特開 2023-71903 多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023071903

(43)【公開日】2023-05-23

(54)【発明の名称】多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/137 20060101AFI20230516BHJP

【ＦＩ】

B65G1/137 F

【審査請求】有

【請求項の数】1

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023034248

(22)【出願日】2023-03-07

(62)【分割の表示】P 2020187735の分割

【原出願日】2020-11-11

(71)【出願人】

【識別番号】513016954

【氏名又は名称】ＪＢ－Ｃｒｅａｔｅ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100069420

【弁理士】

【氏名又は名称】奈良 武

(72)【発明者】

【氏名】山岸 十郎

(57)【要約】      （修正有）

【課題】物流センターにおける受流商品のピッキング・パッキングを効率的に完遂することのできる多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムを提供する。
【解決手段】シャトル自動倉庫からのピッキングステーション３１の作業者Ｍに対する各保管箱の供給は、少なくとも２列の供給コンベア３２ａ、ｂを介して供給するとともに、作業者Ｍの左右両脇のピッキング位置に、空のピックトレー４１を供給コンベア３２ａ、ｂを介して供給配設する工程と、商品をピッキングするとともに、ピックトレー４１に投入しつつピッキング作業を２列にて供給される保管箱３に対する左側及び右側と交互に続けて遂行することができるようにディスプレイによって指示表示するピッキング作業工程と、ピッキング完了後の各ピックトレー４１ａをパッキングステーションに搬出する搬出工程とから構成した。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

オーダー商品を保管した保管箱を格納する棚を備える格納棚を設けたシャトル自動倉庫と、
前記シャトル自動倉庫に、前記保管箱を搬入する入荷コンベアと、
前記シャトル自動倉庫に隣接して配設したピッキングステーションと、
前記ピッキングステーションの作業者に対して前記シャトル自動倉庫の格納棚の棚に格納した前記保管箱を供給する供給コンベアと、
前記ピッキングステーションの作業者の左右両脇に１セット６列５段にてピックトレーを供給するコンベアと、
前記保管箱の供給コンベアにより供給される保管箱よりオーダー商品を前記ピッキングステーションの作業者がピッキングして前記ピックトレーの供給コンベアより供給される１セット６列５段のピックトレー内にピッキングするためのデータを指示表示するディスプレイと、
前記ディスプレイの指示表示によるピッキング完了後のピックトレーをパッキングステーションに搬送する搬送コンベアと、
前記オーダー商品の完了後の保管箱を前記シャトル自動倉庫に戻す搬送コンベアとから構成したことを特徴とする多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムに関し、特に多品種中の小物、小型商品、例えば書籍をはじめとして化粧品や化粧小物、電機小物、ＤＩＹ用品（ボンド、ネジ類、金具）、ソーイング用品（糸、ドタン等）、さらにはアパレルフラット品（折りたたんだＴシャツや下着類）等を対象とする企業（Ｂｕｓｉｎｅｓ）が一般消費者（Ｃｏｎｓｕｍｅｒ）向けの販売において、その物流センターにおける受流商品のピッキング・パッキングを効率的に完遂することのできる多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムの提供を目的とするものである。

【背景技術】

【0002】

まず、物流センターにおける、オーダーピッキングの従来例について説明する。

【0003】

（従来例１）
従来、多品種の物流センターにおいて、顧客からの受注をピッキングする方法は、多品種の商品を広大な倉庫に設置した平棚に保管をし、作業者が担当エリアを歩きいくつかのオーダー品をまとめてピッキングし、各エリアから集まった商品を、今度は顧客のオーダー別に仕分ける方法が一般的だった。この場合ピッキング作業は棚の場所を探し、歩いて該当ロケーションに移動し、ピッキングをすることになる、生産性は低い。そこで近年、バッテリー駆動の自動無人搬送車ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ ）が棚を持ち上げピッキング作業者の所へ搬送しピッキングする方式が多くみられる。従来方式の一番の問題である歩く作業がなくなり、ピッキング生産性は向上した。棚の保管は通路をなく密度高く保管をすることで保管効率も上がるのだが、棚は人間の手が届く高さが限界であり、倉庫の高さを有効利用するには至らない。

【0004】

多品種の商品を保管するには、高層棚の方が効率的である。クレーン方式の自動保管方式もあるが、保管箱を出すのに１クレーン当たり時間８０箱位の能力しかなく、多品種の物流には向かない。

【0005】

近年、保管効率と出荷能力を高めたシステムがいくつか世界で開発されてきた。シャトル倉庫と言われるもので、高層保管棚の棚段に横移動するシャトルを有し、棚から保管箱を各段のシャトルが各々取り出すことで高い出荷能力を発揮している。

