特開 2023-59666 ラベルの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023059666

(43)【公開日】2023-04-27

(54)【発明の名称】ラベルの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B31D 1/02 20060101AFI20230420BHJP

   G09F 1/08 20060101ALI20230420BHJP

   G09F 3/00 20060101ALI20230420BHJP

【ＦＩ】

B31D1/02 A

G09F1/08 H

G09F3/00 E

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021169787

(22)【出願日】2021-10-15

(71)【出願人】

【識別番号】591186888

【氏名又は名称】株式会社トッパンインフォメディア

(74)【代理人】

【識別番号】110000523

【氏名又は名称】アクシス国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】小池 庸介

(72)【発明者】

【氏名】▲高▼山 寛貴

【テーマコード（参考）】

3E075

【Ｆターム（参考）】

3E075AA07

3E075AA29

3E075BA83

3E075CA01

3E075DB17

3E075DB32

3E075FA04

3E075FA15

3E075GA02

(57)【要約】

【課題】ラベル基材以外の支持基材を用いなくとも、ラベルの製造時に挿入孔（貫通穴）の抜き取り廃材が脱落せず、自動装着装置への抜き取り廃材の混入を防ぐことができるラベルの製造方法を提供すること。
【解決手段】容器の首部に装着するための挿入孔を有するラベルの製造方法であって、第１面及び前記第１面とは反対側の第２面を有するシート状のラベル基材に、挿入孔の輪郭を形成する切込み工程、及び前記シート状のラベル基材から、前記挿入孔の輪郭により囲まれる内側のラベル基材の部分を取り除く中抜き工程を含み、前記切込み工程は、前記挿入孔の輪郭を形成するため、部分的な一時接続箇所を除き前記ラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成することを含む、ラベルの製造方法。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

容器の首部に装着するための挿入孔を有するラベルの製造方法であって、
第１面及び前記第１面とは反対側の第２面を有するシート状のラベル基材に、挿入孔の輪郭を形成する切込み工程、及び
前記シート状のラベル基材から、前記挿入孔の輪郭により囲まれる内側のラベル基材の部分を取り除く中抜き工程
を含み、
前記切込み工程は、前記挿入孔の輪郭を形成するため、部分的な一時接続箇所を除き前記ラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成することを含む、ラベルの製造方法。

【請求項2】

前記切込み工程は、少なくとも一方のロールの外周に抜き刃が設けられた一対のロールの間に前記シート状のラベル基材を供給し、前記抜き刃により、部分的な一時接続箇所を除き前記ラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成することを含む、請求項１に記載のラベルの製造方法。

【請求項3】

前記切込み工程は、前記抜き刃により、前記部分的な一時接続箇所の厚さが前記ラベル基材の厚さより薄くなるようにハーフカットすることを含む、請求項２に記載のラベルの製造方法。

【請求項4】

前記抜き刃において、前記挿入孔の輪郭を形成する第１部分の刃高さよりも、前記部分的な一時接続箇所を形成する第２部分の刃高さが短く、前記第１部分と前記第２部分の刃高さの差が０．０１ｍｍ～０．０３ｍｍである、請求項３に記載のラベルの製造方法。

【請求項5】

前記切込み工程は、前記ラベルの外形の輪郭を形成するため、前記抜き刃により、前記シート状のラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する外形輪郭切込み線をさらに形成することを含む、請求項２～４のいずれか１項に記載のラベルの製造方法。

【請求項6】

前記切込み工程は、前記シート状のラベル基材に前記容器の首部から前記ラベルの離脱を阻止するための少なくとも一つの係止部を規定するため、前記抜き刃により、前記シート状のラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する少なくとも一つの係止部切込み線をさらに形成することを含む、請求項２～５のいずれか１項に記載のラベルの製造方法。

【請求項7】

前記中抜き工程は、シリンダーによる打ち抜き又はエアーノズルによる噴射により、前記シート状のラベル基材から前記ラベルの前記挿入孔の輪郭により囲まれる内側のラベル基材の部分を取り除くことを含む、請求項１～６のいずれか１項に記載のラベルの製造方法。

