特開 2023-64450 位置検出方法及び位置検出プログラム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023064450

(43)【公開日】2023-05-11

(54)【発明の名称】位置検出方法及び位置検出プログラム

(51)【国際特許分類】

   B65G 59/02 20060101AFI20230501BHJP

   B65G 61/00 20060101ALI20230501BHJP

【ＦＩ】

B65G59/02 Z

B65G61/00

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021174744

(22)【出願日】2021-10-26

(71)【出願人】

【識別番号】521303327

【氏名又は名称】株式会社ステルテック

(74)【代理人】

【識別番号】100121821

【弁理士】

【氏名又は名称】山田 強

(74)【代理人】

【識別番号】100207859

【弁理士】

【氏名又は名称】塩谷 尚人

(72)【発明者】

【氏名】武田 仁志

(72)【発明者】

【氏名】伊藤 眞樹

【テーマコード（参考）】

3F030

【Ｆターム（参考）】

3F030AA04

3F030AB04

3F030BA02

(57)【要約】

【課題】ワーク搬送装置の構成が簡単でも適切にワークの位置検出を行うことができる位置検出方法及び位置検出プログラムを提供すること。
【解決手段】パレット上に載置されたワークの位置を検出し、ワークをデパレタイズするワーク搬送装置は、距離を測定するレーザセンサを備える。そして、ワーク搬送装置の制御装置は、位置検出処理において、パレット上に載置されたワークの上空において、レーザセンサを水平移動させながらレーザセンサからワークまでの距離を測定するステップＳ１１と、ステップＳ１１における測定結果に基づいてレーザセンサからの測定距離が閾値以上変化した場合には、ワーク端であるとして検出するステップＳ１３と、ステップＳ１３において検出されたワーク端に基づいて、各ワークの位置座標を演算するステップＳ２０と、を実施する。
【選択図】 図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

パレット上に載置されたワークの位置を検出し、前記ワークをデパレタイズするワーク搬送装置が実施する位置検出方法において、
前記ワーク搬送装置は、距離を測定する測距センサを備え、
前記パレット上に載置された前記ワークの上方において、前記測距センサを水平移動させながら前記測距センサから前記ワークまでの距離を測定する測定ステップと、
前記測定ステップにおける測定結果に基づいて前記測距センサからの測定距離が閾値以上変化した場合には、ワーク端であるとして検出する検出ステップと、
前記検出ステップにおいて検出された前記ワーク端に基づいて、前記各ワークの位置座標を演算する演算ステップと、を備える位置検出方法。

【請求項2】

前記検出ステップにおいて検出された前記ワーク端を、平面座標上にプロットし、当該ワーク端と重複しないように当該ワーク端に沿って各ワークを当該平面座標上に仮想的に配置して、位置決めを行う配置ステップを備え、
前記演算ステップでは、前記配置ステップで位置決めされた前記各ワークの配置に基づいて、各ワークの位置座標を演算する請求項１に記載の位置検出方法。

【請求項3】

前記配置ステップでは、全ての前記ワークを配置できた場合には、前記配置ステップを終了し、前記演算ステップを実行する一方、全ての前記ワークを配置できなかった場合には、前記検出ステップに戻り、前記閾値を小さくして改めて前記ワーク端を検出しなおし、新たに検出された前記ワーク端に基づいて再び前記配置ステップを実行する請求項２に記載の位置検出方法。

【請求項4】

前記ワークの形状及び配置方法に係る情報を取得する情報取得ステップを備え、
前記配置ステップでは、前記情報取得ステップにて取得された前記ワークの形状に基づいて、前記平面座標上における前記ワークの縦横寸法を決定するとともに、前記情報取得ステップにて取得された配置方法に基づいて、前記平面座標上における前記ワークの縦横方向を決定する請求項２又は３に記載の位置検出方法。

【請求項5】

前記情報取得ステップにて取得された前記配置方法に対称性があるとき、前記配置ステップにおいて、検出されたワーク端に基づいてあるワークを配置できた場合、当該ワークの対称位置に、前記ワークを対称的に配置する請求項４に記載の位置検出方法。

【請求項6】

前記配置ステップでは、検出された前記ワーク端の並びに基づいて、前記パレット上に載置された前記ワークの集合体である積荷の外縁に対応する外縁ラインと、前記ワーク間の隙間に対応する隙間ラインを推定し、それらの各ラインの交点を特定し、当該交点のいずれかが、各ワークの角部に対応すると推定して、前記ワークを配置する請求項２～５のうちいずれか１項に記載の位置検出方法。

【請求項7】

前記配置ステップでは、検出された前記ワーク端の並びに基づいて、前記パレット上に載置された前記ワークの集合体である積荷の外縁に対応する外縁ラインを推定し、最初に、当該外縁ラインに沿って前記ワークを配置したのち、他のワークを順次配置する請求項２～６のうちいずれか１項に記載の位置検出方法。

【請求項8】

前記測定ステップでは、前記測距センサの移動軌跡が平面視で格子状になるように、前記測距センサを第１方向及び前記第１方向と直交する第２方向に水平移動させる請求項１～７のうちいずれか１項に記載の位置検出方法。

【請求項9】

前記ワーク搬送装置は、
前記ワークを把持するチャック部と、
前記チャック部を移動させる移動部と、を備え、
前記測距センサは、前記チャック部に取り付けられ、
前記測定ステップでは、前記移動部を制御して前記パレット上に積載されたワークの上方において前記チャック部を移動させることにより、前記測距センサを水平移動させる請求項１～７のうちいずれか１項に記載の位置検出方法。

【請求項10】

前記測定ステップでは、前記チャック部を移動させて距離を測定する間、時刻ごとの前記チャック部の位置座標を記憶するとともに、時刻ごとの前記測距センサの測定結果を記憶して、時刻に基づいて位置座標と測定結果を対応付ける請求項９に記載の位置検出方法。