【0006】

また保管箱も１箱ではなく奥に、さらに１箱保管（ダブルディープ）する保管効率の高い方式も開発されている。シャトルも棚の間を横移動するから、上下左右にも移動する機能的なタイプも開発されている。多品種を扱う物流センターでは、多くの箱の保管と保管箱の高速出し入れが求められる。これらの物流センターでは、シャトル方式の自動倉庫が適している。

【0007】

多品種の物流センターでの問題は、顧客からのオーダーのピッキングとオーダー合わせをどのように効率的にするかにある。単価の安い商品のネット物流では、顧客からの２個とか３個の受注をバラバラに出荷すれば、梱包費と配送費が嵩み、利益は出ない。いくつかの注文をまとめて発送するオーダー合わせが必須となる。

【0008】

効率的に入出庫ができるシャトル倉庫でも、受注品が入った箱を自動的に出してくるが、同じ商品が複数受注の場合があり、その場合は保管箱をピッキング終了後シャトル倉庫に戻し、再度取り出し搬送することになり、オーダー合わせが難しくなる。

【0009】

一つの保管箱で複数の受注処理ができれば効率も向上することになる。現在世界で開発されているオーダーピッキングは、シャトル倉庫から払い出された保管箱１箱から、受注仕分けは１箱もしくは２箱が多く、多いものでも５箱に仕分けする方式である。

【0010】

以上の従来例についての公知例として、本発明者が発明した従来技術の公知例として特許文献１及び２を挙げることができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0011】

【特許文献1】特許第２９６６８３２号

【特許文献2】特許第６６００７２７号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0012】

本発明は当該技術分野における前述してきた従来技術における諸欠点を克服して効率的にオーダーピッキング・パッキングを遂行することのできるシステムの提供を目的とするものである。

【課題を解決するための手段】

【0013】

本発明は、前記従来技術における諸問題点を解決する前記課題を解決するために開発されたものである。

【0014】

その手段としては、オーダー商品を保管した保管箱を格納する棚を備える格納棚を設けたシャトル自動倉庫と、前記シャトル自動倉庫に、前記保管箱を搬入する入荷コンベアと、前記シャトル自動倉庫に隣接して配設したピッキングステーションと、前記ピッキングステーションの作業者に対して前記シャトル自動倉庫の格納棚の棚に格納した前記保管箱を供給する供給コンベアと、
前記ピッキングステーションの作業者の左右両脇に１セット６列５段にてピックトレーを供給するコンベアと、前記保管箱の供給コンベアにより供給される保管箱よりオーダー商品を前記ピッキングステーションの作業者がピッキングして前記ピックトレーの供給コンベアより供給される１セット６列５段のピックトレー内にピッキングするためのデータを指示表示するディスプレイと、前記ディスプレイの指示表示によるピッキング完了後のピックトレーをパッキングステーションに搬送する搬送コンベアと、前記オーダー商品の完了後の保管箱を前記シャトル自動倉庫に戻す搬送コンベアとから構成したことを特徴とする多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムである。

【発明の効果】

【0015】

本発明の請求項１の発明は、シャトル自動倉庫に商品の特性情報を付して保管箱に収納するとともに前記多数の保管箱をピッキングステーションの作業者に供給コンベアを介して供給し、当該ピッキングステーションの作業者が前記各保管箱に収納される商品に対するオーダーデーターに基づいてピッキングデーターに加工したディスプレイの指示表示によってピックトレーに前記各保管箱に収納される商品をピッキングし、さらに所要のピッキングが完遂した前記ピックトレーをパッキングステーションに搬送し所要のパッキングを遂行する多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムを構成したことを特徴とする。

【0016】

前記本発明の請求項１記載の発明により、多品種の小物を効率的にピッキングし仕分けることができ、一人の作業者によりピッキングと仕分けを高い生産性で遂行することが可能となり、高価な高速ソーター機器も必要なく投資コストとスペースの削減にも貢献することができる。

【0017】

さらに、ピッキングと仕分け生産性は、一人の作業者で例えば１時間に６００行以上が可能となり、多品種の広いピッキングエリアのピッキングはエリア別にカートピッキングをすることになる。

【0018】

生産性は１時間に１００行強のピッキングであり、仕分け作業を入れると、トータルでは１時間に６０行前後の生産性となる。

【0019】

従って本発明の請求項１～３の発明によれば、従来のカートピッキングの１０倍強の生産性が確保でき、しかも作業者は歩くことも探す作業もなくなり、疲労を少なくすることができるものである。

【図面の簡単な説明】

【0020】

【図1】図１は本発明の実施例１に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムの全体構成を示す概略構成図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は立体図である。

【図2】図２は本発明の実施例１に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムにおけるシャトル自動倉庫及びピッキング・パッキングステーションの構成を示す平面図である。

【図3】図３は本発明の実施例１に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムにおけるピッキング・パッキングステーション及びシャトル自動倉庫の一部の構成を示す概略立面図である。