【請求項8】

前記シート状のラベル基材が紙製である、請求項１～７のいずれか１項に記載のラベルの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ラベルの製造方法に関する。とりわけ、本発明は、容器の首部に装着するための挿入孔を有するラベルとして、特にはラベルを一枚ずつ繰り出してビンやボトル等の容器の首部に装着する自動装着装置において好適に用いられるラベルの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、コンビニエンスストアやスーパー等の陳列棚に並べる清涼飲料水や酒類、調味料等の各種商品の販売促進用として、販促情報を表示したキャンペーンシールやポップラベルなどがその容器に使用されている。特に、ポップラベルについては、ビンやボトル等の容器の首部に使用されることが多く、ラベル形状のシート片に挿入孔を形成し容器の首部を嵌入させて係止するようにしたものや、首部を嵌入させる切れ目を形成したラベルが知られている。

【0003】

このようなラベルの製造方法として、一般には、高速で多量に生産が行えるように、一枚のシートから複数枚のラベルを一度に加工している。また、ラベルをビンやボトルといった容器の首部に使用する場合は、例えば、自動装着装置などを用いてラベルを一枚ずつ容器の首部まで自動供給して自動的に装着することで、短時間にたくさんの容器にラベルを装着することが行われている。

【0004】

例えば、特許文献１（特表２００４－５２９０４２号公報）には、下記工程を含む、多層の印刷された折り曲げリーフレット又はラベルの製造方法が開示されている：両面を有し、長手軸のあるシート材料のウェブを用意し；このウェブ材料の片面または両面に印刷し；そしてウェブ材料をこの材料の長手軸に平行にすじ折りして、一続きの連結した多層ラベル又はリーフレットを形成する。当該製造方法の利点として、実質的なコスト削減が挙げられている。

【0005】

また、特許文献２（特開２０１７－０３７２４８号公報）には、長尺帯状の支持基材の表面に長尺帯状のラベル基材原反が剥離可能に接着された長尺積層体を準備する工程、前記長尺積層体のラベル基材原反の面内に、その長さ方向に所定間隔を開けて平面視環状の切り目を形成する工程、前記平面視環状の切り目で囲われた領域を支持基材から剥離して除去することにより、前記ラベル基材原反に首掛けラベルの挿通孔を形成する工程、前記長尺積層体のラベル基材原反の面内に、前記各挿通孔に対応してラベル外形に沿った切込み線を形成することにより、支持基材の長さ方向に複数の首掛けラベルが所定間隔を開けて剥離可能に接着された首掛けラベル連続体を作製する工程を有する首掛けラベル連続体の製造方法が開示されている。当該製造方法によれば、支持基材に打ち抜き孔などが生じず、ラベリング装置を用いて円滑に且つ連続的に首掛けラベルを容器に装着できる首掛けラベル連続体を製造することができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特表２００４－５２９０４２号公報

【特許文献2】特開２０１７－０３７２４８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

特許文献１には、ラベルをワインボトルなどのネック部に「ひっかける」ことによりラベルをボトルのネック部から吊り下げるのに使用できる貫通穴を形成しうる多層ラベルの製造方法が開示されている。一般に、このような吊り下げラベルは、ラベルをダイカット（型打抜き）等により、円形切取り部を形成し、これを取り除いて円形の穴（貫通穴）を形成する。しかし、一般に、貫通穴はラベルを貫通するように切り取られるため、切り取られた廃棄材料が製造ライン内に脱落し、装置を停止させる、又は製品に混入するなどの不良の原因になることがある。

【0008】

一方、特許文献２に開示されるラベル連続体の製造方法は、長尺帯状の支持基材の表面に長尺帯状のラベル基材原反が剥離可能に接着された長尺積層体を準備し、前記長尺積層体のラベル基材原反の面内に、その長さ方向に所定間隔を開けて平面視環状の切り目を形成し、前記平面視環状の切り目で囲われた領域を支持基材から剥離して除去することにより、前記ラベル基材原反に首掛けラベルの挿通孔を形成する、というものである。この場合、支持基材とラベル基材原反が接着されていれば、切り取られた領域の脱落をある程度防ぐことができる。しかし、ラベル基材原反とは別に支持基材を必要とするため、コストが高くなり、また製造工程で多量の廃棄物が発生してしまう。

