特開 2023-62298 ゴム製品の製造方法及びそれに用いる成形型

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023062298

(43)【公開日】2023-05-08

(54)【発明の名称】ゴム製品の製造方法及びそれに用いる成形型

(51)【国際特許分類】

   B29C 65/70 20060101AFI20230426BHJP

   B29C 33/02 20060101ALI20230426BHJP

   B29C 35/02 20060101ALI20230426BHJP

   B29K 21/00 20060101ALN20230426BHJP

【ＦＩ】

B29C65/70

B29C33/02

B29C35/02

B29K21:00

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021172186

(22)【出願日】2021-10-21

(71)【出願人】

【識別番号】000003263

【氏名又は名称】三菱電線工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001427

【氏名又は名称】弁理士法人前田特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】東 吉夫

(72)【発明者】

【氏名】長谷 康平

【テーマコード（参考）】

4F202

4F203

4F211

【Ｆターム（参考）】

4F202AA46

4F202AH13

4F202CA27

4F202CB01

4F202CK90

4F202CN01

4F203AA45

4F203AB03

4F203AC02

4F203AG13

4F203AH13

4F203DA11

4F203DB01

4F203DC01

4F203DF01

4F203DF15

4F203DJ31

4F203DL10

4F211AA45

4F211AD15

4F211AG13

4F211AH13

4F211TA08

4F211TC08

4F211TD07

4F211TD08

4F211TD09

4F211TD10

4F211TN84

4F211TN87

4F211TQ04

(57)【要約】

【課題】第１ゴム部材の未加硫ゴムの第１端部と第２ゴム部材の未加硫ゴムの第２端部とを加硫させて繋ぐものの、高い寸法精度を得ることができるゴム製品の製造方法を提供する。
【解決手段】第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２を、成形型４０に、キャビティＣ２において、第１端部２１２及び第２端部２２２がゴム部材結合部４１に収容されるとともに、第１係合凸部２１３が第１係合凹部４４に収容されるように配置した後、第１端部２１２及び第２端部２２２を加硫させて結合させることにより繋ぐ。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１ゴム部材と第２ゴム部材とを成形型を用いて繋ぐ工程を含むゴム製品の製造方法であって、
前記第１ゴム部材は、細長い加硫ゴムで形成された第１部材本体と、前記第１部材本体の長さ方向の端に連続して一体に設けられた未加硫ゴムで形成された第１端部と、前記第１部材本体から側方に張り出して設けられた加硫ゴムで形成された第１係合凸部とを有し、
前記第２ゴム部材は、第２部材本体と、前記第２部材本体に一体に設けられた未加硫ゴムで形成された第２端部とを有し、
前記成形型は、前記第１ゴム部材の前記第１端部及び前記第２ゴム部材の前記第２端部を結合させるためのゴム部材結合部と、前記第１ゴム部材の前記第１係合凸部を係合させるための第１係合凹部とを含むキャビティを有し、
前記第１ゴム部材及び前記第２ゴム部材を、前記成形型に、前記キャビティにおいて、前記第１端部及び前記第２端部が前記ゴム部材結合部に収容されるとともに、前記第１係合凸部が前記第１係合凹部に収容されるように配置した後、前記第１端部及び前記第２端部を加硫させて結合させることにより繋ぐゴム製品の製造方法。

【請求項2】

請求項１に記載されたゴム製品の製造方法において、
前記第２ゴム部材は、前記第２部材本体が細長い加硫ゴムで形成されているとともに、前記第２端部が前記第２部材本体の長さ方向の端に連続して設けられており、且つ前記第１部材本体から側方に張り出して設けられた加硫ゴムで形成された第２係合凸部を有し、
前記成形型の前記キャビティは、前記第２ゴム部材の前記第２係合凸部を係合させるための第２係合凹部を含むゴム製品の製造方法。

