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特開2023-59595熱間プレス成形品、テーラードブランク、熱間プレス成形品の製造方法、及びテーラードブランクの製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023059595
(43)【公開日】2023-04-27
(54)【発明の名称】熱間プレス成形品、テーラードブランク、熱間プレス成形品の製造方法、及びテーラードブランクの製造方法
(51)【国際特許分類】
B21D 22/20 20060101AFI20230420BHJP
B32B 15/01 20060101ALI20230420BHJP
B21D 22/26 20060101ALI20230420BHJP
C22C 21/02 20060101ALN20230420BHJP
C22C 38/58 20060101ALN20230420BHJP
C21D 9/00 20060101ALN20230420BHJP
C21D 1/18 20060101ALN20230420BHJP
C22C 38/00 20060101ALN20230420BHJP
【ＦＩ】
B21D22/20 G
B32B15/01 B
B21D22/26 D
B21D22/20 H
C22C21/02
C22C38/58
C21D9/00 A
C21D1/18 C
C22C38/00 301T
C22C38/00 301W
【審査請求】未請求
【請求項の数】22
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021169691
(22)【出願日】2021-10-15
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100106909
【弁理士】
【氏名又は名称】棚井 澄雄
(74)【代理人】
【識別番号】100175802
【弁理士】
【氏名又は名称】寺本 光生
(74)【代理人】
【識別番号】100134359
【弁理士】
【氏名又は名称】勝俣 智夫
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】巽 雄二郎
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 利哉
(72)【発明者】
【氏名】▲浜▼田 幸一
【テーマコード（参考）】
4E137
4F100
4K042
【Ｆターム（参考）】
4E137AA08
4E137BA01
4E137BA09
4E137BB01
4E137BC02
4E137BC07
4E137CA09
4E137CA21
4E137CA26
4E137DA03
4E137DA10
4E137EA01
4E137EA25
4E137FA10
4E137FA15
4E137FA16
4E137FA25
4E137FA26
4E137FA27
4E137GA03
4E137GA15
4E137GB01
4F100AB01B
4F100AB03A
4F100AB03C
4F100AB10A
4F100AB10B
4F100AB10C
4F100BA03
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4F100BA10A
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4F100EH71C
4F100EJ17
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4F100JK12C
4F100YY00B
4K042AA24
4K042AA25
4K042BA01
4K042BA02
4K042BA03
4K042BA05
4K042BA06
4K042BA11
4K042CA02
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4K042CA06
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4K042CA10
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4K042CA13
4K042CA14
4K042DA01
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4K042DC03
4K042DD01
4K042DD02
4K042DD04
4K042DE02
4K042DE05
4K042DE06
(57)【要約】
【課題】溶接金属部で破断するのを抑制した熱間プレス成形品を提供する。
【解決手段】第１部材１０Ａと、第１部材と突合う第２部材３０Ａと、第１部材と第２部材とを接合する溶接金属部５０Ａとを備える熱間プレス成形品１Ａであって、熱間プレス成形品を平面状に展開し、溶接金属部の近傍部分における長手方向Ｘを規定したときに、第２部第１片３６の第２部第１稜線４１Ａとは反対側の熱間プレス成形品の外縁３６ｄと溶接金属部との第１交点Ｑ１に連なる部分と、第１交点を通る長手方向との二つのなす角θ１１と、第２部第２片３７の第２部第１稜線とは反対側の熱間プレス成形品の外縁３７ｄと溶接金属部との第２交点Ｑ２に連なる部分と第２交点を通る長手方向の二つのなす角θ１２と、第２部第１稜線と溶接金属部との第３交点Ｑ３に連なる部分と、第３交点を通る長手方向との四つのなす角θ２１のうち、少なくとも一つのなす角が８０°以下である。
【選択図】図５
【解決手段】第１部材１０Ａと、第１部材と突合う第２部材３０Ａと、第１部材と第２部材とを接合する溶接金属部５０Ａとを備える熱間プレス成形品１Ａであって、熱間プレス成形品を平面状に展開し、溶接金属部の近傍部分における長手方向Ｘを規定したときに、第２部第１片３６の第２部第１稜線４１Ａとは反対側の熱間プレス成形品の外縁３６ｄと溶接金属部との第１交点Ｑ１に連なる部分と、第１交点を通る長手方向との二つのなす角θ１１と、第２部第２片３７の第２部第１稜線とは反対側の熱間プレス成形品の外縁３７ｄと溶接金属部との第２交点Ｑ２に連なる部分と第２交点を通る長手方向の二つのなす角θ１２と、第２部第１稜線と溶接金属部との第３交点Ｑ３に連なる部分と、第３交点を通る長手方向との四つのなす角θ２１のうち、少なくとも一つのなす角が８０°以下である。
【選択図】図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１部材と、
端部が前記第１部材の端部と突合うように配置された第２部材と、
前記第１部材の前記端部と前記第２部材の前記端部とを接合する溶接金属部と、
を備える熱間プレス成形品であって、
前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、
前記第１部材は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２部材は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分についての前記熱間プレス成形品の長手方向を規定し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、熱間プレス成形品。
端部が前記第１部材の端部と突合うように配置された第２部材と、
前記第１部材の前記端部と前記第２部材の前記端部とを接合する溶接金属部と、
を備える熱間プレス成形品であって、
前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、
前記第１部材は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２部材は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分についての前記熱間プレス成形品の長手方向を規定し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、熱間プレス成形品。
【請求項2】
前記熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記溶接金属部に連なる前記第１部材の少なくとも一部、及び前記溶接金属部に連なる前記第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる軸部を備え、
前記長手方向は前記所定の方向に相当する、請求項１に記載の熱間プレス成形品。
前記長手方向は前記所定の方向に相当する、請求項１に記載の熱間プレス成形品。
【請求項3】
（１）式を満たす、請求項１又は２に記載の熱間プレス成形品。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（１）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（１）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
【請求項4】
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が６０°以下である、請求項１から３のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が６０°以下である、請求項１から３のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
【請求項5】
前記溶接金属部は、溶接始端及び溶接終端を有する、請求項１から４のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
【請求項6】
前記溶接金属部が含有するアルミニウムの濃度が、０．３質量％以上２．５質量％以下である、請求項１から５のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
【請求項7】
前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部は折線状又は曲線状である、請求項１から６のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
【請求項8】
前記第１部材は、
前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、
前記第２部材は、
前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、
前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下であり、
前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、請求項１から７のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、
前記第２部材は、
前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、
前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下であり、
前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、請求項１から７のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
【請求項9】
前記第２部第１稜線と前記第２部第２稜線との間の全長にわたって、前記溶接金属部と、前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、請求項８に記載の熱間プレス成形品。
【請求項10】
自動車用の部品である、請求項１から９のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品。
【請求項11】
第１鋼板と、
端部が前記第１鋼板の端部と突合うように配置された第２鋼板と、
前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを接合する溶接金属部と、
を備えるテーラードブランクであって、
前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板であり、
前記第１鋼板は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と第１部第１稜線予定部を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２鋼板は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線予定部と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線予定部と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線予定部を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記テーラードブランクにおける、前記溶接金属部の近傍部分における長手方向を規定したときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線予定部と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、テーラードブランク。
端部が前記第１鋼板の端部と突合うように配置された第２鋼板と、
前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを接合する溶接金属部と、
を備えるテーラードブランクであって、
前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板であり、
前記第１鋼板は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と第１部第１稜線予定部を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２鋼板は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線予定部と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線予定部と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線予定部を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記テーラードブランクにおける、前記溶接金属部の近傍部分における長手方向を規定したときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線予定部と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である、テーラードブランク。
【請求項12】
第１鋼板の端部と第２鋼板の端部とを突合うように配置する配置工程と、
前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを溶接により接合して、溶接金属部を形成してテーラードブランクを製造する溶接工程と、
前記テーラードブランクを熱間プレス成形して、前記第１鋼板から得られる第１部材に第１部第１稜線を形成するとともに、前記第２鋼板から得られる第２部材に第２部第１稜線を形成する成形工程と、
を行い、熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法であって、
前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、
前記第１部材は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と前記第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２部材は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された前記第２部第１稜線と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分における前記熱間プレス成形品の長手方向を規定したときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造する、熱間プレス成形品の製造方法。
前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを溶接により接合して、溶接金属部を形成してテーラードブランクを製造する溶接工程と、
前記テーラードブランクを熱間プレス成形して、前記第１鋼板から得られる第１部材に第１部第１稜線を形成するとともに、前記第２鋼板から得られる第２部材に第２部第１稜線を形成する成形工程と、
を行い、熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法であって、
前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、
前記第１部材は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と前記第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２部材は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された前記第２部第１稜線と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分における前記熱間プレス成形品の長手方向を規定したときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造する、熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項13】
前記熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記溶接金属部に連なる前記第１部材の少なくとも一部、及び前記溶接金属部に連なる前記第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる軸部を備え、
前記長手方向は前記所定の方向に相当する、請求項１２に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
