(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023070194
(43)【公開日】2023-05-18
(54)【発明の名称】被覆構造体、及び被覆構造体の製造方法
(51)【国際特許分類】
E04B 1/344 20060101AFI20230511BHJP
E04B 1/343 20060101ALI20230511BHJP
【ＦＩ】
E04B1/344 C
E04B1/343 Q
E04B1/344 F
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022179175
(22)【出願日】2022-11-08
(31)【優先権主張番号】P 2021182198
(32)【優先日】2021-11-08
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第２項適用申請有り 集会（第６５回 宇宙科学技術連合講演会 令和３年１１月９日） 公開者 佐藤 淳 公開日 令和３年１１月９日 集会（７３ｒｄ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ａｓｔｒｏｎａｕｔｉｃａｌ Ｃｏｎｇｒｅｓｓ 令和４年９月１８日） 公開者 佐藤 淳 公開日 令和４年９月１８日 集会（２０２２ Ａｎｎｕａｌ Ｓｙｍｐｏｓｉｕｍ ｏｆ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ ｆｏｒ Ｓｈｅｌｌ ａｎｄ Ｓｐａｔｉａｌ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ 令和４年９月１９日） 公開者 佐藤 淳 公開日 令和４年９月１９日
(71)【出願人】
【識別番号】521487661
【氏名又は名称】佐藤 淳
(74)【代理人】
【識別番号】100137822
【弁理士】
【氏名又は名称】香坂 薫
(72)【発明者】
【氏名】佐藤 淳
(72)【発明者】
【氏名】伊勢坊 健太
(72)【発明者】
【氏名】氏岡 啓威
(72)【発明者】
【氏名】カザウィ 桜
(72)【発明者】
【氏名】中村 太一
(72)【発明者】
【氏名】森永 魁
(72)【発明者】
【氏名】周 穎▲埼▼
(72)【発明者】
【氏名】下田 悠太
(72)【発明者】
【氏名】永渕 飛鳥
(72)【発明者】
【氏名】張 含露
(57)【要約】
【課題】強度、気密性に優れ、かつ、展開容易である、金属板を折り畳んだ状態から展開可能な被覆構造体に関する技術を提供する。
【解決手段】平板状の金属板を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体であって、金属板に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部と、第一曲げ部を更に曲げることで形成され、第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に曲げられた第二曲げ部と、を備える。
【選択図】図１
【解決手段】平板状の金属板を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体であって、金属板に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部と、第一曲げ部を更に曲げることで形成され、第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に曲げられた第二曲げ部と、を備える。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
平板状の金属板を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体であって、
金属板に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部と、第一曲げ部を更に曲げることで形成され、第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に曲げられた第二曲げ部と、を備える被覆構造体。
金属板に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部と、第一曲げ部を更に曲げることで形成され、第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に曲げられた第二曲げ部と、を備える被覆構造体。
【請求項2】
第一曲げ部の曲率半径は、平板部材の板厚の５倍以上であり、
第二曲げ部の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０倍以上である、
請求項１に記載の被覆構造体。
第二曲げ部の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０倍以上である、
請求項１に記載の被覆構造体。
【請求項3】
金属板は、アルミニウム合金、又は鋼材からなり、
金属板の伸び性能は、１０％以上である、
請求項１又は２に記載の被覆構造体。
金属板の伸び性能は、１０％以上である、
請求項１又は２に記載の被覆構造体。
【請求項4】
所定の間隔をあけて配置された複数の凹凸部を更に備える請求項１から３の何れか１項に記載の被覆構造体。
【請求項5】
凹凸部は、外径が金属板の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板の板厚の１０～２０倍を有する請求項４に記載の被覆構造体。
【請求項6】
平板状の金属板を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体の製造方法であって、
金属板に、所定の曲率半径で第一曲げ部を形成する第一曲げ部形成工程と、
第一曲げ部の形成後、第一曲げ部を第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に更に曲げて第二曲げ部を形成する第二曲げ部形成工程と、
を含む被覆構造体の製造方法。
金属板に、所定の曲率半径で第一曲げ部を形成する第一曲げ部形成工程と、
第一曲げ部の形成後、第一曲げ部を第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に更に曲げて第二曲げ部を形成する第二曲げ部形成工程と、
を含む被覆構造体の製造方法。
【請求項7】
所定の間隔をあけて配置された複数の凹凸部を形成する凹凸部形成工程を更に含み、
凹凸部形成工程では、対応する凸部用型と凹部用型について、金属板の平面方向において所定のオフセット間隔が形成されるように位置合わせし、金属板を挟み込んで凹凸部を形成する請求項６に記載の被覆構造体の製造方法。
凹凸部形成工程では、対応する凸部用型と凹部用型について、金属板の平面方向において所定のオフセット間隔が形成されるように位置合わせし、金属板を挟み込んで凹凸部を形成する請求項６に記載の被覆構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、被覆構造体、及び被覆構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
物の周囲を覆い内部に空間を形成可能な構造体がある。例えば、特許文献１には、折り畳み可能な移動式シェルターユニットが開示されている。
【0003】
また、特許文献２には、折り畳み骨組み構造体と、折り畳み骨組み構造体を覆う天蓋布が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０１５－１０８２８６号公報
【特許文献2】特許第４２２７１５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
例えば、特許文献１に記載のシェルターユニットのように、折り畳んだ状態から展開することが可能である、内部に空間を形成する被覆構造体がある。従来の被覆構造体は、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成されることが多く、強度、気密性に弱く、また、展開し難いといった課題を有していた。
【0006】
本発明は、上記の問題に鑑み、強度、気密性に優れ、かつ、展開容易である、金属板を折り畳んだ状態から展開可能な被覆構造体に関する技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記課題を解決するため、本発明では、構造体を一枚の金属板で形成し、折り曲げ部の曲げ方を工夫することで、折り曲げ部が破断せずに展開できるようにした。
【0008】
詳細には、本発明は、平板状の金属板を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体であって、金属板に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部と、第一曲げ部を更に曲げることで形成され、第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に曲げられた第二曲げ部と、を備える被覆構造体である。
【0009】
本発明に係る被覆構造体は、一枚の金属板で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、第一曲げ部と第二曲げ部を備えることで、折り曲げ部が破断せずに展開できる構造である。そのため、容易に展開できる。金属板には、アルミニウム合金、鋼材が例示される。
【0010】
ここで、本発明に係る被覆構造体において、第一曲げ部の曲率半径は、平板部材の板厚の５倍以上であり、第二曲げ部の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０倍以上とすることが好ましい。
【0011】
第一曲げ部、及び第二曲げ部の曲率半径を上記のように設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。平板部材の板厚は、０．２～５ｍｍとすることができる。第一曲げ部の曲率半径は、平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０～１００倍とすることがより好ましい。
【0012】
また、本発明に係る被覆構造体において、金属板は、アルミニウム合金、又は鋼材からなり、金属板の伸び性能は、１０％以上とすることができる。
【0013】
金属板を、アルミニウム合金、又は鋼材とし、金属板の伸び性能を１０％以上とすることで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。
【0014】
ここで、本発明に係る被覆構造体は、所定の間隔をあけて配置された複数の凹凸部を更に備える構成としてもよい。
【0015】
複数の凹凸部を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部を備えることで、金属板の断面における軸剛性を凹凸部が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板の面が縮みやすくなり、金属板は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板の曲げ剛性を凹凸部が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、被覆構造体は、容易に展開可能となる。
【0016】
また、本発明に係る被覆構造体において、凹凸部は、外径が金属板の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板の板厚の１０～２０倍とすることができる。
【0017】
凹凸部の外径、及び金属板の厚さを上記のようにすることで、金属板が破断しにくくなり、より強度を向上できる。また、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となり、容易に展開できる。
【0018】
ここで、本発明は、被覆構造体の製造方法として特定することができる。例えば、本発明は、平板状の金属板を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体の製造方法であって、金属板に、所定の曲率半径で第一曲げ部を形成する第一曲げ部形成工程と、第一曲げ部の形成後、第一曲げ部を第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に更に曲げて第二曲げ部を形成する第二曲げ部形成工程と、を含む被覆構造体の製造方法である。
【0019】
本発明に係る被覆構造体の製造方法によれば、第一曲げ部形成工程と第二曲げ部形成工程とを有することで、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れた被覆構造体を製造できる。また、第一曲げ部と第二曲げ部を備えることで、折り曲げ部が破断せずに展開できる被覆構造体を製造できる。
【0020】
また、本発明に係る被覆構造体は、所定の間隔をあけて配置された複数の凹凸部を形成する凹凸部形成工程を更に含み、凹凸部形成工程では、対応する凸部用型と凹部用型について、金属板の平面方向において所定のオフセット間隔が形成されるように位置合わせし、金属板を挟み込んで凹凸部を形成するようにしてもよい。
【0021】
凹凸部形成工程を有することで、被覆構造体の強度をより向上できる。また、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となり、容易に展開可能な被覆構造体を製造できる。凹凸部同士の所定の間隔は、互いに重ならない間隔とすればよい。所定のオフセット間隔とは、凸部用型と凹部用型との隙間である。所定のオフセット間隔は、凸部用型と凹部用型との隙間の中心を通る仮想基準線を基準として、当該仮想基準線からの距離が板厚の２～５倍とすることが好ましい。板厚は、０．２ｍｍ～５ｍｍとすることができる。