【請求項3】

請求項１に記載されたゴム製品の製造方法において、
前記第２ゴム部材の前記第２部材本体が未加硫ゴムで形成されているゴム製品の製造方法。

【請求項4】

請求項１乃至３のいずれかに記載されたゴム製品の製造方法において、
前記第１係合凸部の前記第１部材本体との結合部がネッキング構造を有しているゴム製品の製造方法。

【請求項5】

請求項１乃至４のいずれかに記載されたゴム製品の製造方法で用いられる成形型であって、
前記第１ゴム部材の前記第１端部及び前記第２ゴム部材の前記第２端部を結合させるためのゴム部材結合部と、前記第１ゴム部材の前記第１係合凸部を係合させるための第１係合凹部とを含むキャビティを有する成形型。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ゴム製品の製造方法及びそれに用いる成形型に関する。

【背景技術】

【0002】

大径シール材のＯリングを製造する場合、金型１面で製造しようとすると大型の金型及びプレス機が必要となる。そのため、通常、中央の部材本体が加硫ゴムで形成され且つその両側の端部のそれぞれが未加硫ゴムで形成された丸紐状のゴム部材を複数作製し、それらの複数のゴム部材の未加硫ゴムの端部同士を加硫させて結合させることにより繋いでリング状にするいわゆる送り焼きが行われる（例えば特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１３－２２０５８１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところが、送り焼きでは、未加硫ゴムの端部同士を加硫させて繋ぐ際に流動や熱膨張による伸びが発生するため、得られるゴム製品の寸法精度が低くなるという問題がある。

【0005】

本発明の課題は、第１ゴム部材の未加硫ゴムの第１端部と第２ゴム部材の未加硫ゴムの第２端部とを加硫させて繋ぐものの、高い寸法精度を得ることができるゴム製品の製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、第１ゴム部材と第２ゴム部材とを成形型を用いて繋ぐ工程を含むゴム製品の製造方法であって、前記第１ゴム部材は、細長い加硫ゴムで形成された第１部材本体と、前記第１部材本体の長さ方向の端に連続して一体に設けられた未加硫ゴムで形成された第１端部と、前記第１部材本体から側方に張り出して設けられた加硫ゴムで形成された第１係合凸部とを有し、前記第２ゴム部材は、第２部材本体と、前記第２部材本体に一体に設けられた未加硫ゴムで形成された第２端部とを有し、前記成形型は、前記第１ゴム部材の前記第１端部及び前記第２ゴム部材の前記第２端部を結合させるためのゴム部材結合部と、前記第１ゴム部材の前記第１係合凸部を係合させるための第１係合凹部とを含むキャビティを有し、前記第１ゴム部材及び前記第２ゴム部材を、前記成形型に、前記キャビティにおいて、前記第１端部及び前記第２端部が前記ゴム部材結合部に収容されるとともに、前記第１係合凸部が前記第１係合凹部に収容されるように配置した後、前記第１端部及び前記第２端部を加硫させて結合させることにより繋ぐ。

【0007】

本発明は、本発明のゴム製品の製造方法で用いられる成形型であって、前記第１ゴム部材の前記第１端部及び前記第２ゴム部材の前記第２端部を結合させるためのゴム部材結合部と、前記第１ゴム部材の前記第１係合凸部を係合させるための第１係合凹部とを含むキャビティを有する。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、第１ゴム部材及び第２ゴム部材を、成形型に、そのキャビティにおいて、第１端部及び第２端部がゴム部材結合部に収容されるとともに、第１係合凸部が第１係合凹部に収容されるように配置した後、第１端部及び第２端部を加硫させて結合させることにより繋ぐので、第１係合凸部が第１係合凹部に係合し、第１端部の加硫時における流動が規制されて伸びが抑制されるため、第１ゴム部材の未加硫ゴムの第１端部と第２ゴム部材の未加硫ゴムの第２端部とを加硫させて繋ぐ工程を含むものの、寸法精度の高いゴム製品を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1A】大径シール材の平面図である。