【0009】

本発明は上記問題点に鑑み完成されたものであり、一実施形態において、ラベル基材以外の支持基材を用いなくとも、ラベルの製造時に挿入孔（貫通穴）の抜き取り廃材が脱落せず、自動装着装置への抜き取り廃材の混入を防ぐことができるラベルの製造方法を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明者らは鋭意検討した結果、シート状のラベル基材に、一時接続箇所を残すように挿入孔の輪郭を形成し、さらに後続の工程で当該輪郭により囲まれる内側の部分を取り除くことにより、別段の支持基材を用いなくとも、挿入孔の抜き取り廃材を適切に取り除くことができ、上記課題を解決できることを見出した。本発明は上記知見に基づき完成されたものである。

【0011】

したがって、本発明は一側面において、容器の首部に装着するための挿入孔を有するラベルの製造方法であって、第１面及び前記第１面とは反対側の第２面を有するシート状のラベル基材に、挿入孔の輪郭を形成する切込み工程、及び前記シート状のラベル基材から、前記挿入孔の輪郭により囲まれる内側のラベル基材の部分を取り除く中抜き工程を含み、前記切込み工程は、前記挿入孔の輪郭を形成するため、部分的な一時接続箇所を除き前記ラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成することを含む、ラベルの製造方法である。

【0012】

本発明の一実施形態において、前記切込み工程は、少なくとも一方のロールの外周に抜き刃が設けられた一対のロールの間に前記シート状のラベル基材を供給し、前記抜き刃により、部分的な一時接続箇所を除き前記ラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成することを含むことができる。

【0013】

本発明の一実施形態において、前記切込み工程は、前記抜き刃により、前記部分的な一時接続箇所の厚さが前記ラベル基材の厚さより薄くなるようにハーフカットすることを含むことができる。

【0014】

本発明の一実施形態において、前記抜き刃において、前記挿入孔の輪郭を形成する第１部分の刃高さよりも、前記部分的な一時接続箇所を形成する第２部分の刃高さが短く、前記第１部分と前記第２部分の刃高さの差が０．０１ｍｍ～０．０３ｍｍとすることができる。

【0015】

本発明の一実施形態において、前記切込み工程は、前記ラベルの外形の輪郭を形成するため、前記抜き刃により、前記シート状のラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する外形輪郭切込み線をさらに形成することを含むことができる。

【0016】

本発明の一実施形態において、前記切込み工程は、前記シート状のラベル基材に前記容器の首部から前記ラベルの離脱を阻止するための少なくとも一つの係止部を規定するため、前記抜き刃により、前記シート状のラベル基材の前記第１面と前記第２面の間を貫通する少なくとも一つの係止部切込み線をさらに形成することを含むことができる。

【0017】

本発明の一実施形態において、前記中抜き工程は、シリンダーによる打ち抜き又はエアーノズルによる噴射により、前記シート状のラベル基材から前記ラベルの前記挿入孔の輪郭により囲まれる内側のラベル基材の部分を取り除くことを含むことができる。

【0018】

本発明の一実施形態において、前記シート状のラベル基材が紙製であると、本発明の方法を好適に適用することができる。

【発明の効果】

【0019】

本発明のラベルの製造方法によれば、ラベル基材以外の支持基材を用いなくとも、ラベルの製造時に挿入孔の抜き取り廃材が脱落せず、自動装着装置への抜き取り廃材の混入を防ぐことができる。これにより、ラベルの製造装置や自動装着装置の稼働率を向上させることができ、故障のリスクを低減できる。

【図面の簡単な説明】

【0020】

【図1】図１は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態における製造工程を説明するための概略図である。

【図2】図２は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態で用いられる、シート状のラベル基材の一例を模式的に示した平面図である。

【図3】図３（Ａ）は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態の切込み工程の一例を説明するための概略図であり、図３（Ｂ）は本発明のラベルの製造方法の一実施形態における抜き刃を断面的に表した部分的な模式図であり、図３（Ｃ）は本発明のラベルの製造方法の一実施形態における挿入孔の輪郭、部分的な一時接続箇所、及び外形輪郭切込み線を断面的に表した模式図であり、図３（Ｄ）は本発明のラベルの製造方法の一実施形態における挿入孔の輪郭及び外形輪郭切込み線を平面的に表した模式図である。

【図4】図４は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態において適用されるラベルの一例を模式的に示した平面図である。

【図5】図５は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態における中抜き工程の一例を説明するための概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0021】