【0022】
ここで、例えば、特許文献２に記載の折り畳み式骨組み構造体がある。このような折り畳み式骨組み構造体の剛性を向上する場合、構造体を構成する支持部材（フレーム）にブレースを交差するように接続することが考えられる。しかしながら、ブレースを接続すると、折り畳みにくくなる。換言すると、フレームにブレースを接続すると、剛性は向上するものの、折り畳む際に制約が生じやすい。
【0023】
そこで、本発明は、上記の問題に鑑み、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体に関する技術を提供することを課題としてもよい。
【0024】
上記課題を解決するため、本発明では、展開状態と折り畳み状態とを有する展開自在なフレーム構造体について、折り畳み状態において、軸フレームに接続される回動フレームを軸フレームの軸方向に沿うように位置し、展開状態において軸フレームの軸方向と異なる方向に位置するようにしてもよい。
【0025】
詳細には、本発明は、展開状態と折り畳み状態とを有する展開自在なフレーム構造体であって、軸フレームと、軸フレームに設けられた接続部に対して回動自在に接続され、折り畳み状態において軸フレームの軸方向に沿うように位置し、展開状態において軸フレームの軸方向と異なる方向に位置する回動フレームであって、軸フレームの接続部に接続された第一回動フレームと第二回動フレームとを有する回動フレームと、第一回動フレームと第二回動フレームを支持する複数のブレースと、複数のブレースの一端が接続される分岐プレートであって、折り畳み状態において複数のブレースが軸フレームの軸方向に沿うように位置し、展開状態において複数のブレースが軸フレームの軸方向と異なる方向に位置するように、複数のブレースを回動自在に接続する分岐プレートと、を備えるフレーム構造体としてもよい。
【0026】
本発明に係るフレーム構造体は、折り畳み状態において、軸フレームに接続される回動フレームを軸フレームの軸方向に沿うように位置するため、折り畳み状態では非常にコンパクトになる。また、展開状態において、回動フレームが軸フレームの軸方向と異なる方向に位置することで、折り畳み状態と比較して大型のフレーム構造体を提供できる。また、複数のブレースを備えることで剛性が向上する。更に、複数のブレースの一端が接続される分岐プレートを備えることで、折り畳み状態において複数のブレースが軸フレームの軸方向に沿うように位置することができ、折り畳みが容易となる。換言すると、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体に関する技術を提供することができる。
【0027】
また、本発明に係るフレーム構造体において、軸フレームは、軸方向に伸縮自在であり、第一軸フレームと、第一軸フレームに対してスライド自在な第二軸フレームと、展開状態において第一軸フレームと第二軸フレームとを嵌合して固定する固定部と、を有する構成としてもよい。
【0028】
軸フレームを伸縮自在とすることで、折り畳み状態では非常にコンパクトでありながら、展開状態において、折り畳み状態と比較して大型のフレーム構造体を提供できる。また、固定部を備えることで、展開状態における剛性を向上できる。すなわち、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体に関する技術を提供することができる。軸フレームは、折り畳み状態において、第二軸フレームが第一軸フレームに乗り上げて沿うようにしてもよい。軸フレームと直交する方向（高さ方向）のスペースを活用することが可能となる。その結果、折り畳み状態では、第一軸フレームと第二軸フレームに接続されるブレース、分岐プレート、回動フレームが異なる高さに位置することになる。その結果、折り畳み状態において、ブレース、回動フレーム、分岐プレート、回動フレームの干渉が抑制され、コンパクトに折り畳むことが可能となる。
【0029】
また、本発明は、シェルタとして特定してもよい。例えば、本発明は、内部に空間を形成するシェルタであって、展開状態と折り畳み状態とを有する展開自在なフレーム構造体と、フレーム構造体と連動して展開自在であり、平板状の平板部材を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体と、を備え、フレーム構造体は、軸フレームと、軸フレームに設けられた接続部に対して回動自在に接続され、折り畳み状態において軸フレームの軸方向に沿うように位置し、展開状態において軸フレームの軸方向と異なる方向に位置する回動フレームであって、軸フレームの接続部に接続された第一回動フレームと第二回動フレームとを有する回動フレームと、第一回動フレームと第二回動フレームを支持する複数のブレースと、複数のブレースの一端が接続される分岐プレートであって、折り畳み状態において複数のブレースが軸フレームの軸方向に沿うように位置し、展開状態において複数のブレースが軸フレームの軸方向と異なる方向に位置するように、複数のブレースを回動自在に接続する分岐プレートと、有し、被覆構造体は、平板部材に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部と、第一曲げ部内に設けられ、かつ、第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に曲げられた第二曲げ部と、を有するシェルタである。
【発明の効果】
【0030】
本発明によれば、強度、気密性に優れ、かつ、展開容易である、金属板を折り畳んだ状態から展開可能な被覆構造体に関する技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0031】
【発明を実施するための形態】
【0032】
次に、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。以下の説明は例示であり、本発明は以下の内容に限定されるものではない。
【0033】
＜第１実施形態＞
＜被覆構造体の概要＞
図１は、第１実施形態に係る被覆構造体の折り畳み状態と展開状態の斜視図を示す。図２は、第１実施形態に係る被覆構造体の概略構成を説明する斜視図を示す。第１実施形態に係る被覆構造体１は、平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する。被覆構造体１は、金属板１１に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部１２と、第一曲げ部１２を更に曲げることで形成され、第一曲げ部１２よりも大きい曲率半径で第一曲げ部１２と異なる方向に曲げられた第二曲げ部１３と、を備える。
＜被覆構造体の概要＞
図１は、第１実施形態に係る被覆構造体の折り畳み状態と展開状態の斜視図を示す。図２は、第１実施形態に係る被覆構造体の概略構成を説明する斜視図を示す。第１実施形態に係る被覆構造体１は、平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する。被覆構造体１は、金属板１１に設けられ、所定の曲率半径で曲げられた第一曲げ部１２と、第一曲げ部１２を更に曲げることで形成され、第一曲げ部１２よりも大きい曲率半径で第一曲げ部１２と異なる方向に曲げられた第二曲げ部１３と、を備える。
【0034】
第１実施形態に係る被覆構造体１は、破断することなく、折り畳み状態から展開状態に移行できるよう、複数個所、山折り、谷折りが適宜組み合わされて折り曲げられることで形成されている。山折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が外側に出るように曲げられた曲げ部である。谷折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が内側に隠れるように曲げられた曲げ部である。第一曲げ部１２は、所定の曲率半径で一度折り曲げた曲げ部である。第二曲げ部１３は、第一曲げ部１２を更に第一曲げ部１２よりも大きい曲率半径で第一曲げ部１２と異なる方向に曲げた曲げ部である。
【0035】
第１実施形態に係る被覆構造体の金属板１１は、厚さ２ｍｍ、伸び性能１０％のアルミニウム合金によって構成されている。金属板１１は、アルミニウム合金に代えて鋼材を用いてもよい。金属板１１の厚さは、０．２～５ｍｍとすることが好ましい。金属板の伸び性能は、１０％以上とすることが好ましい。
【0036】
第一曲げ部１２の曲率半径は、金属板１１の板厚の１０倍以上であり、第二曲げ部１３の曲率半径は、第一曲げ部１２の曲率半径の１０倍以上とすることが好ましい。また、第一曲げ部１２の曲率半径は、金属板１１の板厚の１０～１００倍、第二曲げ部１３の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０～１００倍とすることがより好ましい。
【0037】
＜被覆構造体の製造方法＞
図３は、第１実施形態に係る被覆構造体の製造フローを示す。平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体１の製造方法は、金属板１１に、所定の曲率半径で第一曲げ部１２を形成する第一曲げ部形成工程（Ｓ０１）と、第一曲げ部１２の形成後、第一曲げ部１２を第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に更に曲げて第二曲げ部を形成する第二曲げ部形成工程（Ｓ０２）と、を含む。
図３は、第１実施形態に係る被覆構造体の製造フローを示す。平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する被覆構造体１の製造方法は、金属板１１に、所定の曲率半径で第一曲げ部１２を形成する第一曲げ部形成工程（Ｓ０１）と、第一曲げ部１２の形成後、第一曲げ部１２を第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に更に曲げて第二曲げ部を形成する第二曲げ部形成工程（Ｓ０２）と、を含む。
【0038】
金属板１１には、厚さ２ｍｍ、伸び性能１０％のアルミニウム合金を用いる。金属板１１は、アルミニウム合金に代えて鋼材を用いてもよい。金属板１１の厚さは、０．２～５ｍｍとしてもよい。金属板の伸び性能は、１０％以上とすることが好ましい。
【0039】
第一曲げ部形成工程（Ｓ０１）では、第一曲げ部１２を形成する部分に第一曲げ部１２の曲率半径に対応する径を有する棒状部材を当て、内側にしわができず、かつ、外側に亀裂が入らないよう、曲げていき、第一曲げ部１２が形成される。第一曲げ部１２の曲率半径は、金属板１１の板厚の５～５０倍で適宜設計される。第一曲げ部形成工程が完了すると、第二曲げ部形成工程へ進む。
【0040】
第二曲げ部形成工程（Ｓ０２）では、第二曲げ部１３を形成する部分に第二曲げ部１３の曲率半径に対応する径を有する棒状部材を当て、内側にしわができず、かつ、外側に亀裂が入らないよう、曲げていき、第二曲げ部１３が形成される。第二曲げ部１３の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０～１００倍で適宜設計される。第二曲げ部形成工程が完了すると、被覆構造体１の製造が完了する。図１に示すような被覆構造体１を製造する場合には、第一曲げ部形成工程、第二曲げ部形成工程が繰り返し行われることで、被覆構造体１が製造される。なお、棒状部材を用いて曲げ部を形成する例について説明したが、所定の曲率半径で曲げ部を形成できればよく、他の方法で曲げ部を形成してもよい。
【0041】
＜被覆構造体の作用効果＞
第１実施形態に係る被覆構造体１は、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。
第１実施形態に係る被覆構造体１は、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。
【0042】
＜第２実施形態＞
＜被覆構造体の概要＞
図４は、第２実施形態に係る被覆構造体の折り畳み状態と展開状態の斜視図を示す。図５は、第一曲げ部、及び第二曲げ部を拡大した第２実施形態に係る被覆構造体の概略構成を説明する斜視図を示す。図６は、第２実施形態に係る凹凸部の拡大平面図を示す。第２実施形態に係る被覆構造体１は、第１実施形態に係る被覆構造体１の構成に加えて、所定の間隔をあけて配置された複数の凹凸部１５を更に備える構成である。なお、図４、図５では、凹凸部１５が実際よりも大きく描かれている。第２実施形態に係る被覆構造体１について、第１実施形態に係る被覆構造体１と同様の構成については同一符号を付し、説明を割愛する。
＜被覆構造体の概要＞
図４は、第２実施形態に係る被覆構造体の折り畳み状態と展開状態の斜視図を示す。図５は、第一曲げ部、及び第二曲げ部を拡大した第２実施形態に係る被覆構造体の概略構成を説明する斜視図を示す。図６は、第２実施形態に係る凹凸部の拡大平面図を示す。第２実施形態に係る被覆構造体１は、第１実施形態に係る被覆構造体１の構成に加えて、所定の間隔をあけて配置された複数の凹凸部１５を更に備える構成である。なお、図４、図５では、凹凸部１５が実際よりも大きく描かれている。第２実施形態に係る被覆構造体１について、第１実施形態に係る被覆構造体１と同様の構成については同一符号を付し、説明を割愛する。
【0043】
第２実施形態に係る被覆構造体１に形成された凹凸部１５は、中心部１５１と、中心部１５１から放射状に延びる５つの細長部１５２とを含む構成（以下、中心部１５１と５つの細長部１５２からなる形状を花弁形状ともいう）である。中心部１５１と細長部１５２の一端１５２ａは、連なっている。他端１５２ｂは、円形状に形成されている。細長部１５２は、軸方向（放射状の延びる方向）の中央付近の幅が最も広く形成され、一端１５２ａ、及び他端１５２ｂに向けて、その幅が徐々に狭くなるように形成されている。
【0044】
凹凸部１５は、外径が金属板１１の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板１１の板厚の１０～２０倍とすることができる。外径は、凹凸部１５の細長部１５２の他端１５２ｂを通る円の直径である。深さは、金属板１１の表面から凹部又は凸部の底面までの距離である。