前記長手方向は前記所定の方向に相当する、請求項１２に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項14】
（２）式を満たす、請求項１２又は１３に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（２）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記熱間プレス成形品の前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記熱間プレス成形品の前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記熱間プレス成形品の前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（２）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記熱間プレス成形品の前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記熱間プレス成形品の前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記熱間プレス成形品の前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
【請求項15】
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、６０°以下であるように前記熱間プレス成形品を製造する、請求項１２から１４のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項16】
前記溶接金属部は、溶接始端及び溶接終端を有する、請求項１２から１５のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項17】
熱間プレス成形後の前記溶接金属部が含有するアルミニウムの濃度が、０．３質量％以上２．５質量％以下である、請求項１２から１６のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項18】
前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部は折線状又は曲線状である、請求項１２から１７のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項19】
前記熱間プレス成形品の前記第１部材は、
前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、
前記熱間プレス成形品の前記第２部材は、
前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、
前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が８０°以下であり、前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造する、請求項１２から１８のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、
前記熱間プレス成形品の前記第２部材は、
前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、
前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、
前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、
前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が８０°以下であり、前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造する、請求項１２から１８のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項20】
前記第２部第１稜線と前記第２部第２稜線との間の全長にわたって、前記溶接金属部と、前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造する、請求項１９に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項21】
前記熱間プレス成形品は自動車用の部品である、請求項１２から２０のいずれか一項に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
【請求項22】
第１鋼板の端部と第２鋼板の端部とを突合うように配置する配置工程と、
前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを溶接により接合して、溶接金属部を形成する溶接工程と、
を行い、テーラードブランクを製造するテーラードブランクの製造方法であって、
前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板であり、
前記第１鋼板は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と第１部第１稜線予定部を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２鋼板は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線予定部と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線予定部と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線予定部を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記テーラードブランクにおける、前記溶接金属部の近傍部分における長手方向を規定したときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線予定部と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記テーラードブランクを製造する、テーラードブランクの製造方法。
前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを溶接により接合して、溶接金属部を形成する溶接工程と、
を行い、テーラードブランクを製造するテーラードブランクの製造方法であって、
前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板であり、
前記第１鋼板は、
第１部第１片と、
前記第１部第１片と第１部第１稜線予定部を介して連結された第１部第２片と、
を有し、
前記第２鋼板は、
前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、
前記第１部第１稜線予定部と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線予定部と、
前記第２部第１片と前記第２部第１稜線予定部を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、
を有し、
前記テーラードブランクにおける、前記溶接金属部の近傍部分における長手方向を規定したときに、
前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、
前記第２部第１稜線予定部と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記テーラードブランクを製造する、テーラードブランクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、熱間プレス成形品、テーラードブランク、熱間プレス成形品の製造方法、及びテーラードブランクの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、アルミニウムめっき鋼板を用いた熱間プレス成形品では、アルミニウムが溶接金属部に混入し、熱間プレス成形する際に溶接金属部を焼入れできない場合がある（例えば、特許文献１、２参照）。この問題に対して、２種類の対策が提案されている。
【0003】
１つ目の対策は、アルミニウムめっき鋼板同士を溶接する前に、アルミニウムめっき鋼板のアルミニウムめっき層を除去することにより、溶接金属部にアルミニウムが混入するのを抑制する方法である。
２つ目の対策は、溶接時にオーステナイト系の溶接材料を供給する方法である。
２つ目の対策は、溶接時にオーステナイト系の溶接材料を供給する方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特許第５２３７２６３号公報
【特許文献2】国際公開第２０１３／０４５４９７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、前記１つ目の対策には、アルミニウムめっき層を除去する工程が必要になる。前記２つ目の対策では、溶融した溶接金属部の攪拌が起こり難い溶接エッジ（溶接止端）で、アルミニウムが濃化する虞がある。
【0006】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、溶接金属部で破断するのを抑制することが可能な熱間プレス成形品、テーラードブランク、熱間プレス成形品の製造方法、及びテーラードブランクの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明の第１態様は、第１部材と、端部が前記第１部材の端部と突合うように配置された第２部材と、前記第１部材の前記端部と前記第２部材の前記端部とを接合する溶接金属部と、を備える熱間プレス成形品であって、前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、前記第１部材は、第１部第１片と、前記第１部第１片と第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、を有し、前記第２部材は、前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線と、前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、を有し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分についての前記熱間プレス成形品の長手方向を規定し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である。
（１）本発明の第１態様は、第１部材と、端部が前記第１部材の端部と突合うように配置された第２部材と、前記第１部材の前記端部と前記第２部材の前記端部とを接合する溶接金属部と、を備える熱間プレス成形品であって、前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、前記第１部材は、第１部第１片と、前記第１部第１片と第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、を有し、前記第２部材は、前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線と、前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、を有し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分についての前記熱間プレス成形品の長手方向を規定し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である。
【0008】
（１２）本発明の第２態様は、第１鋼板の端部と第２鋼板の端部とを突合うように配置する配置工程と、前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを溶接により接合して、溶接金属部を形成してテーラードブランクを製造する溶接工程と、前記テーラードブランクを熱間プレス成形して、前記第１鋼板から得られる第１部材に第１部第１稜線を形成するとともに、前記第２鋼板から得られる第２部材に第２部第１稜線を形成する成形工程と、を行い、熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法であって、前記第１部材及び前記第２部材のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき部材であり、前記第１部材は、第１部第１片と、前記第１部第１片と前記第１部第１稜線を介して連結された第１部第２片と、を有し、前記第２部材は、前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、前記第１部第１稜線と前記溶接金属部を介して接合された前記第２部第１稜線と、前記第２部第１片と前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、を有し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部の近傍部分における前記熱間プレス成形品の長手方向を規定したときに、前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線とは反対側の前記熱間プレス成形品の外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第１稜線と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造する。
【0009】
これらの発明では、熱間プレス成形品に対して、発明者らは鋭意検討の結果、以下のことを見出した。すなわち、例えば、熱間プレス成形品に対して長手方向に引張り力が作用したときに、溶接金属部の第１交点に連なる部分、溶接金属部の第２交点に連なる部分、及び溶接金属部の第３交点に連なる部分には、割れの起点が生じやすい。このため、第１交点における溶接金属部の第１交点に連なる部分と第１交点を通る長手方向との二つのなす角、第２交点における溶接金属部の第２交点に連なる部分と第２交点を通る長手方向との二つのなす角、及び第３交点における溶接金属部の第３交点に連なる部分と第３交点を通る長手方向との四つのなす角と、を含む八つのなす角の少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）することにより、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部が開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
【0010】
（２）前記（１）に記載の熱間プレス成形品では、前記熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記溶接金属部に連なる前記第１部材の少なくとも一部、及び前記溶接金属部に連なる前記第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる軸部を備え、前記長手方向は前記所定の方向に相当してもよい。
（１３）前記（１２）に記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記溶接金属部に連なる前記第１部材の少なくとも一部、及び前記溶接金属部に連なる前記第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる軸部を備え、前記長手方向は前記所定の方向に相当してもよい。
これらの発明では、例えば、軸部が延びる所定の方向に引張り力が作用したときに、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
（１３）前記（１２）に記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品は、前記溶接金属部、前記溶接金属部に連なる前記第１部材の少なくとも一部、及び前記溶接金属部に連なる前記第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる軸部を備え、前記長手方向は前記所定の方向に相当してもよい。
これらの発明では、例えば、軸部が延びる所定の方向に引張り力が作用したときに、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
【0011】
（３）前記（１）又は（２）に記載の熱間プレス成形品では、（１）式を満たしてもよい。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（１）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
（１４）前記（１２）又は（１３）に記載の熱間プレス成形品の製造方法では、（２）式を満たしてもよい。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（２）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記熱間プレス成形品の前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記熱間プレス成形品の前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記熱間プレス成形品の前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（１）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
（１４）前記（１２）又は（１３）に記載の熱間プレス成形品の製造方法では、（２）式を満たしてもよい。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（２）
ただし、Ｔ１：前記第１部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ１：前記熱間プレス成形品の前記第１部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔ２：前記第２部材の厚さ（ｍｍ）、Ｈ２：前記熱間プレス成形品の前記第２部材のビッカース硬さ（ＨＶ）、Ｔｗ：前記溶接金属部の厚さ（前記厚さＴ１及び前記厚さＴ２のうち、薄い方の厚さ）（ｍｍ）、Ｈｗ：前記熱間プレス成形品の前記溶接金属部のビッカース硬さ（ＨＶ）である。