【図4】図４は本発明の実施例２に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムの全体構成を示す概略構成平面図である。

【図5】図５は本発明の実施例２に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムにおけるピッキングステーションの全体構成説明図を概略平面図により示したものである。

【図6】図６は図５の側面図である。

【図7】図７は本発明の実施例２に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムにおけるピッキングステーションのピッキング作業を説明するための立面図である。

【図8】図８は実施例２におけるピッキングステーションにおいて作業者に指示表示されるディスプレイのデザインの実施例を示す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0021】

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。

【実施例0022】

図１～３は、本発明に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムの実施例１を示すもので、図１（ａ）、（ｂ）は全体構成平面図と立面図により全体概略構成を説明し、図２，３によりその詳細構成をそれぞれ説明するものである。

【0023】

図１（ａ）、（ｂ）に示す通り本発明実施例１の多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムは、シャトル自動倉庫２と、当該シャトル自動倉庫２の各格納棚２ａの各棚２ｂに格納するオーダー商品を保管した保管箱３と、当該保管箱３をシャトル自動倉庫２に入荷する入荷コンベア１１と、さらに前記シャトル自動倉庫２より当該シャトル自動倉庫２に隣接して配設されたピッキングステーション３１の作業者Ｍに対して前記所定の保管箱を供給する供給コンベア３２と、当該供給コンベア３２を介して前記ピッキングステーション３１の作業者Ｍの手前に供給される保管箱３よりオーダー商品をピッキングする際に各保管箱３に収納される商品に対するオーダーに基づいてピッキング作業用データーに加工されるデーターを前記作業者Ｍにそのデーターを支持表示するディスプレイ５２（図３には、作業者Ｍの情報に表示する架台（図示せず））と、加えて前記作業者Ｍの左右両脇に前記保管箱３の供給に関連して１セット６列（ピックトレー４１）５段にて供給する供給コンベア３３と、前記ピッキング完了後のピックトレー４１Ａをパッキングステーションに搬送する搬送コンベア３４と、前記ピッキング完了後の保管箱３をシャトル自動倉庫２に戻す搬出コンベア３５とから構成されることによって、前記シャトル自動倉庫２より前記オーダーデーターに基づくピッキング作業用データーによって所定の前記シャトル自動倉庫２内に格納される各保管箱３を順次ピッキングステーション３１の作業者Ｍに対して供給コンベア３２により搬送供給する。

【0024】

そして、前記ピッキングステーション３１では、前記ピッキング作業用データーによるピッキング作業者Ｍが、指示表示のディスプレイ５２を確認しつつ前記左右両脇に供給されてセットされている６列５段のピックトレー４１中の指示表示ピックトレー４１に指示される前記保管箱３内のオーダー商品をピッキングして投入しつつピッキングする。

【0025】

また、６列５段セットの１セットに対する前記ディスプレイ５２による指示表示に従うピッキング作業が完了すると、ピッキング完了後のピックトレー４１Ａがセット単位にてパッキングステーション６０に搬送コンベア３４により搬送搬出され、次順の１セットの６列５段のピッキングトレー４１が作業者の左右両脇に供給コンベア３３を介して搬入セットされ、かつこれに関連して供給コンベア３２を介して次順の各保管箱３が作業者Ｍの手前に供給搬入され、前記と同様に所定のピッキング作業が次順ディスプレイ５２の指示表示に従って遂行される。

【実施例0026】

図４～７に示す本発明に係る多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムの実施例２をさらに具体的詳細に説明する。

【0027】

尚、図４～７の実施例２については、実施例１と同一の構成については同一符号を付してその説明を省略する。

【0028】

図４における本発明の多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムの全体構成については、実施例１の構成の同一構成については同一符号にて示すが実施例１にて図示していないパッキングステーション６０はピッキングステーション３１の背部に隣接して配設されている。

【0029】

パッキングステーション６０にはパック作業者Ｍ２により後記する所要のパック作業が行われ、パッキングライン搬送コンベア６１によりパック完了トレー（図示しない）が搬出される。

【0030】

図５，６に示されるようにシャトル自動倉庫２より、上下の元箱（保管箱３）供給ライン３１Ａ、３１Ｂを介してピックステーション３１の作業者Ｍ（ピッカー）の手元にオーダー商品の収納される保管箱３が左右２列の供給コンベア３２ａ、３２ｂ（図５参照）にて供給される。

【0031】

尚、作業者Ｍの手元に供給される左右の保管箱３については、それぞれ両保管箱３の内箱を見易くするために、作業者Ｍ側に傾斜させつつ静止セットすることができるように構成することが好適である。

【0032】

前記２列の供給コンベア３２ａ、３２ｂにて順次左右料保管箱３が供給されるのであるが、これに関連してピッキングステーション３１の作業者Ｍに対してはその両脇に左右両側の供給コンベア３３ａ、３３ｂにより空ピックトレー４１が供給されるとともにその前方に配備される左右両側の上下可動コンベア５０ａ、５０ｂにより、それぞれ６列５段にセットされつつピックトレー４１が供給される。

