又は外輪に加工したものとを組み合わせて、転がり軸受を構成することもできる。すなわち、大量生産する際に、不良品の発生等により、大径円筒部材の個数と小径円筒部材の個数とに差が生じた場合には、別の方法により得た大径円筒部材又は小径円筒部材から製造した外輪又は内輪と組み合わせることもできる。
【0135】
また、本例の製造方法により得られる大径円筒部材及び小径円筒部材から、直径寸法が互いに異なる一対の滑り軸受を造ることもできる。具体的には、大径円筒部材及び小径円筒部材を得た後、必要に応じて、大径円筒部材及び小径円筒部材の表面（外周面、内周面および軸方向両側の端面のうちの少なくとも１個の面）に、研削加工などの仕上加工を施すことにより、一対の滑り軸受を造る。
【0136】
なお、本例の円筒部材により得られる大径円筒部材及び小径円筒部材から造られるラジアル転がり軸受や滑り軸受は、各種回転機械装置や車両に組み込んで使用される。
【0137】
又、各工程で使用するプレス加工装置１５、１７、１９、２１、２３、２４は、上述した構成に限らず、各工程における加工を実施できれば、任意の構成とすることができる。
【0138】
［第２実施例］
本発明の第２実施例について、図１２～図１５を用いて説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。以下では、本例の製造方法のうち、第４工程から第６工程について説明する。
本発明の第２実施例について、図１２～図１５を用いて説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。以下では、本例の製造方法のうち、第４工程から第６工程について説明する。
【0139】
第４工程では、図１２（Ｃ）に示すような、予備中間素材１３に、大径円筒部１３ｂの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂ（図１３参照）に規制する大径側寸法規制加工と、大径円筒部１３ｂの外周面と軸方向他側の端面と接続部に軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工と、側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃよりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する打ち抜き加工との３つの加工を同時に施す。これにより、図１２（Ｄ）に示すような、第１中間素材２５を得る。
【0140】
第１中間素材（第１ピース）２５は、軸方向片側（図１２（Ｄ）の上側）の大径円筒部（第１リング部）２５ａと、軸方向他側（図１２（Ｄ）の下側）の小径円筒部（第２リング部）２５ｂと、大径円筒部２５ａの軸方向他側の端部と小径円筒部２５ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部２５ｃとを有する。大径円筒部２５ａは、外周面と軸方向他側の端面との接続部に、軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を有する。
【0141】
第４工程は、図１３に示すようなプレス加工装置２６を用いて行う。プレス加工装置２６は、ダイス２６ａと、押圧パンチ２６ｂと、打ち抜きパンチ２６ｃとを備える。
【0142】
ダイス２６ａは、軸方向片側（図１３の上側）の大径部２６ａ１と、軸方向他側（図１３の下側）の小径部２６ａ２と、小径部２６ａ２の軸方向片側の端部から径方向外側に向けて折れ曲がり、かつ、軸方向片側を向いた段差面２６ａ３とを含む、段付円筒状の内周面を有する。段差面２６ａ３は、径方向内側に配置され、かつ、ダイス２６ａの中心軸に直交する平坦面部２６ａ３ａと、径方向外側に配置され、かつ、径方向外側に向かうほど軸方向片側に向かう方向に傾斜した円すい面状の面取り成形部２６ａ３ｂとを有する。
【0143】
押圧パンチ２６ｂは、円筒形状を有し、ダイス２６ａの大径部２６ａ１の内側に、プレス加工装置２６の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0144】
打ち抜きパンチ２６ｃは、円柱形状を有し、ダイス２６ａの中央部に、前記支持台に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0145】
プレス加工装置２６により、予備中間素材１３に、大径側寸法規制加工、第１大径側面取り加工及び打ち抜き加工を施して、第１中間素材２５を得るためには、まず、予備中間素材１３の側板部１３ａの軸方向他側面をダイス２６ａの段差面２６ａ３に載置する。
【0146】
この状態で、押圧パンチ２６ｂを軸方向他側に向けて変位させ、ダイス２６ａの段差面２６ａ３と押圧パンチ２６ｂの先端面との間で、予備中間素材１３の大径円筒部１３ｂを軸方向に押し潰す。これにより、大径円筒部１３ｂの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制すると同時に、面取り成形部２６ａ３ｂにより、大径円筒部１３ｂの外周面と軸方向他側の端面との接続部に軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を形成する。さらに、打ち抜きパンチ２６ｃを軸方向片側に向けて変位させ、側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃの内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する。これにより、第１中間素材２５を得る。
【0147】
次の第５工程では、第１中間素材２５に、小径円筒部２５ｂの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓ（図１４参照）に規制し、かつ、小径円筒部２５ｂの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する小径側形状規制加工を施して、図１２（Ｅ）に示すような、第２中間素材２７を得る。第２中間素材（第２ピース）２７は、軸方向片側の大径円筒部（第３リング部）２７ａと、軸方向他側の小径円筒部（第４リング部）２７ｂと、大径円筒部２７ａの軸方向他側の端部と小径円筒部２７ｂの軸方向他側の端部とを接続する接続板部２７ｃとを有する。小径円筒部２７ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有し、かつ、大径円筒部２７ａは、外周面と軸方向他側の端面との接続部に、軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を有する。
【0148】
なお、本例では、第５工程において、第１中間素材２５のうち、大径円筒部２５ａ及び接続板部２５ｃには、塑性加工を施さない。
【0149】
第５工程は、図１４に示すようなプレス加工装置２８を用いて行う。プレス加工装置２８は、ダイス２８ａと、内側押圧パンチ（第２部材）２８ｂと、外側押圧パンチ（第１部材）２８ｃと、押えパンチ２８ｄと、内側カウンタパンチ（第４部材）２８ｅと、外側カウンタパンチ（第３部材）２８ｆとを備える。
【0150】
【0151】
内側押圧パンチ２８ｂは、円筒形状を有し、ダイス２８ａの大径部２８ａ１の中央部に、プレス加工装置２８の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。内側押圧パンチ２８ｂは、先端部（軸方向他側の端部）に、直線状の母線形状を有する面取り成形部（傾斜面）２８ｂ１を備える。
【0152】
外側押圧パンチ２８ｃは、円筒形状を有し、内側押圧パンチ２８ｂの周囲に、前記支持台に対する軸方向変位を可能に支持されている。
【0153】
押えパンチ２８ｄは、円筒形状を有し、外側押圧パンチ２８ｃの周囲に、前記支持台に対する軸方向変位を可能に支持されている。
【0154】
内側カウンタパンチ２８ｅは、円柱形状を有し、ダイス２８ａの小径部２８ａ２の中央部に、プレス加工装置２８の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。内側カウンタパンチ２８ｅは、先端部（軸方向片側の端部）外周面に、面取り成形部（傾斜面）２８ｅ１を有する。面取り成形部２８ｅ１は、径方向外側に向かうほど軸方向他側に向かう方向に傾斜した円すい面により構成されている。
【0155】
外側カウンタパンチ２８ｆは、円筒形状を有し、前記支持台に対する軸方向変位を可能に支持されている。外側カウンタパンチ２８ｆは、ダイス２８ａの小径部２８ａ２と内側カウンタパンチ２８ｅの外周面との間に、実質的に隙間なく挿入されている。
【0156】