【請求項11】

パレット上に載置されたワークの位置を検出し、前記ワークをデパレタイズするワーク搬送装置が実施する位置検出プログラムにおいて、
前記ワーク搬送装置は、距離を測定する測距センサを備え、
前記パレット上に載置された前記ワークの上方において、前記測距センサを水平移動させながら前記測距センサから前記ワークまでの距離を測定する測定ステップと、
前記測定ステップにおける測定結果に基づいて前記測距センサからの測定距離が閾値以上変化した場合には、ワーク端であるとして検出する検出ステップと、
前記検出ステップにおいて検出された前記ワーク端に基づいて、前記各ワークの位置座標を演算する演算ステップと、を備える位置検出プログラム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ワークの位置を検出するための位置検出方法及び位置検出プログラムに関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、ワークの輸送のためにパレットからワークを積み下ろすデパレタイズを実施するワーク搬送装置が知られている（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載されているワーク搬送装置は、まず、カメラにてパレットに積載されたワークを撮像し、ワークの撮像画像をパターンマッチング等の画像処理を行うことにより、ワークの重心座標データを算出する。そして、ワーク搬送装置は、算出されたワークの重心座標データに基づいて物品をデパレタイズする。これにより、特許文献１に記載されているワーク搬送装置は、ワークがパレット上のどの位置に配置されているか不明でも、自動でデパレタイズを実施することができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００２－１３９１３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、画像処理を行う場合、画像処理の負荷が重く、また、画像処理のためのプログラムが複雑化しやすい。特に、ディープラーニング系ＡＩを利用するとその傾向が強くなる。また、カメラについても、ある程度以上の解像度が要求される。したがって、特許文献１に示すようなカメラを利用したワークの位置検出を行う場合、ワーク搬送装置に使用されるマイコンやカメラ等の要求性能が高くなりやすく、高価となりやすいという課題がある。

【0005】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ワーク搬送装置の構成が簡単でも適切にワークの位置検出を行うことができる位置検出方法及び位置検出プログラムを提供することを主たる目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記課題を解決する位置検出方法は、パレット上に載置されたワークの位置を検出し、前記ワークをデパレタイズするワーク搬送装置が実施する位置検出方法であって、前記ワーク搬送装置は、距離を測定する測距センサを備え、前記パレット上に載置された前記ワークの上方において、前記測距センサを水平移動させながら前記測距センサから前記ワークまでの距離を測定する測定ステップと、前記測定ステップにおける測定結果に基づいて前記測距センサからの測定距離が閾値以上変化した場合には、ワーク端であるとして検出する検出ステップと、前記検出ステップにおいて検出された前記ワーク端に基づいて、前記各ワークの位置座標を演算する演算ステップと、を備える。

【0007】

これにより、測距センサという比較的簡易な構成でありながら、ワークの位置を特定することができる。また、測距センサからワークまでの距離に基づいて、ワーク端を検出するため、画像処理に比較して負荷を少なくすることができる。

【0008】

上記課題を解決する位置検出プログラムは、パレット上に載置されたワークの位置を検出し、前記ワークをデパレタイズするワーク搬送装置が実施する位置検出プログラムであって、前記ワーク搬送装置は、距離を測定する測距センサを備え、前記パレット上に載置された前記ワークの上方において、前記測距センサを水平移動させながら前記測距センサから前記ワークまでの距離を測定する測定ステップと、前記測定ステップにおける測定結果に基づいて前記測距センサからの測定距離が閾値以上変化した場合には、ワーク端であるとして検出する検出ステップと、前記検出ステップにおいて検出された前記ワーク端に基づいて、前記各ワークの位置座標を演算する演算ステップと、を備える。

【0009】

これにより、測距センサという比較的簡易な構成でありながら、ワークの位置を特定することができる。また、測距センサからワークまでの距離に基づいて、ワーク端を検出するため、画像処理に比較して負荷を少なくすることができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】デパレタイズ装置の斜視図。

【図2】（ａ）は、チャックの斜視図、（ｂ）はチャックの側面図。

【図3】パレットに積載されたワークの斜視図。

【図4】レーザセンサの模式図。

【図5】位置検出処理のフローチャート。

【図6】レーザセンサの移動軌跡を示す平面図。

【図7】レーザセンサの測定結果を示す図。

【図8】検出されたワーク端を示す図。

【図9】ワーク端により特定されるラインを示す図。

【図10】ラインにより特定される交点を示す図。

【図11】ワークの配置領域外を示す図。

【図12】ワークの配置順を示す図。

【図13】レーザセンサの模式図。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、本発明にかかる「ワーク搬送装置」を具体化した各実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付しており、同一符号の部分についてはその説明を援用する。また、各実施形態及び変形例の説明において、明示している構成の組み合わせだけでなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、各実施形態及び変形例を組み合わせることも可能である。

【0012】

（第１実施形態）
図１に示すように、ワーク搬送装置としてデパレタイズ装置１０は、予め決められた位置に設置された可搬式のパレットＰ上に整列させて積載されたワークＷを、所定の排出場所に順次搬送する装置、すなわち、デパレタイズする装置である。ワークＷは、直方体の箱、例えばダンボール箱であり、ローラコンベヤ１等を介して外部の搬送設備（ベルトコンベヤなど）に排出される。以下、詳しく説明する。

【0013】

図１に示すように、デパレタイズ装置１０は、ワークＷを把持するチャック部としてのチャック装置２０（以下、単にチャック２０と示す）と、チャック２０を移動させる移動部としての搬送機構３０と、搬送機構３０が固定される直方体の枠体７０と、を備える。また、デパレタイズ装置１０は、チャック２０及び搬送機構３０の動作を制御する演算処理装置としての制御装置１００と、各種情報を入出力可能な情報端末としてのコントローラ（図示略）と、を備える。

【0014】

本実施形態において、枠体７０の長手方向をＸ軸方向とし、短手方向（Ｘ軸に直交する方向）をＹ軸方向とし、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に垂直となる方向をＺ軸方向と示す。なお、デパレタイズ装置１０は、通常、平面に設置されるため、Ｚ軸方向が上下方向に相当する。また、Ｘ軸方向及びＹ軸方向が、水平方向に相当する。

【0015】

搬送機構３０は、枠体７０に固定され、Ｚ軸方向に沿って伸びるように形成されている柱部５０と、柱部５０に固定され、Ｙ軸方向に沿って伸びるように形成されているアーム部６０と、を有する。

【0016】

枠体７０には、Ｘ軸ガイドレール５１がＸ軸方向に沿って設けられており、柱部５０は、Ｘ軸ガイドレール５１に対して、Ｘ軸方向に沿って移動可能に固定されている。柱部５０は、枠体７０の底部に配置されるＸ軸サーボモータ（図示略）の出力軸に対して歯付きベルト等を介して駆動連結されている。すなわち、柱部５０は、Ｘ軸サーボモータの駆動力に基づき、Ｘ軸ガイドレール５１に沿ってＸ軸方向に往復移動するように構成されている。

【0017】

柱部５０には、Ｚ軸ガイドレール６１がＺ軸方向に沿って設けられており、アーム部６０は、Ｚ軸ガイドレール６１に対して、Ｚ軸方向に沿って移動可能に固定されている。アーム部６０は、柱部５０に設けられているＺ軸サーボモータの出力軸に対して歯付きベルト等を介して駆動連結されている。すなわち、アーム部６０は、Ｚ軸サーボモータの駆動力に基づき、Ｚ軸ガイドレール６１に沿ってＺ軸方向に往復移動するように構成されている。