【0045】
＜被覆構造体の製造方法＞
図７は、第２実施形態に係る被覆構造体の製造フローを示す。第２実施形態に係る被覆構造体の製造方法は、凹凸部１５を形成する凹凸部形成工程を更に含む点で、第１実施形態に係る被覆構造体の製造方法と異なる。具体的には、第２実施形態に係る被覆構造体の製造方法は、
図７は、第２実施形態に係る被覆構造体の製造フローを示す。第２実施形態に係る被覆構造体の製造方法は、凹凸部１５を形成する凹凸部形成工程を更に含む点で、第１実施形態に係る被覆構造体の製造方法と異なる。具体的には、第２実施形態に係る被覆構造体の製造方法は、
【0046】
凹凸部形成工程（Ｓ１０）では、凹部用型１７、凸部用型１８で金属板１１を挟み込んで押圧することで凹凸部１５が形成される。ここで、図８は、第２実施形態に係る凹部用型の平面図を示す。図９は、第２実施形態に係る凸部用型の平面図を示す。図１０は、凹凸部の形成前、形成後の状態説明図を示す。図８に示す凹部用型１７は、木材で構成され、中央に花弁形状の凹部が形成されている。凹部用型１７は、製造時、隣接する他の凹部用型１７と干渉すること抑制するため、外形が花弁形状に模られている。また、図９に示す凸部用型１８は、木材で構成され、中央に花弁形状の凸部が形成されている。凸部用型１８は、製造時、隣接する他の凸部用型１８と干渉すること抑制するため、外形が花弁形状に模られている。第２実施形態では、凹部を形成する花弁形状の外径が凸部を形成する花弁形状の外径よりも大きく形成されている。凹部を形成する花弁形状の外径、凸部を形成する花弁形状の外径は、金属板１１の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板１１の板厚の１０～２０倍で設計できる。凹部を形成する花弁形状の外径と、凸部を形成する花弁形状の外径との差、換言すると、凹部用型の壁面と凸部用型の壁面との距離は、本発明のオフセット間隔に相当する。オフセット間隔は、図１０において、垂直方向に延びる２本の点線の間隔である。オフセット間隔は、凸部用型と凹部用型との隙間の中心を通る仮想基準線（図１０で一点鎖線で示す）を基準として、当該仮想基準線からの距離が板厚の２～５倍とすることが好ましい。板厚は、０．２ｍｍ～５ｍｍとすることができる。凹部用型１７、凸部用型１８は、木材に代えて、樹脂（例えば、プラスチック）、金属等で構成してもよい。
【0047】
凹凸部形成工程（Ｓ１０）が終わると、次に、第一曲げ部形成工程（Ｓ０１）が行われ、第一曲げ部形成工程が終わると、第二曲げ部形成工程（Ｓ０２）が行われ、第２実施形態に係る被覆構造体１が製造される。
【0048】
＜被覆構造体の作用効果＞
第２実施形態に係る被覆構造体１は、第１実施形態に係る被覆構造体１の効果に加えて、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを上記のようにすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、被覆構造体１は、容易に展開可能となる。
第２実施形態に係る被覆構造体１は、第１実施形態に係る被覆構造体１の効果に加えて、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを上記のようにすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、被覆構造体１は、容易に展開可能となる。
【0049】
＜第３実施形態＞
＜フレーム構造体＞
図１１は、第３実施形態に係るフレーム構造体の平面図（展開状態）を示す。図１２は、第３実施形態に係るフレーム構造体の折り畳み状態と、展開状態の斜視図を示す。第３実施形態に係るフレーム構造体３は、展開状態と折り畳み状態とを有する展開自在なフレーム構造体であり、軸フレーム４と、軸フレーム４に設けられた接続プレート５（本発明の接続部）に対して回動自在に接続され、折り畳み状態において軸フレーム４の軸方向に沿うように位置し、展開状態において軸フレーム４の軸方向と異なる方向に位置する回動フレームであって、軸フレーム４の接続プレート５に接続された第一回動フレーム６と第二回動フレーム７とを有する回動フレームと、第一回動フレーム６と第二回動フレーム７を支持する複数のブレース８と、複数のブレース８の一端が接続される分岐プレート９であって、折り畳み状態において複数のブレース８が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置し、展開状態において複数のブレース８が軸フレーム４の軸方向と異なる方向に位置するように、複数のブレース８を回動自在に接続する分岐プレート９と、を備える。
＜フレーム構造体＞
図１１は、第３実施形態に係るフレーム構造体の平面図（展開状態）を示す。図１２は、第３実施形態に係るフレーム構造体の折り畳み状態と、展開状態の斜視図を示す。第３実施形態に係るフレーム構造体３は、展開状態と折り畳み状態とを有する展開自在なフレーム構造体であり、軸フレーム４と、軸フレーム４に設けられた接続プレート５（本発明の接続部）に対して回動自在に接続され、折り畳み状態において軸フレーム４の軸方向に沿うように位置し、展開状態において軸フレーム４の軸方向と異なる方向に位置する回動フレームであって、軸フレーム４の接続プレート５に接続された第一回動フレーム６と第二回動フレーム７とを有する回動フレームと、第一回動フレーム６と第二回動フレーム７を支持する複数のブレース８と、複数のブレース８の一端が接続される分岐プレート９であって、折り畳み状態において複数のブレース８が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置し、展開状態において複数のブレース８が軸フレーム４の軸方向と異なる方向に位置するように、複数のブレース８を回動自在に接続する分岐プレート９と、を備える。
【0050】
図１３は、第３実施形態に係るフレーム構造体の軸フレームの折り畳み状態と展開状態の立面図を示す。図１４は、第３実施形態に係るフレーム構造体の第一軸フレームを説明する図を示す。図１５は、第３実施形態に係るフレーム構造体の第二軸フレームを説明する図を示す。図１６は、第３実施形態に係るフレーム構造体の第三軸フレームを説明する図を示す。図１４、図１５、図１６において、（ａ）は、長手方向の立面図、（ｂ）は上フランジの平面図、（ｃ）は、中フランジの平面図、（ｄ）は、下フランジの平面図、（ｅ）は、短手方向の立面図を示す。軸フレーム４は、軸方向に伸縮自在であり、第一軸フレーム４１と、第一軸フレーム４１に対してスライド自在な第二軸フレーム４２と、第二軸フレーム４２に対してスライド自在な第三軸フレーム４３とを備える。なお、軸フレーム４は、第一軸フレーム４１と、第一軸フレーム４１に対してスライド自在な第二軸フレーム４２とを備える構成でもよい。また、例えば、軸フレーム４は、第三軸フレーム４３に対してスライド自在な第四軸フレーム４４を更に備える構成でもよい。
【0051】
第一軸フレーム４１は、第一軸フレームの上フランジ４１１、第一軸フレームの中フランジ４１２、第一軸フレームの下フランジ４１３と、３段に配置された各フランジを接続して固定する複数のフランジ固定部材４５によって構成されている。フランジ固定部材４５に代えて板状部材で３段に配置された各フランジを接続するようにしてもよい。他の軸フレームについても同様である。第一軸フレームの上フランジ４１１は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第一軸フレームの上フランジ４１１の中心軸から僅かに偏芯した位置（図１４（ｂ）では、紙面上側）に、軸方向（長手方向）に延びる貫通溝からなるレールが形成されている。この第一軸フレームの上フランジのレールＲＨ４１には、第二軸フレームのツメＨ４２１がスライド自在に接続される。第二軸フレームのツメＨ４２１は、図示では省略するが、第一軸フレームの上フランジのレールＲＨ４１からの脱落を抑制するため、側面が突出した突起を有している。他のツメも同様である。第一軸フレームの上フランジ４１１の一端（図１４の左側端部）には、例えば被覆構造体１など、他の構造体等の外部と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。第一軸フレームの上フランジ４１１の他端（（図１４の右側端部））には、下フランジ側に傾斜する第一軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４１１が形成されている。第一軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４１１よりも一端側（図１４の左側）には、第二軸フレームのロック用凸部Ｄ４２１と接続される、第一軸フレームのロック用凹部ＲＤ４１が２つ形成されている。第一軸フレームの上フランジのレールＲＨ４１は、第一軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４１１まで延びており、第一軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４１１、かつ、第一軸フレームの上フランジのレールＲＨ４１近傍下側には、第二軸フレームの下フランジのレールＲＨ４２３とスライド自在に接続される第一軸フレームのツメＨ４１が形成されている。第一軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４１１よりも他端側（図１４の右側）には、第二軸フレームのロック用凹部ＲＤ４２３と接続される、第一軸フレームのロック用凸部Ｄ４１が２つ形成されている。第一軸フレームの上フランジ４１１の長手方向の両縁近傍には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第一軸フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第一軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0052】
第一軸フレームの中フランジ４１２は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第一軸フレームの中フランジ４１２は、第一軸フレームの上フランジ４１１、及び第一軸フレームの下フランジ４１３よりも短く形成されている。第一軸フレームの中フランジ４１２の一端側（図１４の左側）には、ピンＰ１を介して、ブレース８を回動自在に接続する、貫通孔からなる第一軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４１２が２つ形成されている。第一軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４１２の内径は、ピンの軸部Ｐ１ａ（図２０を参照）の外径に合わせて設計されている。他のブレース接続部についても同様である。また、第一軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４１２の近傍には、軸方向（長手方向）に延び、ピンＰ１を介して、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、貫通溝からなる第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１が形成されている。第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１の幅は、ピンの軸部Ｐ１ａ（図２０を参照）の外径に合わせて設計されている。他のブレース接続用レールについても同様である。第一軸フレームの中フランジ４１２の長手方向の両縁近傍、及び中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。長手方向の両縁近傍に形成された第一軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第一軸フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。また、中心軸付近に形成された第一軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第一軸フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0053】
第一軸フレームの下フランジ４１３は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第一軸フレームの下フランジ４１３の一端側（図１４の左側）には、上フランジ側に傾斜する第一軸フレームの下フランジの傾斜部Ｓ４１３が形成されている。第一軸フレームの下フランジの傾斜部Ｓ４１３よりも一端側には、例えば被覆構造体１など、他の構造体等と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。また、第一軸フレームの下フランジ４１３には、傾斜部Ｓ４１３よりも他端側（図１４の右側）にブレース８を回動自在に接続する第一軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４１３が２つ形成されている。第一軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４１３は、第一軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４１２の位置に対応している。また、第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１の一端（図１４の左側）に対応する位置には、展開状態でブレース８をロックする第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３が２つ形成されている。第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３の近傍には、接続プレート５を接続する第一軸フレームの下フランジの接続プレート用接続孔ＰＣ４１３が形成されている。第一軸フレームの下フランジの他端（図１４の右側）には、第二軸フレームの下フランジのツメＨ４２３が通る第一軸フレームの下フランジの爪用開口部ＨＯ４１３が形成されている。第一軸フレームの下フランジ４１３の中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。中心軸付近に形成された第一軸フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第一軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0054】