プレス加工装置２８により、第１中間素材２５に小径側形状規制加工を施して第２中間素材２７を得るためには、まず、第１中間素材２５の接続板部２５ｃの軸方向他側面を、ダイス２８ａの段差面２８ａ３に載置する。そして、押えパンチ２８ｄを軸方向他側に向けて変位させ、第１中間素材２５の大径円筒部２５ａの軸方向片側の端面を押えパンチ２８ｄにより押え付ける（ダイス２８ａの段差面２８ａ３と押えパンチ２８ｄとの間で、大径円筒部２５ａを軸方向に挟持する）。
【0157】
この状態で、内側押圧パンチ２８ｂ及び外側押圧パンチ２８ｃを軸方向他側に向けて変位させ、かつ、内側カウンタパンチ２８ｅ及び外側カウンタパンチ２８ｆを軸方向片側に向けて変位させる。そして、内側押圧パンチ２８ｂ及び外側押圧パンチ２８ｃと、内側カウンタパンチ２８ｅ及び外側カウンタパンチ２８ｆとの間で、第１中間素材２５の小径円筒部２５ｂを軸方向に押し潰す。これにより、小径円筒部２５ｂの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制すると同時に、内側カウンタパンチ２８ｅの面取り成形部２８ｅ１及び内側押圧パンチ２８ｂの面取り成形部２８ｂ１により、小径円筒部２５ｂの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する。以上のようにして、第２中間素材２７を得る。
【0158】
次の第６工程では、第２中間素材２７に、小径円筒部２７ｂの内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工を施して、図１２（Ｆ）に示すような、第３中間素材２０を得る。第３中間素材２０は、第１実施例の第６工程完了後の第３中間素材２０の形状と同じ形状を有する。
【0159】
なお、本例では、第６工程において、第２中間素材２７のうち、小径円筒部２７ｂの内周面以外の部分、すなわち大径円筒部２７ａ及び接続板部２７ｃ、並びに、小径円筒部２７ｂの外周面には、塑性加工を施さない。
【0160】
第６工程は、図１５に示すようなプレス加工装置２９を用いて行う。プレス加工装置２９は、ダイス２９ａと、スリーブ２９ｂと、シェービングカッター２９ｃとを備える。
【0161】
ダイス２９ａは、円筒状の内周面を有する。
【0162】
スリーブ２９ｂは、ダイス２９ａの軸方向他側部分（図１５の下側部分）に実質的に隙間なく内嵌される。
【0163】
シェービングカッター２９ｃは、円柱形状を有し、ダイス２９ａの中央部に、プレス加工装置２９の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。シェービングカッター２９ｃは、先端部（軸方向他側の端部）の径方向外側縁に、第２中間素材２７の小径円筒部２７ｂの内周面に、該内周面の表面をわずかに削って滑らかにするシェービング加工を施すための刃部２９ｃ１を有する。
【0164】
プレス加工装置２９により、第２中間素材２７に打ち抜き加工を施して、第３中間素材２０を得るためには、まず、第２中間素材２７の大径円筒部２７ａの軸方向他側の端面及び接続板部２７ｃの軸方向他側面を、スリーブ２９ｂの軸方向片側（図１５の上側）の端面に載置する。この状態で、シェービングカッター２９ｃを軸方向他側に向けて変位させ、刃部２９ｃ１により、小径円筒部２７ｂの内周面をわずかに削って滑らかにする（シェービング加工を施す）。これにより、第３中間素材２０を得る。
【0165】
上述のようにして得られた第３中間素材２０に、第７工程において、大径円筒部２０ａ（及び接続板部２０ｃ）と小径円筒部２０ｂとを分離する分離加工を施して、図１２（Ｇ）に示すような、予備大径円筒部材２２と小径円筒部材（第２リング要素）１２とを得る。さらに、第８工程において、予備大径円筒部材２２の内周面にシェービング加工を施して余肉を除去する大径側シェービング加工、及び、大径円筒部２２ａの内周面と軸方向片側の端面との接続部に、軸方向片側の外径側面取り部２ｂ１を形成する第２大径側面取り加工を施して、図１２（Ｈ）に示すような、大径円筒部材（第１リング要素）１１を得る。その他部分の構成及び作用効果は第１実施例と同様である。
【0166】
［第３実施例］
本発明の第３実施例について、図１６～図１９を用いて説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程及び第８工程と同じである。以下では、本例の製造方法のうち、第４工程から第７工程について説明する。
本発明の第３実施例について、図１６～図１９を用いて説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程及び第８工程と同じである。以下では、本例の製造方法のうち、第４工程から第７工程について説明する。
【0167】
第４工程では、図１６（Ｃ）に示すような、予備中間素材１３に、側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃの内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する打ち抜き加工を施して、図１６（Ｄ）に示すような第１中間素材３０を得る。第１中間素材（第１ピース）３０は、軸方向片側（図１６（Ｄ）の上側）の大径円筒部（第１リング部）３０ａと、軸方向他側（図１６（Ｄ）の下側）の小径円筒部（第２リング部）３０ｂと、大径円筒部３０ａの軸方向他側の端部と小径円筒部３０ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部３０ｃとを有する。
【0168】
第４工程は、図１７に示すようなプレス加工装置３１を用いて行う。プレス加工装置３１は、ダイス３１ａと、押えパンチ３１ｂと、打ち抜きパンチ３１ｃとを備える。
【0169】
ダイス３１ａは、円筒面状の内周面を有する。
【0170】
押えパンチ３１ｂは、段付円筒形状を有する。すなわち、押えパンチ３１ｂは、軸方向他側（図１７の下側）の小径部３１ｂ１と軸方向片側（図１７の上側）の大径部３１ｂ２とを、軸方向他側を向いた段差面３１ｂ３により接続してなる、段付円筒状の外周面を有する。
【0171】
打ち抜きパンチ３１ｃは、円柱形状を有する。
【0172】
プレス加工装置３１により、予備中間素材１３に打ち抜き加工を施して、第１中間素材３０を得るためには、まず、予備中間素材１３の大径円筒部１３ｂを、ダイス３１ａの内側にがたつきなく内嵌保持し、かつ、押えパンチ３１ｂの小径部３１ｂ１の軸方向他側の端面を、側板部１３ａの軸方向片側面に当接又は対向させ、予備中間素材１３の軸方向片側への変位を規制する。この状態で、打ち抜きパンチ３１ｃを軸方向片側に向けて変位させることで、側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃの内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する。これにより、第１中間素材３０を得る。
【0173】
次の第５工程は、第２実施例における第５工程と同じである。すなわち、第５工程では、第１中間素材３０に、小径円筒部３０ｂの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制し、かつ、小径円筒部３０ｂの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する小径側形状規制加工を施して、図１６（Ｅ）に示すような、第２中間素材３２を得る。第２中間素材（第１ピース、第２ピース）３２は、軸方向片側の大径円筒部（第１リング部、第３リング部）３２ａと、軸方向他側の小径円筒部（第２リング部、第４リング部）３２ｂと、大径円筒部３２ａの軸方向他側の端部と小径円筒部３２ｂの軸方向他側の端部とを接続する接続板部３２ｃとを有する。小径円筒部３２ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有し、かつ、径方向中間部から径方向内側に突出した余肉部３２ｂ１を有する。
【0174】
本例の第５工程で使用するプレス加工装置は、第２実施例における第５工程で使用するプレス加工装置２８（図１４参照）と略同じ構造を有する。さらに、プレス加工装置により、第１中間素材３０を第２中間素材３２に加工する手順についても、第２実施例の第５工程において、第１中間素材２５を第２中間素材２７に加工する手順と基本的に同じであるから、詳しい説明は省略する。
【0175】
次の第６工程では、第２中間素材３２に、大径円筒部３２ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂ（図１８参照）に規制する大径側寸法規制加工、及び、大径円筒部３２ａの外周面と軸方向他側の端面と接続部に軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工を施す。さらに、本例では、小径円筒部３２ｂの内周面を扱いて余肉を寄せ集める扱き加工を同時に施す。これにより、図１６（Ｆ）に示すような第３中間素材３３を得る。
【0176】