【0018】

アーム部６０には、Ｙ軸ガイドレール２１がＹ軸方向に沿って設けられており、チャック２０は、Ｙ軸ガイドレール２１に対して、Ｙ軸方向に沿って移動可能に固定されている。チャック２０は、アーム部６０に設けられているＹ軸サーボモータの出力軸に対して歯付きベルト等を介して駆動連結されている。すなわち、チャック２０は、Ｙ軸サーボモータの駆動力に基づき、Ｙ軸ガイドレール２１に沿ってＹ軸方向に往復移動するように構成されている。

【0019】

以上に説明したように、搬送機構３０は、チャック２０を水平方向において直交する２方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）、及び上下方向（Ｚ軸方向）に直動可能に構成されている。

【0020】

図１に示すように、チャック２０は、旋回部としての回転機構２３を介してアーム部６０に固定されている。回転機構２３は、内蔵する旋回サーボモータ（図示略）の駆動力に基づき、回転機構２３を中心としてＺ軸周り（図１において矢印Ｒの方向）にチャック２０を旋回可能に構成されている。

【0021】

図２に示すように、チャック２０は、回転機構２３に取り付けられる長方形状の基部２４を有する。基部２４は、ワークＷの上面に対向する対向面２５を、その下部に備えている。基部２４は、その対向面２５がＺ軸に対して垂直となるように回転機構２３に対して固定されている。この対向面２５には、ワークＷを吸着する第１吸着パッド２６が設けられている。本実施形態では、第１吸着パッド２６が複数設けられている。各第１吸着パッド２６は、図示しないエア配管を介してエジェクタが接続されている。エジェクタの動作によって第１吸着パッド２６の内部は、負圧となり、これによりワークＷの上面を吸着させることが可能となっている。

【0022】

また、基部２４の対向面２５の外縁側には、支持片４１が設けられている。本実施形態において、支持片４１は、基部２４の短手方向端部に取り付けられている。支持片４１は、基部２４（対向面２５）を中心として、短手方向において片側にのみに配置されている。

【0023】

この支持片４１は、ワークＷの側面を支持するように、略四角板状に形成されており、基部２４に対して先端が下方となるように、つまり、ぶら下がるように取り付けられている。その際、支持片４１の面が対向面２５の側（つまり、ワークＷの側面の側）に向くように支持片４１が取り付けられている。すなわち、支持片４１がＺ軸方向（対向面２５の垂直方向）に沿うように、その先端が下方に位置するとき、支持片４１の側面の垂直方向が、短手方向に向くように、支持片４１が配置されている。このとき、支持片４１の対向面２５の側の側面を内側側面４１ａと示し、反対側の側面を、外側側面４１ｂと示す。

【0024】

支持片４１の内側側面４１ａには、ワークＷの側面を吸着する側面用吸着パッドとしての第２吸着パッド４４が設けられている。本実施形態では、第２吸着パッド４４が複数設けられている。各第２吸着パッド４４は、第１吸着パッド２６と同様に、図示しないエア配管を介してエジェクタが接続されており、エジェクタによって第２吸着パッド４４の内部を負圧にすることにより、ワークＷの側面を吸着させることが可能となっている。

【0025】

制御装置１００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、フラッシュメモリ等からなる周知のマイクロコンピュータを備えた電子制御装置である。制御装置１００は、前述した各種サーボモータを駆動させるための駆動回路を備えており、駆動回路を介して各種サーボモータの動作を制御可能に構成されている。また、制御装置１００は、エジェクタを作動させて、第１吸着パッド２６及び第２吸着パッド４４によるワークＷの吸着動作を制御可能に構成されている。

【0026】

この制御装置１００は、各種センサ、各種サーボモータ及びコントローラ等と接続されており、各種情報を取得可能に構成されている。また、制御装置１００は、各種機能を備え、取得した各種情報に基づき、各種機能を実行する。これらの機能は、制御装置１００が備える記憶装置（記憶用メモリ）に記憶されたプログラムが実行されることで、各種機能が実現される。なお、各種機能は、ハードウェアである電子回路によって実現されてもよく、あるいは、少なくとも一部をソフトウェア、すなわちコンピュータ上で実行される処理によって実現されてもよい。

【0027】

各種機能の中には、例えば、パレットＰに積載されているワークＷを１つずつ搬送するデパレタイズ機能が存在する。デパレタイズ機能について簡単に説明すると、パレットＰに積載されている各ワークＷの位置を検出し、位置を検出したワークＷをチャック２０により把持し、パレットＰから所定の排出場所に搬送する機能である。この機能により、ワークＷは、例えば、図３に示すように、パレットＰ上に、上下方向（Ｚ軸方向）に複数段に亘って積み重ねられた状態から、人手を介すことなく、所定の位置に移送される。なお、図３では、ワークＷが、パレットＰ上において、上下複数段となるように、ピンホール積みされている。また、本実施形態において、図３に示すようにパレットＰ上に積み上げられたワークＷの集合体を、積荷Ｃｒｇと示す場合がある。

【0028】

ところで、デパレタイズを行う際に、カメラなどによって撮影された撮影画像を画像処理してパレットＰに積載されているワークＷの位置を検出すると、処理負担が大きいため、高性能な処理装置が必要となる。また、撮影画像においても、ある程度の解像度も必要となるため、カメラも高性能であることが望ましい。このように高性能化すると、装置の価格も高くなり、普及が難しくなるという問題がある。そこで、本実施形態では、簡素な構成のデパレタイズ装置１０であっても、ワークＷの位置を正確に検出することができるように工夫した。以下、詳しく説明する。

【0029】

図２に示すように、チャック２０には、距離を測定するための測距センサとしてのレーザセンサ８０が取り付けられている。レーザセンサ８０の取り付け位置は任意に変更してもよい。レーザセンサ８０は、図４に示すように、レーザ光を照射する発光部８１と、ワークＷ等から反射したレーザ光を受光する受光部８２を備える。発光部８１と受光部８２は、所定距離空けて並べて配置されており、発光部８１から照射されたレーザ光がワークＷなどの対象物に反射し、受光部８２に受光するまでの時間や受光位置に基づいて対象物までの距離を測定するものである。図４（ｂ）は、図４（ａ）の状態に比較して、対象物がレーザセンサ８０から離れた状態を模式的に示すものである。レーザセンサ８０は、レーザ光がＺ軸方向において真下に照射されるようにチャック２０に取り付けられている。レーザセンサ８０は、制御装置１００に接続されており、レーザセンサ８０から対象物までの距離を入力可能に構成されている。