第二軸フレーム４２は、第二軸フレームの上フランジ４２１、第二軸フレームの中フランジ４２２、第二軸フレームの下フランジ４２３と、３段に配置された各フランジを接続して固定する複数のフランジ固定部材４５によって構成されている。第二軸フレームの上フランジ４２１は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第二軸フレームの上フランジの一端（図１５の左側）には、第二軸フレームの上フランジのツメＨ４２１が通る第二軸フレームの下フランジの爪用開口部ＨＯ４２１が形成されている。第二軸フレームの上フランジ４２１の中心軸付近には、軸方向（長手方向）に延びる貫通溝からなるレールが形成されている。この第二軸フレームの上フランジのレールＲＨ４２１には、第三軸フレームのツメＨ４３がスライド自在に接続される。第二軸フレームの上フランジ４２１の他端（図１５の右側）には、下フランジ側に傾斜する第二軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４２１が形成されている。第二軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４２１よりも一端側（図１５の左側）には、第三軸フレームのロック用凸部Ｄ４３と接続される、第二軸フレームのロック用凹部ＲＤ４２３が２つ形成されている。第二軸フレームの上フランジのレールＲＨ４２１は、第二軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４２１まで延びており、第二軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４２１、かつ、第二軸フレームの上フランジのレールＲＨ４２１近傍上側には、第三軸フレームの下フランジのレールＲＨ４３３とスライド自在に接続される第二軸フレームのツメＨ４２１が形成されている。第二軸フレームの上フランジの傾斜部Ｓ４２１よりも他端には、第三軸フレームのロック用凹部ＲＤ４３３と接続される、第二軸フレームのロック用凸部Ｄ４２１が２つ形成されている。第二軸フレームの上フランジ４２１の長手方向の両縁近傍には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第二軸フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第二軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0055】
第二軸フレームの中フランジ４２２は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第二軸フレームの中フランジ４２２は、第二軸フレームの上フランジ４２１、及び第二軸フレームの下フランジ４２３よりも短く形成されている。第二軸フレームの中フランジ４２２の一端側（図１５の左側）には、軸方向（長手方向）に延び、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第二軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４２２が形成されている。第二軸フレームの中フランジ４２２の他端側（図１５の右側）には、ブレース８を回動自在に接続する第二軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４２２が２つ形成されている。また、第二軸フレームの中フランジ４２２の長手方向の両縁近傍には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第二軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第二軸フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨ、及び第二軸フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨと対応している。
【0056】
第二軸フレームの下フランジ４２３は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第二軸フレームの下フランジ４２３の一端側（図１５の左側）には、上フランジ側に傾斜する第二軸フレームの下フランジの傾斜部Ｓ４２３が形成されている。第二軸フレームの下フランジの傾斜部Ｓ４２３よりも一端側（図１５の右側）には、第一軸フレームのロック用凸部Ｄ４１と接続される、第二軸フレームの下フランジのロック用凹部ＲＤ４２３が２つ形成されている。第二軸フレームの下フランジのロック用凹部ＲＤ４２３の近傍には、第二軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４２２の一端（図１５の左側）に対応する位置に、展開状態でブレース８をロックする第二軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４２３が２つ形成されている。第二軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４２３の内径は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。他のブレースロック孔についても同様である。第二軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４２３にピンＰ１の軸部先端が収容されることでブレース８のスライドが規制される。また、第二軸フレームの下フランジ４２３の他端側には、ブレース８を回動自在に接続する第二軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４２３が２つ形成されている。第二軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４２３は、第二軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４２２の位置に対応している。第二軸フレームの下フランジの他端（図１５の右側）には、第三軸フレームの下フランジのツメＨ４３が通る第二軸フレームの下フランジの爪用開口部ＨＯ４２３が形成されている。また、第二軸フレームの下フランジ４２３の中心軸付近には、軸方向（長手方向）に延びる貫通溝からなるレールが形成されている。この第二軸フレームの下フランジのレールＲＨ４２３には、第一軸フレームのツメＨ４１がスライド自在に接続される。第二軸フレームの下フランジのレールＲＨ４２３の近傍には、第一軸フレームの上フランジのレールＲＨ４１にスライド自在に接続される第二軸フレームの下フランジのツメＨ４２３が形成されている。第二軸フレームの下フランジ４２３の長手方向の両縁近傍には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第二軸フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第二軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0057】
第三軸フレーム４３は、第三軸フレームの上フランジ４３１、第三軸フレームの中フランジ４３２、第三軸フレームの下フランジ４３３と、３段に配置された各フランジを接続して固定する複数のフランジ固定部材４５によって構成されている。フランジ固定部材４５に代えて板状部材で３段に配置された各フランジを接続するようにしてもよい。第三軸フレームの上フランジ４３１は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第三軸フレームの上フランジの一端（図１６の左側）には、第二軸フレームの上フランジのツメＨ４２１が通る第三軸フレームの上フランジの爪用開口部ＨＯ４３１が形成されている。第三軸フレームの上フランジ４３１には、軸方向（長手方向）に延び、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第三軸フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ４３が２列形成されている。第三軸フレームの上フランジ４３１の他端側（図１６の右側）には、ブレース８を回動自在に接続する第三軸フレームの上フランジのブレース接続部ＢＣ４３１が２つ形成されている。第三軸フレームの上フランジ４３１の他端には、例えば被覆構造体１など、他の構造体等と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。第三軸フレームの上フランジ４３１の中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第三軸フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第三軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0058】
第三軸フレームの中フランジ４３２は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第三軸フレームの中フランジ４３２は、第三軸フレームの上フランジ４３１、及び第三軸フレームの下フランジ４３３よりも短く形成されている。第三軸フレームの中フランジ４３２の中心付近には、接続プレート５を接続する第三軸フレームの接続プレート用接続孔ＰＣ４３２が形成されている。第三軸フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ４３の他端に対応する位置には、展開状態でブレース８をロックする第三軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４３２が２つ形成されている。また、第三軸フレームの下フランジ４３３の他端側（図１６の右側）には、ブレース８を回動自在に接続する第三軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４３２が２つ形成されている。第三軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４３２は、第三軸フレームの上フランジのブレース接続部ＢＣ４３１の位置に対応している。第三軸フレームの中フランジ４３２の長手方向の両縁近傍、及び中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。長手方向の両縁近傍に形成された第三軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第三軸フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。また、中心軸付近に形成された第三軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第三軸フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0059】
第三軸フレームの下フランジ４３３は、細長い長方形の板状部材で構成されている。第三軸フレームの下フランジ４３３の一端側（図１６の左側）には、上フランジ側に傾斜する第三軸フレームの下フランジの傾斜部Ｓ４３３ａが形成されている。第三軸フレームの下フランジの傾斜部Ｓ４３３ａよりも一端側には、第二軸フレームのロック用凸部Ｄ４２１と接続される、第三軸フレームの下フランジのロック用凹部ＲＤ４３３が２つ形成されている。また、第三軸フレームの下フランジ４３３の中心軸には、軸方向（長手方向）に延びる貫通溝からなるレールが形成されている。この第三軸フレームの下フランジのレールＲＨ４３３には、第二軸フレームのツメＨ４２１がスライド自在に接続される。第三軸フレームの下フランジのレールＲＨ４３３の一端側かつ下側には、第二軸フレームの上フランジのレールＲＨ４２１にスライド自在に接続される第三軸フレームの下フランジのツメＨ４３が形成されている。第三軸フレームの下フランジの他端側（図１６の右側）には、上フランジ側に傾斜する傾斜部Ｓ４３３ｂが形成されている。更に他端側には、例えば被覆構造体１など、他の構造体等と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。また、第三軸フレームの下フランジ４３３の長手方向の両縁近傍には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第三軸フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第三軸フレームの中フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0060】