【0012】
なお、（２）式は（１）式と同一である。
これらの発明では、熱間プレス成形品において、厚さ及びビッカース硬さの積、すなわち剛性が、溶接金属部、第２部材、第１部材の順で大きくなる。一般的に、アルミニウムめっき部材を含む熱間プレス成形品において、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さい。
（１）式の左側の不等式を満たして、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さいと、より溶接金属部に応力が集中しやすくなるが、第１交点における溶接金属部の第１交点に連なる部分と第１交点を通る長手方向との二つのなす角、第２交点における溶接金属部の第２交点に連なる部分と第２交点を通る長手方向との二つのなす角、及び第３交点における溶接金属部の第３交点に連なる部分と第３交点を通る長手方向との四つのなす角を含む八つのなす角の少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）することにより、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部が開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、本願発明の効果を顕著に発現することができるため、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さいことが好ましい。
また、（１）式の右側の不等式を満たして、第１部材よりも第２部材の剛性を小さくすることで、第１部材及び第２部材のうち、第２部材に応力を集中させることができ、第２部材で破断しやすくなる。これにより、熱間プレス成形品における破断対策を、第２部材に集中させることができる。
これらの発明では、熱間プレス成形品において、厚さ及びビッカース硬さの積、すなわち剛性が、溶接金属部、第２部材、第１部材の順で大きくなる。一般的に、アルミニウムめっき部材を含む熱間プレス成形品において、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さい。
（１）式の左側の不等式を満たして、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さいと、より溶接金属部に応力が集中しやすくなるが、第１交点における溶接金属部の第１交点に連なる部分と第１交点を通る長手方向との二つのなす角、第２交点における溶接金属部の第２交点に連なる部分と第２交点を通る長手方向との二つのなす角、及び第３交点における溶接金属部の第３交点に連なる部分と第３交点を通る長手方向との四つのなす角を含む八つのなす角の少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）することにより、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部が開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、本願発明の効果を顕著に発現することができるため、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さいことが好ましい。
また、（１）式の右側の不等式を満たして、第１部材よりも第２部材の剛性を小さくすることで、第１部材及び第２部材のうち、第２部材に応力を集中させることができ、第２部材で破断しやすくなる。これにより、熱間プレス成形品における破断対策を、第２部材に集中させることができる。
【0013】
（４）前記（１）から（３）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品では、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が６０°以下であってもよい。
（１５）前記（１２）から（１４）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、６０°以下であるように前記熱間プレス成形品を製造してもよい。
これらの発明では、例えば、熱間プレス成形品に対して長手方向に引張り力が作用したときに、溶接金属部の第３交点に連なる部分において、溶接金属部が開く方向に作用する外力をより抑えることができる。
（１５）前記（１２）から（１４）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記第２部材の厚さ方向に見たときに、６０°以下であるように前記熱間プレス成形品を製造してもよい。
これらの発明では、例えば、熱間プレス成形品に対して長手方向に引張り力が作用したときに、溶接金属部の第３交点に連なる部分において、溶接金属部が開く方向に作用する外力をより抑えることができる。
【0014】
（５）前記（１）から（４）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品では、前記溶接金属部は、溶接始端及び溶接終端を有してもよい。
（１６）前記（１２）から（１５）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記溶接金属部は、溶接始端及び溶接終端を有してもよい。
これらの発明では、熱間プレス成形品が溶接始端及び溶接終端を有する場合であっても、溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
（１６）前記（１２）から（１５）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記溶接金属部は、溶接始端及び溶接終端を有してもよい。
これらの発明では、熱間プレス成形品が溶接始端及び溶接終端を有する場合であっても、溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
【0015】
（６）前記（１）から（５）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品では、前記溶接金属部が含有するアルミニウムの濃度が、０．３質量％以上２．５質量％以下であってもよい。
（１７）前記（１２）から（１６）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、熱間プレス成形後の前記溶接金属部が含有するアルミニウムの濃度が、０．３質量％以上２．５質量％以下であってもよい。
これらの発明では、熱間プレス成形品の溶接金属部のアルミニウム濃度が大きいため、溶接金属部の耐食性を向上させることができる。
（１７）前記（１２）から（１６）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、熱間プレス成形後の前記溶接金属部が含有するアルミニウムの濃度が、０．３質量％以上２．５質量％以下であってもよい。
これらの発明では、熱間プレス成形品の溶接金属部のアルミニウム濃度が大きいため、溶接金属部の耐食性を向上させることができる。
【0016】
（７）前記（１）から（６）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品では、前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部は折線状又は曲線状であってもよい。
（１８）前記（１２）から（１７）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部は折線状又は曲線状であってもよい。
これらの発明では、溶接金属部が直線状である場合に比べて、溶接金属部が一度に破断し難くなる。
（１８）前記（１２）から（１７）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品を平面状に展開したときにおける、前記溶接金属部は折線状又は曲線状であってもよい。
これらの発明では、溶接金属部が直線状である場合に比べて、溶接金属部が一度に破断し難くなる。
【0017】
（８）前記（１）から（７）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品では、前記第１部材は、前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、前記第２部材は、前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下であり、前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下であってもよい。
（１９）前記（１２）から（１８）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品の前記第１部材は、前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、前記熱間プレス成形品の前記第２部材は、前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が８０°以下であり、前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造してもよい。
これらの発明では、第３交点と第４交点の双方において溶接金属部と長手方向とのなす角の角度が８０°以下のなす角を有するため、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのをより抑制することができる。
（１９）前記（１２）から（１８）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品の前記第１部材は、前記第１部第１片とは前記第１部第１稜線を介して連結され、前記第１部第２片とは第１部第２稜線を介して連結された第１部第３片を有し、前記熱間プレス成形品の前記第２部材は、前記第１部第２稜線と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２稜線と、前記第２部第１片とは前記第２部第１稜線を介して連結され、前記第２部第２片とは前記第２部第２稜線を介して連結され、前記第１部第３片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第３片と、を有し、前記熱間プレス成形品を平面状に展開して前記厚さ方向に見たときに、前記第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が８０°以下であり、前記第２部第２稜線と前記溶接金属部との交点である第４交点において、前記溶接金属部の前記第４交点に連なる部分と、前記第４交点を通る前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造してもよい。
これらの発明では、第３交点と第４交点の双方において溶接金属部と長手方向とのなす角の角度が８０°以下のなす角を有するため、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのをより抑制することができる。
【0018】
（９）前記（８）に記載の熱間プレス成形品では、前記第２部第１稜線と前記第２部第２稜線との間の全長にわたって、前記溶接金属部と、前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下であってもよい。
（２０）前記（１９）に記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記第２部第１稜線と前記第２部第２稜線との間の全長にわたって、前記溶接金属部と、前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造してもよい。
これらの発明では、第２部第１稜線と第２部第２稜線との間の全長にわたって、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
（２０）前記（１９）に記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記第２部第１稜線と前記第２部第２稜線との間の全長にわたって、前記溶接金属部と、前記長手方向との四つのなす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記熱間プレス成形品を製造してもよい。
これらの発明では、第２部第１稜線と第２部第２稜線との間の全長にわたって、熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
【0019】
（１０）前記（１）から（９）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品では、自動車用の部品であってもよい。
（２１）前記（１２）から（２０）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品は自動車用の部品であってもよい。
これらの発明では、溶接金属部で破断するのを抑制した熱間プレス成形品を、自動車用の部品として好ましく用いることができる。
（２１）前記（１２）から（２０）のいずれか１つに記載の熱間プレス成形品の製造方法では、前記熱間プレス成形品は自動車用の部品であってもよい。
これらの発明では、溶接金属部で破断するのを抑制した熱間プレス成形品を、自動車用の部品として好ましく用いることができる。
【0020】
（１１）本発明の第３態様は、第１鋼板と、端部が前記第１鋼板の端部と突合うように配置された第２鋼板と、前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを接合する溶接金属部と、を備えるテーラードブランクであって、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板であり、前記第１鋼板は、第１部第１片と、前記第１部第１片と第１部第１稜線予定部を介して連結された第１部第２片と、を有し、前記第２鋼板は、前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、前記第１部第１稜線予定部と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線予定部と、前記第２部第１片と前記第２部第１稜線予定部を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、を有し、前記テーラードブランクにおける、前記溶接金属部の近傍部分における長手方向を規定したときに、前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と、前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第１稜線予定部と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下である。
【0021】
（２２）本発明の第４態様は、第１鋼板の端部と第２鋼板の端部とを突合うように配置する配置工程と、前記第１鋼板の前記端部と前記第２鋼板の前記端部とを溶接により接合して、溶接金属部を形成する溶接工程と、を行い、テーラードブランクを製造するテーラードブランクの製造方法であって、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板であり、前記第１鋼板は、第１部第１片と、前記第１部第１片と第１部第１稜線予定部を介して連結された第１部第２片と、を有し、前記第２鋼板は、前記第１部第１片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１片と、前記第１部第１稜線予定部と前記溶接金属部を介して接合された第２部第１稜線予定部と、前記第２部第１片と前記第２部第１稜線予定部を介して連結され、前記第１部第２片と前記溶接金属部を介して接合された第２部第２片と、を有し、前記テーラードブランクにおける、前記溶接金属部の近傍部分における長手方向を規定したときに、前記第２部第１片を基準としたときの、前記第２部第１片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第１交点において、前記溶接金属部の前記第１交点に連なる部分と前記第１交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第２片を基準としたときの、前記第２部第２片の前記第２部第１稜線予定部とは反対側の前記テーラードブランクの外縁と前記溶接金属部との交点である第２交点において、前記溶接金属部の前記第２交点に連なる部分と、前記第２交点を通る前記長手方向との二つのなす角と、前記第２部第１稜線予定部と前記溶接金属部との交点である第３交点において、前記溶接金属部の前記第３交点に連なる部分と、前記第３交点を通る前記長手方向との四つのなす角と、を含む八つの前記なす角のうち、少なくとも一つの前記なす角の角度が８０°以下となるように前記テーラードブランクを製造する。
【0022】
これらの発明では、テーラードブランクに対して、発明者らは鋭意検討の結果、以下のことを見出した。すなわち、例えば、テーラードブランクを熱間プレス成形した熱間プレス成形品に対して長手方向に引張り力が作用したときに、溶接金属部の第１交点に連なる部分、溶接金属部の第２交点に連なる部分、及び溶接金属部の第３交点に連なる部分には、割れの起点が生じやすい。このため、テーラードブランクにおいて、第１交点における溶接金属部の第１交点に連なる部分と第１交点を通る長手方向との二つのなす角、第２交点における溶接金属部の第２交点に連なる部分と第２交点を通る長手方向との二つのなす角、及び第３交点における溶接金属部の第３交点に連なる部分と第３交点を通る長手方向との四つのなす角と、を含む八つのなす角の少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）する。すると、このテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品としたときに、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部が開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、テーラードブランクを熱間プレス成形した熱間プレス成形品が溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
【発明の効果】
【0023】