【0030】

次にワークＷの位置を検出するための位置検出方法について詳しく説明する。制御装置１００は、その記憶装置に記憶された位置検出プログラムを実施することにより、以下に示す図５に示す位置検出処理を実施することとなる。制御装置１００は、デパレタイズを実施する前、ワークＷの位置を検出するために、図５に示す位置検出処理を実施する。この位置検出処理は、積荷Ｃｒｇの段ごとに実行される。

【0031】

制御装置１００は、まず、ワークＷの形状及びワークＷの配置方法に関するワーク情報を制御装置１００の記憶装置から取得する（ステップＳ１０）。ステップＳ１０が情報取得ステップに相当する。ワーク情報は、予め記憶されているものとするが、入力装置を利用してステップＳ１０の実行時に入力可能に構成してもよい。ワークＷの形状とは、例えば、ワークＷのＸ軸方向の寸法、及びＹ軸方向の寸法である。なお、Ｚ軸方向の寸法が含まれていてもよく、立方体又は直方体のいずれであるかの情報が含まれていてもよい。ワークＷの配置方法とは、ワークＷの積み方や、積荷ＣｒｇのワークＷの数などである。ワークＷの段数、１段あたりのワークＷの個数が含まれていてもよい。ワークＷの積み方とは、パレットパターンのことであり、例えば、ブロック済み（平積み）、レンガ積み、ピンホール積み、窓積み、スプリット積み等のことである。

【0032】

次に、制御装置１００は、パレットＰに載置されたワークＷの上方（Ｚ軸方向上方）において、チャック２０を水平移動させることによりレーザセンサ８０を水平移動させ、その間、レーザセンサ８０からワークＷなどの対象物までの距離を測定する（ステップＳ１１）。このステップＳ１１が測定ステップに相当する。

【0033】

ステップＳ１１におけるチャック２０（及びレーザセンサ８０）の移動態様について説明する。パレットＰの上方を万遍なく移動させて測定することが望ましいが、時間がかかるので、ステップＳ１１では、チャック２０及びレーザセンサ８０の移動軌跡が平面視で格子状になるように、チャック２０及びレーザセンサ８０を第１方向及び第１方向と直交する第２方向に水平移動させて、少なくとも格子状のライン上においてＺ軸方向における距離を測定させている。

【0034】

詳しく説明する。図６は、積荷ＣｒｇをＺ軸方向上空から見たときの図である。まず、図６の破線に示すように、制御装置１００は、起点Ｐ０から、パレットＰの範囲内でＸ軸方向にジグザグ移動させるように、レーザセンサ８０とともにチャック２０を移動させる。すなわち、起点Ｐ０からＸ軸方向（図６において左側）に所定間隔移動させた後、パレットＰを横断するようにＹ軸方向の一方側（図６において上側）にチャック２０を直線的に移動させる。その後、Ｘ軸方向（図６において左側）に所定間隔移動させた後、パレットＰを横断するようにＹ軸方向の反対側（図６において下側）にチャック２０を直線的に移動させる。以降、この往復移動を繰り返し、Ｘ軸方向においてパレットＰを横断し、終点Ｐ１に至るまで繰り返す。

【0035】

なお、起点Ｐ０及び終点Ｐ１は、パレットＰの範囲内であれば、任意に設定してもよいが、できるだけパレットＰの角部に近い地点に設定されることが望ましく、起点Ｐ０及び終点Ｐ１は、対角線上にあることが望ましい。また、Ｘ軸方向に所定間隔移動させる際、その移動間隔は、任意に設定してよいが、ワークＷの形状や配置方法がわかっている場合には、それに応じた間隔（例えば、ワークＷの配列数や寸法等に応じた間隔）が設定されていることが望ましい。また、図６に示すように、Ｘ軸方向への移動間隔を異ならせてもよい。

【0036】

終点Ｐ１に至るまでＸ軸方向にジグザグ移動させた後、図６の一点鎖線に示すように、制御装置１００は、パレットＰの角部に設定された終点Ｐ１を新たな起点Ｐ１とし、当該起点Ｐ１から、パレットＰの範囲内でＹ軸方向にジグザグ移動させるように、レーザセンサ８０とともにチャック２０を移動させる。すなわち、起点Ｐ１からＹ軸方向（図６において下側）に所定間隔移動させた後、パレットＰを横断するようにＸ軸方向の一方側（図６において右側）にチャック２０を直線的に移動させる。その後、Ｙ軸方向（図６において下側）に所定間隔移動させた後、パレットＰを横断するようにＸ軸方向の反対側（図６において左側）にチャック２０を直線的に移動させる。以降、この往復移動を繰り返し、Ｙ軸方向においてパレットＰを横断し、終点Ｐ０に至るまで繰り返す。

【0037】

ところで、制御装置１００は、レーザセンサ８０とともにチャック２０を移動させる場合、レーザセンサ８０の進行方向に対して発光部８１と受光部８２の配置方向が直交する方向となるように、回転機構２３によりチャック２０を回転させる。つまり、発光部８１及び受光部８２が横並びした状態で、移動するように、チャック２０を回転させる。

【0038】

例えば、図６の破線に示すようにＸ軸方向にジグザグ移動させる際、レーザセンサ８０は、Ｙ軸方向の上側又は下側に向かって進行しつつ、Ｚ軸方向における距離を測定する。このため、発光部８１と受光部８２の配置方向が、レーザセンサ８０の進行方向（Ｙ軸方向）に対して直交するように、つまり、Ｘ軸方向と平行となるように、制御装置１００は、Ｘ軸方向にジグザグ移動させる前に回転機構２３によりチャック２０を回転させておく。その時の様子を、図６においてレーザセンサ８０Ａにより示す。なお、図６では、配置方向を認識しやすいように、レーザセンサ８０を模式的に図示している。

【0039】

そして、図６の一点鎖線に示すようにＹ軸方向にジグザグ移動させる際も同様に、発光部８１と受光部８２の配置方向が、レーザセンサ８０の進行方向（Ｘ軸方向）に対して直交するように、制御装置１００は、回転機構２３により事前にチャック２０を回転させておく。その時の様子を、図６においてレーザセンサ８０Ｂにより示す。

【0040】

なお、Ｘ軸方向にジグザグ移動させる際、パレットＰの端部において、Ｘ軸方向に所定距離移動させる場合があるが、その間の測定結果は利用されることはないので、Ｘ軸方向に所定距離移動させる際に、配置方向が、レーザセンサ８０の進行方向に対して直交するように、チャック２０を回転させなくてもよい。Ｙ軸方向にジグザグ移動させる際も同様である。