次に、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、適宜設計の変更、改良等が加えられることが理解されるべきである。なお、本発明の各実施形態を説明する図面における寸法、縮尺、角度などは、理解に資するために便宜上示すものであり、実際の寸法、縮尺、角度などを示すとは限らない。

【0022】

図１は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態における製造工程を説明するための概略図である。図１に示されるように、本発明のラベルの製造方法は一実施形態において、容器の首部に装着するための挿入孔１２１を有するラベル１２の製造方法であって、第１面１１ａ及び第１面１１ａとは反対側の第２面１１ｂを有するシート状のラベル基材１１に、ラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１を形成する切込み工程３、及びシート状のラベル基材１１から、ラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分１２２（以下、「抜き取り廃材１２２」とも呼ぶ。）を取り除く中抜き工程４を含む。さらに、本実施形態において、切込み工程３より前に、シート状のラベル基材１１を載置台に複数載置し、複数のシート状のラベル基材１１の積層物からシート状のラベル基材１１を一枚ずつ繰り出すシート供給工程１と、シート供給工程１から繰り出されたシート状のラベル基材１１を所定の位置まで搬送ベルトによって搬送する搬送工程２を実施することができ、中抜き工程４の後に、シート状のラベル基材１１のラベル１２以外の抜き取り廃材１２３を取り除く廃材除去工程５と、ラベル１２を回収するラベル回収工程６を実施することができる。

【0023】

本実施形態において、シート状のラベル基材１１は、実質単層のシート状からなるが、他の実施形態において、多層構造のものを使用することもできる。シート状のラベル基材１１の材質としては特に限定されることはなくラベル１２として使用できるものであればよい。シート状のラベル基材１１の材質の例としては、紙、合成紙、ＰＰ（ポリエチレン）やＰＥ（ポリエステル）などのポリオレフィン系、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などのポリエステル系、ＰＳ（ポリスチレン）やＰＡ（ポリアミド）などの剛性樹脂性シート等を好適に使用することができる。シート状のラベル基材１１の厚みは特に限定されないが、強度などの観点から５０μｍ以上であることが好ましく、１５０μｍ以上であることがより好ましく、１７０μｍ以上であることがさらにより好ましい。一方、シート状のラベル基材１１の厚みは、コストや扱いやすさの観点から、３００μｍ以下が好ましく、２５０μｍ以下であることがより好ましく、２３０μｍ以下であることがさらにより好ましい。シート状のラベル基材１１は、必ずしも１種類の材質からなる単層のシートである必要はなく、２種類以上の材質のシートを積層したものであってもよいが、この場合であっても、積層されたシートを実質的に単層のものとして、シート状のラベル基材１１に用いればよい。

【0024】

シート状のラベル基材１１の片面もしくは両面には、必要により（商品の消費者などに）情報を伝達するための絵柄や文字等の印刷を施してもよい。その印刷方式としては、例えば平板式印刷法（オフセット印刷等）、凹版式印刷法（彫刻凹版印刷やグラビア印刷等）、孔版式印刷法（シルクスクリーン印刷等）、デジタル印刷法（ＩＪＰ、乾式トナー、湿式トナー等）を使用できる。また印刷に用いるインキとしては、アクリルやセルロースといった樹脂等に着色剤を分散したインキが挙げられる。そうした着色剤としては、無機顔料（酸化チタン、カーボンブラック、銅など）、パール顔料、アルミ粉といったものを使用可能である。絵柄や文字の印刷層の厚さは本発明の効果を阻害しない限り、特に限定されないが、例えば０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上とすることができ、また、１０μｍ以下、より好ましくは３μｍ以下の範囲とすることができる。

【0025】

また、シート状のラベル基材１１又はその印刷層の上には、滑り性や耐磨耗性を与えるためにニス層を適用してもよい。ニス層の材質は、製造方式や滑り性、光沢度や光透過性、意匠性などを考慮し適宜選択することができる。ニス層の材質としては例えば、ＯＰニスや油性ニス、水性ニス、ＵＶ硬化型ニス、その他特殊ニスといったものが挙げられる。ニス層の厚さは本発明の効果を阻害しない限り、特に限定されないが、例えば０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上とすることができ、また、１０μｍ以下、より好ましくは３μｍ以下の範囲とすることができる。