本発明の熱間プレス成形品、テーラードブランク、熱間プレス成形品の製造方法、及びテーラードブランクの製造方法では、溶接金属部で破断するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【図1】本発明の一実施形態のテーラードブランクの平面図である。
【図3】本発明の一実施形態の熱間プレス成形品の平面図である。
【図5】同熱間プレス成形品を平面状に展開したとき形状を示す図である。
【図6】本発明の一実施形態の熱間プレス成形品の製造方法を示すフローチャートである。
【図7】同熱間プレス成形品の製造方法における配置工程を説明する図である。
【図8】本発明の一実施形態の第１変形例における熱間プレス成形品を平面状に展開したとき形状を示す図である。
【図9】本発明の一実施形態の第２変形例における熱間プレス成形品を平面状に展開したとき形状を示す図である。
【図10】実験例の熱間プレス成形品を用いた引張試験を説明する写真である。
【図11】実験例の熱間プレス成形品を用いた引張試験を説明する写真である。
【図12】実験例の熱間プレス成形品を用いた引張試験を説明する写真である。
【図13】実験例の熱間プレス成形品を用いた引張試験において、ストロークと荷重との関係を表す図である。
【図14】サンプルＮｏ．１の熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す図である。
【図15】サンプルＮｏ．２の熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す図である。
【図16】サンプルＮｏ．３の熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す図である。
【図17】サンプルＮｏ．４の熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す図である。
【図18】サンプルＮｏ．５の熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す図である。
【図19】サンプルＮｏ．６の熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0025】
以下、本発明に係るテーラードブランク及び熱間プレス成形品の一実施形態を、図１から図１９を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態のテーラードブランク（突合わせ鋼板）１は、第１鋼板１０と、第２鋼板３０と、溶接金属部５０と、を備えている。第１鋼板１０及び第２鋼板３０は、それぞれ平板状に形成されている。なお、第１鋼板１０及び第２鋼板３０のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板である。
第２鋼板３０の端部は、第１鋼板１０の端部と突合うように配置されている。溶接金属部５０は、第１鋼板１０の端部と第２鋼板３０の端部とを接合している。
図１及び図２に示すように、本実施形態のテーラードブランク（突合わせ鋼板）１は、第１鋼板１０と、第２鋼板３０と、溶接金属部５０と、を備えている。第１鋼板１０及び第２鋼板３０は、それぞれ平板状に形成されている。なお、第１鋼板１０及び第２鋼板３０のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板である。
第２鋼板３０の端部は、第１鋼板１０の端部と突合うように配置されている。溶接金属部５０は、第１鋼板１０の端部と第２鋼板３０の端部とを接合している。
【0026】
図３及び図４に、テーラードブランク１を熱間プレス成形した熱間プレス成形品１Ａを示す。熱間プレス成形品１Ａは、第１部材１０Ａと、第２部材３０Ａと、溶接金属部５０Ａと、を備えている。なお、第１部材１０Ａ及び第２部材３０Ａのうち、少なくとも一方は、アルミニウムめっき部材である。アルミニウムめっき部材は、アルミニウムめっき鋼板を熱間プレス成形したものである。
なお、アルミニウムめっき部材が熱間プレス成形されたとする判定基準は、マルテンサイト面積率が、８０％以上となったときである。熱間プレス成形品のマルテンサイト面積率を８０％以上とするには、例えば、テーラードブランクに対して、以下のホットスタンプ条件を適用することができる。
なお、アルミニウムめっき部材が熱間プレス成形されたとする判定基準は、マルテンサイト面積率が、８０％以上となったときである。熱間プレス成形品のマルテンサイト面積率を８０％以上とするには、例えば、テーラードブランクに対して、以下のホットスタンプ条件を適用することができる。
【0027】
まず、テーラードブランクを８５０～１０００℃の温度域に加熱し、当該温度域にて０．１～３０．０分間保持した後、速やかに金型上に搬送して、プレス成形（ホットスタンプ）を行う。その後、テーラードブランクを加圧して、鋼板と金型との熱伝達により、プレス成形後の鋼板を金型内で２５０℃以下の温度域まで冷却する。８５０～１０００℃の温度域までの平均加熱速度は、０．１～２００℃／ｓとすればよい。金型内での平均冷却速度は、マルテンサイト面積率が８０％以上の熱間プレス成形品を得るためには、マルテンサイト変態が生じる臨界冷却速度以上とすることが必要である。従って、金型内での平均冷却速度は、２０～２００℃／ｓとすればよい。８５０～１０００℃の温度域では、温度を変動させてもよく、一定としてもよい。また、マルテンサイト面積率が８０％以上の熱間プレス成形品を得るためには、加熱炉から金型までの搬送時間は、フェライト－パーライト変態、ベイナイト変態が開始するよりも早く、金型上に搬送してプレス成形を行う必要がある。フェライト－パーライト変態、ベイナイト変態は、テーラードブランクに熱電対をつけて温度測定を行い、変態発熱を観測することにより上記変態が生じる時間を調べることができる。
【0028】
マルテンサイトの面積率の測定方法は、熱間プレス成形品の溶接熱影響を受けていない位置の組織を顕微鏡観察することにより確認することができる。具体的には、熱間プレス成形品の厚さ方向断面の、表面から板厚の１／８の位置、３／８の位置、５／８の位置、７／８の位置の各５ヶ所から採取したサンプルについて、レペラ腐食液を用いてエッチング処理し、光学顕微鏡により１０００倍の倍率で１００μｍ四方の視野を観察し、観察視野内で、白色～赤褐色に見えるものがマルテンサイトであるとしてマルテンサイトの面積率を測定し、観察した２０視野のマルテンサイトの面積率の平均値を熱間プレス成形品のマルテンサイト面積率とすることができる。
第１部材１０Ａは、第１鋼板１０を熱間プレス成形したものである。同様に、第２部材３０Ａ、溶接金属部５０Ａは、第２鋼板３０、溶接金属部５０をそれぞれ熱間プレス成形したものである。
第２部材３０Ａの端部は、第１部材１０Ａの端部と突合うように配置されている。溶接金属部５０Ａは、第１部材１０Ａの端部と第２部材３０Ａの端部とを接合している。
第１部材１０Ａは、第１鋼板１０を熱間プレス成形したものである。同様に、第２部材３０Ａ、溶接金属部５０Ａは、第２鋼板３０、溶接金属部５０をそれぞれ熱間プレス成形したものである。
第２部材３０Ａの端部は、第１部材１０Ａの端部と突合うように配置されている。溶接金属部５０Ａは、第１部材１０Ａの端部と第２部材３０Ａの端部とを接合している。
【0029】
熱間プレス成形品１Ａは、溶接金属部５０Ａ、溶接金属部５０Ａに連なる第１部材１０Ａ、及び溶接金属部５０Ａに連なる第２部材３０Ａを有し、所定の方向Ｕに延びる軸部１Ｂを備えている。
仮に、第２部材３０Ａが、第２部材３０Ａにおける溶接金属部５０Ａとは反対側の端部から所定の方向Ｕに交差する方向に延びる延長形状３０Ｂを有する場合について説明する。なお、延長形状３０Ｂは、第２部材の一部が延長されたものでも良いし、第２部材に別部材が連結されたものでもよい。軸部１Ｂを規定する際には、第２部材３０Ａにおける延長形状３０Ｂを考慮せずに、溶接金属部５０Ａ、第１部材１０Ａ、及び第２部材３０Ａにより、所定の方向Ｕに延びる軸部１Ｂを認定する。
すなわち、軸部は、溶接金属部、溶接金属部に連なる第１部材の少なくとも一部、及び溶接金属部に連なる第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる部材として、認定される。
仮に、第２部材３０Ａが、第２部材３０Ａにおける溶接金属部５０Ａとは反対側の端部から所定の方向Ｕに交差する方向に延びる延長形状３０Ｂを有する場合について説明する。なお、延長形状３０Ｂは、第２部材の一部が延長されたものでも良いし、第２部材に別部材が連結されたものでもよい。軸部１Ｂを規定する際には、第２部材３０Ａにおける延長形状３０Ｂを考慮せずに、溶接金属部５０Ａ、第１部材１０Ａ、及び第２部材３０Ａにより、所定の方向Ｕに延びる軸部１Ｂを認定する。
すなわち、軸部は、溶接金属部、溶接金属部に連なる第１部材の少なくとも一部、及び溶接金属部に連なる第２部材の少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる部材として、認定される。
【0030】
図１に示すテーラードブランク１においても、熱間プレス成形品１Ａの延長形状３０Ｂに対応する延長形状３０Ｃは、考慮しない。
図１において、溶接金属部５０の近傍部分についての熱間プレス成形品１Ａの長手方向を、長手方向Ｘと規定する。ここで言う溶接金属部５０の近傍部分とは、例えば、テーラードブランク１（熱間プレス成形品１Ａ）を平面視したときに、溶接金属部５０の幅方向の中心を中心として、溶接金属部５０の幅の２０倍の範囲のことを意味する。
長手方向Ｘは、前記所定の方向Ｕに相当する（平行である）。
図１において、溶接金属部５０の近傍部分についての熱間プレス成形品１Ａの長手方向を、長手方向Ｘと規定する。ここで言う溶接金属部５０の近傍部分とは、例えば、テーラードブランク１（熱間プレス成形品１Ａ）を平面視したときに、溶接金属部５０の幅方向の中心を中心として、溶接金属部５０の幅の２０倍の範囲のことを意味する。
長手方向Ｘは、前記所定の方向Ｕに相当する（平行である）。
【0031】
以下では、まず、テーラードブランク１の第１鋼板１０及び第２鋼板３０の構成について説明する。
【0032】
＜アルミニウムめっき鋼板＞
第１鋼板１０及び第２鋼板３０のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板である。図２では、第１鋼板１０及び第２鋼板３０の双方がアルミニウムめっき鋼板である例を示す。図２に示すように、第１鋼板１０では、母材鋼板１１の厚さ方向Ｚの各表面１１ａ，１１ｂ上に、母材鋼板１１側から順に金属間化合物層１２、アルミニウムめっき層１３がそれぞれ設けられている。なお、図１は、テーラードブランク１を厚さ方向Ｚに見た平面図である。
図２に示すように、表面１１ａは、母材鋼板１１の厚さ方向Ｚの第１側を向く面である。表面１１ｂは、母材鋼板１１の厚さ方向Ｚにおける第１側とは反対側の第２側を向く面である。母材鋼板１１の表面１１ａ上に、母材鋼板１１側から順に金属間化合物層１２、アルミニウムめっき層１３が設けられている。母材鋼板１１の表面１１ｂ上に、母材鋼板１１側から順に金属間化合物層１２、アルミニウムめっき層１３が設けられている。
第１鋼板１０及び第２鋼板３０のうち、少なくとも一方がアルミニウムめっき鋼板である。図２では、第１鋼板１０及び第２鋼板３０の双方がアルミニウムめっき鋼板である例を示す。図２に示すように、第１鋼板１０では、母材鋼板１１の厚さ方向Ｚの各表面１１ａ，１１ｂ上に、母材鋼板１１側から順に金属間化合物層１２、アルミニウムめっき層１３がそれぞれ設けられている。なお、図１は、テーラードブランク１を厚さ方向Ｚに見た平面図である。
図２に示すように、表面１１ａは、母材鋼板１１の厚さ方向Ｚの第１側を向く面である。表面１１ｂは、母材鋼板１１の厚さ方向Ｚにおける第１側とは反対側の第２側を向く面である。母材鋼板１１の表面１１ａ上に、母材鋼板１１側から順に金属間化合物層１２、アルミニウムめっき層１３が設けられている。母材鋼板１１の表面１１ｂ上に、母材鋼板１１側から順に金属間化合物層１２、アルミニウムめっき層１３が設けられている。
【0033】
第２鋼板３０は、第１鋼板１０と同様に構成されている。すなわち、第２鋼板３０では、母材鋼板３１の厚さ方向Ｚの各表面３１ａ，３１ｂ上に、母材鋼板３１側から順に金属間化合物層３２、アルミニウムめっき層３３がそれぞれ設けられている。第２鋼板３０の母材鋼板３１の厚さ方向は、第１鋼板１０の母材鋼板１１の厚さ方向Ｚに沿う。
【0034】
熱間プレス成形品１Ａは、テーラードブランク１を熱間プレス成形したものである。
以下では、熱間プレス成形した第１鋼板１０、第２鋼板３０、溶接金属部５０を、第１部材１０Ａ、第２部材３０Ａ、及び溶接金属部５０Ａと言う。熱間プレス成形品１Ａは、第１部材１０Ａと、第２部材３０Ａと、溶接金属部５０Ａと、を備えている。
以下では、熱間プレス成形した第１鋼板１０、第２鋼板３０、溶接金属部５０を、第１部材１０Ａ、第２部材３０Ａ、及び溶接金属部５０Ａと言う。熱間プレス成形品１Ａは、第１部材１０Ａと、第２部材３０Ａと、溶接金属部５０Ａと、を備えている。
【0035】
＜母材鋼板＞
母材鋼板は、アルミニウムめっき層を設ける前の鋼板である。母材鋼板は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は、熱延鋼板又は冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板の厚さは目的に応じた厚さとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板の厚さは、アルミニウムめっき層を設けた後の鋼板全体の厚さとして、０．８ｍｍ～４．０ｍｍとなるような厚さが挙げられ、さらに、１．０ｍｍ～３．０ｍｍとなるような厚さが挙げられる。
母材鋼板は、アルミニウムめっき層を設ける前の鋼板である。母材鋼板は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は、熱延鋼板又は冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板の厚さは目的に応じた厚さとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板の厚さは、アルミニウムめっき層を設けた後の鋼板全体の厚さとして、０．８ｍｍ～４．０ｍｍとなるような厚さが挙げられ、さらに、１．０ｍｍ～３．０ｍｍとなるような厚さが挙げられる。
【0036】
母材鋼板の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、等の機械的な変形、及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。
【0037】
母材鋼板の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ；０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに残部：Ｆｅ及び不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載されている数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ；０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに残部：Ｆｅ及び不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載されている数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【0038】
＜アルミニウムめっき層＞
アルミニウムめっき層は、母材鋼板の両面に形成される。アルミニウムめっき層を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる、溶融めっき法により母材鋼板の各表面に形成してもよい。
アルミニウムめっき層は、母材鋼板の両面に形成される。アルミニウムめっき層を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる、溶融めっき法により母材鋼板の各表面に形成してもよい。
【0039】
ここで、アルミニウムめっき層とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉ等）を含んでいてもよく、製造の過程等で混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％含み、残部はアルミニウム及び不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％、Ｆｅ（鉄）を２％～４％を含み、残部はアルミニウム及び不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚さを低減し得る。
上記範囲でＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚さを低減し得る。
【0040】
アルミニウムめっき層の厚さは、特に限定されるものではない。例えば、平均厚さで８μｍ（マイクロメートル）～３５μｍの範囲であることがよく、１５μｍ～３０μｍの範囲であることが好ましい。なお、アルミニウムめっき層の厚さは、平均厚さを表す。
【0041】
アルミニウムめっき層は、鋼板の腐食を防止する（耐食性を向上させる）。また、アルミニウムめっき層は、鋼板を熱間プレス成形により加工する場合に、高温に加熱されても、表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層は、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。
従って、熱間プレス成形により鋼板を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
従って、熱間プレス成形により鋼板を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
【0042】
溶融めっき時及び熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層は、鋼板中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。よって、アルミニウムめっき層は、必ずしも成分組成が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（合金層）を含むものとなる。
【0043】
＜金属間化合物層＞
金属間化合物層は、母材鋼板上にアルミニウムめっき層を設ける際に、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、ＦｅｘＡｌｙ及びＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