【0041】

また、チャック２０の上下方向（Ｚ軸方向）は、ワークＷの段数に応じて調整された位置に配置された後、少なくとも測定が完了するまで同じ位置に保たれる。ワークＷの段数が何段目であるかは、予め設定されていてもよいし、予めワークＷまでの距離を測定し、測定距離から段数を設定してもよい。

【0042】

そして、ステップＳ１１において、この移動中、制御装置１００は、レーザセンサ８０から対象物（例えばワークＷ）までのＺ軸方向における距離を逐次測定する。具体的には、制御装置１００は、ステップＳ１１におけるチャック２０の移動中、時刻（時間）ごとのチャック２０の位置座標を記憶するとともに、時刻ごとのレーザセンサ８０から対象物までの測定距離を測定する。なお、時刻は、起点Ｐ０からの経過時間であってもよい。図７に、時刻ごとのレーザセンサ８０から対象物までの測定距離を示す。なお、図７では、上側ほど、レーザセンサ８０までの距離が近いことを示している。

【0043】

次に、制御装置１００は、位置座標と測定距離を対応付ける（ステップＳ１２）。具体的には、ステップＳ１１で記憶された時刻ごとのチャック２０の位置座標と、時刻ごとの測定結果とを時刻に基づいて対応付けする。つまり、各位置座標における測定距離を特定可能にする。

【0044】

次に、制御装置１００は、測定結果を走査して、測定距離が閾値Ｔｈ以上大きく変化した位置座標をワーク端Ｗａ，Ｗｂとして検出する（ステップＳ１３）。ステップＳ１３が検出ステップに相当する。ワーク端Ｗａ，Ｗｂとは、Ｚ軸方向から見たとき、ワークＷの外縁に対応する部分である。ステップＳ１３では、平面視におけるワークＷの外縁を特定するために、平面視におけるワークＷの外縁とレーザセンサ８０の移動軌跡との交点を特定し、ワーク端Ｗａ，Ｗｂとして検出する。平面視におけるワークＷの外縁とレーザセンサ８０の移動軌跡との交点とは、レーザセンサ８０の検出値が閾値以上変化したタイミングにおける位置座標に相当する。ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出方法について図７を参照して詳しく説明する。図７において、測定距離が所定の閾値Ｔｈ以上、大きく変化した時刻Ｔ１，Ｔ２・・・は、ワークＷの外縁から外れた時刻、つまり、積荷Ｃｒｇの外縁や隙間等を検出した時刻であると考えられる。そこで、ステップＳ１３において、制御装置１００は、測定距離が所定の閾値Ｔｈ以上、大きく変化した時刻Ｔ１，Ｔ２・・・を特定する。そして、制御装置１００は、各時刻に対応する位置座標を特定し、この位置座標をワーク端Ｗａ，Ｗｂとして判定する。例えば、時刻Ｔ１に対応するチャック２０（及びレーザセンサ８０）の位置座標（Ｘ１，Ｙ１）を特定し、この位置座標をワーク端Ｗａ１の位置座標とする。なお、閾値Ｔｈは記憶されているものを使用するが、閾値Ｔｈは、測定結果によっては初期値から更新される場合もある（後述）。

【0045】

次に、制御装置１００は、図８に示すように、ステップＳ１３において検出されたワーク端Ｗａ，Ｗｂの位置座標をＸＹ座標上にプロットする（ステップＳ１４）。図８において二重丸で示すワーク端Ｗａは、図６に示すようにレーザセンサ８０の進行方向がＹ軸方向である場合（破線で示す）に取得した測定結果に基づき特定されたものである。図８において丸で示すワーク端Ｗｂは、図６に示すようにレーザセンサ８０の進行方向がＸ軸方向である場合（一点鎖線で示す）に取得した測定結果に基づき特定されたものである。

【0046】

次に、制御装置１００は、図９に示すように、複数のワーク端ＷａがＸ軸方向に並ぶライン（Ｙ軸ラインＬｙと示す）を特定する（ステップＳ１５）。その際、Ｙ軸方向に所定範囲内であるならば、同じラインに含まれると判定し、検出誤差をある程度許容する。同様に、ステップＳ１５において、制御装置１００は、図９に示すように、複数のワーク端ＷｂがＹ軸方向に並ぶライン（Ｘ軸ラインＬｘと示す）を特定する。ここで、Ｘ軸ラインＬｘ、Ｙ軸ラインＬｙは、その少なくとも一部が、ワークＷ間の隙間（溝）又は積荷Ｃｒｇの外縁に沿った直線であると考えられる。

【0047】

次に、制御装置１００は、図１０に示すように、Ｘ軸ラインＬｘと、Ｙ軸ラインＬｙの交点Ｋ１～Ｋ６４と特定する（ステップＳ１６）。当該交点Ｋ１～Ｋ６４のうち、いずれかは、各ワークＷの角に対応すると考えられる。

【0048】

また、制御装置１００は、図１１においてハッチングで示すように、ワークＷの配置領域外を設定する（ステップＳ１７）。具体的には、積荷Ｃｒｇの外縁を示すワーク端Ｗａ，Ｗｂよりも外側の領域を、ワークＷの配置領域外Ｅ１０として設定する。例えば、図１１に示すように、ワーク端Ｗａのうち、最も上側に配置されたワーク端Ｗａ５，Ｗａ６，Ｗａ１６，Ｗａ１７，Ｗａ２６よりも上側の領域、及びワーク端Ｗａのうち、最も下側に配置されたワーク端Ｗａ１，Ｗａ１０，Ｗａ１１，Ｗａ２１，Ｗａ２２よりも下側の領域は、ワークＷの配置領域外Ｅ１０として設定する。同様に、ワーク端Ｗｂのうち、最も右側に配置されたワーク端Ｗｂ５，Ｗｂ６，Ｗｂ１６，Ｗｂ１７，Ｗｂ２６よりも右側の領域、及びワーク端Ｗｂのうち、最も左側に配置されたワーク端Ｗｂ１，Ｗｂ１０，Ｗｂ１１，Ｗｂ２１，Ｗｂ２２よりも左側の領域は、ワークＷの配置領域外Ｅ１０として設定する。

【0049】

また、制御装置１００は、ピンホール積みのように、配置方法において大きな空間が発生すると判断できる場合、当該空間をワークＷの配置領域外として設定してもよい。詳しくは、図１１に示すように、中心領域を、ワークＷの配置領域外Ｅ１１と設定してもよい。