【0026】

図２は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態で用いられる、シート状のラベル基材１１の一例を模式的に示した平面図である。図２によると、高速で多量のラベルの生産が可能になるように、一枚のシート状のラベル基材１１に複数のラベル１２が面付けされている。シート状のラベル基材１１の寸法及びラベルの面付け数は特に制限されるものではないが、図２の実施形態では、シート状のラベル基材１１の「幅方向×長手方向」に対し「５×４個」のラベル１２が印刷により面付けされている。

【0027】

本実施形態では、シート状のラベル基材１１が載置台に複数載置され、複数のシート状のラベル基材１１が積層された積層物からシート状のラベル基材１１を一枚ずつ繰り出すシート供給工程１が実施される。例えば、載置台にセットされたシート状のラベル基材１１の積層物から最上部の１枚をエアーで吸引し、搬送ベルトに送り出すシートフィーダー装置を用いて、シート供給工程１を実施することができる。

【0028】

本実施形態では、シート供給工程１から繰り出されたシート状のラベル基材１１を所定の位置まで搬送ベルトによって搬送する搬送工程２が実施される。シート供給工程１から繰り出されたシート状のラベル基材１１は搬送ベルトによって切込み工程３に送られる。

【0029】

上記のように、シート供給工程１及び搬送工程２を実施することにより、シート状のラベル基材１１を連続的かつ高速に切込み工程３に送ることができ、高速で多量のラベルの生産が可能であるが、本発明の他の実施形態において、シート状のラベル基材１１を他の任意の手法により切込み工程３に送ることもできる。

【0030】

本実施形態では、第１面１１ａ及び第１面１１ａとは反対側の第２面１１ｂを有するシート状のラベル基材１１に、ラベル１２の挿入孔１２１（図４、５参照）の輪郭３３１を形成する切込み工程３が実施される。切込み工程３では、ラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１を形成するため、部分的な一時接続箇所Ｐ１～Ｐ４を除きラベル基材１１の第１面１１ａと第２面１１ｂの間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成する。一時接続箇所Ｐ１～Ｐ４を設ける理由は、挿入孔１２１に切込み線を形成する切込み工程３と、挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分１２２を取り除く中抜き工程４が通常異なる位置で行われることを考慮し、搬送中に挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分（抜き取り廃材）１２２が脱落しないようにするためである。切込み工程３で抜き取り廃材１２２が脱落してしまうと、脱落した抜き取り廃材１２２が装置内に蓄積されてしまい、搬送されるシートと接触し、装置内で詰まりが発生してしまう恐れがある。

【0031】

そのため、部分的な一時接続箇所それぞれの長さ（切り込み線に沿った方向の長さ）としては、０．３ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは、０．３ｍｍ～０．６５ｍｍ、さらに好ましくは０．３ｍｍ～０．６ｍｍであってよい。長さが０．３ｍｍ未満の場合、搬送中に一時接続箇所が切れてしまい、抜き取り廃材１２２が製造工程中に脱落、混入してしまい製品不良や製造ラインの停止などが生じてしまう問題が発生することがある。一方、長さが０．６５ｍｍより大きい場合、シート状のラベル基材１１から挿入孔１２１の抜き取り廃材１２２の分離が上手く行えず、ラベル１２に残存し、自動装着装置でラベル１２を容器の首部に装着する際に挿入不良やラベル１２が破断する恐れがある。

【0032】

なお、本実施形態において、部分的な一時接続箇所はＰ１～Ｐ４の合計４箇所を設けているが、本発明の他の実施形態において、より少ない（例えば１～３箇所）又はより多く（例えば５～２０箇所）の部分的な一時接続箇所を設けることもできる。部分的な一時接続箇所が２箇所以上である場合、これらの箇所の間の距離は特に限定されないが、等間隔に配置することが好ましい。

【0033】

シート状のラベル基材１１にラベル１２の挿入孔１２１を形成する方法は特に限定されるものではなく、例えば、ビク刃、ピナクル（登録商標）刃、金型、抜き型を使用することが可能であり、また、レーザー光やマシニングセンターといった機械での切削方法を使用することができる。