金属間化合物層は、母材鋼板上にアルミニウムめっき層を設ける際に、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、ＦｅｘＡｌｙ及びＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
【0044】
金属間化合物層の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚さで３μｍ～１０μｍの範囲であることがよく、４μｍ～８μｍの範囲であることが好ましい。なお、金属間化合物層の厚さは、平均厚さを表す。
なお、金属間化合物層の厚さは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
なお、金属間化合物層の厚さは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
【0045】
ここで、母材鋼板、金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層の確認、並びに、金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層の厚さの測定については、以下のような方法によって行う。
【0046】
鋼板の断面が露出するように切断を行い、鋼板の断面を研磨する。研磨した鋼板の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板の表面から母材鋼板までを線分析し、アルミニウム濃度及び鉄濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋｖ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍ、及び測定距離はめっき層の厚さが測定できるようにすればよく、例えば厚さ方向に３０μｍ～８０μｍ程度とする。
母材鋼板の厚さ、及びアルミニウムめっき鋼板の厚さは、光学顕微鏡又はマイクロメータで測定するほうが好ましい。
母材鋼板の厚さ、及びアルミニウムめっき鋼板の厚さは、光学顕微鏡又はマイクロメータで測定するほうが好ましい。
【0047】
鋼板の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２．０質量％未満である領域を母材鋼板、アルミニウム濃度が２．０質量％以上である領域を金属間化合物層又はアルミニウムめっき層と判断する。また、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４．０質量％超である領域を金属間化合物層、鉄濃度が４．０質量％以下である領域をアルミニウムめっき層と判断する。
なお、母材鋼板の境界からアルミニウムめっき層までの境界の距離を金属間化合物層の厚さとする。また、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界からアルミニウムめっき層が形成された鋼板表面までの距離をアルミニウムめっき層の厚さとする。
なお、母材鋼板の境界からアルミニウムめっき層までの境界の距離を金属間化合物層の厚さとする。また、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界からアルミニウムめっき層が形成された鋼板表面までの距離をアルミニウムめっき層の厚さとする。
【0048】
アルミニウムめっき層の厚さ、及び金属間化合物層の厚さは、鋼板の表面から母材鋼板の表面（母材鋼板及び金属間化合物層の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
アルミニウムめっき層の厚さは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層を有する鋼板表面から金属間化合物層までの厚さを、任意の５箇所の位置で求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層の厚さとする。
金属間化合物層の厚さは、前述の判断基準にしたがって、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から金属間化合物層と母材鋼板との境界までの厚さを、任意の５箇所の位置で求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層の厚さとする。
アルミニウムめっき層の厚さは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層を有する鋼板表面から金属間化合物層までの厚さを、任意の５箇所の位置で求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層の厚さとする。
金属間化合物層の厚さは、前述の判断基準にしたがって、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から金属間化合物層と母材鋼板との境界までの厚さを、任意の５箇所の位置で求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層の厚さとする。
【0049】
次に、テーラードブランク１の形状等の詳細について説明する。
図１及び図２に示すように、以下では、長手方向Ｘのうち、第２鋼板３０に対する第１鋼板１０側を第１側Ｘ１と言う。第１鋼板１０に対する第２鋼板３０側を第２側Ｘ２と言う。第２側Ｘ２は、長手方向Ｘに沿って第１鋼板１０から第２鋼板３０に向かう側である。
長手方向Ｘ及び厚さ方向Ｚにそれぞれ直交する方向を、直交方向Ｙと言う。直交方向Ｙのうちの一方を第１側Ｙ１と言い、直交方向Ｙのうち、第１側Ｙ１とは反対側を第２側Ｙ２と言う。
前記厚さ方向Ｚは、第１鋼板１０の厚さ方向、及び第２鋼板３０の厚さ方向である。
図１及び図２に示すように、以下では、長手方向Ｘのうち、第２鋼板３０に対する第１鋼板１０側を第１側Ｘ１と言う。第１鋼板１０に対する第２鋼板３０側を第２側Ｘ２と言う。第２側Ｘ２は、長手方向Ｘに沿って第１鋼板１０から第２鋼板３０に向かう側である。
長手方向Ｘ及び厚さ方向Ｚにそれぞれ直交する方向を、直交方向Ｙと言う。直交方向Ｙのうちの一方を第１側Ｙ１と言い、直交方向Ｙのうち、第１側Ｙ１とは反対側を第２側Ｙ２と言う。
前記厚さ方向Ｚは、第１鋼板１０の厚さ方向、及び第２鋼板３０の厚さ方向である。
【0050】
図１に示すように、第１鋼板１０は、第１部第１片１６と、第１部第２片１７と、第１部第３片１８と、を有している。
第１部第１片１６、第１部第２片１７、及び第１部第３片１８は、それぞれ平板状である。
第１部第１片１６における第２側Ｘ２の外縁であって、第１側Ｙ１の部分の外縁１６ａは、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。
第１部第３片１８は、第１部第１片１６よりも第２側Ｙ２に配置されている。第１部第３片１８は、第１部第１片１６と第１部第１稜線予定部２１を介して連結されている。なお、ここで言う連結とは、他の部材を介さずに直接連結されていることを意味する。ただし、同部材、例えば、第１鋼板１０の一部を介す場合であれば、その他の片や稜線を介して間接的に連結されていてもよい。
第１部第１稜線予定部２１は、第１鋼板１０を折って、後述する第１部第１稜線２１Ａを形成する予定の部分である。第１部第１稜線予定部２１は、長手方向Ｘに沿って延びている。第１鋼板１０は、第１部第１稜線予定部２１では折れていない。
なお、第１部第１稜線予定部２１に、けがき線等の指標を設けてもよい。
第１部第１片１６、第１部第２片１７、及び第１部第３片１８は、それぞれ平板状である。
第１部第１片１６における第２側Ｘ２の外縁であって、第１側Ｙ１の部分の外縁１６ａは、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。
第１部第３片１８は、第１部第１片１６よりも第２側Ｙ２に配置されている。第１部第３片１８は、第１部第１片１６と第１部第１稜線予定部２１を介して連結されている。なお、ここで言う連結とは、他の部材を介さずに直接連結されていることを意味する。ただし、同部材、例えば、第１鋼板１０の一部を介す場合であれば、その他の片や稜線を介して間接的に連結されていてもよい。
第１部第１稜線予定部２１は、第１鋼板１０を折って、後述する第１部第１稜線２１Ａを形成する予定の部分である。第１部第１稜線予定部２１は、長手方向Ｘに沿って延びている。第１鋼板１０は、第１部第１稜線予定部２１では折れていない。
なお、第１部第１稜線予定部２１に、けがき線等の指標を設けてもよい。
【0051】
前記第１部第１片１６における第１部第１稜線予定部２１とは反対側の外縁１６ｂは、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁１６ｂは、外縁１６ａよりも長手方向Ｘに沿っている。
第１部第１片１６の第２側Ｙ２の端における長手方向Ｘの中心、及び第１部第３片１８の長手方向Ｘの中心は、互いに一致している。
第１部第１片１６の第２側Ｙ２の端における長手方向Ｘの中心、及び第１部第３片１８の長手方向Ｘの中心は、互いに一致している。
【0052】
第１部第２片１７における第２側Ｘ２の外縁であって、第２側Ｙ２の部分の外縁１７ａは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。第１部第２片１７は、第１部第３片１８よりも第２側Ｙ２に配置されている。第１部第２片１７は、第１部第３片１８と第１部第２稜線予定部２２を介して連結されている。第１部第２稜線予定部２２は、第１鋼板１０を折って、後述する第１部第２稜線２２Ａを形成する予定の部分である。第１部第２稜線予定部２２は、第１部第１稜線予定部２１よりも第２側Ｙ２に配置され、長手方向Ｘに沿って延びている。第１鋼板１０は、第１部第２稜線予定部２２では折れていない。
【0053】
第１部第２片１７における第１部第２稜線予定部２２とは反対側の外縁１７ｂは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁１７ｂは、外縁１７ａよりも長手方向Ｘに沿っている。
第１部第２片１７の第１側Ｙ１の端における長手方向Ｘの中心、及び第１部第３片１８の長手方向Ｘの中心は、互いに一致している。
以上のように、第１部第２片１７は、第１部第１片１６と、第１部第１稜線予定部２１、第１部第３片１８、及び第１部第２稜線予定部２２を介して連結されている。
第１部第２片１７の第１側Ｙ１の端における長手方向Ｘの中心、及び第１部第３片１８の長手方向Ｘの中心は、互いに一致している。
以上のように、第１部第２片１７は、第１部第１片１６と、第１部第１稜線予定部２１、第１部第３片１８、及び第１部第２稜線予定部２２を介して連結されている。
【0054】
第２鋼板３０は、第２部第１片３６と、第２部第２片３７と、第２部第３片３８と、を有している。
第２部第１片３６は、本体３６ａと、突出部３６ｂとを有している。本体３６ａは、厚さ方向Ｚに見たときに台形状を呈している。突出部３６ｂは、本体３６ａの第１側Ｘ１の外縁であって第１側Ｙ１の部分から、第１側Ｘ１に向かって突出している。突出部３６ｂは、厚さ方向Ｚに見たときに三角形状を呈している。突出部３６ｂにおける第１側Ｘ１の外縁３６ｃは、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。
第２部第１片３６は、第１鋼板１０の第１部第１片１６よりも第２側Ｘ２に配置されている。第２部第１片３６は、第１部第１片１６と溶接金属部５０を介して接合されている。第２部第１片３６の外縁３６ｄ及び第１部第１片１６の外縁１６ｂは、同一直線上に配置されている。
第２部第１片３６は、本体３６ａと、突出部３６ｂとを有している。本体３６ａは、厚さ方向Ｚに見たときに台形状を呈している。突出部３６ｂは、本体３６ａの第１側Ｘ１の外縁であって第１側Ｙ１の部分から、第１側Ｘ１に向かって突出している。突出部３６ｂは、厚さ方向Ｚに見たときに三角形状を呈している。突出部３６ｂにおける第１側Ｘ１の外縁３６ｃは、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。
第２部第１片３６は、第１鋼板１０の第１部第１片１６よりも第２側Ｘ２に配置されている。第２部第１片３６は、第１部第１片１６と溶接金属部５０を介して接合されている。第２部第１片３６の外縁３６ｄ及び第１部第１片１６の外縁１６ｂは、同一直線上に配置されている。
【0055】
第２部第３片３８は、厚さ方向Ｚに見たときに矩形状を呈している。第２部第３片３８は、第２部第１片３６よりも第２側Ｙ２に配置されている。第２部第３片３８は、第２部第１片３６の本体３６ａと第２部第１稜線予定部４１を介して連結されている。第２部第１稜線予定部４１は、第２鋼板３０を折って、後述する第２部第１稜線４１Ａを形成する予定の部分である。第２部第１稜線予定部４１は、長手方向Ｘに沿って延びている。第２鋼板３０は、第２部第１稜線予定部４１では折れていない。第２部第１稜線予定部４１は、第１部第１稜線予定部２１と溶接金属部５０を介して接合されている。
第２部第３片３８は、第１鋼板１０の第１部第３片１８よりも第２側Ｘ２に配置されている。第２部第３片３８は、第１部第３片１８と溶接金属部５０を介して接合されている。
第２部第３片３８は、第１鋼板１０の第１部第３片１８よりも第２側Ｘ２に配置されている。第２部第３片３８は、第１部第３片１８と溶接金属部５０を介して接合されている。
【0056】
前記第２部第１片３６の第２部第１稜線予定部４１とは反対側の外縁３６ｄは、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁３６ｄは、外縁３６ｃよりも長手方向Ｘに沿っている。
第２部第１片３６の本体３６ａの第２側Ｙ２の端における長手方向Ｘの中心、及び第２部第３片３８の長手方向Ｘの中心は、互いに一致している。
第２部第１片３６の外縁３６ｄ及び第１部第１片１６の外縁１６ｂは、同一直線上に配置されている。第２部第１稜線予定部４１、及び第１鋼板１０の第１部第１稜線予定部２１は、溶接金属部５０を介して接合されており、同一直線上に配置されている。
第２部第１片３６の本体３６ａの第２側Ｙ２の端における長手方向Ｘの中心、及び第２部第３片３８の長手方向Ｘの中心は、互いに一致している。
第２部第１片３６の外縁３６ｄ及び第１部第１片１６の外縁１６ｂは、同一直線上に配置されている。第２部第１稜線予定部４１、及び第１鋼板１０の第１部第１稜線予定部２１は、溶接金属部５０を介して接合されており、同一直線上に配置されている。
【0057】
第２部第２片３７は、本体３７ａと、突出部３７ｂとを有している。本体３７ａは、厚さ方向Ｚに見たときに台形状を呈している。突出部３７ｂは、本体３７ａの第１側Ｘ１の外縁であって第２側Ｙ２の部分から、第１側Ｘ１に向かって突出している。突出部３７ｂは、厚さ方向Ｚに見たときに三角形状を呈している。突出部３７ｂにおける第１側Ｘ１の外縁３７ｃは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。
第２部第２片３７の第２部第２稜線予定部４２（第２部第１稜線予定部４１）とは反対側の外縁３７ｄは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁３７ｄは、外縁３７ｃよりも長手方向Ｘに沿っている。
第２部第２片３７の第２部第２稜線予定部４２（第２部第１稜線予定部４１）とは反対側の外縁３７ｄは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁３７ｄは、外縁３７ｃよりも長手方向Ｘに沿っている。
【0058】
第２部第２片３７は、第２部第３片３８よりも第２側Ｙ２に配置されている。第２部第２片３７の本体３７ａは、第２部第３片３８と第２部第２稜線予定部４２を介して連結されている。第２部第２稜線予定部４２は、第２鋼板３０を折って、後述する第２部第２稜線４２Ａを形成する予定の部分である。第２部第２稜線予定部４２は、第２部第１稜線予定部４１よりも第２側Ｙ２に配置され、長手方向Ｘに沿って延びている。第２鋼板３０は、第２部第２稜線予定部４２では折れていない。第２部第２稜線予定部４２は、第１部第２稜線予定部２２と溶接金属部５０を介して接合されている。
第２部第２片３７の第２部第２稜線予定部４２（第２部第１稜線予定部４１）とは反対側の外縁３７ｄは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁３７ｄは、外縁３７ｃよりも長手方向Ｘに沿っている。
以上のように、第２部第２片３７は、第２部第１片３６と、第２部第１稜線予定部４１、第２部第３片３８、及び第２部第２稜線予定部４２を介して連結されている。
第２部第２片３７の第２部第２稜線予定部４２（第２部第１稜線予定部４１）とは反対側の外縁３７ｄは、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように傾斜している。外縁３７ｄは、外縁３７ｃよりも長手方向Ｘに沿っている。
以上のように、第２部第２片３７は、第２部第１片３６と、第２部第１稜線予定部４１、第２部第３片３８、及び第２部第２稜線予定部４２を介して連結されている。
【0059】
第２部第２片３７は、第１部第２片１７と溶接金属部５０を介して接合されている。第２部第２片３７の外縁３７ｄ及び第１部第２片１７の外縁１７ｂは、同一直線上に配置されている。第２部第２稜線予定部４２、及び第１鋼板１０の第１部第２稜線予定部２２は、溶接金属部５０を介して接合されており、同一直線上に配置されている。
【0060】
溶接金属部５０は、折線状である。溶接金属部５０は、第１片５１と、第２片５２と、第３片５３と、を有している。なお、溶接金属部は、曲線状や直線状であってもよい。
第１片５１は、第１部第１片１６の外縁１６ａと第２部第１片３６の外縁３６ｃとを接合している。第１片５１は、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように延びている。第１片５１の第１側Ｙ１の端部は、溶接金属部５０における、第２部第１片３６の外縁３６ｄに連なる部分である。外縁３６ｄ及び外縁１６ｂは、第２部第１片３６を基準としたときの第２部第１稜線４１Ａとは反対側の、テーラードブランク１（熱間プレス成形品の１Ａ）の外縁である。
第２片５２は、第１部第２片１７の外縁１７ａと第２部第２片３７の外縁３７ｃとを接合している。第２片５２は、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように延びている。第２片５２の第２側Ｙ２の端部は、溶接金属部５０における、第２部第２片３７の外縁３７ｄに連なる部分である。
第１片５１は、第１部第１片１６の外縁１６ａと第２部第１片３６の外縁３６ｃとを接合している。第１片５１は、第１側Ｙ１に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように延びている。第１片５１の第１側Ｙ１の端部は、溶接金属部５０における、第２部第１片３６の外縁３６ｄに連なる部分である。外縁３６ｄ及び外縁１６ｂは、第２部第１片３６を基準としたときの第２部第１稜線４１Ａとは反対側の、テーラードブランク１（熱間プレス成形品の１Ａ）の外縁である。