【0050】

次に、制御装置１００は、ＸＹ座標上において、ワーク端Ｗａ，Ｗｂと干渉しない（重複しない）ようにワーク端Ｗａ，Ｗｂに沿ってワークＷを仮想的に配置していく（ステップＳ１８）。ここで、ステップＳ１８における配置方法について説明する。制御装置１００は、ステップＳ１０で取得したワーク情報に基づいてワークＷの形状や、縦横寸法、縦横方向を特定する。そして、制御装置１００は、ワークＷを配置する際、ワークＷの角が、ステップＳ１４で特定された各交点Ｋ１～Ｋ６４のいずれかに対応するものとして、それらを目安として、ワークＷを仮想的に配置していく。

【0051】

例えば、制御装置１００は、ステップＳ１６において特定した交点Ｋ１～Ｋ６４のうち、外側のライン同士が交わる４つの交点Ｋ１，Ｋ８，Ｋ５７，Ｋ６４を積荷Ｃｒｇの角に相当する点と判定する。外側のラインとは、積荷Ｃｒｇの外縁に相当するもので、例えば、Ｙ軸方向に平行なＸ軸ラインＬｘであれば、Ｘ軸方向の値が最大値（左側）となるもの、及びＸ軸方向の値が最小値（右側）となるものである。同様に、Ｘ軸方向に平行なＹ軸ラインＬｙであれば、Ｙ軸方向の値が最大値（上側）となるもの、及びＹ軸方向の値が最小値（下側）となるものである。

【0052】

そして、制御装置１００は、そのうちいずれかの交点（本実施形態では起点Ｐ０に近い交点Ｋ１）を、積荷Ｃｒｇの角部分に配置されるワークＷ１の角に対応するものとして、ワークＷ１を仮想的に配置する。すなわち、最初に、制御装置１００は、積荷Ｃｒｇの角のうち、いずれかの角にワークＷ１を配置する（図１２参照）。その際、ワーク情報に基づいてワークＷ１の上面の縦横寸法（短手方向及び長手方向の各寸法）を設定し、検出されているワーク端Ｗａ，Ｗｂに重複しないようにワーク端Ｗａ，Ｗｂに沿って配置する。加えて、ワーク情報に基づいてワークＷ１の上面の縦横方向（短手方向及び長手方向）を設定して配置する。また、ワークＷ１の配置領域外Ｅ１０，Ｅ１１にワークＷを配置しないように考慮する。その際、交点Ｋ１～Ｋ６４のいずれかが、ワークＷ１の角部の近傍（つまり、所定の誤差範囲内）に位置するように配置することが望ましい。また、いずれかのＸ軸ラインＬｘ，Ｙ軸ラインＬｙに沿って、ワークＷ１を配置することが望ましい。

【0053】

次に、制御装置１００は、積荷Ｃｒｇの角に配置されたワークＷ１を基準として、その角（交点Ｋ１）を通るＸ軸ラインＬｘ１に沿って、ワークＷ２，Ｗ３，Ｗ４を順番に１列目のワークＷとして配置する。その際、ワーク情報に基づいて、前述同様、配置する各ワークＷの縦横寸法や縦横方向を決定する。また、前述同様、各ワークＷを配置する際、検出されているワーク端Ｗａ，Ｗｂに重複しないようにワークＷａ，Ｗｂに沿って配置する。その際、交点Ｋ１～Ｋ６４のいずれかが、各ワークＷの角部の近傍に位置するように配置することが望ましい。加えて、すでに配置されているワークＷに干渉しないように、かつワークＷの配置領域外Ｅ１０，Ｅ１１にワークＷを配置しないように考慮する。また、Ｘ軸ラインＬｘ，Ｙ軸ラインＬｙのうちいずれかのラインに、各ワークＷの外縁が沿うように配置することが望ましい。なお、図１２において、配置順序が符号の番号により示されている。

【0054】

Ｘ軸ラインＬｘ１に近い外側１列目のワークＷ１～Ｗ４が配置された後、Ｙ軸方向に１列ずらして同様にしてワークＷを順次配置していく。つまり、積荷Ｃｒｇの角に配置されたワークＷ１を基準として、その角を通るＹ軸ラインＬｙ１に沿って、ワーク端Ｗａ，Ｗｂと干渉しないように、２列目最初のワークＷ５を配置する。その後、ワーク端Ｗａ，Ｗｂと干渉しないように、かつ、１列目に配置したワークＷ２，Ｗ３，Ｗ４を基準にしてそれらに隣接するように、２列目のワークＷ６，Ｗ７，Ｗ８を順次配置する。配置する際に考慮すべき事項は、ワークＷ１～Ｗ４と同様である。以降、同様の処理を、３列目、４列目のワークＷを配置し終わるまで、つまり、すべてのワークＷを配置し終わるまで繰り返し実行する。

【0055】

なお、ステップＳ１８において、検出されているワーク端Ｗａ，Ｗｂや、すでに配置されているワークＷに干渉してしまう場合、あるいは、ワークＷの配置領域外Ｅ１０，Ｅ１１に一部がはみ出してしまう場合、エラーとして次の処理に移行する。同様に、ワーク端Ｗａ，Ｗｂが適切に検出されていないなど、配置する際の基準がなく、ワークＷを適切に配置できない場合もエラーとして次の処理に移行する。本実施形態において、ステップＳ１４～Ｓ１８が配置ステップに相当する。

【0056】

次に、制御装置１００は、ステップＳ１８において、ワークＷをすべて配置できたか否かを判定する（ステップＳ１９）。すなわち、ステップＳ１８においてエラーなく配置できた場合には、肯定判定し、エラーが発生した場合には、否定判定する。

【0057】

ステップＳ１９の判定結果が肯定の場合、制御装置１００は、ステップＳ１８における配置に基づいて、ワークＷの中心位置座標等、各ワークＷの位置座標を特定する（ステップＳ２０）。ステップＳ２０が演算ステップに相当する。そして、制御装置１００は、各ワークＷの位置座標に基づいて、チャック２０を移動させ、ワークＷを把持させ、排出場所に搬送することにより、デパレタイズを実施する（ステップＳ２１）。その際、載置されているワークＷのうち、外側から順番に、より望ましくは、角から順番にピックアップすることが望ましい。

【0058】

一方、ステップＳ１９の判定結果が否定の場合、制御装置１００は、ステップＳ１９において否定判定された回数が所定回数以上であるか否かを判定する（ステップＳ２２）。所定回数は、任意の数でよく、例えば、１０回である。この判定結果が肯定の場合、制御装置１００は、ワークＷの位置検出を正常に行えないとして、エラー通知を行い（ステップＳ２３）、処理を終了する。

【0059】

一方、ステップＳ２２の判定結果が否定の場合、制御装置１００は、ステップＳ１３における閾値Ｔｈを所定値だけ小さくするように更新し（ステップＳ２４）、ステップＳ１３に移行する。すなわち、前回よりも距離の変化が小さいものであっても、ワーク端Ｗａ，Ｗｂとして判定されるようにして、再びステップＳ１３以降の処理を実施する。なお、どれだけ閾値Ｔｈを小さくするか（つまり所定値）は、予め記憶されている。