【0034】

本実施形態では、切込み工程３において、少なくとも一方のロール３１の外周にピナクル刃等の抜き刃３３が設けられた一対のロール（３１、３２）の間にシート状のラベル基材１１を供給し、抜き刃３３により、挿入孔１２１の輪郭３３１を形成するため、部分的な一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）を除きラベル基材１１の第１面１１ａと第２面１１ｂの間を貫通する挿入孔輪郭切込み線を形成する。

【0035】

図３は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態における、切込み工程３の一例を模式的に示した概略図である。図３（Ａ）はロール３１の外周に抜き刃３３が設けられた一対のロール（３１、３２）の間にシート状のラベル基材１１が供給された状態を示している。図３（Ｂ）はロール３１の外周に設けられた抜き刃３３を断面的に表した部分的な模式図である。抜き刃３３には、挿入孔１２１の輪郭３３１を形成するため、シート状のラベル基材１１の第１面１１ａと第２面１１ｂの間を貫通する刃高さｄ１の第１部分が形成されている。また、部分的な一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）の厚さがシート状のラベル基材１１の厚さと同じになるように、部分的な一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）に対応するロール３１の箇所に抜き刃３３を設けないこともできるが、シート状のラベル基材１１より薄くなるように、部分的に一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）を形成する刃高さｄ２の抜き刃３３の第２部分を設けてもよい。

【0036】

第２部分を設ける利点は以下の通りである。すなわち、部分的な一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）は特に切込みを入れる必要はなく、シート状のラベル基材１１と同じ厚みとなるようにしてもよいが、シート状のラベル基材１１として紙基材を使用する場合、一般的に紙の繊維が２０μｍ～１００μｍの太さであるため、部分的な一時接続箇所の位置に太い繊維が多量に存在すると、シート状のラベル基材１１から挿入孔１２１の抜き取り廃材１２２の分離が妨げられ、ラベル１２に残存し、自動装着装置を用いてビンやボトル等の容器の首部にラベル１２を装着するときに、装着不良を起こしてしまう恐れがある。一方、部分的な一時接続箇所を設けないと、抜き取り廃材１２２が製造工程中に脱落し、製造ラインに混入してしまい、製品不良や製造ラインの停止などが生じてしまう恐れがある。そのため、好ましくは、シート状のラベル基材１１をハーフカットすることにより部分的な一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）を形成するとよい。挿入孔１２１の輪郭３３１に沿ってシート状のラベル基材１１をハーフカットすることにより部分的な一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）を形成することで、紙の繊維の一部が切断されるために、シリンダーによる打ち抜き又はエアーノズルによる噴射により、容易に抜き取り廃材１２２の除去が可能となる。したがって、好ましくは、部分的な一時接続箇所の厚さが全体的にシート状のラベル基材１１の厚さより薄くなるように、抜き刃３３の刃高さｄ２の第２部分でシート状のラベル基材１１のハーフカットが行われる。

【0037】

抜き刃３３は、好ましくは、ラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１を形成する第１部分の刃高さｄ１よりも、部分的に一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）を形成する第２部分の刃高さｄ２が短く、第１部分と第２部分の刃高さの差が０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、また、０．０３ｍｍ以下が好ましく、０．０２ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、本実施形態において、第１部分及び第２部分はいずれも便宜上抜き刃３３の一部として扱われるが、第１部分及び第２部分は必ずしも物理的に一体を形成しなくてもよい。

【0038】

本実施形態では、切込み工程３において、一対のロール（３１、３２）の間をシート状のラベル基材１１が通過するに際して、ラベル１２の外形の輪郭３３２を形成するために、抜き刃により、シート状のラベル基材１１の第１面１１ａと第２面１１ｂの間を貫通する外形輪郭切込み線を形成することができる。図３（Ｃ）は本発明のラベルの製造方法の一実施形態におけるラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１、一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）、及びラベル１２の外形の輪郭３３２の外形輪郭切込み線を断面的に表した模式図であり、図３（Ｄ）は本発明のラベルの製造方法の一実施形態におけるラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１及び外形輪郭切込み線を平面的に表した模式図である。一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）の切込み線は、シート状のラベル基材１１を０．０１ｍｍ～０．０３ｍｍ、好ましくは０．０１ｍｍ～０．０２ｍｍを残してハーフカットすることにより形成されている。ハーフカットされた部分は０．０１ｍｍより薄くなると、シート状のラベル基材１１の搬送時に抜き取り廃材１２２が脱落してしまう恐れがある。一方、０．０３ｍｍより厚くすると、シリンダーによる打ち抜き又はエアーノズルによる噴射により、シート状のラベル基材１１からラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分１２２を取り除いて挿入孔１２１を形成するに当たり、抜き取り廃材１２２を十分に除去することができない場合がある。