第２片５２は、第１部第２片１７の外縁１７ａと第２部第２片３７の外縁３７ｃとを接合している。第２片５２は、第２側Ｙ２に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向かうように延びている。第２片５２の第２側Ｙ２の端部は、溶接金属部５０における、第２部第２片３７の外縁３７ｄに連なる部分である。
【0061】
第３片５３は、第１部第３片１８の第２側Ｘ２の外縁と第２部第３片３８の第１側Ｘ１の外縁とを接合している。さらに、第３片５３は、第１部第１片１６における第２側Ｘ２の外縁であって第２側Ｙ２の部分と、第２部第１片３６の本体３６ａにおける第１側Ｘ１の外縁であって第２側Ｙ２の部分とを接合している。第３片５３は、第１部第２片１７における第２側Ｘ２の外縁であって第１側Ｙ１の部分と、第２部第２片３７の本体３７ａにおける第１側Ｘ１の外縁であって第１側Ｙ１の部分とを接合している。
第３片５３の第１側Ｙ１の部分は、溶接金属部５０における第２部第１稜線予定部４１に連なる部分である。第３片５３の第２側Ｙ２の部分は、溶接金属部５０における第２部第２稜線予定部４２に連なる部分である。
第３片５３の第１側Ｙ１の部分は、溶接金属部５０における第２部第１稜線予定部４１に連なる部分である。第３片５３の第２側Ｙ２の部分は、溶接金属部５０における第２部第２稜線予定部４２に連なる部分である。
【0062】
溶接金属部５０は、溶接始端５６及び溶接終端５７を有している。例えば、溶接始端５６は、第１片５１の第１側Ｙ１の端部に設けられている。溶接終端５７は、第２片５２の第２側Ｙ２の端部に設けられている。
一般的に、溶接始端及び溶接終端は、熱間プレス成形後に切落とされる（トリミングされる）場合がある。本実施形態では、溶接始端５６及び溶接終端５７は、熱間プレス成形品１Ａから切落とされずに残っている。なお、溶接金属部５０は、溶接始端５６及び溶接終端５７を有さなくてもよい。
一般的に、溶接金属部における溶接始端及び溶接終端以外の部分は、溶接が安定している。溶接始端及び溶接終端は、溶接を開始及び終了する部分で、例えばこれらの部分にクレータ（窪み）が形成される。
熱間プレス成形後の溶接金属部５０Ａが含有するアルミニウムの濃度は、０．３質量％以上２．５質量％以下であることが好ましい。なお、溶接金属部５０Ａの減肉を抑制するため、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら、溶接を行ってもよい。
一般的に、溶接始端及び溶接終端は、熱間プレス成形後に切落とされる（トリミングされる）場合がある。本実施形態では、溶接始端５６及び溶接終端５７は、熱間プレス成形品１Ａから切落とされずに残っている。なお、溶接金属部５０は、溶接始端５６及び溶接終端５７を有さなくてもよい。
一般的に、溶接金属部における溶接始端及び溶接終端以外の部分は、溶接が安定している。溶接始端及び溶接終端は、溶接を開始及び終了する部分で、例えばこれらの部分にクレータ（窪み）が形成される。
熱間プレス成形後の溶接金属部５０Ａが含有するアルミニウムの濃度は、０．３質量％以上２．５質量％以下であることが好ましい。なお、溶接金属部５０Ａの減肉を抑制するため、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら、溶接を行ってもよい。
【0063】
溶接金属部５０Ａのアルミニウムの濃度の測定は以下のようにして行う。
溶接金属部５０Ａに直交する方向で熱間プレス成形品１Ａを切断し、溶接金属部５０Ａの断面が残るようにトリミングして、樹脂に埋め込む。埋め込んだ熱間プレス成形品１Ａの研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、熱間プレス成形品１Ａの表面から母材鋼板１１、３１までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとする。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとする。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
溶接金属部５０Ａに直交する方向で熱間プレス成形品１Ａを切断し、溶接金属部５０Ａの断面が残るようにトリミングして、樹脂に埋め込む。埋め込んだ熱間プレス成形品１Ａの研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、熱間プレス成形品１Ａの表面から母材鋼板１１、３１までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとする。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとする。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
【0064】
図１の実施形態では、第２部第１片３６を基準としたときの、テーラードブランク１（熱間プレス成形品１Ａ）の第１側Ｙ１の外縁（３６ｄ及び１６ｂ）と第１片５１との交点である第１交点Ｑ１において、第１片５１の第１交点Ｑ１に連なる部分と、第１交点Ｑ１を通る長手方向Ｘとにより形成される二つのなす角を、以下ではそれぞれ第１外縁角度θ１１と言う。この例では、二つの第１外縁角度θ１１のうち、最小の第１外縁角度θ１１（以下、最小第１外縁角度θ１１と言う）は、第１交点Ｑ１を通る長手方向Ｘの第１交点Ｑ１より第２側Ｘ２と第１片５１との間に形成される第１外縁角度θ１１である。最小第１外縁角度θ１１は、０°よりも大きく９０°以下である。本実施形態では、最小第１外縁角度θ１１は８０°以下である。
ここで、具体的な第１外縁角度θ１１の測定方法は、第１交点Ｑ１から第２側Ｙ２へ２０ｍｍの範囲の第１片５１と第１交点Ｑ１を通る長手方向との二つのなす角をそれぞれ測定する。第１片５１が折れ線や曲線の場合は、第１交点Ｑ１から第２側Ｙ２へ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第１片５１とが交差する点と第１交点Ｑ１を結んだ線と第１交点Ｑ１を通る長手方向とにより形成される二つのなす角を、第１外縁角度θ１１とする。
ここで、具体的な第１外縁角度θ１１の測定方法は、第１交点Ｑ１から第２側Ｙ２へ２０ｍｍの範囲の第１片５１と第１交点Ｑ１を通る長手方向との二つのなす角をそれぞれ測定する。第１片５１が折れ線や曲線の場合は、第１交点Ｑ１から第２側Ｙ２へ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第１片５１とが交差する点と第１交点Ｑ１を結んだ線と第１交点Ｑ１を通る長手方向とにより形成される二つのなす角を、第１外縁角度θ１１とする。
【0065】
第２部第２片３７を基準としたときの、テーラードブランク１の第２側Ｙ２の外縁（３７ｄ及び１７ｂ）と第２片５２との交点である第２交点Ｑ２において、第２片５２の第２交点Ｑ２に連なる部分と、第２交点Ｑ２を通る長手方向Ｘとの二つのなす角を、以下ではそれぞれ第２外縁角度θ１２と言う。この例では、二つの第２外縁角度θ１２のうち、最小の第２外縁角度θ１２（以下、最小第２外縁角度θ１２と言う）は、第２交点Ｑ２を通る長手方向Ｘの第２交点Ｑ２より第２側Ｘ２と第２片５２との間に形成される第２外縁角度θ１２であり、最小第２外縁角度θ１２の角度は８０°以下である。最小第２外縁角度θ１２は、０°よりも大きく９０°以下である。本実施形態では、最小第２外縁角度θ１２は８０°以下である。
ここで、具体的な第２外縁角度θ１２の測定方法は、第２交点Ｑ２から第１側Ｙ１へ２０ｍｍの範囲の第２片５２と第２交点Ｑ２を通る長手方向とにより形成される二つのなす角をそれぞれ測定する。第２片５２が折れ線や曲線の場合は、第２交点Ｑ２から第１側Ｙ１へ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第２片５２とが交差する点と第２交点Ｑ２を結んだ線と第２交点Ｑ２を通る長手方向との二つのなす角を、第２外縁角度θ１２とする。
ここで、具体的な第２外縁角度θ１２の測定方法は、第２交点Ｑ２から第１側Ｙ１へ２０ｍｍの範囲の第２片５２と第２交点Ｑ２を通る長手方向とにより形成される二つのなす角をそれぞれ測定する。第２片５２が折れ線や曲線の場合は、第２交点Ｑ２から第１側Ｙ１へ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第２片５２とが交差する点と第２交点Ｑ２を結んだ線と第２交点Ｑ２を通る長手方向との二つのなす角を、第２外縁角度θ１２とする。
【0066】
第３片５３と第１部第１稜線予定部２１または第２部第１稜線予定部４１の延長線との交点である第３交点Ｑ３において、第３片５３の第３交点Ｑ３に連なる部分と、第３交点Ｑ３を通る長手方向Ｘとにより形成される四つのなす角を、以下ではそれぞれ第１稜線角度θ２１と言う。この例では、４つの第１稜線角度θ２１のうち、最小の第１稜線角度θ２１（以下、最小第１稜線角度θ２１と言う）の角度は、９０°である。
ここで、具体的な第１稜線角度θ２１の測定方法は、第３交点Ｑ３から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍの範囲の第３片５３と第３交点Ｑ３を通る長手方向との四つのなす角をそれぞれ測定する。第３片５３が折れ線や曲線の場合は、第３交点Ｑ３から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第３片５３とが交差する点と第３交点Ｑ３を結んだ線と第３交点Ｑ３を通る長手方向とにより形成される四つのなす角を、第１稜線角度θ２１とする。
最小第１稜線角度θ２１は、７５°以下であることが好ましく、６０°以下であることがより好ましい。
ここで、具体的な第１稜線角度θ２１の測定方法は、第３交点Ｑ３から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍの範囲の第３片５３と第３交点Ｑ３を通る長手方向との四つのなす角をそれぞれ測定する。第３片５３が折れ線や曲線の場合は、第３交点Ｑ３から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第３片５３とが交差する点と第３交点Ｑ３を結んだ線と第３交点Ｑ３を通る長手方向とにより形成される四つのなす角を、第１稜線角度θ２１とする。
最小第１稜線角度θ２１は、７５°以下であることが好ましく、６０°以下であることがより好ましい。
【0067】
第３片５３と第１部第２稜線予定部２２または第２部第２稜線予定部４２の延長線との交点である第４交点Ｑ４において、第３片５３の第４交点Ｑ４に連なる部分と、第４交点Ｑ４を通る長手方向Ｘとの四つのなす角を、以下ではそれぞれ第２稜線角度θ２２と言う。この例では、４つの第２稜線角度θ２２のうち、最小の第２稜線角度θ２２（以下、最小第２稜線角度θ２２と言う）の角度は、９０°である。
ここで、具体的な第２稜線角度θ２２の測定方法は、第４交点Ｑ４から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍの範囲の第３片５３と第４交点Ｑ４を通る長手方向との四つのなす角をそれぞれ測定する。第３片５３が折れ線や曲線の場合は、第４交点Ｑ４から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第３片５３とが交差する点と第４交点Ｑ４を結んだ線と第４交点Ｑ４を通る長手方向との四つのなす角を、第２稜線角度θ２２とする。
最小第２稜線角度θ２２は、７５°以下であることが好ましく、６０°以下であることがより好ましい。
ここで、具体的な第２稜線角度θ２２の測定方法は、第４交点Ｑ４から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍの範囲の第３片５３と第４交点Ｑ４を通る長手方向との四つのなす角をそれぞれ測定する。第３片５３が折れ線や曲線の場合は、第４交点Ｑ４から第１側Ｙ１及び第２側Ｙ２へ、それぞれ２０ｍｍ離れた位置において、長手方向Ｘと第３片５３とが交差する点と第４交点Ｑ４を結んだ線と第４交点Ｑ４を通る長手方向との四つのなす角を、第２稜線角度θ２２とする。
最小第２稜線角度θ２２は、７５°以下であることが好ましく、６０°以下であることがより好ましい。
【0068】
図１の実施形態では、二つの第１外縁角度θ１１、二つの第２外縁角度θ１２、四つの第１稜線角度θ２１、及び四つの第２稜線角度θ２２を含む十二のなす角度のうち、少なくとも一つの角度が、８０°以下である。より詳しく説明すると、最小第１外縁角度θ１１は、８０°以下であり、最小第２外縁角度θ１２は、８０°以下である。最小第１稜線角度θ２１は、９０°であり、最小第２稜線角度θ２２は、９０°である。
また、溶接金属部５０は、テーラードブランク１の直交方向Ｙの中央を基準としたときの、線対称な折線状である。溶接金属部５０の形状は、限定されないが、応力を分散する観点から、テーラードブランク１の直交方向Ｙの中央を基準としたときの、線対称な形状とすることが好ましい。
テーラードブランク１（熱間プレス成形品１Ａ）では、四つの第１稜線角度θ２１のうち少なくとも一つが６０°以下であることが好ましく、四つの第２稜線角度θ２２のうち少なくとも一つが６０°以下であることが好ましい。
また、溶接金属部５０は、テーラードブランク１の直交方向Ｙの中央を基準としたときの、線対称な折線状である。溶接金属部５０の形状は、限定されないが、応力を分散する観点から、テーラードブランク１の直交方向Ｙの中央を基準としたときの、線対称な形状とすることが好ましい。
テーラードブランク１（熱間プレス成形品１Ａ）では、四つの第１稜線角度θ２１のうち少なくとも一つが６０°以下であることが好ましく、四つの第２稜線角度θ２２のうち少なくとも一つが６０°以下であることが好ましい。
【0069】
次に、熱間プレス成形品１Ａの形状等の詳細について説明する。
図４に示すように、熱間プレス成形品１Ａは、長手方向Ｘに見たときに、下方が開口するＵ字状である。ただし、熱間プレス成形品の形状は、Ｕ字状に限定されず、例えば、Ｕ字状の形状の両側にフランジを有するハット形状でもよい。図３及び図４に示すように、第１部材１０Ａは、前記第１部第１片１６と、前記第１部第２片１７と、前記第１部第３片１８と、を有している。
第１部第３片１８は、第１部第１片１６と第１部第１稜線２１Ａを介して連結されている。第１部第２片１７は、第１部第３片１８と第１部第２稜線２２Ａを介して連結されている。すなわち、第１部第３片１８は、第１部第１稜線２１Ａと第１部第２片１７との間に配置されている。第１部第３片１８は、第１部第２片１７とは第１部第２稜線２２Ａを介して連結されている。
以上のように、第１部第２片１７は、第１部第１片１６と、第１部第１稜線２１Ａ、第１部第３片１８、及び第１部第２稜線２２Ａを介して連結されている。第１部第１稜線２１Ａ、第１部第２稜線２２Ａは、第１鋼板１０において第１部第１稜線予定部２１、第１部第２稜線予定部２２が形成された位置にそれぞれ形成される。
図４に示すように、熱間プレス成形品１Ａは、長手方向Ｘに見たときに、下方が開口するＵ字状である。ただし、熱間プレス成形品の形状は、Ｕ字状に限定されず、例えば、Ｕ字状の形状の両側にフランジを有するハット形状でもよい。図３及び図４に示すように、第１部材１０Ａは、前記第１部第１片１６と、前記第１部第２片１７と、前記第１部第３片１８と、を有している。
第１部第３片１８は、第１部第１片１６と第１部第１稜線２１Ａを介して連結されている。第１部第２片１７は、第１部第３片１８と第１部第２稜線２２Ａを介して連結されている。すなわち、第１部第３片１８は、第１部第１稜線２１Ａと第１部第２片１７との間に配置されている。第１部第３片１８は、第１部第２片１７とは第１部第２稜線２２Ａを介して連結されている。
以上のように、第１部第２片１７は、第１部第１片１６と、第１部第１稜線２１Ａ、第１部第３片１８、及び第１部第２稜線２２Ａを介して連結されている。第１部第１稜線２１Ａ、第１部第２稜線２２Ａは、第１鋼板１０において第１部第１稜線予定部２１、第１部第２稜線予定部２２が形成された位置にそれぞれ形成される。
【0070】
第２部材３０Ａは、前記第２部第１片３６と、前記第２部第２片３７と、前記第２部第３片３８と、を有している。
第２部第１片３６は、第１部第１片１６と溶接金属部５０Ａを介して接合されている。
第２部第３片３８は、第２部第１片３６と第２部第１稜線４１Ａを介して連結されている。第２部第２片３７は、第２部第３片３８と第２部第２稜線４２Ａを介して連結されている。すなわち、第２部第３片３８は、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２片３７との間に配置されている。第２部第３片３８は、第２部第２片３７とは第２部第２稜線４２Ａを介して連結されている。
第２部第１片３６は、第１部第１片１６と溶接金属部５０Ａを介して接合されている。
第２部第３片３８は、第２部第１片３６と第２部第１稜線４１Ａを介して連結されている。第２部第２片３７は、第２部第３片３８と第２部第２稜線４２Ａを介して連結されている。すなわち、第２部第３片３８は、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２片３７との間に配置されている。第２部第３片３８は、第２部第２片３７とは第２部第２稜線４２Ａを介して連結されている。
【0071】
以上のように、第２部第２片３７は、第２部第１片３６と、第２部第１稜線４１Ａ、第２部第３片３８、及び第２部第２稜線４２Ａを介して連結されている。第２部第１稜線４１Ａ、第２部第２稜線４２Ａは、第２鋼板３０において第２部第１稜線予定部４１、第２部第２稜線予定部４２が形成された位置にそれぞれ形成される。
第２部第３片３８は、第１部第３片１８と溶接金属部５０Ａを介して接合されている。第２部第２片３７は、第１部第２片１７と溶接金属部５０Ａを介して接合されている。
溶接金属部５０Ａは、折線状である。溶接金属部５０Ａは、図示しない溶接始端５６及び溶接終端５７を有している。
第２部第３片３８は、第１部第３片１８と溶接金属部５０Ａを介して接合されている。第２部第２片３７は、第１部第２片１７と溶接金属部５０Ａを介して接合されている。
溶接金属部５０Ａは、折線状である。溶接金属部５０Ａは、図示しない溶接始端５６及び溶接終端５７を有している。
【0072】
図５に、熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開したときの形状を示す。例えば、熱間プレス成形品１Ａの展開は、後述する熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０の成形工程Ｓ１６における加熱条件と同様の条件において、熱間プレス成形品１Ａを変形させることで行うことができる。熱間プレス成形品１Ａの展開は、片１６，１７，１８，３６，３７，３８それぞれの形状は変えず、例えば、第３片１８，３８に対して片１６，１７，３６，３７を稜線２１Ａ，２２Ａ，４１Ａ，４２Ａ周りに回転させることにより行う。