第３中間素材（第２ピース）３３は、軸方向片側（図１６（Ｆ）の上側）の大径円筒部（第３リング部）３３ａと、軸方向他側（図１６（Ｆ）の下側）の小径円筒部（第４リング部）３３ｂと、大径円筒部３３ａの軸方向他側の端部と小径円筒部３３ｂの軸方向他側の端部とを接続する接続板部３３ｃと、小径円筒部３３ｂの軸方向中間部から径方向内側に突出した内向フランジ状の余肉部３３ｄとを有する。大径円筒部３３ａは、外周面と軸方向他側の端面と接続部に軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を有し、かつ、小径円筒部３３ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有する。
【0177】
第６工程は、図１８に示すようなプレス加工装置３４を用いて行う。プレス加工装置３４は、ダイス３４ａと、マンドレル（第４部材）３４ｂと、スリーブ（第３部材）３４ｃと、押圧パンチ（第１部材）３４ｄと、扱きパンチ（第２部材）３４ｅとを備える。
【0178】
ダイス３４ａは、軸方向片側（図１８の上側）の大径部３４ａ１と、軸方向他側（図１８の下側）の小径部３４ａ２と、大径部３４ａ１の軸方向他側の端部と小径部３４ａ２の軸方向片側の端部とを接続する円すい面状の面取り成形部（傾斜面）３４ａ３とを含む、段付円筒状の内周面を有する。
【0179】
マンドレル３４ｂは、軸方向片側の小径部３４ｂ１と、軸方向他側の大径部３４ｂ２と、小径部３４ｂ１の軸方向他側の端部と大径部３４ｂ２の軸方向片側の端部とを接続する段差面（傾斜面）３４ｂ３とを含む、段付円筒状の外周面を有する。段差面３４ｂ３は、径方向外側に向かうほど軸方向他側に向かう方向に傾斜する円すい面により構成されている。
【0180】
スリーブ３４ｃは、ダイス３４ａの小径部３４ａ２と、マンドレル３４ｂの大径部３４ｂ２との間に実質的に隙間なく挿入される。
【0181】
押圧パンチ３４ｄは、円筒形状を有し、かつ、プレス加工装置３４の支持台（図示省略）に対する軸方向の変位を可能に支持されている。
【0182】
扱きパンチ３４ｅは、得るべき第３中間素材３３の小径円筒部３３ｂの内径寸法と実質的に同じ外径寸法を有し、かつ、押圧パンチ３４ｄの内側に、該押圧パンチ３４ｄに対する軸方向の相対変位を可能に配置される。
【0183】
プレス加工装置３４により、第２中間素材３２に大径側寸法規制加工、第１大径側面取り加工及び扱き加工を施して第３中間素材３３を得るためには、まず、第２中間素材３２の接続板部３２ｃの軸方向他側面の径方向外側部分を、ダイス３４ａの面取り成形部３４ａ３及びスリーブ３４ｃの軸方向片側の端面に載置し、かつ、小径円筒部３２ｂを、スリーブ３４ｃの内周面と、マンドレル３４ｂの小径部３４ｂ１との間に挿入する。
【0184】
この状態で、押圧パンチ３４ｄ及び扱きパンチ３４ｅを軸方向他側に向けて変位させる。これにより、第２中間素材３２の小径円筒部３２ｂの軸方向片側部分の径方向内側に、扱きパンチ３４ｅの先端部を軸方向片側から押し込み、小径円筒部３２ｂの内周面の軸方向片側部分を扱きパンチ３４ｅにより扱く。これと同時に、小径円筒部３２ｂの軸方向他側部分の径方向内側に、マンドレル３４ｂの小径部３４ｂ１を軸方向他側から押し込み（小径円筒部３２ｂの軸方向他側部分を、スリーブ３４ｃの内周面とマンドレル３４ｂの小径部３４ｂ１との間に押し込み）、小径円筒部３２ｂの内周面の軸方向他側部分をマンドレル３４ｂにより扱く。これにより、小径円筒部３３ｂの軸方向中間部から径方向内側に突出した内向フランジ状の余肉部３３ｄを形成する。
【0185】
又、押圧パンチ３４ｄの先端面と、ダイス３４ａの面取り成形部３４ａ３及びスリーブ３４ｃの軸方向片側の端面との間で、第２中間素材３２の大径円筒部３２ａを軸方向に押し潰す。これにより、大径円筒部３２ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制すると同時に、面取り成形部３４ａ３により、大径円筒部３２ａの外周面と軸方向他側の端面との接続部に外径側面取り部２ｂ２を形成する。以上のようにして、第３中間素材３３を得る。
【0186】
次の第７工程では、第３中間素材３３に、大径円筒部３３ａ（及び接続板部３３ｃ）と、小径円筒部３３ｂとを分離する分離加工と、小径円筒部３３ｂの径方向内側に存在する余肉部３３ｄを除去する小径側シェービング加工とを施して、図１６（Ｇ）に示すような、予備大径円筒部材２２と小径円筒部材１２とを得る。なお、図示の例では、第７工程における加工前の第３中間素材３３の軸方向に関する向きを、第６工程における加工後の第３中間素材３３の軸方向に関する向きから反転させた状態（１８０度回転させた状態）で、第７工程を行う。
【0187】
第７工程は、図１９に示すようなプレス加工装置３５を用いて行う。プレス加工装置３５は、ダイス３５ａと、円筒状の押えパンチ３５ｂと、円筒状の打ち抜きパンチ３５ｃと、円柱状のシェービングカッター３５ｄとを備える。ダイス３５ａは、軸方向片側（図１９の下側）の小径部３５ａ１と、軸方向他側（図１９の上側）の大径部３５ａ２とを、軸方向他側を向いた段差面３５ａ３により接続してなる、段付円筒面状の内周面を有する。
【0188】
プレス加工装置３５により、第３中間素材３３に、分離加工及び小径側シェービング加工を施して、予備大径円筒部材２２及び小径円筒部材１２を得るためには、まず、第３中間素材３３の大径円筒部３３ａの軸方向片側の端面を、ダイス３５ａの段差面３５ａ３に載置する。次に、押えパンチ３５ｂを軸方向片側に向けて変位させ、押えパンチ３５ｂの先端面（軸方向片側の端面）により、第３中間素材３３の接続板部３３ｃの軸方向他側面を押え付ける。
【0189】
この状態で、打ち抜きパンチ３５ｃを軸方向他側に向けて変位させることにより、第３中間素材３３の小径円筒部３３ｂを打ち抜いて、大径円筒部３３ａ及び接続板部３３ｃから分離する。打ち抜きパンチ３５ｃにより小径円筒部３３ｂを打ち抜くと同時に、あるいは、小径円筒部３３ｂを打ち抜くと前後して、シェービングカッター３５ｄを軸方向片側に向けて変位させることで、シェービングカッター３５ｄにより小径円筒部３３ｂの軸方向中間部から径方向内側に向けて突出した内向フランジ状の余肉部３３ｄを削り取って除去する。以上のようにして、予備大径円筒部材２２及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を得、このうちの小径円筒部材１２を、後処理工程に送る。一方、予備大径円筒部材２２には、続く第８工程において、大径側シェービング加工及び第２大径側面取り加工を施して、図１６（Ｈ）に示すような大径円筒部材（第１リング要素）１１を得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例と同様である。
【0190】
［第４実施例］
本発明の第４実施例について、図２０～図２１により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程は、第３実施例における第１工程から第５工程と同じである。又、本例の製造方法のうちの第７工程及び第８工程は、第１実施例における第７工程及び第８工程と同じである。そこで、以下では、本例の製造方法のうち、第６工程について説明する。
本発明の第４実施例について、図２０～図２１により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程は、第３実施例における第１工程から第５工程と同じである。又、本例の製造方法のうちの第７工程及び第８工程は、第１実施例における第７工程及び第８工程と同じである。そこで、以下では、本例の製造方法のうち、第６工程について説明する。
【0191】
本例の第６工程では、図２０（Ｅ）に示すような、第２中間素材３２に、大径円筒部３２ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂ（図２１参照）に規制する大径側寸法規制加工と、大径円筒部３２ａの外周面と軸方向他側の端面と接続部に軸方向他側の外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工と、小径円筒部３３ｂの径方向内側に存在する余肉を除去する小径側シェービング加工との３つの加工を同時に施す。これにより、図２０（Ｆ）に示すような、第３中間素材２０を得る。
【0192】
第６工程は、図２１に示すようなプレス加工装置３６を用いて行う。プレス加工装置３６は、ダイス３６ａと、円筒状の押えパンチ３６ｂと、押えパンチ３６ｂの周囲に配置された円筒状の押圧パンチ３６ｃと、押えパンチ３６ｂの内側に配置された円柱状のシェービングカッター３６ｄと、円筒状のカウンタパンチ３６ｅとを備える。
【0193】
ダイス３６ａは、軸方向片側（図２１の上側）の大径部３６ａ１と、軸方向他側（図２１の下側）の小径部３６ａ２とを、軸方向片側を向いた段差面３６ａ３により接続してなる、段付円筒状の内周面を有する。段差面３６ａ３は、径方向外側部分に、径方向外側に向かうほど軸方向片側に向かう方向に傾斜した円すい面状の面取り成形部３６ａ３ａを有する。