【0039】

本実施形態では、切込み工程３において、一対のロール（３１、３２）の間をシート状のラベル基材１１が通過するに際して、シート状のラベル基材１１に、容器の首部からラベル１２の離脱を阻止するための少なくとも一つの係止部を規定するため、抜き刃３３により、シート状のラベル基材１１の第１面１１ａと第２面１１ｂの間を貫通する少なくとも一つの係止部切込み線をさらに形成することが好ましい。図４は、シート状のラベル基材１１に形成されたラベル１２に係止部（２３１、２３２）を規定するため、係止部切込み線（２１１、２１２、２２１、２２２）を設けた一例を模式的に示した平面図である。なお。図４では、一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）は幅がないように見えるが、これは挿入孔１２１の輪郭３３１の切込み線の幅が狭いからであり、実際には挿入孔１２１の輪郭３３１により形成される隙間に一時接続箇所（Ｐ１～Ｐ４）が存在していることに留意されたい。

【0040】

切込み工程３で挿入孔１２１の輪郭３３１、及び任意的には外形輪郭切込み線及び係止部切込み線が形成されたシート状のラベル基材１１は、搬送ベルトによって中抜き工程４に送られ、中抜き工程４で、シート状のラベル基材１１からラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分１２２が取り除かれる。搬送ベルトは、シート状のラベル基材１１に面付けされた各ラベル１２の両側縁部をベルト対の間に挟んでラベル１２を搬送する上下一対ずつのベルト手段を備えることができ、これにより、切込み線が形成されたシート状のラベル基材１１からラベル１２の搬送ズレを防ぎ、また後述のように、ラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分１２２を搬送ベルトの下方へ取り除くことができる。

【0041】

図５は、本発明のラベルの製造方法の一実施形態における中抜き工程４の一例を説明するための概略図である。中抜き工程４は、シート状のラベル基材１１からラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分１２２をシリンダーによる打ち抜き又はエアーノズルによる噴射により、除去する工程である。図５（Ａ）では、シート状のラベル基材１１からラベル１２の挿入孔１２１の輪郭３３１により囲まれる内側のラベル基材１１の部分（抜き取り廃材）１２２を抜き取るために、エアーノズル４１からエアーを挿入孔１２１に吹き付け、ラベル１２から抜き取り廃材１２２を分離、除去している。これにより、挿入孔１２１が形成された、ラベル１２を得ることができる（図５（Ｂ））。抜き取り廃材１２２の分離及び除去は、生産効率を考慮して、搬送ベルトで長手方向に搬送されるシート状のラベル基材１１の幅方向１列を一度に取り除くようにするとよい。図２を参照すると、シート状のラベル基材１１の長手方向に４つ、幅方向に５つ面付けされたラベル１２に対し、幅方向に配列した５つのラベル１２から抜き取り廃材１２２を一度に分離、除去するようにするとよい。

【0042】

中抜き工程４の後、廃材除去工程５でシート状のラベル基材１１からラベル１２以外の抜き取り廃材１２３を取り除くことができ、ラベル回収工程６でラベル１２を回収することができる。回収されたラベル１２は、清涼飲料水や酒類、調味料等の容器の首部に装着して使用することができる。

【実施例0043】

以下、本発明及びその利点をより良く理解するための実施例を例示するが、本発明は実施例に限定されるものではない。

【0044】

（実施例１）
上質紙の四六４切（サイズ：５４５ｍｍ×３９４ｍｍ、厚み：１７０μｍ、定量米坪：約１６０ｇ／ｍ²）を用意し、上質紙の一方面（表面）に絵柄や文字等の表面印刷を、オフセット印刷装置を用いて行った。その印刷インキとして、Ｔ＆Ｋ（株）製オフセット用ＵＶインキ（プロセスインキ）を用いて、表面印刷層を厚さ約１．５μｍで形成した。その後、表面ニスとして東洋インキ（株）製ＦＤカルトンを用い、表面印刷層上に厚さ約２．０μｍで被覆した。