図１７は、第３実施形態に係るフレーム構造体の第一回動フレームを説明する図を示す。図１８は、第３実施形態に係るフレーム構造体の第二回動フレームを説明する図を示す。図１７、図１８において、（ａ）は、上フランジの平面図、（ｂ）は長手方向の立面図、（ｃ）は、下フランジの平面図を示す。第一回動フレーム６、及び第二回動フレーム７の一端は、第一回動フレーム６、及び第二回動フレーム７の他端は、例えば被覆構造体１など、他の構造体等の外部と接続することができる。第一回動フレーム６、及び第二回動フレーム７の他端は、第一軸フレーム４１、及び第三軸フレーム４３に接続された接続プレート５に接続され、複数のブレース８によって支持される。
【0061】
第一回動フレーム６は、第一回動フレームの上フランジ６１、第一回動フレームの下フランジ６２と、２段に配置された各フランジを接続して固定する複数のフランジ固定部材４５によって構成されている。第一回動フレームの上フランジ６１は、細長い長方形の板状部材で構成されている。一端側（図１７の左側）には、例えば被覆構造体１など、他の構造体等の外部と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。第一回動フレームの上フランジ６１の中心軸から偏芯した位置（図１７（ａ）では、紙面上側）に、軸方向（長手方向）に延びる貫通溝からなるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａ，６１ｂが２つ形成されている。第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａ，６１ｂの幅は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。他の回動フレームの上フランジのブレース接続用レールについても同様である。第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａ，６１ｂには、軸フレーム４と分岐プレート９を介して接続されるブレース８，８が夫々接続される。第一回動フレームの上フランジ６１の中心軸から偏芯した位置（図１７（ａ）の紙面下側）には、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａよりも少し短い、貫通溝からなるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ｃが形成されている。第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ｃには、第二回動フレーム７と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ｃと同一軸線上、かつ、他端側には、ブレース８を回動自在に接続する第一回動フレームの上フランジのブレース接続部ＢＣ６１が形成されている。第一回動フレームの上フランジのブレース接続部ＢＣ６１には、第二回動フレーム７と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第一回動フレームの上フランジ６１他端は、下フランジ側に傾斜する傾斜部が形成され、更に折り畳み状態において軸フレーム４や第二回動フレーム７との干渉を抑制するため、先細り形状である。また、第一回動フレームの上フランジ６１の他端には、第一軸フレーム４１、及び第三軸フレーム４３に接続された接続プレート５と接続部材１０によって回動自在に接続する、貫通孔からなる第一回動フレームの上フランジの接続部ＲＣ６が形成されている。接続部材１０は、ボルト及びナットで構成されている。第一回動フレームの上フランジ６１の長手方向の中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第一回動フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第一回動フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0062】
第一回動フレームの下フランジ６２は、細長い長方形の板状部材で構成されている。一端側（図１７の左側）には、上フランジ側に傾斜する傾斜部が形成され、更に例えば被覆構造体１など、他の構造体等の外部と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。第一回動フレームの上フランジ６１の中心軸から偏芯した位置（図１６（ａ）では、紙面上側）に、軸方向（長手方向）に延びるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂが２つ形成されている。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂは、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂに夫々対応している。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂは、第一回動フレームの下フランジの上面よりも上フランジ側に突出するガイドレールとして形成されている。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂの幅は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。他の回動フレームの下フランジのブレース接続用レールについても同様である。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂの他端には、展開状態でブレース８をロックする第一回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ６２ａ，ＰＲ６２ｂが夫々形成されている。第一回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ６２ａ，ＰＲ６２ｂの内径は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。他の回動フレームの下フランジのブレースロック孔についても同様である。第一回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ６２ａ，ＰＲ６２ｂにピンＰ１の軸部先端が収容されることでブレース８のスライドが規制される。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａ，６２ｂには、軸フレーム４と分岐プレート９を介して接続されるブレース８，８が夫々接続される。第一回動フレームの下フランジ６２の中心軸から偏芯した位置（図１６（ａ）では、紙面下側）には、第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａよりも少し短い、貫通溝からなるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ｃが形成されている。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ｃの他端には、展開状態でブレース８をロックする第一回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ６２ｃが形成されている。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ｃには、第二回動フレーム７と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ｃと同一軸線上、かつ、他端側には、ブレース８を回動自在に接続する第一回動フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ６２が形成されている。第一回動フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ６２には、第二回動フレーム７と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第一回動フレームの下フランジ６２の他端は、折り畳み状態において軸フレーム４や第二回動フレーム７との干渉を抑制するため、先細り形状である。また、第一回動フレームの下フランジ６２の他端には、第一軸フレーム４１、又は第三軸フレーム４３に接続された接続プレート５と接続部材１０によって回動自在に接続する、貫通孔からなる第一回動フレームの上フランジの接続部ＲＣ６が形成されている。第一回動フレームの下フランジ６２の長手方向の中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第一回動フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第一回動フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0063】
第二回動フレーム７は、第二回動フレームの上フランジ７１、第二回動フレームの下フランジ７２と、２段に配置された各フランジを接続して固定する複数のフランジ固定部材４５によって構成されている。第二回動フレームの上フランジ７１は、細長い長方形の板状部材で構成されている。一端側（図１８の左側）には、例えば被覆構造体１など、他の構造体等の外部と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。第二回動フレームの上フランジ７１の中心軸から偏芯した位置（図１８（ａ）では、紙面上側）に、軸方向（長手方向）に延びる貫通溝からなるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ａが形成されている。第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ａの幅は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ａには、第一回動フレーム６と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第二回動フレームの上フランジ７１の中心軸から偏芯した位置（図１８（ａ）の紙面下側）には、第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ａよりも一端側にずれた位置に、貫通溝からなるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ｃが形成されている。第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ｃには、第二軸フレーム４２と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ａと同一軸線上、かつ、他端側には、ブレース８を回動自在に接続する第二回動フレームの上フランジのブレース接続部ＢＣ７１が形成されている。第二回動フレームの上フランジのブレース接続部ＢＣ７１には、第一回動フレーム６と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第二回動フレームの上フランジ７１の他端は、下フランジ側に傾斜する傾斜部が形成され、更に折り畳み状態において軸フレーム４や第二回動フレーム７との干渉を抑制するため、先細り形状である。また、第二回動フレームの上フランジ７１の他端には、第一軸フレーム４１、及び第三軸フレーム４３に接続された接続プレート５と接続部材１０によって回動自在に接続する、貫通孔からなる第一回動フレームの上フランジの接続部ＲＣ６が形成されている。第二回動フレームの上フランジ７１の長手方向の中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第二回動フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第二回動フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0064】