【0194】
プレス加工装置３６により、第２中間素材３２に、大径側寸法規制加工、第１大径側面取り加工及び小径側シェービング加工を施して、第３中間素材２０を得るためには、まず、第２中間素材３２の接続板部３２ｃの軸方向他側面を、ダイス３６ａの段差面３６ａ３に載置する。次に、押えパンチ３６ｂを軸方向他側に向けて変位させ、押えパンチ３６ｂの先端面（軸方向他側の端面）により、第２中間素材３２の接続板部３２ｃの軸方向他側面を押え付ける。
【0195】
この状態で、押圧パンチ３６ｃにより、第２中間素材３２の大径円筒部３２ａの軸方向片側の端面を軸方向他側に向けて押圧し、押圧パンチ３６ｃの先端面とダイス３６ａの段差面３６ａ３との間で、大径円筒部３２ａを軸方向に押し潰す。これにより、大径円筒部３２ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制すると同時に、面取り成形部３６ａ３ａにより、大径円筒部３２ａの外周面と軸方向他側の端面との接続部に外径側面取り部２ｂ２を形成する。
【0196】
押圧パンチ３６ｃにより大径円筒部３２ａの軸方向片側の端面を押圧するのと同時に、あるいは、大径円筒部３２ａの軸方向片側の端面を押圧するのと前後して、シェービングカッター３６ｄにより、第２中間素材３２の小径円筒部３２ｂの内周面にシェービング加工を施す。以上のようにして、第３中間素材２０を得る。その他の部分の構成及び作用工は、第１実施例及び第３実施例と同様である。
【0197】
［第５実施例］
本発明の第５実施例について、図２２（Ａ）～（Ｈ）により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第４工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第４工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。換言すれば、本例の製造方法は、第５工程及び第６工程が、第１実施例の製造方法と異なる。
本発明の第５実施例について、図２２（Ａ）～（Ｈ）により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第４工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第４工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。換言すれば、本例の製造方法は、第５工程及び第６工程が、第１実施例の製造方法と異なる。
【0198】
本例の第５工程では、第１中間素材１６に、隔壁部１６ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工、及び、小径円筒部１６ｂの内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工を施す。これにより、図２２（Ｅ）に示すような、第２中間素材３７を得る。第２中間素材３７は、軸方向片側の大径円筒部３７ａと、軸方向他側の小径円筒部３７ｂと、大径円筒部３７ａの軸方向他側の端部と小径円筒部３７ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部３７ｃとを備える。
【0199】
次の第６工程では、第２中間素材３７に、大径円筒部３７ａの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制する大径側寸法規制加工と、大径円筒部３７ａの外周面と軸方向他側の端面との接続部に外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工とを同時に施す。これにより、図２２（Ｆ）に示すような、第３中間素材２０を得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例と同様である。
【0200】
［第６実施例］
本発明の第６実施例について、図２３（Ａ）～（Ｇ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を７工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程及び第７工程は、第１実施例における第１工程から第５工程及び第８工程と同じである。すなわち、本例の製造方法では、第１実施例における第６工程及び第７工程を、第６工程において１工程で行う。
本発明の第６実施例について、図２３（Ａ）～（Ｇ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を７工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程及び第７工程は、第１実施例における第１工程から第５工程及び第８工程と同じである。すなわち、本例の製造方法では、第１実施例における第６工程及び第７工程を、第６工程において１工程で行う。
【0201】
具体的には、本例の第６工程では、第２中間素材１８に、大径円筒部１８ａと小径円筒部１８ｂとを分離する分離加工と、隔壁部１８ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工と、小径円筒部１８ｂの内周面にシェービング加工を施して余肉を除去する小径側シェービング加工との３つの加工を同時に施して、図２３（Ｆ）に示すような、予備大径円筒部材２２と小径円筒部材１２とを得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例と同様である。
【0202】
［第７実施例］
本発明の第７実施例について、図２４（Ａ）～（Ｈ）により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。又、本例の製造方法のうちの第６工程は、第５実施例における第６工程と同じである。
本発明の第７実施例について、図２４（Ａ）～（Ｈ）により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。又、本例の製造方法のうちの第６工程は、第５実施例における第６工程と同じである。
【0203】
本例の第４工程では、予備中間素材１３に、側板部１３ａのうちで小径円筒部１３ｃの内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する打ち抜き加工、及び、小径円筒部１３ｃの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制し、かつ、小径円筒部１３ｃの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する、小径側形状規制加工を施す。これにより、図２４（Ｄ）に示すような、第１中間素材３８を得る。
【0204】
第１中間素材（第２ピース）３８は、軸方向片側の大径円筒部（第３リング部）３８ａと、軸方向他側の小径円筒部（第４リング部）３８ｂと、大径円筒部３８ａの軸方向他側の端部と小径円筒部３８ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部３８ｃとを備える。小径円筒部３８ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有する。
【0205】
次の第５工程では、第１中間素材３８に、小径円筒部３８ｂの内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工を施すことにより、図２４（Ｅ）に示すような、第２中間素材３７を得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例及び第５実施例と同様である。
【0206】
［第８実施例］
本発明の第８実施例について、図２５（Ａ）～（Ｈ）により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。
本発明の第８実施例について、図２５（Ａ）～（Ｈ）により説明する。本例の製造方法のうちの第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程は、第１実施例における第１工程から第３工程、並びに、第７工程及び第８工程と同じである。
【0207】
本例の第４工程では、予備中間素材１３に、大径円筒部１３ｂの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制する大径側寸法規制加工、及び、大径円筒部１３ｂの外周面と軸方向他側の端面との接続部に外径側面取り部２ｂ２を形成する第１大径側面取り加工を施す。これにより、図２５（Ｄ）に示すような、第１中間素材３９を得る。
【0208】