【図1B】図１ＡにおけるIB-IB断面図である。

【図2A】第１ゴム部材及び第２ゴム部材の平面図である。

【図2B】図２ＡにおけるIIB-IIB断面図である。

【図3A】第１ゴム部材及び第２ゴム部材の変形例の平面図である。

【図3B】図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。

【図4】ゴム部材作製用プレス成形型の内部構造を示す平面図である。

【図5】ゴム部材結合用プレス成形型の内部構造を示す平面図である。

【図6】第１の製造方法において、第１ゴム部材の未加硫ゴムの第１端部と第２ゴム部材の未加硫ゴムの第２端部とを加硫させて繋ぐ工程を示す説明図である。

【図7】第１の製造方法において、第１係合凸部及び第２係合凸部を切除する工程を示す説明図である。

【図8】第２ゴム部材加硫用プレス成形型の内部構造を示す平面図である。

【図9】第２の製造方法において、第１ゴム部材の未加硫ゴムの第１端部と第２ゴム部材の未加硫ゴムの第２端部とを加硫させて繋ぐ工程を示す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

【0011】

図１Ａ及びＢは、この実施形態で製造する大径シール材１０（ゴム製品）を示す。

【0012】

この大径シール材１０は、フッ素ゴム組成物等で形成された断面形状が円形のいわゆるＯリングである。大径シール材１０は、各々、円弧状に延びる第１ゴム部分１１及び第２ゴム部分１２を有し、それらの一方及び他方のそれぞれの端同士が結合してジョイント部１３を構成することにより環状に形成されている。

【0013】

（第１の製造方法）
実施形態に係る大径シール材１０の第１の製造方法では、まず、図２Ａ及びＢに示す同一構成の丸紐状の第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２を作製する。

【0014】

第１ゴム部材２１は、断面形状が円形の細長い第１部材本体２１１と、その第１部材本体２１１の長さ方向の両端に連続してそれぞれ一体に設けられた断面形状が第１部材本体２１１と同一の円形の第１端部２１２と、第１部材本体２１１における第１端部２１２との境界よりも内側部分から側方に張り出して一体に設けられた舌片状の第１係合凸部２１３とを有する。同様に、第２ゴム部材２２は、断面形状が円形の細長い第２部材本体２２１と、その第２部材本体２２１の長さ方向の両端に連続してそれぞれ一体に設けられた断面形状が第２部材本体２２１と同一の円形の第２端部２２２と、第２部材本体２２１における第２端部２２２との境界よりも内側部分から側方に張り出して一体に設けられた舌片状の第２係合凸部２２３とを有する。

【0015】

第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３は、後述するように最終的には切除されるので、その切除が容易なように、それぞれ第１部材本体２１１及び第２部材本体２２１との結合部がネッキング構造を有していることが好ましい。具体的には、例えば、第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３は、図２Ａ及びＢに示すように、それぞれ第１部材本体２１１及び第２部材本体２２１との結合部の厚さが他の部分よりも薄肉に形成されたネッキング構造を有していてもよく、図３Ａ及びＢに示すように、それぞれ第１部材本体２１１及び第２部材本体２２１との結合部の長さが他の部分よりも短く形成されたネッキング構造を有していてもよく、それらの両方を併せ持ったネッキング構造を有していてもよい。また、第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３は、それらの切除痕がシール性能に影響しないように、大径シール材１０の平面及び底面、つまり、シール面とならない位置に設けられていることが好ましい。

【0016】

第１部材本体２１１及び第２部材本体２２１は、加硫ゴムで形成されている。第１端部２１２及び第２端部２２２は、未加硫ゴムで形成されている。第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３は、加硫ゴムで形成されている。ここで、本願における「加硫ゴム」とは、ポリマーが加硫して架橋することにより可塑性を喪失した状態のゴムをいう。本願における「加硫ゴム」には、可塑性を喪失したものであれば、全加硫したものだけでなく、半加硫したものも含まれる。本願における「未加硫ゴム」とは、可塑性を有するゴムをいう。本願における「未加硫ゴム」には、可塑性を有するものであれば、ポリマーが僅かに加硫しているものも含まれる。