第二回動フレームの下フランジ７２は、細長い長方形の板状部材で構成されている。一端側（図１８の左側）には、上フランジ側に傾斜する傾斜部が形成され、更に例えば被覆構造体１など、他の構造体等の外部と接続するための外部接続部ＥＣが形成されている。第二回動フレームの上フランジ７１の中心軸から偏芯した位置（図１７（ａ）では、紙面上側）に、軸方向（長手方向）に延びるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａが形成されている。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａは、第二回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ７１ａに対応している。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａは、第二回動フレームの下フランジの上面よりも上フランジ側に突出するガイドレールとして形成されている。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａの幅は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａの他端には、展開状態でブレース８をロックする第二回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ７２ａが形成されている。第二回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ７２ａの内径は、ピンＰ１の軸部の外径に合わせて設計されている。第二回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ７２ａにピンＰ１の軸部先端が収容されることでブレース８のスライドが規制される。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａには、第一回動フレーム６と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第二回動フレームの下フランジ７２の中心軸から偏芯した位置（図１７（ａ）では、紙面下側）には、第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ａよりも一端側に位置する、貫通溝からなるレールとして、ブレース８を回動自在、かつ、スライド自在に接続する、第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ｃが形成されている。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ｃの他端には、展開状態でブレース８をロックする第二回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ７２ｃが形成されている。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ｃには、第二軸フレーム４２と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第二回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ７２ｃと同一軸線上、かつ、他端側には、ブレース８を回動自在に接続する第二回動フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ７２が形成されている。第二回動フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ７２には、第一回動フレーム６と分岐プレート９を介して接続されるブレース８が接続される。第二回動フレームの下フランジ７２の他端は、折り畳み状態において軸フレーム４や第一回動フレーム６との干渉を抑制するため、先細り形状である。また、第二回動フレームの下フランジ７２の他端には、第一軸フレーム４１、又は第三軸フレーム４３に接続された接続プレート５と接続部材１０によって回動自在に接続する、貫通孔からなる第二回動フレームの下フランジの接続部ＲＣ６が形成されている。第二回動フレームの下フランジ７２の長手方向の中心軸付近には、所定の間隔をあけてフランジ固定部材４５を固定するフランジ固定部材用孔ＷＨが形成されている。第二回動フレームの下フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨは、第二回動フレームの上フランジのフランジ固定部材用孔ＷＨの位置と対応している。
【0065】
図１９は、第３実施形態に係るフランジ固定部材の一例の側面図を示す。フランジ固定部材４４５は、フランジ固定部材の軸部４５ａ、フランジ固定部材の軸部４５ａの基端に形成され、フランジ固定部材の軸部４５ａよりも側方に突出したフランジ固定部材の頭部４５ｂ、フランジ固定部材の軸部４５ａの中間に設けられ、フランジ固定部材の軸部４５ａよりも側方に突出した一対のフランジ第一固定部材の固定部４５ｃ、フランジ固定部材の軸部４５ａの先端側に設けられ、フランジ固定部材の軸部４５ａよりも側方に突出した一対の第二フランジ固定部材の固定部４５ｄによって構成されている。一対のフランジ第一固定部材の固定部４５ｃ、一対の第二フランジ固定部材の固定部４５ｄは、フランジ固定部材の軸部４５ａに対して着脱自在である。フランジ固定部材４５は、第一軸フレーム４１、第二軸フレーム４２、第三軸フレーム４３の各フランジ同士、第一回動フレーム６、第二回動フレームの各フランジ同士を固定する。第一軸フレーム４１を例に説明すると、フランジ固定部材の軸部４５ａがフランジ固定部材用孔ＷＨに挿入され、フランジ固定部材の頭部４５ｂが第一軸フレームの上フランジ４１１と接し、一対のフランジ第一固定部材の固定部４５ｃで第一軸フレームの中フランジ４１２を挟み込み、一対の第二フランジ固定部材の固定部４５ｄで第一軸フレームの下フランジ４１３を挟み込んで固定する。フランジ固定部材の軸部４５ａの長さは、固定するフランジの間隔によって適宜変更することができる。また、第一回動フレーム６のように、２段のフランジを固定する場合には、一対の第二フランジ固定部材の固定部４５ｄを省略した構成とすることができる。また、例えば、４段のフランジを固定する場合には、一対の第三フランジ固定部材の固定部を更に備える構成など、固定するフランジの段数によって、一対のフランジ固定部材の固定部の数は、適宜変更することができる。
【0066】
図２０は、第３実施形態に係るピンの一例の側面図を示す。ピンＰ１は、ピンの軸部Ｐ１ａ、ピンの軸部Ｐ１ａの基端に形成され、ピンの軸部Ｐ１ａよりも側方に突出したピンの頭部Ｐ１ｂ、ピンの軸部Ｐ１ａの先端側に設けられ、ピンの軸部Ｐ１ａよりも側方に突出したピンの凸部Ｐ１ｃによって構成されている。ピンの凸部Ｐ１ｃは、ピンの軸部Ｐ１ａに対して着脱自在である。ピンの軸部Ｐ１ａの先端に抜け防止のための凸部を着脱自在に設けるようにしてもよい。ピンＰ１は、第一軸フレーム４１、第二軸フレーム４２、第三軸フレーム４３、第一回動フレーム６、第二回動フレーム７に対して、ブレース８を、回動自在、又は、スライド自在、かつ回動自在に接続する。例えば、スライドせずに回動自在に接続する例について説明すると、例えば、第一軸フレーム４１では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４１２、ブレース８、第一軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４１３を貫通し固定される。その際、上から順に、ピンの頭部Ｐ１ｂ、第一軸フレームの中フランジのブレース接続部ＢＣ４１２、ブレース８、ピンの凸部Ｐ１ｃ、第一軸フレームの下フランジのブレース接続部ＢＣ４１３の位置関係となる。また、スライド自在、かつ、回動自在に接続する例について説明すると、例えば、第一軸フレーム４１では、折り畳み状態、又は展開途中では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１、ブレース８を貫通し、ピンＰ１は、ピンの頭部Ｐ１ｂが第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１から離れた状態（浮いた状態）で第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１に沿ってスライド可能である。展開状態では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１、ブレース８、第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３を貫通し、ピンＰ１は、先端が第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３に収容され、スライドが規制される。換言すると、展開状態が固定される（ロックされる）。ピンＰ１の形態は、上記に限定されない。例えば、ピンＰ１は、フランジやれブレースを挟み込む規制部を更に備える構成としてもよい。規制部を備えることで、より円滑にピンＰ１をスライドすることができる。また、例えば、第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３に段差を形成し、奥側をピンの軸部Ｐ１ａの外径に合わせ、手前側をピンの凸部Ｐ１ｃの外径に合わせて設計してもよい。これにより、より安定的にロックすることができる。
【0067】
また、スライド自在、かつ、回動自在に接続する他の例について説明すると、第一回動フレーム６について、折り畳み状態、又は展開途中では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａ、ブレース８を貫通している。ピンの頭部Ｐ１ｂが第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａから離れた状態（浮いた状態）で、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａ、及び第一回動フレームの下フランジのブレース接続用レールＢＲ６２ａに沿ってスライド可能である。展開状態では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一回動フレームの上フランジのブレース接続用レールＢＲ６１ａ、ブレース８、第一回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ６２ａを貫通し、ピンＰ１は、先端が第一回動フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ６２ａに収容され、スライドが規制される。換言すると、展開状態が固定される（ロックされる）。
【0068】
図２１は、第３実施形態に係るフレーム構造体の軸フレームの接続プレートの平面図を示す。接続プレート５は、四角形であり、一辺側が固定部材により、第一軸フレームの下フランジの接続プレート用接続孔ＰＣ４１３、第三軸フレームの下フランジの接続プレート用接続孔ＰＣ４３２に接続される。一辺に対向する辺側には、第一回動フレーム６、第二回動フレーム７が回動自在に接続される。第一回動フレーム６、第二回動フレーム７が接続される辺は、折り畳み状態において、第一回動フレーム６と第二回動フレーム７との干渉を抑制するため、斜辺に形成されている。
【0069】
図２２は、第３実施形態に係るフレーム構造体のブレースの一例の平面図を示す。ブレース８は、ブレースの軸部８１とブレースの一端側接続部８２とブレースの他端側接続部８３とを備える構成である。ブレースの軸部８１の長さは、折り畳み状態において、第一回動フレーム６、第二回動フレーム７、及びブレース８が軸フレーム４に沿った状態になるよう、接続箇所によって適宜設計されている。ブレースの一端側接続部８２は、軸フレーム４、第一回動フレーム６、第二回動フレーム７に回動自在、又は、スライド自在、かつ回動自在に接続される。ブレースの他端側接続部８３は、分岐プレートに回動自在に接続される。
【0070】
図２３は、第３実施形態に係るフレーム構造体の分岐プレートの一例の平面図を示す。分岐プレート９は、四角形であり、角部近傍にブレースの他端側接続部８３が接続される。分岐プレート９の形状は、上記に限定されない。三角形、５角形など他の多角形、円形としてもよい。分岐する数も４つに限定されない。分岐数は、２つ、３つ、５つ以上でもよい。分岐する数に応じて、ブレース８の数、長さ等が適宜設計される。
【0071】
＜フレーム構造体の作用効果＞
第三実施形態に係るフレーム構造体３は、軸フレーム４が、第一軸フレーム４１と、第一軸フレーム４１に対してスライド自在な第二軸フレーム４２と、第二軸フレーム４２に対してスライド自在な第三軸フレーム４３とを備え、軸方向に伸縮自在である。そのため、第三実施形態に係るフレーム構造体３は、折り畳み状態では、第一軸フレーム４１と、第二軸フレーム４２と、な第三軸フレーム４３が、垂直方向に重なるように折り畳まれる。また、軸フレーム４に接続される第一回動フレーム６、第二回動フレーム７が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置するため、折り畳み状態では非常にコンパクトになる。垂直方向に重なるように折り畳まれることから、軸フレーム４と直交する方向（高さ方向）のスペースを活用することが可能となる。その結果、折り畳み状態では、第一軸フレーム４１、第二軸フレーム４２、第三軸フレーム４３の夫々に接続されるブレース８、分岐プレート９、回動フレーム（第一回動フレーム６、第二回動フレーム７）が異なる高さに位置することになる。その結果、折り畳み状態において、ブレース８、分岐プレート９、回動フレーム（第一回動フレーム６、第二回動フレーム７）の干渉が抑制され、コンパクトに折り畳むことが可能となる。
第三実施形態に係るフレーム構造体３は、軸フレーム４が、第一軸フレーム４１と、第一軸フレーム４１に対してスライド自在な第二軸フレーム４２と、第二軸フレーム４２に対してスライド自在な第三軸フレーム４３とを備え、軸方向に伸縮自在である。そのため、第三実施形態に係るフレーム構造体３は、折り畳み状態では、第一軸フレーム４１と、第二軸フレーム４２と、な第三軸フレーム４３が、垂直方向に重なるように折り畳まれる。また、軸フレーム４に接続される第一回動フレーム６、第二回動フレーム７が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置するため、折り畳み状態では非常にコンパクトになる。垂直方向に重なるように折り畳まれることから、軸フレーム４と直交する方向（高さ方向）のスペースを活用することが可能となる。その結果、折り畳み状態では、第一軸フレーム４１、第二軸フレーム４２、第三軸フレーム４３の夫々に接続されるブレース８、分岐プレート９、回動フレーム（第一回動フレーム６、第二回動フレーム７）が異なる高さに位置することになる。その結果、折り畳み状態において、ブレース８、分岐プレート９、回動フレーム（第一回動フレーム６、第二回動フレーム７）の干渉が抑制され、コンパクトに折り畳むことが可能となる。
【0072】
また、展開状態において、第一回動フレーム６、第二回動フレーム７が軸フレーム４の軸方向と異なる方向に位置することで、折り畳み状態と比較して大型のフレーム構造体３を提供できる。また、複数のブレース８を備えることで剛性が向上する。更に、複数のブレース８の一端が接続される分岐プレート９を備えることで、折り畳み状態において複数のブレース８が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置することができ、折り畳みが容易となる。換言すると、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体３を提供することができる。
【0073】