【0060】

上記第１実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。

【0061】

制御装置１００は、パレットＰに載置されたワークＷの上方において、チャック２０を水平移動させることにより、レーザセンサ８０を水平移動させる。そして、この移動中、制御装置１００は、レーザセンサ８０から対象物までの距離を逐次測定し、測定結果に基づいてワーク端Ｗａ，Ｗｂを検出する。ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出後、制御装置１００は、検出結果に基づいてチャック２０を移動させてワークＷを把持させ、デパレタイズを実施する。これにより、レーザセンサ８０という比較的簡易な構成を用いながら、ワークＷの位置を特定することができる。また、レーザセンサ８０からワークＷまでの距離に基づいて、ワーク端Ｗａ，Ｗｂを判定するため、画像処理に比較して負荷を少なくすることができる。

【0062】

制御装置１００は、レーザセンサ８０の移動軌跡が平面視で格子状になるように、レーザセンサ８０を第１方向（Ｘ軸方向）及び第１方向と直交する第２方向（Ｙ軸方向）に水平移動させて距離を測定する。これにより、積荷Ｃｒｇの上方を万遍なく移動させる場合に比較して、レーザセンサ８０の移動距離が少なくても、積荷Ｃｒｇの外縁やワークＷ間の隙間をおおよそ検出し、ワーク端Ｗａ，Ｗｂを検出することができる。これにより、処理負担を少なくすることができる。また、測定時間を短縮することができる。

【0063】

レーザセンサ８０は、チャック２０に取り付けられている。制御装置１００は、搬送機構３０を制御することによりパレットＰ上に積載されたワークＷの上方においてチャック２０を水平移動させる。それによって、レーザセンサ８０を水平移動させる。これにより、レーザセンサ８０を移動させるための特別な機構を設けなくても、チャック２０にレーザセンサ８０を取り付けることにより、チャック２０の搬送機構３０を流用することができる。

【0064】

レーザセンサ８０は、受光部８２へのレーザ光が遮られると距離を測定できなくなる。このため、レーザセンサ８０を水平移動させて、Ｚ軸方向における距離を測定する際、図１３（ａ）に示すように、発光部８１及び受光部８２の配置方向とレーザセンサ８０の進行方向とを一致させると、図１３（ｂ）に示すように、ワークＷ間の隙間を測定する場合など、ワークＷに遮られて距離を正確に測定することができなくなる可能性が高い。そこで、制御装置１００は、レーザセンサ８０によって距離を測定する際、図６に示すように、発光部８１及び受光部８２の配置方向に対して直交する方向にレーザセンサ８０を移動させた。これにより、ワークＷによってレーザ光が遮られることを防止して、正確に測定することができる。

【0065】

制御装置１００は、距離を測定する際において、レーザセンサ８０の進行方向を変更する場合、レーザセンサ８０の進行方向に対してレーザセンサ８０の配置方向が直交するように、レーザセンサ８０を旋回させている。これにより、進行方向を変更する場合であっても、ワークＷによってレーザ光が遮られることを防止することができる。また、チャック２０の回転機構２３を流用して、レーザセンサ８０を旋回させている。このため、レーザセンサ８０専用の旋回部を設ける必要がない。

【0066】

制御装置１００は、ステップＳ１５で検出されたワーク端Ｗａ，Ｗｂに基づいて、ＸＹ座標上で、各ワークＷを仮想的に配置して、位置決めを行う。そして、これにより、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの情報量（検出数）が少なくても、位置決めされたワークＷに基づいて、デパレタイズを実施することができる。したがって、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出数が少なくてもよくなり、ステップＳ１１において、レーザセンサ８０の移動距離を短くすることができる。

【0067】

制御装置１００は、ワークＷの縦横寸法及びワークＷの配置方法等に係るワーク情報を取得し、ワーク情報に基づいて、ワークＷの縦横寸法や、配置数、配置パターン等を推定し、ワーク端Ｗａ，Ｗｂと干渉しないように、各ワークＷを仮想的に配置して、位置決めを行う。これにより、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの情報量が少なくても、ワーク情報によって、足らない情報を補完して、ワークＷの位置を適切に特定することができる。したがって、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出数が少なくてもよくなり、ステップＳ１１において、レーザセンサ８０の移動距離を短くすることができる。

【0068】

ステップＳ１３において、ワーク端Ｗａ，Ｗｂを検出する際の閾値Ｔｈを小さくしすぎると、ワークＷの表面のノイズを拾って、ワーク端Ｗａ，Ｗｂを誤検出する可能性がある。その一方で、閾値Ｔｈを大きくしすぎると、ワークＷ同士が密接し、隙間がわずかである場合には、当該隙間を検出しにくくなり、ワーク端Ｗａ，Ｗｂが検出しにくくなる。そこで、上記実施形態では、ワークＷを適切に配置できなかった場合（ステップＳ１９の判定結果が否定の場合）、制御装置１００は、閾値Ｔｈを徐々に小さくすることとした（ステップＳ２４参照）。これにより、ノイズを抑制しつつ、ワークＷ間の隙間がわずかである場合であっても、ワーク端Ｗａ，Ｗｂを検出することができ、その結果、ワークＷの位置決めを適切に行うことができる。

【0069】

制御装置１００は、ステップＳ１５において、レーザセンサ８０の進行方向がＹ方向であるときに検出された複数のワーク端Ｗａから、Ｘ軸方向に並ぶワーク端Ｗａを特定し、それらからＹ軸ラインＬｙを特定する。同様に、制御装置１００は、ステップＳ１５において、レーザセンサ８０の進行方向がＸ方向であるときに検出された複数のワーク端Ｗｂから、Ｙ軸方向に並ぶワーク端Ｗｂを特定し、それらからＸ軸ラインＬｘを特定する。ステップＳ１６において、制御装置１００は、こうして特定したＸ軸ラインＬｘとＹ軸ラインＬｙとから交点Ｋ１～Ｋ６４を特定する。そして、ステップＳ１８において、制御装置１００は、当該交点Ｋ１～Ｋ６４のうちいずれかを目安として、各ワークの角部を対応させ、ワークＷを仮想的に配置して、ワークＷの位置決めを行う。