また、各片１６，１７，１８，３６，３７，３８の写真を取得したり、各片１６，１７，１８，３６，３７，３８をスキャンしたりすること等により、各片１６，１７，１８，３６，３７，３８の形状を取得する。そして、取得した各片１６，１７，１８，３６，３７，３８の形状に基づいて、熱間プレス成形品１Ａを展開したときの形状を推定してもよい。
また、各片１６，１７，１８，３６，３７，３８の写真を取得したり、各片１６，１７，１８，３６，３７，３８をスキャンしたりすること等により、各片１６，１７，１８，３６，３７，３８の形状を取得する。そして、取得した各片１６，１７，１８，３６，３７，３８の形状に基づいて、熱間プレス成形品１Ａを展開したときの形状を推定してもよい。
【0073】
熱間プレス成形品１Ａの第１外縁角度θ１１、第２外縁角度θ１２、第１稜線角度θ２１、第２稜線角度θ２２等の定め方は、上述したテーラードブランク１におけるそれぞれの定め方と同様である。熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、最小第１外縁角度θ１１は、８０°以下であり、最小第２外縁角度θ１２は、８０°以下であり、最小第１稜線角度θ２１は、９０°であり、最小第２稜線角度θ２２は、９０°である。
【0074】
第１部材１０ＡのＪＩＳ Ｚ ２２４４：２００９ ビッカース硬さ試験－試験方法 に基づくビッカース硬さ（以下では、単にビッカース硬さと言う。）は、第１鋼板１０のビッカース硬さよりも大きい（硬い）。同様に、第２部材３０Ａ、溶接金属部５０Ａのビッカース硬さは、第２鋼板３０と、溶接金属部５０のビッカース硬さよりもそれぞれ大きい。
なお、ビッカース硬さを測定する際の試験力は、２．９４Ｎ（ニュートン）である。
なお、ビッカース硬さを測定する際の試験力は、２．９４Ｎ（ニュートン）である。
【0075】
ここで、熱間プレス成形品１Ａにおいて、以下のように規定する。なお、図２は、図３中の切断線Ａ２－Ａ２の断面図でもある。
図２に示すように、第１部材１０Ａの厚さを、Ｔ１（ｍｍ）と規定する。ここで、第１部材１０Ａの厚さＴ１は、マイクロメータ等により任意の５箇所の位置で第１部材１０Ａの厚さを求め、求めた値を平均した値を第１部材１０Ａの厚さとする。
第１部材１０Ａのビッカース硬さを、Ｈ１（ＨＶ）と規定する。ここで、第１部材１０Ａのビッカース硬さＨ１は、第１部材１０Ａの厚さ方向Ｚの中央で、第１鋼板１０の突合せ方向Ｘの全長を３等分した領域の各中央の３箇所で求められる。求めた値を平均した値を、ビッカース硬さＨ１とする。
第２部材３０Ａの厚さを、Ｔ２（ｍｍ）と規定する。第２部材３０Ａのビッカース硬さを、Ｈ２（ＨＶ）と規定する。溶接金属部５０Ａの厚さを、Ｔｗ（ｍｍ）と規定し、厚さＴｗは、厚さＴ１及び厚さＴ２のうち薄い方（厚くない方）に等しい。第２部材３０Ａの厚さ及びビッカース硬さについても、第１部材１０Ａと同様の方法で求める。
溶接金属部５０Ａのビッカース硬さを、Ｈｗ（ＨＶ）と規定する。
第１部材１０Ａの厚さＴ１は、第１鋼板１０の厚さに等しい。同様に、第２部材３０Ａの厚さＴ２、溶接金属部５０Ａの厚さＴｗは、第２鋼板３０の厚さ、溶接金属部５０の厚さにそれぞれ等しい。
図２に示すように、第１部材１０Ａの厚さを、Ｔ１（ｍｍ）と規定する。ここで、第１部材１０Ａの厚さＴ１は、マイクロメータ等により任意の５箇所の位置で第１部材１０Ａの厚さを求め、求めた値を平均した値を第１部材１０Ａの厚さとする。
第１部材１０Ａのビッカース硬さを、Ｈ１（ＨＶ）と規定する。ここで、第１部材１０Ａのビッカース硬さＨ１は、第１部材１０Ａの厚さ方向Ｚの中央で、第１鋼板１０の突合せ方向Ｘの全長を３等分した領域の各中央の３箇所で求められる。求めた値を平均した値を、ビッカース硬さＨ１とする。
第２部材３０Ａの厚さを、Ｔ２（ｍｍ）と規定する。第２部材３０Ａのビッカース硬さを、Ｈ２（ＨＶ）と規定する。溶接金属部５０Ａの厚さを、Ｔｗ（ｍｍ）と規定し、厚さＴｗは、厚さＴ１及び厚さＴ２のうち薄い方（厚くない方）に等しい。第２部材３０Ａの厚さ及びビッカース硬さについても、第１部材１０Ａと同様の方法で求める。
溶接金属部５０Ａのビッカース硬さを、Ｈｗ（ＨＶ）と規定する。
第１部材１０Ａの厚さＴ１は、第１鋼板１０の厚さに等しい。同様に、第２部材３０Ａの厚さＴ２、溶接金属部５０Ａの厚さＴｗは、第２鋼板３０の厚さ、溶接金属部５０の厚さにそれぞれ等しい。
【0076】
このとき、熱間プレス成形品１Ａは、（１）式を満たす。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（１）
ここで、厚さ及びビッカース硬さの積は、剛性に相当する。
溶接金属部５０Ａが含有するアルミニウムの濃度は、０．３質量％以上２．５質量％以下であることが好ましい。
熱間プレス成形品１Ａは、例えばＢピラー等の自動車用の部品に用いられる。
なお、図１に示すテーラードブランク１の形状は、熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときの形状でもある。
ＴｗＨｗ＜Ｔ２Ｈ２＜Ｔ１Ｈ１ ・・（１）
ここで、厚さ及びビッカース硬さの積は、剛性に相当する。
溶接金属部５０Ａが含有するアルミニウムの濃度は、０．３質量％以上２．５質量％以下であることが好ましい。
熱間プレス成形品１Ａは、例えばＢピラー等の自動車用の部品に用いられる。
なお、図１に示すテーラードブランク１の形状は、熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときの形状でもある。
【0077】
ここで、溶接金属部５０Ａにおける直交方向Ｙの中心を通り、直交方向Ｙに直交する面を、基準面と言う。図２に示すように、溶接金属部５０Ａのビッカース硬さＨｗは、前記基準面上の６箇所の位置Ｐ１で測定される。６箇所の位置Ｐ１のうちの３箇所は、溶接金属部５０Ａの長手方向Ｘの中心で測定される。６箇所の位置Ｐ１のうちの他の３箇所は、溶接金属部５０Ａの長手方向Ｘの中心よりも、部材１０Ａ，３０Ａのうち厚さが薄い部材（第２部材３０Ａ）寄りの位置で測定される。
３箇所の位置Ｐ１は、溶接金属部５０Ａにおける厚さ方向Ｚの各表層、及び各表層間の中心である。６箇所求めた値を平均した値を、ビッカース硬さＨｗとする。
３箇所の位置Ｐ１は、溶接金属部５０Ａにおける厚さ方向Ｚの各表層、及び各表層間の中心である。６箇所求めた値を平均した値を、ビッカース硬さＨｗとする。
【0078】
次に、以上のように構成された熱間プレス成形品１Ａを製造する、本実施形態の熱間プレス成形品の製造方法について説明する。図６は、熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０を示すフローチャートである。
まず、テーラードブランク１を製造する、本実施形態のテーラードブランクの製造方法（図６に示すステップＳ１１）を行う。テーラードブランクの製造方法Ｓ１１では、配置工程（ステップＳ１２）を行う。配置工程Ｓ１２では、図７に示すように、第１鋼板１０の端部と第２鋼板３０の端部とを、長手方向Ｘに突合うように配置する。鋼板１０，３０では、端部における金属間化合物層１２，３２及びアルミニウムめっき層１３，３３が除去されていない。
配置工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１３に移行する。
まず、テーラードブランク１を製造する、本実施形態のテーラードブランクの製造方法（図６に示すステップＳ１１）を行う。テーラードブランクの製造方法Ｓ１１では、配置工程（ステップＳ１２）を行う。配置工程Ｓ１２では、図７に示すように、第１鋼板１０の端部と第２鋼板３０の端部とを、長手方向Ｘに突合うように配置する。鋼板１０，３０では、端部における金属間化合物層１２，３２及びアルミニウムめっき層１３，３３が除去されていない。
配置工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１３に移行する。
【0079】
次に、溶接工程（ステップＳ１３）において、図１に示すように、第１鋼板１０の端部と第２鋼板３０の端部とを溶接により接合して、溶接金属部５０を形成してテーラードブランク１を製造する。溶接には、レーザー溶接、プラズマ溶接等を用いることができる。
テーラードブランクの製造方法Ｓ１１では、図１に示された形態を例として挙げると、二つの第１外縁角度θ１１、二つの第２外縁角度θ１２、四つの第１稜線角度θ２１、及び四つの第２稜線角度θ２２を含む十二のなす角度のうち、少なくとも一つが、８０°以下であるように、テーラードブランク１を製造する。より詳しく説明すると、最小第１外縁角度θ１１が８０°以下であり、最小第２外縁角度θ１２が８０°以下となるようにテーラードブランク１を製造する。最小第１稜線角度θ２１が９０°であり、最小第２稜線角度θ２２が９０°となるように、テーラードブランク１を製造する。
溶接工程Ｓ１３が終了すると、テーラードブランクの製造方法Ｓ１１の全工程が終了し、ステップＳ１６に移行する。
テーラードブランクの製造方法Ｓ１１では、図１に示された形態を例として挙げると、二つの第１外縁角度θ１１、二つの第２外縁角度θ１２、四つの第１稜線角度θ２１、及び四つの第２稜線角度θ２２を含む十二のなす角度のうち、少なくとも一つが、８０°以下であるように、テーラードブランク１を製造する。より詳しく説明すると、最小第１外縁角度θ１１が８０°以下であり、最小第２外縁角度θ１２が８０°以下となるようにテーラードブランク１を製造する。最小第１稜線角度θ２１が９０°であり、最小第２稜線角度θ２２が９０°となるように、テーラードブランク１を製造する。
溶接工程Ｓ１３が終了すると、テーラードブランクの製造方法Ｓ１１の全工程が終了し、ステップＳ１６に移行する。
【0080】
次に、成形工程（ステップＳ１６）において、テーラードブランク１を熱間プレス成形して、第１鋼板１０から得られる第１部材１０Ａに、第１部第１稜線２１Ａ及び第１部第２稜線２２Ａを形成する。第２鋼板３０から得られる第２部材３０Ａに、第２部第１稜線４１Ａ及び第２部第２稜線４２Ａを形成する。
例えば、熱間プレス成形は、テーラードブランク１を加熱した状態で所定の形状に成形するとともに、所定の形状に成形したテーラードブランク１を焼入れすることで行われる。例えば、加熱・成形工程における加熱条件は、最高到達温度が８５０℃～１０００℃である。最高到達温度は、９００℃～９５０℃であることがより好ましい。焼入れ工程は、プレス成形する金型を冷却したり、テーラードブランク１に直接水を噴霧して冷却したりすること等により行われる。
第１部第１稜線２１Ａ、第１部第２稜線２２Ａは、第１部第１稜線予定部２１、第１部第２稜線予定部２２の位置における第１鋼板１０を折ることにより形成される。第２部第１稜線４１Ａ、第２部第２稜線４２Ａは、第２部第１稜線予定部４１、第２部第２稜線予定部４２の位置における第２鋼板３０を折ることにより形成される。
例えば、熱間プレス成形は、テーラードブランク１を加熱した状態で所定の形状に成形するとともに、所定の形状に成形したテーラードブランク１を焼入れすることで行われる。例えば、加熱・成形工程における加熱条件は、最高到達温度が８５０℃～１０００℃である。最高到達温度は、９００℃～９５０℃であることがより好ましい。焼入れ工程は、プレス成形する金型を冷却したり、テーラードブランク１に直接水を噴霧して冷却したりすること等により行われる。
第１部第１稜線２１Ａ、第１部第２稜線２２Ａは、第１部第１稜線予定部２１、第１部第２稜線予定部２２の位置における第１鋼板１０を折ることにより形成される。第２部第１稜線４１Ａ、第２部第２稜線４２Ａは、第２部第１稜線予定部４１、第２部第２稜線予定部４２の位置における第２鋼板３０を折ることにより形成される。
【0081】
熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０では、図５に示された形態を例として挙げると、熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、最小第１外縁角度θ１１が８０°以下であり、最小第２外縁角度θ１２が８０°以下となるように熱間プレス成形品を製造する。最小第１稜線角度θ２１が９０°であり、最小第２稜線角度θ２２が９０°となるように熱間プレス成形品を製造する。
なお、熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０では、熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、四つの第１稜線角度θ２１のうち少なくとも一つが６０°以下であるように熱間プレス成形品１Ａを製造してもよく、四つの第２稜線角度θ２２のうち少なくとも一つが６０°以下であるように熱間プレス成形品１Ａを製造してもよい。より詳しく説明すると、最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２の一方または双方が６０°以下であるように熱間プレス成形品１Ａを製造してもよい。
なお、熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０では、熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、四つの第１稜線角度θ２１のうち少なくとも一つが６０°以下であるように熱間プレス成形品１Ａを製造してもよく、四つの第２稜線角度θ２２のうち少なくとも一つが６０°以下であるように熱間プレス成形品１Ａを製造してもよい。より詳しく説明すると、最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２の一方または双方が６０°以下であるように熱間プレス成形品１Ａを製造してもよい。
【0082】
成形工程Ｓ１６が終了すると、熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０の全工程が終了し、熱間プレス成形品１Ａが製造される。
【0083】
以上説明したように、本実施形態の熱間プレス成形品１Ａ及び熱間プレス成形品の製造方法Ｓ１０では、発明者らは鋭意検討の結果、以下のことを見出した。すなわち、例えば、熱間プレス成形品１Ａに対して長手方向に引張り力が作用したときに、溶接金属部５０の第１交点Ｑ１に連なる部分、溶接金属部５０の第２交点Ｑ２に連なる部分、溶接金属部５０の第３交点Ｑ３に連なる部分、及び溶接金属部５０の第４交点Ｑ４に連なる部分には、割れの起点が生じやすい。このため、二つの第１外縁角度θ１１、二つの第２外縁角度θ１２、四つの第１稜線角度θ２１、及び四つの第２稜線角度θ２２を含む十二のなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）することにより、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部が開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、熱間プレス成形品１Ａが溶接金属部５０Ａで破断するのを抑制することができる。
【0084】
熱間プレス成形品１Ａは、溶接金属部５０Ａ、溶接金属部５０Ａに連なる第１部材１０Ａの少なくとも一部、及び溶接金属部に連なる第２部材３０Ａの少なくとも一部を有し、所定の方向に延びる軸部１Ｂを備えることが好ましい。熱間プレス成形品１Ａが備える軸部１Ｂは所定の方向Ｕに延び、長手方向Ｘは所定の方向Ｕに相当する。このため、例えば、軸部１Ｂが延びる所定の方向Ｕに引張り力が作用したときに、熱間プレス成形品１Ａが溶接金属部５０Ａで破断するのを抑制することができる。
【0085】
熱間プレス成形品１Ａは、（１）式を満たすことが好ましい。熱間プレス成形品１Ａにおいて、厚さ及びビッカース硬さの積、すなわち剛性が、溶接金属部５０Ａ、第２部材３０Ａ、第１部材１０Ａの順で大きくなる。一般的に、熱間プレス成形品において、（１）式の左側の不等式を満たして、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さい。部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さいと、より溶接金属部に応力が集中しやすくなるが、二つの第１外縁角度θ１１、二つの第２外縁角度θ１２、四つの第１稜線角度θ２１、及び四つの第２稜線角度θ２２を含む十二のなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）することにより、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部が開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、本願発明の効果を顕著に発現することができるため、部材の剛性よりも溶接金属部の剛性が小さいことが好ましい。
また、（１）式の右側の不等式を満たして、第１部材よりも第２部材の剛性を小さくすることで、第１部材１０Ａ及び第２部材３０Ａのうち、第２部材３０Ａに応力を集中させることができ、第２部材３０Ａで破断しやすくなる。これにより、熱間プレス成形品１Ａにおける破断対策を、第２部材３０Ａに集中させることができる。
また、（１）式の右側の不等式を満たして、第１部材よりも第２部材の剛性を小さくすることで、第１部材１０Ａ及び第２部材３０Ａのうち、第２部材３０Ａに応力を集中させることができ、第２部材３０Ａで破断しやすくなる。これにより、熱間プレス成形品１Ａにおける破断対策を、第２部材３０Ａに集中させることができる。
【0086】
熱間プレス成形品１Ａを平面状に展開して、第２部材３０Ａの厚さ方向に見たときに、四つの第１稜線角度θ２１のうち少なくとも一つの角度（最小第１稜線角度θ２１）が、６０°以下であることが好ましい。例えば、熱間プレス成形品１Ａに対して長手方向Ｘに引張り力が作用したときに、溶接金属部の第３交点Ｑ３に連なる部分において、溶接金属部５０Ａが開く方向に作用する外力をより抑えることができる。同様に、第２稜線角度θ２２が存在する場合は、最小第２稜線角度θ２２は、７５°以下であることが好ましく、６０°以下であることがより好ましい。さらに、最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２の双方が６０°以下であることが最も好ましい。
【0087】
溶接金属部５０Ａは、溶接始端５６及び溶接終端５７を有していることが好ましい。熱間プレス成形品１Ａが溶接始端５６及び溶接終端５７を有する場合であっても、溶接金属部５０Ａで破断するのを抑制することができ、本願の溶接金属部での破断抑制効果をより効果的に発現することができる。
【0088】