また、例えば、展開状態では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１、ブレース８、第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３を貫通し、ピンＰ１は、先端が第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３に収容され、スライドが規制される。換言すると、展開状態が固定される（ロックされる）。すなわち、ピンやロック孔を含むロック機構を備えることで、展開状態における剛性を向上できる。すなわち、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体３を提供できる。
【0074】
＜第４実施形態＞
＜シェルタの構成＞
図２４は、第４実施形態に係るシェルタの一例の斜視図を示す。図２５は、第４実施形態に係る被覆構造体の上側の展開図を示す。第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、先に説明したフレーム構造体３と、被覆構造体１と同等の機能を有する被覆構造体１ｂを組み合わせることで構成されている。被覆構造体１ｂは、図２５に示す被覆構造体１ｂの上側と、図示しない被覆構造体１ｂの下側を接続することで構成されている。フレーム構造体３と被覆構造体１ｂは、フレーム構造体３の外部接続部ＥＣを被覆構造体１ｂの上側と下側の境界部分に接続されている。
＜シェルタの構成＞
図２４は、第４実施形態に係るシェルタの一例の斜視図を示す。図２５は、第４実施形態に係る被覆構造体の上側の展開図を示す。第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、先に説明したフレーム構造体３と、被覆構造体１と同等の機能を有する被覆構造体１ｂを組み合わせることで構成されている。被覆構造体１ｂは、図２５に示す被覆構造体１ｂの上側と、図示しない被覆構造体１ｂの下側を接続することで構成されている。フレーム構造体３と被覆構造体１ｂは、フレーム構造体３の外部接続部ＥＣを被覆構造体１ｂの上側と下側の境界部分に接続されている。
【0075】
第４実施形態に係る被覆構造体１ｂは、平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する。被覆構造体１ｂは、破断することなく、折り畳み状態から展開状態に移行できるよう、複数個所、山折り、谷折りが適宜組み合わされて折り曲げられることで形成されている。山折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が外側に出るように曲げられた曲げ部である。谷折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が内側に隠れるように曲げられた曲げ部である。被覆構造体１ｂを構成する金属板１１の諸条件（厚さ、材質、伸び性能など）、第一曲げ部の曲率半径、第２曲げ部の曲率半径は、第１実施形態に係る被覆構造体と同様に構成できる。
【0076】
また、第４実施形態に係る被覆構造体１ｂは、所定の間隔をあけて、山折り谷折り箇所と重ならないように複数の凹凸部１５が形成されている。凹凸部１５の諸条件（形状、深さ、外径）は、第２実施形態に係る被覆構造体１ａと同じである。なお、図２５に記載されている寸法、凹凸部１５の数、大きさは、例示にすぎない。
【0077】
＜シェルタの作用効果＞
第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板１１を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、シェルタＳＨ１は、容易に展開可能となる。凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを所定の値にすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。
第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板１１を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、シェルタＳＨ１は、容易に展開可能となる。凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを所定の値にすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。
【0078】
また、第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、折り畳み状態において、軸フレーム４に接続される第一回動フレーム６，第二回動フレーム７が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置するため、折り畳み状態では非常にコンパクトになる。また、展開状態において、第一回動フレーム６，第二回動フレーム７が軸フレーム４の軸方向と異なる方向に位置することで、折り畳み状態と比較して大型のフレーム構造体を提供できる。また、複数のブレース８を備えることで剛性が向上する。更に、複数のブレース８の一端が接続される分岐プレート９を備えることで、折り畳み状態において複数のブレース８が軸フレーム４の軸方向に沿うように位置することができ、折り畳みが容易となる。換言すると、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体３を提供することができる。
【0079】
また、軸フレーム４が伸縮自在であることから、折り畳み状態では非常にコンパクトでありながら、展開状態において、折り畳み状態と比較して大型のフレーム構造体３を提供できる。展開状態では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１、ブレース８、第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３を貫通し、ピンＰ１は、先端が第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３に収容され、スライドが規制される（図示せず）。換言すると、展開状態が固定される（ロックされる）。すなわち、ピンやロック孔を含むロック機構を備えることで、展開状態における剛性を向上できる。すなわち、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いシェルタＳＨ１を提供できる。
【0080】
第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、宇宙空間におけるベースキャンプ、居住空間、グリーンハウスとして使用することができる。また、第４実施形態に係るシェルタＳＨ１は、地球上においてもベースキャンプ、居住空間、グリーンハウス、植物工場として使用することができる。
【0081】
＜第５実施形態＞
＜シェルタの作用効果＞
図２６は、第５実施形態に係るシェルタの一例の斜視図を示す。図２７は、第５実施形態に係るフレーム構造体の平面図を示す。図２８は、第５実施形態に係る被覆構造体（上側）の展開図を示す。図２９は、第５実施形態に係る被覆構造体（下側）の展開図を示す。第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、基本的な構造は第４実施形態に係るシェルタＳＨ１と同じであるが、第４実施形態に係るシェルタＳＨ１よりも更に大きく設計されている。第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、フレームと同等の機能を有するフレーム構造体３ａと、被覆構造体１と同等の機能を有する被覆構造体１ｃを組み合わせることで構成されている。フレーム構造体３ａと被覆構造体１ｃは、フレーム構造体３ａの外部接続部ＥＣを被覆構造体１ｃの上側と下側の境界部分に接続されている。
＜シェルタの作用効果＞
図２６は、第５実施形態に係るシェルタの一例の斜視図を示す。図２７は、第５実施形態に係るフレーム構造体の平面図を示す。図２８は、第５実施形態に係る被覆構造体（上側）の展開図を示す。図２９は、第５実施形態に係る被覆構造体（下側）の展開図を示す。第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、基本的な構造は第４実施形態に係るシェルタＳＨ１と同じであるが、第４実施形態に係るシェルタＳＨ１よりも更に大きく設計されている。第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、フレームと同等の機能を有するフレーム構造体３ａと、被覆構造体１と同等の機能を有する被覆構造体１ｃを組み合わせることで構成されている。フレーム構造体３ａと被覆構造体１ｃは、フレーム構造体３ａの外部接続部ＥＣを被覆構造体１ｃの上側と下側の境界部分に接続されている。
【0082】
第５実施形態に係る被覆構造体１ｃは、平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する。被覆構造体１ｃは、破断することなく、折り畳み状態から展開状態に移行できるよう、複数個所、山折り、谷折りが適宜組み合わされて折り曲げられることで形成されている。山折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が外側に出るように曲げられた曲げ部である。谷折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が内側に隠れるように曲げられた曲げ部である。被覆構造体１ｂを構成する金属板１１の諸条件（厚さ、材質、伸び性能など）、第一曲げ部の曲率半径、第２曲げ部の曲率半径は、第１実施形態に係る被覆構造体と同様に構成できる。
【0083】
また、第５実施形態に係る被覆構造体１ｃは、所定の間隔をあけて、山折り谷折り箇所と重ならないように複数の凹凸部１５が形成されている。凹凸部１５の諸条件（形状、深さ、外径）は、第２実施形態に係る被覆構造体１ａと同じである。なお、図２８，図２９に記載されている寸法、凹凸部１５の数、大きさは、例示にすぎない。
【0084】
また、第５実施形態に係るフレーム構造体３ａは、伸縮自在な２つの軸フレーム４、一部屈曲した、伸縮自在な２つの軸フレーム４ａ、複数の第一回動フレーム６、第二回動フレーム７、ブレース８、分岐プレート９によって構成されている。
【0085】
＜シェルタの作用効果＞
第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板１１を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、シェルタＳＨ２は、容易に展開可能となる。凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを所定の値にすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。
第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板１１を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、シェルタＳＨ２は、容易に展開可能となる。凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを所定の値にすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。
【0086】
また、第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、折り畳み状態において、軸フレーム４に接続される第一回動フレーム６，第二回動フレーム７が軸フレーム４、軸フレーム４ａの軸方向に沿うように位置するため、折り畳み状態では非常にコンパクトになる。また、展開状態において、第一回動フレーム６，第二回動フレーム７が軸フレーム４、軸フレーム４ａの軸方向と異なる方向に位置することで、折り畳み状態と比較して大型のフレーム構造体を提供できる。また、複数のブレース８を備えることで剛性が向上する。更に、複数のブレース８の一端が接続される分岐プレート９を備えることで、折り畳み状態において複数のブレース８が軸フレーム４、軸フレーム４ａの軸方向に沿うように位置することができ、折り畳みが容易となる。換言すると、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いフレーム構造体３を提供することができる。
【0087】
また、軸フレーム４、軸フレーム４ａが伸縮自在であることから、折り畳み状態では非常にコンパクトでありながら、展開状態において、折り畳み状態と比較して大型のシェルタＳＨ２を提供できる。展開状態では、ピンの軸部Ｐ１ａが、第一軸フレームの中フランジのブレース接続用レールＢＲ４１、ブレース８、第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３を貫通し、ピンＰ１は、先端が第一軸フレームの下フランジのブレースロック孔ＰＲ４１３に収容され、スライドが規制される（図示せず）。換言すると、展開状態が固定される（ロックされる）。すなわち、ピンやロック孔を含むロック機構を備えることで、展開状態における剛性を向上できる。すなわち、剛性に優れ、かつ、外形や折り畳み状態の自由度が高いシェルタＳＨ２を提供できる。
【0088】
第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、宇宙空間におけるベースキャンプ、居住空間、グリーンハウスとして使用することができる。また、第５実施形態に係るシェルタＳＨ２は、地球上においてもベースキャンプ、居住空間、グリーンハウス、植物工場として使用することができる。
【0089】
＜第６実施形態＞
＜コンテナ装置（被覆構造体）＞