第１中間素材（第１ピース）３９は、円板状の側板部３９ａと、側板部３９ａの軸方向片側面（図２５（Ｄ）の上側面）の径方向外側部分から軸方向片側に向けて突出する大径円筒部（第１リング部）３９ｂと、側板部３９ａの軸方向他側面（図２５（Ｄ）の下側面）の径方向中間部から軸方向他側に向けて突出する小径円筒部（第２リング部）３９ｃとを有する。大径円筒部３９ｂは、外周面と軸方向他側の端面との接続部に、外径側面取り部２ｂ２を有する。
【0209】
次の第５工程では、第１中間素材３９に、小径円筒部３９ｃの軸方向寸法を所定の寸法Ｌｓに規制し、かつ、小径円筒部３９ｃの内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を形成する小径側形状規制加工を施して、図２５（Ｅ）に示すような、第２中間素材４０を得る。
【0210】
第２中間素材（第２ピース）４０は、軸方向片側の大径円筒部（第３リング部）４０ａと、軸方向他側の小径円筒部（第４リング部）４０ｂと、大径円筒部４０ａの軸方向他側の端部と小径円筒部４０ｂの軸方向他側の端部とを接続する接続板部４０ｃと、小径円筒部４０ｂの軸方向片側かつ径方向内側部分に形成された隔壁部４０ｄとを有する。小径円筒部４０ｂは、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部３ｂ１、３ｂ２を有する。
【0211】
次の第６工程では、第２中間素材４０に、隔壁部４０ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工、及び、小径円筒部４０ｂの内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工を施す。これにより、図２５（Ｆ）に示すような、第３中間素材２０を得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例と同様である。
【0212】
［第９実施例］
本発明の第９実施例について、図２６（Ａ）～（Ｇ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を７工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程及び第７工程は、第８実施例における第１工程から第５工程及び第８工程と同じである。すなわち、本例の製造方法では、第８実施例における第６工程及び第７工程を、第６工程において１工程で行う。
本発明の第９実施例について、図２６（Ａ）～（Ｇ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を７工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程及び第７工程は、第８実施例における第１工程から第５工程及び第８工程と同じである。すなわち、本例の製造方法では、第８実施例における第６工程及び第７工程を、第６工程において１工程で行う。
【0213】
具体的には、本例の第６工程では、第２中間素材４０に、大径円筒部４０ａと小径円筒部４０ｂとを分離する分離加工と、隔壁部４０ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工と、小径円筒部４０ｂの内周面にシェービング加工を施すことで余肉を除去する小径側シェービング加工との３つの加工を同時に施す。これにより、図２６（Ｆ）に示すような、予備大径円筒部材２２と小径円筒部材１２とを得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例及び第８実施例と同様である。
【0214】
［第１０実施例］
本発明の第１０実施例について、図２７（Ａ）～（Ｉ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を９工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程、並びに、第８工程及び第９工程は、第１実施例における第１工程から第５工程、並びに、第７工程及び第８工程と同様である。すなわち、本例では、第１実施例の第６工程において同時に行っていた打ち抜き加工と小径側シェービング加工とを、それぞれ別の工程で行う。
本発明の第１０実施例について、図２７（Ａ）～（Ｉ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を９工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第５工程、並びに、第８工程及び第９工程は、第１実施例における第１工程から第５工程、並びに、第７工程及び第８工程と同様である。すなわち、本例では、第１実施例の第６工程において同時に行っていた打ち抜き加工と小径側シェービング加工とを、それぞれ別の工程で行う。
【0215】
具体的には、本例の第６工程では、第２中間素材１８に、隔壁部１８ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工を施して、図２７（Ｆ）に示すような、第３予備中間素材４１を得る。第３予備中間素材４１は、軸方向片側の大径円筒部４１ａと、軸方向他側の小径円筒部４１ｂと、大径円筒部４１ａの軸方向他側の端部と小径円筒部４１ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部４１ｃとを有する。
【0216】
次の第７工程では、第３予備中間素材４１に、小径円筒部４１ｂの内周面にシェービング加工を施すことで余肉を除去する小径側シェービング加工を施して、図２７（Ｇ）に示すような、第３中間素材２０を得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例と同様である。
【0217】
［第１１実施例］
本発明の第１１実施例について、図２８（Ａ）～（Ｊ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を１０工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第４工程は、第１実施例における第１工程から第４工程と同様である。
本発明の第１１実施例について、図２８（Ａ）～（Ｊ）により説明する。本例では、単一の円柱状素材１０から大径円筒部材（第１リング要素）１１及び小径円筒部材（第２リング要素）１２を造る全工程の工程数を１０工程としている。本例の製造方法のうちの第１工程から第４工程は、第１実施例における第１工程から第４工程と同様である。
【0218】
本例の第５工程では、第１中間素材１６に、隔壁部１６ｄを打ち抜いて除去する打ち抜き加工を施して、図２８（Ｅ）に示すような、第２中間素材４２を得る。第２中間素材４２は、軸方向片側の大径円筒部４２ａと、軸方向他側の小径円筒部４２ｂと、大径円筒部４２ａの軸方向他側の端部と小径円筒部４２ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部４２ｃとを有する。
【0219】
次の第６工程では、第２中間素材４２に、小径円筒部４２ｂの内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工を施して、図２８（Ｆ）に示すような、第３中間素材４３を得る。第３中間素材４３は、軸方向片側の大径円筒部４３ａと、軸方向他側の小径円筒部４３ｂと、大径円筒部４３ａの軸方向他側の端部と小径円筒部４２ｂの軸方向片側の端部とを接続する接続板部４３ｃとを有する。
【0220】
次の第７工程では、第３中間素材４３に、大径円筒部４３ａ（及び接続板部４３ｃ）と小径円筒部４３ｂとを分離する分離加工を施して、図２８（Ｇ）に示すような、第１予備大径円筒部材４４と小径円筒部材１２とを得る。第１予備大径円筒部材４４は、大径円筒部４４ａと、大径円筒部４４ａの軸方向他側の端部から径方向内側に向けて折れ曲がった内向鍔部４４ｂとを有する。
【0221】
次の第８工程では、第１予備大径円筒部材４４に、軸方向寸法を所定の寸法Ｌｂに規制する大径側寸法規制加工と、外周面と軸方向他側の端面との接続部に外径側面取り部を形成する第１大径側面取り加工と、外周面と軸方向片側の端面との接続部に外径側面取り部を形成する第２大径側面取り加工とを同時に施す。これにより、図２８（Ｈ）に示すように、大径円筒部４５ａと、大径円筒部４５ａの軸方向他側の端部から径方向内側に向けて折れ曲がった内向鍔部４５ｂとを有する第２予備大径円筒部材４５を得る。大径円筒部４５ａは、外周面と軸方向両側の端面との接続部に、外径側面取り部２ｂ１、２ｂ２を有する。
【0222】
次の第９工程では、第２予備大径円筒部材４５に打ち抜き加工を施して、第２予備大径円筒部材４５から内向鍔部４５ｂを除去して、図２８（Ｉ）に示すような、円筒状の第３予備大径円筒部材４６を得る。
【0223】
最後に、第１０工程では、第３予備大径円筒部材４６に、大径側シェービング加工を施して、図２８（Ｊ）に示すような、大径円筒部材（第１リング要素）１１を得る。その他の部分の構成及び作用効果は、第１実施例と同様である。