【0017】

これらの第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２は、図４に示すゴム部材作製用プレス成形型３０を用いて作製する。ゴム部材作製用プレス成形型３０は、第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２と同一形状のキャビティＣ１を有する。したがって、キャビティＣ１は、第１部材本体２１１及び第２部材本体２２１を加硫成形するための部材本体成形部３１と、第１端部２１２及び第２端部２２２を成形するための端部成形部３２と、第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３を加硫成形するための係合凸部成形部３３とを含む。ゴム部材作製用プレス成形型３０には、端部成形部３２に対応して冷却水流路３４が設けられている。第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２を作製する際には、ゴム部材作製用プレス成形型３０のキャビティＣ１の全体に未加硫ゴムを充填した後、ゴム部材作製用プレス成形型３０を閉じて加熱及び加圧するとともに、冷却水流路３４に冷却水を流す。このとき、キャビティＣ１において、部材本体成形部３１及び係合凸部成形部３３では、未加硫ゴムが加硫することにより加硫ゴムとなる。端部成形部３２では、未加硫ゴムが冷却水により冷却されるために未加硫状態が維持される。

【0018】

次いで、第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２とを、図５に示すゴム部材結合用プレス成形型４０を用いて繋ぐ。

【0019】

ゴム部材結合用プレス成形型４０は、第１ゴム部材２１の端から所定長の部分と第２ゴム部材２２の端から所定長の部分とを突き合わせたのと同一形状の直線状に延びる貫通孔のキャビティＣ２を有する。キャビティＣ２は、その長さ方向の中央部分に設けられた第１ゴム部材２１の第１端部２１２及び第２ゴム部材２２の第２端部２２２を結合させるためのゴム部材結合部４１と、ゴム部材結合部４１から一方の開口に向かって延びるように設けられた第１ゴム部材２１の第１部材本体２１１を収容するための第１部材本体収容部４２と、ゴム部材結合部４１から他方の開口に向かって延びるように設けられた第２ゴム部材２２の第２部材本体２２１を収容するための第２部材本体収容部４３と、第１部材本体収容部４２に連通するように設けられた第１ゴム部材２１の第１係合凸部２１３を収容して係合させるための第１係合凹部４４と、第２部材本体収容部４３に連通するように設けられた第２ゴム部材２２の第２係合凸部２２３を収容して係合させるための第２係合凹部４５とを含む。なお、第１係合凹部４４は、第１係合凸部２１３の収容及び係合が可能な形状であれば、第１係合凸部２１３と同一形状でなくてもよい。同様に、第２係合凹部４５も、第２係合凸部２２３と同一形状でなくてもよい。

【0020】

第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２とを繋ぐ際には、図６に示すように、第１ゴム部材２１を、ゴム部材結合用プレス成形型４０に、そのキャビティＣ２において、第１部材本体２１１の先端側部分が第１部材本体収容部４２、第１端部２１２がゴム部材結合部４１、及び第１係合凸部２１３が第１係合凹部４４にそれぞれ収容され、且つ第１部材本体２１１の先端側部分以外の部分が一方の開口から外部に延びるように配置する。同様に、第２ゴム部材２２を、ゴム部材結合用プレス成形型４０に、そのキャビティＣ２において、第２部材本体２２１の先端側部分が第２部材本体収容部４３、第２端部２２２がゴム部材結合部４１、及び第２係合凸部２２３が第２係合凹部４５にそれぞれ収容され、且つ第２部材本体２２１の先端側部分以外の部分が他方の開口から外部に延びるように配置する。ゴム部材結合部４１では、第１ゴム部材２１の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の第２端部２２２とを突き合わせて接触させることが好ましい。

【0021】

その後、ゴム部材結合用プレス成形型４０を閉じて加熱及び加圧する。このとき、ゴム部材結合部４１では、未加硫ゴムの第１端部２１２及び第２端部２２２が、流動することにより相互に混じり合うとともに加硫し、それによって結合して繋がることにより加硫ゴムのジョイント部１３に形成される。

【0022】

続いて、第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２と繋いだ長尺成形体をゴム部材結合用プレス成形型４０から脱型し、今度は、第１ゴム部材２１の他方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の他方の第２端部２２２とを、ゴム部材結合用プレス成形型４０を用いて繋ぐ。

【0023】

第１ゴム部材２１の他方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の他方の第２端部２２２とを繋ぐ際には、第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２とを繋ぐ場合と同様、図６に示すように、第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２をゴム部材結合用プレス成形型４０に配置した後、ゴム部材結合用プレス成形型４０を閉じて加熱及び加圧する。このとき、ゴム部材結合部４１では、未加硫ゴムの第１端部２１２及び第２端部２２２が、流動することにより相互に混じり合うとともに加硫し、それによって結合して繋がることにより加硫ゴムのジョイント部１３に形成される。