図３０は、第６実施形態に係るコンテナ装置の折り畳み状態,及び展開状態の斜視図を示す。図３１は、第６実施形態に係るコンテナ装置の上面図を示す。図３２は、第６実施形態に係るコンテナ装置の正面図を示す。図３３は、第６実施形態に係るコンテナ装置の側面図を示す。
＜コンテナ装置（被覆構造体）＞
図３０は、第６実施形態に係るコンテナ装置の折り畳み状態,及び展開状態の斜視図を示す。図３１は、第６実施形態に係るコンテナ装置の上面図を示す。図３２は、第６実施形態に係るコンテナ装置の正面図を示す。図３３は、第６実施形態に係るコンテナ装置の側面図を示す。
【0090】
第６実施形態に係るコンテナ装置１ｄは、平板状の金属板１１を折り曲げることで形成され、内部に空間を形成する。コンテナ装置１ｄは、破断することなく、折り畳み状態から展開状態に移行できるよう、複数個所、山折り（間隔が広い点線）、谷折り（間隔が狭い点線）が適宜組み合わされて折り曲げられることで形成されている。山折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が外側に出るように曲げられた曲げ部である。谷折りは、折り目（第一曲げ部、第二曲げ部）が内側に隠れるように曲げられた曲げ部である。コンテナ装置１ｄを構成する金属板１１の諸条件（厚さ、材質、伸び性能など）、第一曲げ部の曲率半径、第２曲げ部の曲率半径は、第１実施形態に係る被覆構造体と同様に構成できる。
【0091】
また、第６実施形態に係るコンテナ装置１ｄは、所定の間隔をあけて、山折り谷折り箇所と重ならないように複数の凹凸部１５が形成されている。凹凸部１５の諸条件（形状、深さ、外径）は、第２実施形態に係る被覆構造体１ａと同じである。なお、図３０～図３３に記載されている凹凸部１５の数、大きさは、例示にすぎない。
【0092】
＜コンテナ装置の作用効果＞
第６実施形態に係るコンテナ装置１ｄは、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板１１を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、コンテナ装置１ｄは、容易に展開可能となる。凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを所定の値にすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。
第６実施形態に係るコンテナ装置１ｄは、一枚の金属板１１で形成されていることから、折り曲げ部がヒンジ金具など別素材や他の部材で構成される従来の構造体と比較して、強度、気密性に優れている。また、金属板１１を、アルミニウム合金とし、金属板１１の板厚を０．２ｍｍ～５ｍｍ、金属板１１の伸び性能を１０％以上とし、第一曲げ部１２の曲率半径を平板部材の板厚の５～５０倍、第二曲げ部１３の曲率半径を第一曲げ部１２の曲率半径の１０～１００倍に設計することで、折り曲げ部が破断せずに展開できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、コンテナ装置１ｄは、容易に展開可能となる。凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを所定の値にすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。
【0093】
第６実施形態に係るコンテナ装置１ｄは、宇宙空間や地上における植物栽培用のコンテナ装置、運搬用コンテナ装置、収納用コンテナ装置等として使用することができる。
【0094】
＜試験例１＞
試験例１では、アルミニウム合金を用いて、一次曲げ部、二次曲げ部を形成する試験を行った（図２等参照）。その結果、アルミニウム合金の板厚は、０．２～５ｍｍ、アルミニウム合金の伸び性能は１０％以上、第一曲げ部の曲率半径は、アルミニウム合金の板厚の５～５０倍、第二曲げ部の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０～１００倍とすることで、折り曲げ部が破断せずに展開できることが確認できた。図３４は、試験例１に係る被覆構造体の一例を示す。実際に、折り曲げ部が破断せずに展開できることが確認できた。
試験例１では、アルミニウム合金を用いて、一次曲げ部、二次曲げ部を形成する試験を行った（図２等参照）。その結果、アルミニウム合金の板厚は、０．２～５ｍｍ、アルミニウム合金の伸び性能は１０％以上、第一曲げ部の曲率半径は、アルミニウム合金の板厚の５～５０倍、第二曲げ部の曲率半径は、第一曲げ部の曲率半径の１０～１００倍とすることで、折り曲げ部が破断せずに展開できることが確認できた。図３４は、試験例１に係る被覆構造体の一例を示す。実際に、折り曲げ部が破断せずに展開できることが確認できた。
【0095】
＜試験例２＞
試験例２では、アルミニウム合金を用いて、凹凸部を形成する試験を行った（図５等参照）。その結果、アルミニウム合金の板厚は、０．２～５ｍｍ、アルミニウム合金の伸び性能は１０％以上、外径が金属板の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板の板厚の１０～２０倍、オフセット間隔は、凸部用型と凹部用型との隙間の中心を通る仮想基準線を基準として、当該仮想基準線からの距離が板厚の２～５倍とすることで、被覆構造体の強度をより向上でき、また、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となり、容易に展開可能な被覆構造体を製造できることが確認できた。図３５は、試験例２に係る被覆構造体の一例を示す。実際に、被覆構造体の強度をより向上でき、また、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となり、容易に展開可能な被覆構造体を製造できることが確認できた。
試験例２では、アルミニウム合金を用いて、凹凸部を形成する試験を行った（図５等参照）。その結果、アルミニウム合金の板厚は、０．２～５ｍｍ、アルミニウム合金の伸び性能は１０％以上、外径が金属板の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板の板厚の１０～２０倍、オフセット間隔は、凸部用型と凹部用型との隙間の中心を通る仮想基準線を基準として、当該仮想基準線からの距離が板厚の２～５倍とすることで、被覆構造体の強度をより向上でき、また、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となり、容易に展開可能な被覆構造体を製造できることが確認できた。図３５は、試験例２に係る被覆構造体の一例を示す。実際に、被覆構造体の強度をより向上でき、また、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となり、容易に展開可能な被覆構造体を製造できることが確認できた。
【0096】
＜第７実施形態＞
図３６は、第７実施形態に係る被覆構造体の凹凸部の一例を示す。第７実施形態に係る被覆構造体の凹凸部は、数式（１）、（２）、及び、図３７に示すパラメータに基づいて設計されている。図３７は、第７実施形態に係る凹凸部のパラメータ及び数式を説明する図を示す。第７実施形態に係る被覆構造体１に形成された凹凸部１５は、中心部１５１と、中心部１５１から放射状に延びる５つの細長部１５２とを含む構成である。中心部１５１と細長部１５２の一端１５２ａは、連なっている。他端１５２ｂは、円形状に形成されている。細長部１５２は、軸方向（放射状の延びる方向）の中央付近の幅が最も広く形成され、一端１５２ａ、及び他端１５２ｂに向けて、その幅が徐々に狭くなるように形成されている。凹凸部１５は、外径が金属板１１の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板１１の板厚の１０～２０倍とすることができる。外径は、凹凸部１５の細長部１５２の他端１５２ｂを通る円の直径である。深さは、金属板１１の表面から凹部又は凸部の底面までの距離である。
図３６は、第７実施形態に係る被覆構造体の凹凸部の一例を示す。第７実施形態に係る被覆構造体の凹凸部は、数式（１）、（２）、及び、図３７に示すパラメータに基づいて設計されている。図３７は、第７実施形態に係る凹凸部のパラメータ及び数式を説明する図を示す。第７実施形態に係る被覆構造体１に形成された凹凸部１５は、中心部１５１と、中心部１５１から放射状に延びる５つの細長部１５２とを含む構成である。中心部１５１と細長部１５２の一端１５２ａは、連なっている。他端１５２ｂは、円形状に形成されている。細長部１５２は、軸方向（放射状の延びる方向）の中央付近の幅が最も広く形成され、一端１５２ａ、及び他端１５２ｂに向けて、その幅が徐々に狭くなるように形成されている。凹凸部１５は、外径が金属板１１の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板１１の板厚の１０～２０倍とすることができる。外径は、凹凸部１５の細長部１５２の他端１５２ｂを通る円の直径である。深さは、金属板１１の表面から凹部又は凸部の底面までの距離である。
【0097】
【数1】
【0098】
図３７に示す凹凸部１５は、極座標、すなわち、原点Ｏからの距離ｒ（数式（１））と、始線ｘからの偏角θの組（ｒ，θ）（数式（２））で表すことができる。数式（１）、（２）において、ｒは、凹凸部１５の原点Ｏからの距離である。Ｒ１は、凹凸部１５の細長部１５２の長さ（原点Ｏから細長部１５２の先端までの長さ）であり、板厚の８０～２００倍とすることができる。ｐは、凹凸部１５の形状を特定するための定数であり、０．５６～０．６８とすることができる。ｔは、媒介変数であり、０～２πの値となる。θは、始線ｘからの偏角である。ｎは、凹凸部１５の形状を特定するための定数であり、４．０～６．０の値となる。
【0099】
第７実施形態に係る被覆構造体は、第２実施形態に係る被覆構造体の製造方法によって製造できる。第７実施形態に係る被覆構造体の製造フローは、第２実施形態に係る被覆構造体の製造方法と基本的に同じであり、図７に示すように、凹凸部１５を形成する凹凸部形成工程（Ｓ１０）、所定の曲率半径で第一曲げ部１２を形成する第一曲げ部形成工程（Ｓ０１）と、第一曲げ部１２の形成後、第一曲げ部１２を第一曲げ部よりも大きい曲率半径で第一曲げ部と異なる方向に更に曲げて第二曲げ部を形成する第二曲げ部形成工程（Ｓ０２）と、を含む。
【0100】
凹凸部形成工程（Ｓ１０）では、凹部用型１７、凸部用型１８で金属板１１を挟み込んで押圧することで凹凸部１５が形成される。ここで、図３８は、第７実施形態に係る凹部用型の平面図を示す。また、図３９は、第７実施形態に係る凸部用型の平面図を示す。図３８に示す凹部用型１７は、木材で構成され、中央に花弁形状の凹部が形成されている。凹部用型１７は、四角形状であり、四隅に固定部材（ねじなど）が貫通する貫通孔が形成されている。また、図３９に示す凸部用型１８は、木材で構成され、中央に花弁形状の凸部が形成されている。凸部用型１８は、四角形状であり、四隅に固定部材（ねじなど）が貫通する貫通孔が形成されている。第７実施形態では、凹部を形成する花弁形状の外径が凸部を形成する花弁形状の外径よりも大きく形成されている。凹部を形成する花弁形状の外径、凸部を形成する花弁形状の外径は、金属板１１の板厚の１５０～２００倍、深さが金属板１１の板厚の１０～２０倍で設計できる。凹部を形成する花弁形状の外径と、凸部を形成する花弁形状の外径との差、換言すると、凹部用型の壁面と凸部用型の壁面との距離は、本発明のオフセット間隔に相当する。オフセット間隔は、図１０において、垂直方向に延びる２本の点線の間隔である。オフセット間隔は、凸部用型と凹部用型との隙間の中心を通る仮想基準線（図１０で一点鎖線で示す）を基準として、当該仮想基準線からの距離が板厚の２～５倍とすることが好ましい。板厚は、０．２ｍｍ～５ｍｍとすることができる。凹部用型１７、凸部用型１８は、木材に代えて、樹脂（例えば、プラスチック）、金属等で構成してもよい。凹凸部形成工程（Ｓ１０）が終わると、次に、第一曲げ部形成工程（Ｓ０１）が行われ、第一曲げ部形成工程が終わると、第二曲げ部形成工程（Ｓ０２）が行われ、第２実施形態に係る被覆構造体１が製造される。
【0101】
第７実施形態に係る被覆構造体１は、被覆構造体の１の凹凸部１５を数式（１）、（２）、及びパラメータに基づいて設計した複数の凹凸部１５を備えることで、より強度を向上できる。また、凹凸部１５の外径、及び金属板１１の厚さを上記のようにすることで、金属板１１が破断しにくくなり、より強度を向上できる。また、複数の凹凸部１５を備えることで、金属板１１の断面における軸剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して小さくすることができる。軸剛性が小さくなることで金属板１１の面が縮みやすくなり、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。一方で金属板１１の曲げ剛性を凹凸部１５が無い場合と比較して大きくすることができることから、所謂オイラー座屈しにくくなる。その結果、金属板１１は、飛び移り座屈（現象）が生じやすい構造となる。以上より、被覆構造体１は、容易に展開可能となる。
【0102】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明に係る被覆構造体、フレーム構造体等は、技術的思想を逸脱しない範囲で適宜組み合わせることができる。
【符号の説明】
【0103】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ・・・被覆構造体
３、３ａ・・・フレーム構造体
４・・・軸フレーム
５・・・接続プレート
６・・・第一回動フレーム
７・・・第二回動フレーム
８・・・ブレース
９・・・分岐プレート
３、３ａ・・・フレーム構造体
４・・・軸フレーム
５・・・接続プレート
６・・・第一回動フレーム
７・・・第二回動フレーム
８・・・ブレース
９・・・分岐プレート
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
【図38】
【図39】