【0224】
ここで、特開２００９－２６９０８２号公報に記載の従来の方法では、第２プレス加工装置８のキャビティ８ｄの軸方向片側（図３１（Ａ）及び（Ｂ）の上側）の端部が開放されているため、第２中間素材９の大径円筒部９ｂの軸方向寸法を精度よく規制することが難しい。したがって、一対の円筒部材のうち、直径寸法が大きい大径円筒部材の軸方向寸法のばらつきが大きくなり、後処理における切削加工量や研削加工量が多くなって、コストが増大する可能性がある。
【0225】
円筒部材の製造方法について、プレス加工により、円柱状素材（ビレット）から大径円筒部材及び小径円筒部材を造る過程で、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材の軸方向寸法を規制する工程を設けることにより、後処理における切削加工量及び／又は研削加工量を削減できる。又、前記小径円筒部材の軸方向寸法を規制すると同時に、該小径円筒部材の内周面と軸方向両側の端面との接続部に面取り部をプレス成形により形成することで、プレス荷重や工程数が徒に増大するのを抑えつつ、後処理工程における切削加工量及び／又は研削加工量を削減できる。
【0226】
一実施形態において、円筒部材の製造方法は、単一の円柱状素材（ビレット）から、外周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の外径側面取り部を有する大径円筒部材、及び、内周面と軸方向両側の端面との接続部に、一対の内径側面取り部を有する小径円筒部材をプレス加工により造る。
【0227】
まず、前記円柱状素材に据え込み加工と前後方押出加工とを順に施して、円形平板状の側板部と、該側板部の軸方向片側面の径方向外側部分から軸方向片側に向けて突出する大径円筒部と、該側板部の軸方向他側面の径方向中間部から軸方向他側に向けて突出する小径円筒部とを形成する。
【0228】
その後、
前記側板部のうちで前記小径円筒部の内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する打ち抜き加工と、
前記小径円筒部の軸方向寸法を所定の寸法に規制し、かつ、前記小径円筒部の内周面と軸方向両側の端面との接続部に前記一対の内径側面取り部を形成する小径側形状規制加工と、
前記小径円筒部の内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工と、
前記大径円筒部と前記小径円筒部とを分離して、前記大径円筒部及び該大径円筒部の軸方向他側の端部から径方向内側に折れ曲がった内向鍔部を有する予備大径円筒部材と前記小径円筒部材とを得る分離加工と、
前記大径円筒部又は前記予備大径円筒部材の軸方向寸法を所定の寸法に規制する大径側寸法規制加工と、
前記大径円筒部又は前記予備大径円筒部材の外周面と軸方向他側の端面との接続部に、前記一対の外径側面取り部のうち、軸方向他側の外径側面取り部を形成する第１大径側面取り加工と、
前記大径円筒部又は前記予備大径円筒部材の外周面と軸方向片側の端面との接続部に、前記一対の外径側面取り部のうち、軸方向片側の外径側面取り部を形成する第２大径側面取り加工と、
前記予備大径円筒部材の内周面にシェービング加工を施す大径側シェービング加工と、を施すことで、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材を得る。
前記側板部のうちで前記小径円筒部の内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いて除去する打ち抜き加工と、
前記小径円筒部の軸方向寸法を所定の寸法に規制し、かつ、前記小径円筒部の内周面と軸方向両側の端面との接続部に前記一対の内径側面取り部を形成する小径側形状規制加工と、
前記小径円筒部の内周面にシェービング加工を施す小径側シェービング加工と、
前記大径円筒部と前記小径円筒部とを分離して、前記大径円筒部及び該大径円筒部の軸方向他側の端部から径方向内側に折れ曲がった内向鍔部を有する予備大径円筒部材と前記小径円筒部材とを得る分離加工と、
前記大径円筒部又は前記予備大径円筒部材の軸方向寸法を所定の寸法に規制する大径側寸法規制加工と、
前記大径円筒部又は前記予備大径円筒部材の外周面と軸方向他側の端面との接続部に、前記一対の外径側面取り部のうち、軸方向他側の外径側面取り部を形成する第１大径側面取り加工と、
前記大径円筒部又は前記予備大径円筒部材の外周面と軸方向片側の端面との接続部に、前記一対の外径側面取り部のうち、軸方向片側の外径側面取り部を形成する第２大径側面取り加工と、
前記予備大径円筒部材の内周面にシェービング加工を施す大径側シェービング加工と、を施すことで、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材を得る。
【0229】
前記打ち抜き加工と、前記小径側形状規制加工と、前記小径側シェービング加工と、前記分離加工と、前記大径側寸法規制加工と、前記第１大径側面取り加工と、前記第２大径側面取り加工と、前記大径側シェービング加工とは、矛盾を生じない限り、任意の順番で行ったり、同一工程内で行ったりすることができる。これらの加工は、矛盾を生じない限り、任意の順番で行ったり、２つ以上の加工を組み合わせて同時に行ったりすることができる。
【0230】
具体的には、前記円柱状素材の材質、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材の形状や大きさ、使用するプレス加工装置の加圧能力、金型や工具の耐久性等に応じて、適切な順番や組み合わせを、実験やシミュレーションにより決定する。
【0231】
ただし、前記打ち抜き加工は、前記分離加工と同時か、あるいは、前記分離加工よりも前に行う必要がある。又、前記小径側形状規制加工は、前記分離加工よりも前に行う必要があり、かつ、前記打ち抜き加工と同時か、あるいは、前記打ち抜き加工よりも前に行う必要がある。
又、前記小径側シェービング加工は、前記打ち抜き加工と同時か、あるいは、前記打ち抜き加工よりも後に行うことが好ましい。
ただし、前記小径側シェービング加工と前記打ち抜き加工とを同時に行う場合には、前記打ち抜き加工により、前記側板部のうちで前記小径円筒部の内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いた後、当該打ち抜かれた部分の内周面に、シェービング加工を施すようにする。
又、前記小径側シェービング加工は、前記打ち抜き加工と同時か、あるいは、前記打ち抜き加工よりも後に行うことが好ましい。
ただし、前記小径側シェービング加工と前記打ち抜き加工とを同時に行う場合には、前記打ち抜き加工により、前記側板部のうちで前記小径円筒部の内周面よりも径方向内側に位置する部分を打ち抜いた後、当該打ち抜かれた部分の内周面に、シェービング加工を施すようにする。
【0232】
前記大径側シェービング加工は、前記分離加工よりも後で行うことができる。
【0233】
前記小径側シェービング加工は、前記打ち抜き加工と同時か、あるいは、前記打ち抜き加工よりも後で行うことができる。
【0234】
前記大径側寸法規制加工と前記第１大径側面取り加工とは同一工程内で行うことができる。
【0235】
前記第２大径側面取り加工と前記大径側シェービング加工とは同一工程内で行うことができる。
【0236】
前記打ち抜き加工と前記小径側シェービング加工とは同一工程内で行うことができる。
【0237】
前記小径側シェービング加工と前記大径側寸法規制加工とは同一工程内で行うことができる。
【0238】
前記打ち抜き加工と前記分離加工とは同一工程内で行うことができる。
【0239】
前記打ち抜き加工と前記小径側形状規制加工とは同一工程内で行うことができる。
【0240】
前記打ち抜き加工と前記大径側寸法規制加工とは同一工程内で行うことができる。
【0241】
前記小径側シェービング加工を施す以前に、前記小径円筒部の内周面に扱き加工を施して余肉を寄せ集めることができる。
【0242】
なお、本明細書において、複数の加工を同時に行うとは、複数の加工が、時間的に完全に同時に行われる必要はなく、プレス加工装置から被加工物（ワーク）を取り外すことなく、同一工程内（いわゆるワンチャック）で複数の加工を行うことを意味することができる。
【0243】
一実施形態における円筒部材の製造方法においては、長尺な線材を所定長さに切断して前記円柱状素材を得る工程と、前記円柱状素材に前記据え込み加工を施して、厚肉円板状又はビヤ樽形の予備素材を得る工程と、前記予備素材に前記前後方押出加工を施して前記予備中間素材を得る工程とを含む全工程の工程数を、１０工程以下とすることが好ましく、８工程以下とすることがより好ましい。
【0244】
一実施形態において、ラジアル転がり軸受の製造方法は、内周面に外輪軌道を有し、かつ、外周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の外径側面取り部を有する外輪と、