【0045】

同様に、上質紙の他方面（裏面）に絵柄や文字等の裏面印刷層を厚さ約１．５μｍとなるように設け、裏面ニスとして東洋インキ（株）製ＦＬＡＳＨＤＲＹを用い、裏面印刷層上に表面同様厚さ約２．０μｍで被覆し、図２に示すシート状のラベル基材１１を作製した。

【0046】

実施例１では、前述のシート供給工程１～ラベル回収工程６を順に実施した。ロール３１にフレキシブルピナクルダイを装着し、図４に示す切込み線を設けたラベル１２を作製した。ラベルサイズは７４×６０ｍｍ、挿入孔１２１は楕円とし長径３０ｍｍ、短径１０ｍｍとした。挿入孔１２１には、長さ０．５ｍｍの部分的な一時接続箇所を４箇所設けて、それ以外は全てシート状のラベル基材１１を貫通する切込み線を形成した。また、係止部２３１、２３２を規定する切込み線２１１、２１２の長さは５ｍｍ、切込み線２２１、２２２の長さは４０ｍｍとした。

【0047】

（実施例２）
実施例１と同様にラベル１２を作製した。ただし、挿入孔１２１に設けた部分的な一時接続箇所の長さは０．３ｍｍとした。

【0048】

（実施例３）
実施例１と同様にラベル１２を作製した。ただし、挿入孔１２１に設けた部分的な一時接続箇所の長さは０．１ｍｍとした。

【0049】

（実施例４）
実施例１と同様にラベル１２を作製した。ただし、挿入孔１２１に設けた部分的な一時接続箇所をハーフカットして約０．０１ｍｍ残すようにした。

【0050】

（実施例５）
実施例１と同様にラベル１２を作製した。ただし、挿入孔１２１に設けた部分的な一時接続箇所をハーフカットして約０．０２ｍｍ残すようにした。

【0051】

（実施例６）
実施例１と同様にラベル１２を作製した。ただし、挿入孔１２１に設けた部分的な一時接続箇所をハーフカットして約０．００５ｍｍ残すようにした。

【0052】

（実施例７）
実施例１と同様にラベル１２を作製した。ただし、挿入孔１２１に設けた部分的な一時接続箇所をハーフカットして約０．０３ｍｍ残すようにした。

【0053】

（評価）
搬送性：切込み工程３から中抜き工程４の間に、挿入孔１２１から抜き取り廃材１２２が脱落しているかを確認した。
中抜き性：中抜き工程４において、約０．６ＭＰａのエアー圧力を挿入孔１２１に吹きかけることにより中抜きが十分にできているかを確認した。
ラベリング性：自動装着装置（株式会社トッパンインフォメディア、商品名「ＴＬＮ－８００」）のスタッカー部分にラベル１２を５００枚積層し、６０ｍ／ｍｉｎの速度でラベル１２を繰り出し、ラベリング時に抜き取り廃材１２２が混入しているかを確認した。

【0054】

評価結果を表１に示す。評価を示す記号の意味は以下のとおりである。
◎：良品率９９．５％以上
○：良品率９９．５％未満９９％以上
△：良品率９９％未満９５％以上
×：良品率９５％未満９０％以上

【0055】

【表1】

【0056】

実施例はいずれも、搬送性、中抜き性とも大きな問題がなく、ラベリング性も良好であった。実施例１、２はわずかではあるが中抜き不良がみられ、ラベリング時に中抜き不良のラベル１２の混入が生じた。実施例３は搬送中に中抜きの脱落がわずかにみられた。実施例６はわずかではあるが搬送中に中抜きの脱落がみられた。もっとも、実施例１、２、３、６とも良品率は９５％以上と良好であった。

【符号の説明】

【0057】

１ シート供給工程
１１ シート状のラベル基材
１２ ラベル
１２１ 挿入孔
１２２、１２３ 抜き取り廃材
２ 搬送工程
２１１、２１２、２２１、２２２ 係止部切込み線
２３１、２３２ 係止部
３ 切込み工程
３１、３２ ロール
３３ 抜き刃
３３１ 挿入孔の輪郭
３３２ 外形の輪郭（外形輪郭切込み線）
４ 中抜き工程
４１ エアーノズル
５ 廃材除去工程
６ ラベル回収工程

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】