【0024】

そして、第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２とを繋ぐとともに、第１ゴム部材２１の他方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の他方の第２端部２２２とを繋いだ環状成形体をゴム部材結合用プレス成形型４０から脱型し、その環状成形体から、図７に示すように、第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３を切除することにより大径シール材１０を得る。

【0025】

以上の実施形態に係る大径シール材１０の第１の製造方法によれば、第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２を、ゴム部材結合用プレス成形型４０に、そのキャビティＣ２において、第１端部２１２及び第２端部２２２がゴム部材結合部４１に収容されるとともに、第１係合凸部２１３及び第２係合凸部２２３がそれぞれ第１係合凹部４４及び第２係合凹部４５に収容されるように配置した後、第１端部２１２及び第２端部２２２を加硫させて結合させることにより繋ぐので、第１係合凸部２１３が第１係合凹部４４に係合するとともに、第２係合凸部２２３が第２係合凹部４５に係合し、第１端部２１２及び第２端部２２２の加硫時における流動が規制されて伸びが抑制される。そのため、第１ゴム部材２１の未加硫ゴムの第１端部２１２と第２ゴム部材２２の未加硫ゴムの第２端部２２２とを加硫させて繋ぐ工程を含むものの、寸法精度の高い大径シール材１０を製造することができる。

【0026】

（第２の製造方法）
実施形態に係る大径シール材１０の第２の製造方法でも、まず、丸紐状の第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２を作製する。

【0027】

第１ゴム部材２１は、第１の製造方法で用いたものと同一構成である。したがって、第１ゴム部材２１は、断面形状が円形の細長い加硫ゴムで形成された第１部材本体２１１と、その第１部材本体２１１の長さ方向の両端に連続してそれぞれ一体に設けられた断面形状が第１部材本体２１１と同一の円形の未加硫ゴムで形成された第１端部２１２と、第１部材本体２１１における第１端部２１２との境界よりも内側部分から側方に張り出して設けられた舌片状の加硫ゴムで形成された第１係合凸部２１３とを有する。第１ゴム部材２１は、図４に示すゴム部材作製用プレス成形型３０を用いて作製する。

【0028】

第２ゴム部材２２は、細長い未加硫ゴム片であり、したがって、部材全体が未加硫ゴムで形成されている。第２ゴム部材２２は、その中央部分が未加硫ゴムで形成された第２部材本体２２１に構成されているとともに、中央部分の両側部分のそれぞれが未加硫ゴムで形成された第２端部２２２に構成されている。

【0029】

次いで、未加硫ゴムの第２ゴム部材２２を、図８に示す第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０を用いて加硫させるとともに、第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２を第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と繋ぎ、且つ第２ゴム部材２２の他方の第２端部２２２を第１ゴム部材２１の他方の第１端部２１２と繋ぐ。

【0030】

第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０は、Ｕ字状に延びる貫通孔のキャビティＣ３を有する。キャビティＣ３は、円弧状部分に設けられた第２部材本体２２１を加硫成形するための第２部材本体成形部５１と、第２部材本体成形部５１の両端のそれぞれに連続して延びる直線状部分に設けられた第１ゴム部材２１の第１端部２１２及び第２ゴム部材２２の第２端部２２２を結合させるためのゴム部材結合部５２と、各ゴム部材結合部５２から開口に向かって延びるように設けられた第１ゴム部材２１の第１部材本体２１１を収容するための第１部材本体収容部５３と、第１部材本体収容部５３に連通するように設けられた第１ゴム部材２１の第１係合凸部２１３を収容して係合させるための第１係合凹部５４とを含む。