外周面に内輪軌道を有し、かつ、内周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の内径側面取り部を有する内輪と、
前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体とを備える、ラジアル転がり軸受を対象としている。
外周面に内輪軌道を有し、かつ、内周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の内径側面取り部を有する内輪と、
前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体とを備える、ラジアル転がり軸受を対象としている。
【0245】
この製造方法は、上記の円筒部材の製造方法により、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材を造った後、
前記大径円筒部材の内周面に前記外輪軌道を形成して前記外輪を得、かつ、前記小径円筒部材の外周面に前記内輪軌道を形成して前記内輪を得る。
前記大径円筒部材の内周面に前記外輪軌道を形成して前記外輪を得、かつ、前記小径円筒部材の外周面に前記内輪軌道を形成して前記内輪を得る。
【0246】
一実施形態において、滑り軸受の製造方法は、単一の円柱状素材から、直径寸法が異なる一対の滑り軸受を造る。
【0247】
この製造方法は、上記の円筒部材の製造方法により、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材を得る工程を備える。なお、この製造方法では、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材を得た後、必要に応じて、前記大径円筒部材及び前記小径円筒部材の表面に、研削加工などの仕上加工を施すことにより、直径寸法が異なる一対の滑り軸受を造る。
【0248】
一実施形態において、外輪は、内周面に外輪軌道を有し、かつ、外周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の外径側面取り部を有する。
この外輪においては、前記一対の外径側面取り部を含む外周面全体が、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成されている。この場合、メタルフロー（ファイバーフロー、鍛流線）が、前記一対の外径側面取り部のそれぞれの表面近傍において、該一対の外径側面取り部のそれぞれに沿って連続している。
この外輪においては、前記一対の外径側面取り部を含む外周面全体が、研削加工等の仕上加工が施されていない鍛造面により構成されている。この場合、メタルフロー（ファイバーフロー、鍛流線）が、前記一対の外径側面取り部のそれぞれの表面近傍において、該一対の外径側面取り部のそれぞれに沿って連続している。
【0249】
一実施形態において、外輪は、外周面と軸方向両側の端面との接続部に外径側面取り部をそれぞれ有することができる。この場合、外輪の内部のメタルフローは、前記外径側面取り部の表面近傍において該外径側面取り部に沿って連続している。
【0250】
前記メタルフローは、軸方向に関して前記外輪軌道から軸方向に外れた部分に、径方向外側に向けて湾曲し、さらに、径方向内側に向けて折り返す方向に変化（屈曲）する屈曲部を有することができる。
【0251】
一実施形態において、内輪は、外周面に内輪軌道を有し、かつ、内周面と軸方向両側の端面との接続部に内径側面取り部をそれぞれ有する。
この内輪においては、内輪の内部のメタルフローは、前記内径側面取り部の表面近傍において該内径側面取り部に沿って連続している。
この内輪においては、内輪の内部のメタルフローは、前記内径側面取り部の表面近傍において該内径側面取り部に沿って連続している。
【0252】
一実施形態において、ラジアル転がり軸受は、
内周面に外輪軌道を有し、かつ、外周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の外径側面取り部を有する外輪と、
外周面に内輪軌道を有し、かつ、内周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の内径側面取り部を有する内輪と、
前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体とを備える。
特に本発明のラジアル転がり軸受においては、
前記外輪が、本発明の外輪により構成されており、
前記内輪が、本発明の内輪により構成されている。
内周面に外輪軌道を有し、かつ、外周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の外径側面取り部を有する外輪と、
外周面に内輪軌道を有し、かつ、内周面と軸方向両側の端面との接続部に一対の内径側面取り部を有する内輪と、
前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体とを備える。
特に本発明のラジアル転がり軸受においては、
前記外輪が、本発明の外輪により構成されており、
前記内輪が、本発明の内輪により構成されている。
【0253】
一実施形態において、滑り軸受は、外周面と軸方向両側の端面との接続部又は内周面と軸方向両側の端面との接続部に、一対の面取り部を有する。
この滑り軸受においては、メタルフローが、前記一対の面取り部のそれぞれの表面近傍において該面取り部のそれぞれに沿って連続している。
この滑り軸受においては、メタルフローが、前記一対の面取り部のそれぞれの表面近傍において該面取り部のそれぞれに沿って連続している。
【0254】
一実施形態において、回転機械装置は、軸受を有する。
この回転機械装置においては、前記軸受が、上記のラジアル転がり軸受又は上記の滑り軸受により構成されている。
この回転機械装置においては、前記軸受が、上記のラジアル転がり軸受又は上記の滑り軸受により構成されている。
【0255】
一実施形態において、車両は、軸受を有する。
特この車両においては、前記軸受が、上記のラジアル転がり軸受又は上記の滑り軸受により構成されている。
特この車両においては、前記軸受が、上記のラジアル転がり軸受又は上記の滑り軸受により構成されている。
【符号の説明】
【0256】
１ ラジアル転がり軸受
２ 外輪
２ａ 外輪軌道
２ｂ１、２ｂ２ 外径側面取り部
３ 内輪
３ａ 内輪軌道
３ｂ１、３ｂ２ 内径側面取り部
４ 転動体
５ ビレット
６ 第１プレス加工装置
６ａ パンチ
６ｂ カウンタパンチ
６ｃ フローティングダイ
６ｄ 弾性部材
７ 第１中間素材
７ａ 円板状部
７ｂ 小径円筒部
８ 第２プレス加工装置
８ａ ダイス
８ａ１ 大径部
８ａ２ 小径部
８ａ３ 段差面
８ｂ パンチ
８ｃ マンドレル
８ｄ キャビティ
９ 第２中間素材
９ａ 側板部
９ｂ 大径円筒部
９ｃ 小径円筒部
９ｄ 底部
１０ 円柱状素材（ビレット）
１１ 大径円筒部材（第１リング要素）
１２ 小径円筒部材（第２リング要素）
１３ 予備中間素材（第１ピース）
１３ａ 側板部
１３ｂ 大径円筒部（第１リング部）
１３ｃ 小径円筒部（第２リング部）
１４ 予備素材（第１ピース）
１５ プレス加工装置
１５ａ ダイス
１５ａ１ 大径部
１５ａ２ 小径部
１５ａ３ 段差面
１５ｂ マンドレル
１５ｃ パンチ
１６ 第１中間素材（第２ピース）
１６ａ 大径円筒部（第３リング部）
１６ｂ 小径円筒部（第４リング部）
１６ｃ 接続板部
１６ｄ 隔壁部
１７ プレス加工装置
１７ａ ダイス
１７ａ１ 大径部
１７ａ２ 小径部
１７ａ３ 段差面
１７ｂ 内側押圧パンチ（第２部材）
１７ｂ１ 面取り成形部
１７ｃ 外側押圧パンチ（第１部材）
１７ｄ 押えパンチ
１７ｅ 内側カウンタパンチ（第４部材）
１７ｅ１ 面取り成形部
１７ｆ 外側カウンタパンチ（第３部材）
１８ 第２中間素材
１８ａ 大径円筒部
１８ｂ 小径円筒部
１８ｃ 接続板部
１８ｄ 隔壁部
１９ プレス加工装置
１９ａ ダイス
１９ａ１ 大径部
１９ａ２ 小径部
１９ａ３ 段差面
１９ａ３ａ 平坦面部
１９ａ３ｂ 面取り成形部
１９ｂ 押圧パンチ
１９ｃ マンドレル
１９ｄ スリーブ
２０ 第３中間素材
２０ａ 大径円筒部
２０ｂ 小径円筒部
２０ｃ 接続板部
２１ プレス加工装置
２１ａ ダイス
２１ｂ シェービングカッター
２１ｂ１ 刃部
２１ｃ 押えパンチ
２２ 予備大径円筒部材
２２ａ 大径円筒部
２２ｂ 内向鍔部
２３ プレス加工装置
２３ａ ダイス
２３ｂ スリーブ
２３ｃ 押えパンチ
２３ｄ 打ち抜きパンチ
２４ プレス加工装置
２４ａ ダイス
２４ｂ スリーブ
２４ｂ１ 面取り成形部
２４ｃ シェービングカッター
２４ｃ１ 刃部
２５ 第１中間素材（第１ピース）
２５ａ 大径円筒部（第１リング部）
２５ｂ 小径円筒部（第２リング部）
２５ｃ 接続板部
２６ プレス加工装置
２６ａ ダイス