【0070】

すなわち、測定ミスなどにより、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出数が少ない場合であっても、検出されたワーク端Ｗａ，Ｗｂの並びの規則性から、積荷Ｃｒｇの外縁に対応する外縁ラインやワークＷ間の隙間に対応する隙間ラインに相当するＸ軸ラインＬｘやＹ軸ラインＬｙを推定可能である。そして、これらのラインの交点Ｋ１～Ｋ６４は、ワークＷの角部に対応する可能性が高い。そして、ワークＷの角部を特定できた場合、ワークＷを配置することは比較的容易である。そこで、ステップＳ１８では、検出されたワーク端Ｗａ，Ｗｂの並びに基づいて、Ｘ軸ラインＬｘやＹ軸ラインＬｙを特定し、それらの各ラインの交点Ｋ１～Ｋ６４を特定し、当該交点Ｋ１～Ｋ６４のいずれかが各ワークＷの角部に対応すると推定して、ワークＷを配置している。これにより、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出数が少なくても、足らない情報を補完して、ワークＷの配置を推定することができる。したがって、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出数が少なくてもよくなり、ステップＳ１１において、レーザセンサ８０の移動距離を短くすることができる。

【0071】

レーザセンサ８０による距離測定中、時刻ごとのチャック２０の位置座標を記憶するとともに、時刻ごとのレーザセンサ８０の測定結果を記憶し、後程、時刻に基づいて位置座標と測定結果を対応付けるようにしている。これにより、チャック２０にレーザセンサ８０を外付けすることができ、簡素な構成でワークＷの位置を検出することができる。

【0072】

制御装置１００は、検出されたワーク端Ｗａ，Ｗｂのうち最も外側に位置するワーク端Ｗａ，Ｗｂが最も信頼度が高いものとして、最も外側に位置するワーク端Ｗａ，Ｗｂを最初の基準として採用し、そこからワークを順次配置していく。つまり、積荷Ｃｒｇのうち最も外側に位置するワーク端Ｗａ，Ｗｂは、通常、最も検出しやすく、誤検出している可能性が低い。このため、最も外側に位置するワーク端Ｗａ，Ｗｂを最初の基準としてワークＷを配置して、そこから順次配置していくこととした。これにより、正確にワークＷを配置することができる可能性を高くすることができる。

【0073】

制御装置１００は、積荷Ｃｒｇの外縁に対応するワーク端Ｗａ５，Ｗａ６，Ｗａ１６，Ｗａ１７，Ｗａ２６，Ｗａ１，Ｗａ１０，Ｗａ１１，Ｗａ２１，Ｗａ２２，Ｗｂ５，Ｗｂ６，Ｗｂ１６，Ｗｂ１７，Ｗｂ２６，Ｗｂ１，Ｗｂ１０，Ｗｂ１１，Ｗｂ２１，Ｗｂ２２に基づいて、ワークＷの配置領域外Ｅ１０として設定した。そして、ステップＳ１８において、当該ワークＷの配置領域外Ｅ１０にワークＷを配置しないようにした。これにより、ワークＷの位置決め精度を向上させることができる。

【0074】

（変形例）
以下、上記各実施形態の構成の一部を変更した変形例について記載する。

【0075】

・上記実施形態において、ワークＷの配置に対称性があるとワーク情報に基づいて判定できた場合において、あるワークＷを配置できたとき、当該ワークＷの対称位置に、ワークＷを対称となるように配置してもよい。

【0076】

例えば、図３に示すピンホール積みの場合、Ｚ軸方向から見たとき、点対称に配置されている。この場合、図１２に示すように、積荷Ｃｒｇの角部にワークＷ１を配置できた場合、ワークＷ１の対称となる位置に、ワークＷ１６をワークＷ１と対称となるように配置してもよい。これにより、ワーク端Ｗａ，Ｗｂの検出量が少なくても、配置パターンの対称性に基づいて、足らない情報を補完して、ワークＷの位置を特定することができる。

【0077】

・上記実施形態において、支持片４１に第２吸着パッド４４を設けなくてもよい。つまり、ワークＷの上面を吸着する第１吸着パッド２６だけでもよい。その際、支持片４１を設けなくてもよい。

【0078】

・上記実施形態において、レーザセンサ８０の進行方向を変更する際に、チャック２０を旋回させなくてもよい。

【0079】

・上記実施形態において、支持片４１の内側側面４１ａに、第２吸着パッド４４の代わりに内側側面４１ａから突出する凸部を設けてもよい。また、ゴムや、バネ、スポンジ等のクッション材を設けてもよい。

【0080】

・上記実施形態において、支持片４１は、平板状に構成する必要はなく、例えば、爪状に形成し、側面を複数の爪によって支持するようにしてもよい。
・上記実施形態において、吸着パッド２６，４４の構成は任意に変更してもよい。例えば、ワークＷの接触部分にスポンジ材を利用した吸着パッド２６，４４を採用してもよい。

【0081】

・上記実施形態のステップＳ１３において、測定距離が所定の閾値Ｔｈ以上大きく変化したタイミングにおける位置座標を、ワーク端Ｗａ，Ｗｂとして検出した。この別例として、ワークＷの上面までの距離Ｚ１を特定し、測定距離が、当該距離Ｚ１から所定の閾値Ｔｈ以上大きくなったタイミングにおける位置座標、若しくは、測定距離が、距離Ｚ１よりも所定の閾値Ｔｈ以上離れた距離から距離Ｚ１に達したタイミングにおける位置座標を、ワーク端Ｗａ，Ｗｂとしてもよい。測定距離が、距離Ｚ１から所定の閾値Ｔｈ以上大きくなったタイミングとは、例えば、図７において、ワーク端Ｗａ５，Ｗａ１０，Ｗａ１２等を検出するタイミングのことを指す。また、測定距離が、距離Ｚ１よりも所定の閾値Ｔｈ以上離れた距離から距離Ｚ１に達したタイミングとは、例えば、図７において、ワーク端Ｗａ１，Ｗａ６，Ｗａ１３等を検出するタイミングのことを指す。

【0082】

・上記実施形態のステップＳ１１において、レーザセンサ８０を格子状に移動させたが、ワーク端Ｗａ，Ｗｂを検出できるのであれば、移動態様を任意に変更してもよい。例えば、Ｘ軸方向又はＹ軸方向に対して、斜め方向に移動させてもよい。

【0083】

・上記実施形態のステップＳ１８において、仮想的にワークＷを配置する際の配置順序は、任意に変更してもよい。ただし、積荷Ｃｒｇの外縁から順番にワークＷを配置すると、比較的正確に配置することができることに留意すべきである。

【符号の説明】

【0084】

１０…デパレタイズ装置、２０…チャック、２３…回転機構、３０…搬送機構、８０…レーザセンサ、８１…発光部、８２…受光部、１００…制御装置、Ｃｒｇ…積荷、Ｐ…パレット、Ｗ…ワーク、Ｗａ，Ｗｂ…ワーク端。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】