溶接金属部５０Ａが含有するアルミニウムの濃度が、０．３質量％以上２．５質量％以下であることが好ましい。溶接金属部５０Ａのアルミニウム濃度が係る範囲であると、溶接金属部のアルミニウム濃度が大きいため、溶接金属部の耐食性を向上させることができる。
【0089】
溶接金属部５０Ａは、折線状又は曲線状であることが好ましい。溶接金属部５０Ａを折線状又は曲線状とすることで、溶接金属部が直線状である場合に比べて、溶接金属部５０Ａが一度に破断し難くなる。
【0090】
熱間プレス成形品１Ａは、自動車用の部品に用いられることが好ましい。自動車用の部品は、信頼性が求められるため、溶接金属部５０Ａで破断するのを抑制できる本発明に好適である。
【0091】
また、本実施形態のテーラードブランク１及びテーラードブランクの製造方法Ｓ１１では、発明者らは鋭意検討の結果、以下のことを見出した。すなわち、例えば、テーラードブランク１を熱間プレス成形した熱間プレス成形品１Ａに対して長手方向Ｘに引張り力が作用したときに、溶接金属部の第１交点Ｑ１に連なる部分、溶接金属部の第２交点Ｑ２に連なる部分、溶接金属部の第３交点Ｑ３に連なる部分、及び溶接金属部５０の第４交点Ｑ４に連なる部分には、割れの起点が生じやすい。このため、テーラードブランクにおいて、二つの第１外縁角度θ１１、二つの第２外縁角度θ１２、四つの第１稜線角度θ２１、及び四つの第２稜線角度θ２２を含む十二のなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が、熱間プレス成形品を平面状に展開して第２部材の厚さ方向に見たときに、８０°以下となるように熱間プレス成形品を構成（製造）する。すると、このテーラードブランク１を熱間プレス成形して熱間プレス成形品としたときに、前記少なくとも一つのなす角を有する部分に作用した前記引張り力により生じる、溶接金属部５０Ａが開く方向に作用する外力が抑えられる。従って、テーラードブランク１を熱間プレス成形した熱間プレス成形品１Ａが溶接金属部５０Ａで破断するのを抑制することができる。
【0092】
本実施形態の熱間プレス成形品１Ａは、以下に説明するようにその構成を様々に変形させることができる。
図８に示す第１変形例の熱間プレス成形品２Ａは、本実施形態の熱間プレス成形品１Ａにおける溶接金属部５０Ａに代えて、溶接金属部６０Ａを備えている。なお、熱間プレス成形品２Ａは、テーラードブランク２を熱間プレス成形したものである。
溶接金属部６０Ａでは、最小第１外縁角度θ１１及び最小第２外縁角度θ１２は、それぞれ９０°である。最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２は、それぞれ８０°以下である。また、溶接金属部６０Ａは、熱間プレス成形品１Ａの直交方向Ｙの中央を基準としたときの、線対称な折線状である。
図８に示す第１変形例の熱間プレス成形品２Ａは、本実施形態の熱間プレス成形品１Ａにおける溶接金属部５０Ａに代えて、溶接金属部６０Ａを備えている。なお、熱間プレス成形品２Ａは、テーラードブランク２を熱間プレス成形したものである。
溶接金属部６０Ａでは、最小第１外縁角度θ１１及び最小第２外縁角度θ１２は、それぞれ９０°である。最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２は、それぞれ８０°以下である。また、溶接金属部６０Ａは、熱間プレス成形品１Ａの直交方向Ｙの中央を基準としたときの、線対称な折線状である。
【0093】
図９に示す第２変形例の熱間プレス成形品３Ａは、本実施形態の熱間プレス成形品１Ａにおける溶接金属部５０Ａに代えて、溶接金属部７０Ａを備えている。なお、熱間プレス成形品３Ａは、テーラードブランク３を熱間プレス成形したものである。
溶接金属部７０Ａでは、最小第１外縁角度θ１１及び最小第２外縁角度θ１２は、それぞれ９０°である。最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２は、８０°以下である。また、溶接金属部７０Ａは、熱間プレス成形品１Ａの直交方向Ｙの中央を基準としたときの、非線対称な折線状である。
熱間プレス成形品３Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、溶接金属部７０Ａは、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２稜線４２Ａとの間の全長にわたって、溶接金属部７０Ａと長手方向Ｘとの四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度は、８０°以下である。
熱間プレス成形品３Ａを製造する熱間プレス成形品の製造方法では、成形工程において、熱間プレス成形品３Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、溶接金属部７０Ａは、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２稜線４２Ａとの間の全長にわたって、溶接金属部７０Ａと長手方向Ｘとの四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が８０°以下となるように熱間プレス成形品３Ａを製造する。
溶接金属部７０Ａでは、最小第１外縁角度θ１１及び最小第２外縁角度θ１２は、それぞれ９０°である。最小第１稜線角度θ２１及び最小第２稜線角度θ２２は、８０°以下である。また、溶接金属部７０Ａは、熱間プレス成形品１Ａの直交方向Ｙの中央を基準としたときの、非線対称な折線状である。
熱間プレス成形品３Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、溶接金属部７０Ａは、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２稜線４２Ａとの間の全長にわたって、溶接金属部７０Ａと長手方向Ｘとの四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度は、８０°以下である。
熱間プレス成形品３Ａを製造する熱間プレス成形品の製造方法では、成形工程において、熱間プレス成形品３Ａを平面状に展開して厚さ方向Ｚに見たときに、溶接金属部７０Ａは、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２稜線４２Ａとの間の全長にわたって、溶接金属部７０Ａと長手方向Ｘとの四つのなす角のうち、少なくとも一つのなす角の角度が８０°以下となるように熱間プレス成形品３Ａを製造する。
【0094】
第２，第３変形例の熱間プレス成形品２Ａ，３Ａは、溶接金属部６０Ａ，７０Ａで破断するのを抑制することができる。
さらに、熱間プレス成形品３Ａ及び熱間プレス成形品の製造方法では、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２稜線４２Ａとの間の全長にわたって、熱間プレス成形品３Ａが溶接金属部７０Ａで破断するのを抑制することができる。
さらに、熱間プレス成形品３Ａ及び熱間プレス成形品の製造方法では、第２部第１稜線４１Ａと第２部第２稜線４２Ａとの間の全長にわたって、熱間プレス成形品３Ａが溶接金属部７０Ａで破断するのを抑制することができる。
【0095】
（実験例）
次に、稜線を備えない熱間プレス成形品を用いて引張試験を行った結果について説明する。なお、第１部材、第２部材ともにアルミニウムめっき部材を用いた。
図１０に示す実験例の熱間プレス成形品４Ａでは、溶接金属部５０Ａに対する第１外縁角度θ１１及び第２外縁角度θ１２は、それぞれ９０°である。
図１１に示す実験例の熱間プレス成形品５Ａでは、溶接金属部５０Ａに対する第１外縁角度θ１１は６０°であり、第２外縁角度θ１２は６０°である。
図１２に示す実験例の熱間プレス成形品６Ａでは、溶接金属部５０Ａに対する第１外縁角度θ１１は４５°であり、第２外縁角度θ１２は４５°である。
熱間プレス成形品５Ａ，６Ａには稜線は形成されていないが、熱間プレス成形品４Ａよりも実施例に近い。
次に、稜線を備えない熱間プレス成形品を用いて引張試験を行った結果について説明する。なお、第１部材、第２部材ともにアルミニウムめっき部材を用いた。
図１０に示す実験例の熱間プレス成形品４Ａでは、溶接金属部５０Ａに対する第１外縁角度θ１１及び第２外縁角度θ１２は、それぞれ９０°である。
図１１に示す実験例の熱間プレス成形品５Ａでは、溶接金属部５０Ａに対する第１外縁角度θ１１は６０°であり、第２外縁角度θ１２は６０°である。
図１２に示す実験例の熱間プレス成形品６Ａでは、溶接金属部５０Ａに対する第１外縁角度θ１１は４５°であり、第２外縁角度θ１２は４５°である。
熱間プレス成形品５Ａ，６Ａには稜線は形成されていないが、熱間プレス成形品４Ａよりも実施例に近い。
【0096】
熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａを長手方向に引張る引張試験を行い、引張荷重に対する、熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａのストローク（伸び）との関係を調べた。
図１０から図１２に示すように、熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａそれぞれ３本ずつ試験を行った。熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａは、破断位置Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６でそれぞれ破断した。熱間プレス成形品４Ａでは、一部は溶接金属部５０Ａで破断した。熱間プレス成形品５Ａ，６Ａでは、第２部材で破断した。
図１０から図１２に示すように、熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａそれぞれ３本ずつ試験を行った。熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａは、破断位置Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６でそれぞれ破断した。熱間プレス成形品４Ａでは、一部は溶接金属部５０Ａで破断した。熱間プレス成形品５Ａ，６Ａでは、第２部材で破断した。
【0097】
試験結果を、図１３に示す。図１３において、横軸は熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａのストローク（ｍｍ）を表し、縦軸は熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａに作用させた引張荷重（ｋＮ）を表す。図１３において、一点鎖線による線Ｌ４は、熱間プレス成形品４Ａの試験結果を表す。同様に、実線による線Ｌ５は、熱間プレス成形品５Ａの試験結果を表し、点線による線Ｌ６は、熱間プレス成形品６Ａの試験結果を表す。
熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａの破断荷重は、互いにほぼ同等である。熱間プレス成形品４Ａに比べて、熱間プレス成形品５Ａ，６Ａでは、破断時のストロークが大きい。このため、破断までのエネルギー吸収量は、熱間プレス成形品４Ａよりも熱間プレス成形品５Ａ，６Ａが多くなる。
この試験結果から、熱間プレス成形品において、第１外縁角度θ１１及び第２外縁角度θ１２の少なくとも一方を８０°以下にすることにより、第１外縁角度θ１１及び第２外縁角度θ１２がそれぞれ９０°の場合に比べて、熱間プレス成形品が破断するまでのエネルギー吸収量が多くなると考えられる。
熱間プレス成形品４Ａ，５Ａ，６Ａの破断荷重は、互いにほぼ同等である。熱間プレス成形品４Ａに比べて、熱間プレス成形品５Ａ，６Ａでは、破断時のストロークが大きい。このため、破断までのエネルギー吸収量は、熱間プレス成形品４Ａよりも熱間プレス成形品５Ａ，６Ａが多くなる。
この試験結果から、熱間プレス成形品において、第１外縁角度θ１１及び第２外縁角度θ１２の少なくとも一方を８０°以下にすることにより、第１外縁角度θ１１及び第２外縁角度θ１２がそれぞれ９０°の場合に比べて、熱間プレス成形品が破断するまでのエネルギー吸収量が多くなると考えられる。
【0098】
（実施例）
次に、熱間プレス成形品を用いて引張試験を行った結果について説明する。
表１及び図１４から図１９に示す諸元の、サンプルＮｏ．１～６の熱間プレス成形品に対して引張試験を行った。なお、第１部材、第２部材ともにアルミニウムめっき部材を用いた。
次に、熱間プレス成形品を用いて引張試験を行った結果について説明する。
表１及び図１４から図１９に示す諸元の、サンプルＮｏ．１～６の熱間プレス成形品に対して引張試験を行った。なお、第１部材、第２部材ともにアルミニウムめっき部材を用いた。
【0099】
【表1】
【0100】
なお、図１４から図１９は、熱間プレス成形品を平面状に展開したときの形状を示す。
サンプルＮｏ．１～６の熱間プレス成形品において、熱間プレス成形品の直交方向Ｙの負側（第１側Ｙ１）の端を、直交方向Ｙの原点とした。部材１０Ａ，３０Ａの幅（直交方向Ｙの長さ）を、４００ｍｍとした。第２部第１稜線４１Ａの直交方向Ｙの位置を、１００ｍｍとした。なお、図１４から図１９は、溶接金属部５０Ａ近傍を抽出した図であり、各サンプルの長手方向はＸ方向である。
サンプルＮｏ．１～６の熱間プレス成形品において、熱間プレス成形品の直交方向Ｙの負側（第１側Ｙ１）の端を、直交方向Ｙの原点とした。部材１０Ａ，３０Ａの幅（直交方向Ｙの長さ）を、４００ｍｍとした。第２部第１稜線４１Ａの直交方向Ｙの位置を、１００ｍｍとした。なお、図１４から図１９は、溶接金属部５０Ａ近傍を抽出した図であり、各サンプルの長手方向はＸ方向である。
【0101】
サンプルＮｏ．１～６において、以下のように厚さ及びビッカース硬さを設定した。
第１部材１０Ａの厚さＴ１を、１．６ｍｍとした。第１部材１０Ａのビッカース硬さＨ１を、５００ＨＶとした。第２部材３０Ａの厚さＴ２を、１．２ｍｍとした。第２部材３０Ａのビッカース硬さＨ２を、４００ＨＶとした。溶接金属部５０Ａの厚さＴｗを、１．２ｍｍとした。溶接金属部５０Ａのビッカース硬さＨｗを、３００ＨＶとした。
第１部材１０Ａの厚さＴ１を、１．６ｍｍとした。第１部材１０Ａのビッカース硬さＨ１を、５００ＨＶとした。第２部材３０Ａの厚さＴ２を、１．２ｍｍとした。第２部材３０Ａのビッカース硬さＨ２を、４００ＨＶとした。溶接金属部５０Ａの厚さＴｗを、１．２ｍｍとした。溶接金属部５０Ａのビッカース硬さＨｗを、３００ＨＶとした。
【0102】
例えば、サンプルＮｏ．１の熱間プレス成形品において、最小第１外縁角度θ１１を、３０°とした。最小第１稜線角度θ２１を、９０°とした。最小第２稜線角度θ２２を、９０°とした。最小第２外縁角度θ１２を、３０°とした。溶接金属部５０Ａの形状を、長手方向Ｘに平行な所定の軸線に対して線対称の折線状とした。
サンプルＮｏ．１の熱間プレス成形品を用いて引張試験を行った。その結果、第２部材３０Ａで破断し、破断荷重は５６５ｋＮであった。
サンプルＮｏ．１の熱間プレス成形品を用いて引張試験を行った。その結果、第２部材３０Ａで破断し、破断荷重は５６５ｋＮであった。
【0103】
同様に、サンプルＮｏ．２～６の熱間プレス成形品に対しても、引張試験を行った。
サンプルＮｏ．１～４，６の熱間プレス成形品が実施例であり、サンプルＮｏ．５の熱間プレス成形品が比較例である。サンプルＮｏ．１～４，６の熱間プレス成形品では、サンプルＮｏ．５の熱間プレス成形品に比べて、溶接金属部５０Ａで破断するのが抑制され、破断荷重が大きくなることが分かった。
サンプルＮｏ．１～４，６の熱間プレス成形品が実施例であり、サンプルＮｏ．５の熱間プレス成形品が比較例である。サンプルＮｏ．１～４，６の熱間プレス成形品では、サンプルＮｏ．５の熱間プレス成形品に比べて、溶接金属部５０Ａで破断するのが抑制され、破断荷重が大きくなることが分かった。
【0104】
以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。
例えば、前記実施形態では、テーラードブランクにおいて、第１鋼板１０は、第１部第３片１８及び第１部第２稜線予定部２２を有さなくてもよい。
例えば、前記実施形態では、テーラードブランクにおいて、第１鋼板１０は、第１部第３片１８及び第１部第２稜線予定部２２を有さなくてもよい。
【0105】
第１鋼板１０は、４つ以上の片から構成されてもよい。第２鋼板３０は、第２部第３片３８及び第２部第２稜線予定部４２を有さなくてもよい。鋼板３０は、４つ以上の片から構成されてもよい。
熱間プレス成形品における第１部材１０Ａ及び第２部材３０Ａについても、同様である。
熱間プレス成形品における第１部材１０Ａ及び第２部材３０Ａについても、同様である。
【符号の説明】
【0106】
１，２，３ テーラードブランク
１Ａ，２Ａ，３Ａ，４Ａ，５Ａ，６Ａ 熱間プレス成形品
１Ｂ 軸部
１０ 第１鋼板
１０Ａ 第１部材
１６ 第１部第１片
１７ 第１部第２片
１８ 第１部第３片
２１ 第１部第１稜線予定部
２１Ａ 第１部第１稜線
２２ 第１部第２稜線予定部
２２Ａ 第１部第２稜線
３０ 第２鋼板
３０Ａ 第２部材
３６ 第２部第１片
３６ｄ，３７ｄ 外縁
３７ 第２部第２片
３８ 第２部第３片
４１ 第２部第１稜線予定部
４１Ａ 第２部第１稜線
４２ 第２部第２稜線予定部
４２Ａ 第２部第２稜線
５０，５０Ａ，６０Ａ，７０Ａ 溶接金属部
５６ 溶接始端
５７ 溶接終端
Ｑ１ 第１交点
Ｑ２ 第２交点
Ｑ３ 第３交点
Ｑ４ 第４交点
θ１１ 最小第１外縁角度
θ１２ 最小第２稜線角度
θ２１ 最小第１稜線角度
θ２２ 最小第２稜線角度
Ｓ１０ 熱間プレス成形品の製造方法
Ｓ１１ テーラードブランクの製造方法
Ｓ１２ 配置工程
Ｓ１３ 溶接工程
Ｓ１６ 成形工程
Ｕ 所定の方向
Ｘ 長手方向
Ｙ 直交方向
Ｚ 厚さ方向
１Ａ，２Ａ，３Ａ，４Ａ，５Ａ，６Ａ 熱間プレス成形品
１Ｂ 軸部
１０ 第１鋼板
１０Ａ 第１部材
１６ 第１部第１片
１７ 第１部第２片
１８ 第１部第３片
２１ 第１部第１稜線予定部
２１Ａ 第１部第１稜線
２２ 第１部第２稜線予定部
２２Ａ 第１部第２稜線
３０ 第２鋼板
３０Ａ 第２部材
３６ 第２部第１片
３６ｄ，３７ｄ 外縁
３７ 第２部第２片
３８ 第２部第３片
４１ 第２部第１稜線予定部
４１Ａ 第２部第１稜線
４２ 第２部第２稜線予定部
４２Ａ 第２部第２稜線
５０，５０Ａ，６０Ａ，７０Ａ 溶接金属部
５６ 溶接始端
５７ 溶接終端
Ｑ１ 第１交点
Ｑ２ 第２交点
Ｑ３ 第３交点
Ｑ４ 第４交点
θ１１ 最小第１外縁角度
θ１２ 最小第２稜線角度
θ２１ 最小第１稜線角度
θ２２ 最小第２稜線角度
Ｓ１０ 熱間プレス成形品の製造方法
Ｓ１１ テーラードブランクの製造方法
Ｓ１２ 配置工程
Ｓ１３ 溶接工程
Ｓ１６ 成形工程
Ｕ 所定の方向
Ｘ 長手方向
Ｙ 直交方向
Ｚ 厚さ方向
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】