２６ａ１ 大径部
２６ａ２ 小径部
２６ａ３ 段差面
２６ａ３ａ 平坦面部
２６ａ３ｂ 面取り成形部
２６ｂ 押圧パンチ
２６ｃ 打ち抜きパンチ
２７ 第２中間素材（第２ピース）
２７ａ 大径円筒部（第３リング部）
２７ｂ 小径円筒部（第４リング部）
２７ｃ 接続板部
２８ プレス加工装置
２８ａ ダイス
２８ａ１ 大径部
２８ａ２ 小径部
２８ａ３ 段差面
２８ｂ 内側押圧パンチ（第２部材）
２８ｂ１ 面取り成形部
２８ｃ 外側押圧パンチ（第１部材）
２８ｄ 押えパンチ
２８ｅ 内側カウンタパンチ（第４部材）
２８ｅ１ 面取り成形部
２８ｆ 外側カウンタパンチ（第３部材）
２９ プレス加工装置
２９ａ ダイス
２９ｂ スリーブ
２９ｃ シェービングカッター
２９ｃ１ 刃部
３０ 第１中間素材（第１ピース）
３０ａ 大径円筒部（第１リング部）
３０ｂ 小径円筒部（第２リング部）
３０ｃ 接続板部
３１ プレス加工装置
３１ａ ダイス
３１ｂ 押えパンチ
３１ｂ１ 小径部
３１ｂ２ 大径部
３１ｂ３ 段差面
３１ｃ 打ち抜きパンチ
３２ 第２中間素材（第１ピース、第２ピース）
３２ａ 大径円筒部（第１リング部、第３リング部）
３２ｂ 小径円筒部（第２リング部、第４リング部）
３２ｂ１ 余肉部
３２ｃ 接続板部
３３ 第３中間素材（第２ピース）
３３ａ 大径円筒部（第３リング部）
３３ｂ 小径円筒部（第４リング部）
３３ｃ 接続板部
３３ｄ 余肉部
３４ プレス加工装置
３４ａ ダイス
３４ａ１ 大径部
３４ａ２ 小径部
３４ａ３ 面取り成形部
３４ｂ マンドレル（第４部材）
３４ｂ１ 小径部
３４ｂ２ 大径部
３４ｂ３ 段差面
３４ｃ スリーブ（第３部材）
３４ｄ 押圧パンチ（第１部材）
３４ｅ 扱きパンチ（第２部材）
３５ プレス加工装置
３５ａ ダイス
３５ａ１ 小径部
３５ａ２ 大径部
３５ａ３ 段差面
３５ｂ 押えパンチ
３５ｃ 打ち抜きパンチ
３５ｄ シェービングカッター
３６ プレス加工装置
３６ａ ダイス
３６ａ１ 大径部
３６ａ２ 小径部
３６ａ３ 段差面
３６ａ３ａ 面取り成形部
３６ｂ 押えパンチ
３６ｃ 押圧パンチ
３６ｄ シェービングカッター
３６ｅ カウンタパンチ
３７ 第２中間素材
３７ａ 大径円筒部
３７ｂ 小径円筒部
３７ｃ 接続板部
３８ 第１中間素材（第２ピース）
３８ａ 大径円筒部（第３リング部）
３８ｂ 小径円筒部（第４リング部）
３８ｃ 接続板部
３９ 第１中間素材（第１ピース）
３９ａ 側板部
３９ｂ 大径円筒部（第１リング部）
３９ｃ 小径円筒部（第２リング部）
４０ 第２中間素材（第２ピース）
４０ａ 大径円筒部（第３リング部）
４０ｂ 小径円筒部（第４リング部）
４０ｃ 接続板部
４０ｄ 隔壁部
４１ 第３予備中間素材
４１ａ 大径円筒部
４１ｂ 小径円筒部
４１ｃ 接続板部
４２ 第２中間素材
４２ａ 大径円筒部
４２ｂ 小径円筒部
４２ｃ 接続板部
４３ 第３中間素材
４３ａ 大径円筒部
４３ｂ 小径円筒部
４３ｃ 接続板部
４４ 第１予備大径円筒部材
４４ａ 大径円筒部
４４ｂ 内向鍔部
４５ 第２予備大径円筒部材
４５ａ 大径円筒部
４５ｂ 内向鍔部
２ 外輪
２ａ 外輪軌道
２ｂ１、２ｂ２ 外径側面取り部
３ 内輪
３ａ 内輪軌道
３ｂ１、３ｂ２ 内径側面取り部
４ 転動体
５ ビレット
６ 第１プレス加工装置
６ａ パンチ
６ｂ カウンタパンチ
６ｃ フローティングダイ
６ｄ 弾性部材
７ 第１中間素材
７ａ 円板状部
７ｂ 小径円筒部
８ 第２プレス加工装置
８ａ ダイス
８ａ１ 大径部
８ａ２ 小径部
８ａ３ 段差面
８ｂ パンチ
８ｃ マンドレル
８ｄ キャビティ
９ 第２中間素材
９ａ 側板部
９ｂ 大径円筒部
９ｃ 小径円筒部
９ｄ 底部
１０ 円柱状素材（ビレット）
１１ 大径円筒部材（第１リング要素）
１２ 小径円筒部材（第２リング要素）
１３ 予備中間素材（第１ピース）
１３ａ 側板部
１３ｂ 大径円筒部（第１リング部）
１３ｃ 小径円筒部（第２リング部）
１４ 予備素材（第１ピース）
１５ プレス加工装置
１５ａ ダイス
１５ａ１ 大径部
１５ａ２ 小径部
１５ａ３ 段差面
１５ｂ マンドレル
１５ｃ パンチ
１６ 第１中間素材（第２ピース）
１６ａ 大径円筒部（第３リング部）
１６ｂ 小径円筒部（第４リング部）
１６ｃ 接続板部
１６ｄ 隔壁部
１７ プレス加工装置
１７ａ ダイス
１７ａ１ 大径部
１７ａ２ 小径部
１７ａ３ 段差面
１７ｂ 内側押圧パンチ（第２部材）
１７ｂ１ 面取り成形部
１７ｃ 外側押圧パンチ（第１部材）
１７ｄ 押えパンチ
１７ｅ 内側カウンタパンチ（第４部材）
１７ｅ１ 面取り成形部
１７ｆ 外側カウンタパンチ（第３部材）
１８ 第２中間素材
１８ａ 大径円筒部
１８ｂ 小径円筒部
１８ｃ 接続板部
１８ｄ 隔壁部
１９ プレス加工装置
１９ａ ダイス
１９ａ１ 大径部
１９ａ２ 小径部
１９ａ３ 段差面
１９ａ３ａ 平坦面部
１９ａ３ｂ 面取り成形部
１９ｂ 押圧パンチ
１９ｃ マンドレル
１９ｄ スリーブ
２０ 第３中間素材
２０ａ 大径円筒部
２０ｂ 小径円筒部
２０ｃ 接続板部
２１ プレス加工装置
２１ａ ダイス
２１ｂ シェービングカッター
２１ｂ１ 刃部
２１ｃ 押えパンチ
２２ 予備大径円筒部材
２２ａ 大径円筒部
２２ｂ 内向鍔部
２３ プレス加工装置
２３ａ ダイス
２３ｂ スリーブ
２３ｃ 押えパンチ
２３ｄ 打ち抜きパンチ
２４ プレス加工装置
２４ａ ダイス
２４ｂ スリーブ
２４ｂ１ 面取り成形部
２４ｃ シェービングカッター
２４ｃ１ 刃部
２５ 第１中間素材（第１ピース）
２５ａ 大径円筒部（第１リング部）
２５ｂ 小径円筒部（第２リング部）
２５ｃ 接続板部
２６ プレス加工装置
２６ａ ダイス
２６ａ１ 大径部
２６ａ２ 小径部
２６ａ３ 段差面
２６ａ３ａ 平坦面部
２６ａ３ｂ 面取り成形部
２６ｂ 押圧パンチ
２６ｃ 打ち抜きパンチ
２７ 第２中間素材（第２ピース）
２７ａ 大径円筒部（第３リング部）
２７ｂ 小径円筒部（第４リング部）
２７ｃ 接続板部
２８ プレス加工装置
２８ａ ダイス
２８ａ１ 大径部
２８ａ２ 小径部
２８ａ３ 段差面
２８ｂ 内側押圧パンチ（第２部材）
２８ｂ１ 面取り成形部
２８ｃ 外側押圧パンチ（第１部材）
２８ｄ 押えパンチ
２８ｅ 内側カウンタパンチ（第４部材）
２８ｅ１ 面取り成形部
２８ｆ 外側カウンタパンチ（第３部材）
２９ プレス加工装置
２９ａ ダイス
２９ｂ スリーブ
２９ｃ シェービングカッター
２９ｃ１ 刃部
３０ 第１中間素材（第１ピース）
３０ａ 大径円筒部（第１リング部）
３０ｂ 小径円筒部（第２リング部）
３０ｃ 接続板部
３１ プレス加工装置
３１ａ ダイス
３１ｂ 押えパンチ
３１ｂ１ 小径部
３１ｂ２ 大径部
３１ｂ３ 段差面
３１ｃ 打ち抜きパンチ
３２ 第２中間素材（第１ピース、第２ピース）
３２ａ 大径円筒部（第１リング部、第３リング部）
３２ｂ 小径円筒部（第２リング部、第４リング部）
３２ｂ１ 余肉部
３２ｃ 接続板部
３３ 第３中間素材（第２ピース）
３３ａ 大径円筒部（第３リング部）
３３ｂ 小径円筒部（第４リング部）
３３ｃ 接続板部
３３ｄ 余肉部
３４ プレス加工装置
３４ａ ダイス
３４ａ１ 大径部
３４ａ２ 小径部
３４ａ３ 面取り成形部
３４ｂ マンドレル（第４部材）
３４ｂ１ 小径部
３４ｂ２ 大径部
３４ｂ３ 段差面
３４ｃ スリーブ（第３部材）
３４ｄ 押圧パンチ（第１部材）
３４ｅ 扱きパンチ（第２部材）
３５ プレス加工装置
３５ａ ダイス
３５ａ１ 小径部
３５ａ２ 大径部
３５ａ３ 段差面
３５ｂ 押えパンチ
３５ｃ 打ち抜きパンチ
３５ｄ シェービングカッター
３６ プレス加工装置
３６ａ ダイス
３６ａ１ 大径部
３６ａ２ 小径部
３６ａ３ 段差面
３６ａ３ａ 面取り成形部
３６ｂ 押えパンチ
３６ｃ 押圧パンチ
３６ｄ シェービングカッター
３６ｅ カウンタパンチ
３７ 第２中間素材
３７ａ 大径円筒部
３７ｂ 小径円筒部
３７ｃ 接続板部
３８ 第１中間素材（第２ピース）
３８ａ 大径円筒部（第３リング部）
３８ｂ 小径円筒部（第４リング部）
３８ｃ 接続板部
３９ 第１中間素材（第１ピース）
３９ａ 側板部
３９ｂ 大径円筒部（第１リング部）
３９ｃ 小径円筒部（第２リング部）
４０ 第２中間素材（第２ピース）
４０ａ 大径円筒部（第３リング部）
４０ｂ 小径円筒部（第４リング部）
４０ｃ 接続板部
４０ｄ 隔壁部
４１ 第３予備中間素材
４１ａ 大径円筒部
４１ｂ 小径円筒部
４１ｃ 接続板部
４２ 第２中間素材
４２ａ 大径円筒部
４２ｂ 小径円筒部
４２ｃ 接続板部
４３ 第３中間素材
４３ａ 大径円筒部
４３ｂ 小径円筒部
４３ｃ 接続板部
４４ 第１予備大径円筒部材
４４ａ 大径円筒部
４４ｂ 内向鍔部
４５ 第２予備大径円筒部材
４５ａ 大径円筒部
４５ｂ 内向鍔部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】