【0031】

第２ゴム部材２２を加硫させるとともに、第２ゴム部材２２を第１ゴム部材２１と繋ぐ際には、図９に示すように、第２ゴム部材２２を、第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０に、そのキャビティＣ３において、第２部材本体２２１が第２部材本体成形部５１に収容されるとともに、第２端部２２２がゴム部材結合部５２に収容されるように配置する。また、第１ゴム部材２１を、第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０に、そのキャビティＣ３において、一方の第１部材本体２１１の先端側部分が第１部材本体収容部５３、第１端部２１２がゴム部材結合部５２、及び第１係合凸部２１３が第１係合凹部５４にそれぞれ収容され、且つ第１部材本体２１１の先端側部分以外の部分が一方の開口から外部に延びるとともに、他方の第１部材本体２１１の先端側部分が第１部材本体収容部５３、第１端部２１２がゴム部材結合部５２、及び第１係合凸部２１３が第１係合凹部５４にそれぞれ収容され、且つ第１部材本体２１１の先端側部分以外の部分が他方の開口から外部に延びるように配置する。

【0032】

その後、第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０を閉じて加熱及び加圧する。このとき、第２部材本体成形部５１では、未加硫ゴムが加硫することにより加硫ゴムとなる。各ゴム部材結合部５２では、未加硫ゴムの第１端部２１２及び第２端部２２２が、流動することにより相互に混じり合うとともに加硫し、それによって結合して繋がることにより加硫ゴムのジョイント部１３に形成される。

【0033】

そして、第１ゴム部材２１の一方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の一方の第２端部２２２とを繋ぐとともに、第１ゴム部材２１の他方の第１端部２１２と第２ゴム部材２２の他方の第２端部２２２とを繋いだ環状成形体を第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０から脱型し、その環状成形体から、第１係合凸部２１３を切除することにより大径シール材１０を得る。

【0034】

以上の実施形態に係る大径シール材１０の第２の製造方法によれば、第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２を、第２ゴム部材加硫用プレス成形型５０に、そのキャビティＣ３において、第１端部２１２及び第２端部２２２がゴム部材結合部５２に収容されるとともに、第１係合凸部２１３が第１係合凹部５４に収容されるように配置した後、第１端部２１２及び第２端部２２２を加硫させて結合させることにより繋ぐので、第１係合凸部２１３が第１係合凹部５４に係合し、第１端部２１２の加硫時における流動が規制されて第１端部２１２の加硫時における伸びが抑制される。そのため、第１ゴム部材２１の未加硫ゴムの第１端部２１２と第２ゴム部材２２の未加硫ゴムの第２端部２２２とを加硫させて繋ぐ工程を含むものの、寸法精度の高い大径シール材１０を製造することができる。

【0035】

なお、本実施形態では、ゴム製品としての大径シール材１０の製造方法としたが、特にこれに限定されるものではなく、一般に送り焼きにより製造されるその他のゴム製品の製造方法であってもよい。また、大径シール材１０は、Ｏリング以外の形状のシール材であってもよい。

【0036】

本実施形態では、第１ゴム部材２１及び第２ゴム部材２２の一対のゴム部材を用い、それらの両端同士を繋いで大径シール材１０を製造する構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、３個以上のゴム部材を同様の方法で繋ぐ構成であってもよい。

【産業上の利用可能性】

【0037】

本発明は、ゴム製品の製造方法及びそれに用いる成形型の技術分野について有用である。

【符号の説明】

【0038】

１０ 大径シール材
１１ 第１ゴム部分
１２ 第２ゴム部分
１３ ジョイント部
２１ 第１ゴム部材
２１１ 第１部材本体
２１２ 第１端部
２１３ 第１係合凸部
２２ 第２ゴム部材
２２１ 第２部材本体
２２２ 第２端部
２２３ 第２係合凸部
３０ ゴム部材作製用プレス成形型
３１ 部材本体成形部
３２ 端部成形部
３３ 係合凸部成形部
３４ 冷却水流路
４０ ゴム部材結合用プレス成形型
４１ ゴム部材結合部
４２ 第１部材本体収容部
４３ 第２部材本体収容部
４４ 第１係合凹部
４５ 第２係合凹部
５０ 第２ゴム部材加硫用プレス成形型
５１ 第２部材本体成形部
５２ ゴム部材結合部
５３ 第１部材本体収容部
５４ 第１係合凹部
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３ キャビティ

【図1A】

【図1B】

【図2A】

【図2B】

【図3A】

【図3B】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】