【0033】

尚、６列５段のピックトレー４１については、図５，６に示すように既にピック作業供給位置には、６列５段の１セットのピックトレー４１が供給されるとともに、待機供給位置には２セット目の６列５段のピックトレー４１ａが左右両側に待機セットされるように構成されている。

【0034】

さらに、ピッキングステーション３１における作業者Ｍがディスプレイ５２の指示表示に従ってピックトレー４１に対する保管箱３よりのピック作業が完了すると各ピックトレー４１Ａは、左右両側の上下可動コンベア５１ａ、５１ｂによりパッキングライン搬送コンベア６１に搬出することができるように構成されている。

【0035】

これに伴ってピックステーション３１における各保管箱３内に対するオーダー商品のピック作業が完了した各保管箱３ａは、ピッキング完了後に自動下降され搬出コンベア３５によりシャトル自動倉庫２に搬出されるように構成されている。

【0036】

さて、以上の構成から成る本発明の多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムにおける作用効果を具体的に以下に説明する。

【0037】

本発明は従来例として前述した構成、実施状況における諸欠点を解決するべく、これらの諸欠点を効率的に実施することのできる多品種ＢｔｏＣ物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムを提供するべく開発したものである。

【0038】

先ずは、シャトル自動倉庫２から払い出された各保管箱（元箱）から、受注数をピッキングし、ピックトレー４１に仕分け投入する作業が基本となる。

【0039】

シャトル自動倉庫２から出された保管箱３からのピッキングが終了すれば、次の箱のピッキングとなるが、多くは終了箱が横に移動し戻る方式である。この場合、次の保安箱が作業者の前にセットされるまでに、数秒の時間がかかり、手待ちが発生する。

【0040】

本発明では、作業者Ｍの目にある保管箱３はピッキングが終了した時点で、箱が載っているコンベアは前に傾き下段コンベアに流れ、シャトル自動倉庫２に戻る仕組みとした。これを２列設けることで、ピッキング作業者Ｍは、最初の箱のピッキングが終了したら、隣の箱のピッキング作業に即移ることができる。

【0041】

つまり手待ち時間なく、連続でピッキング作業ができることになる。多品種の物流では、作業者一人当たりのピッキング行数やピッキング個数が物流コスト削減の重要な指標となる。いかに手待ち時間をなくし、楽に早くピッキングするかが、生産性向上にとって重要となる。保管箱３が２列でピッキング作業者Ｍの前に並び、待ち時間なく交互にピッキングできるこの方式は高い生産性を可能とした。また箱２列を並べると作業者の横移動も多くなるが、本発明は２列の箱の横幅を１ｍ強とし作業者の移動負担を限りなく少なくしている。

【0042】

次は、受注商品の荷合わせである。顧客からのオーダーは３～５個位が一番多く、それをどのように荷合わせするかとなる。よくある例は、受注商品をいくつかまとめてピッキングし、それを高速ソーターに流し、顧客別にソートし荷合わせする方法である。この方式は、オーダーをまとめてピッキングする（バッチピック）作業と、高速仕分けソーターに流す作業と、自動仕分けされた商品をトレーにまとめて入れる作業が発生し、各々の作業は速いのだが、タッチ数も多く、トータルで見ると決して生産性は高くない。

【0043】

本発明は、バッチピックとオーダー仕分けを、一人の作業者が実施できるように開発したものである。そのために、ピッキング作業者Ｍの両脇に、仕分けトレー４１を６列に並べそれを５段にした。つまり３０トレーが作業者Ｍの片側に手の届く範囲でセットされたことになり、これを両側にセットすることで６０オーダーのバッチピックが可能となる。

【0044】

よって、受注データーをピッキングデーターに加工する時に、同じ商品の受注が多い受注を６０オーダーでまとめることを、コンピューターでやれば、保管箱３からのピッキング・ヒット率は高くなる。つまりシャトル自動倉庫２からの保管箱３の出し入れを少なくすることができることになる。

【0045】

作業者Ｍは２列に並んだ保管箱３の前にあるディスプレイ５２を見て、どの保管箱３からいくつ商品を取り左右のどちらのピックトレー４１に投入すれば良いか、瞬時に理解できる。６列５段のピックトレー４１には各々ＬＥＤランプがあり、投入トレーの所にはランプが点灯している。ピックトレー４１を左手で引き出し、右手でピックトレー４１に商品を投入すれば、ピッキングの仕分けが同時に完了することになる。間違って違うピックトレー４１を引き出せばアラートが発声され、ミスは未然に防げることになり、当該実施を可能にする構成を装備して実施することが好適である。

【0046】

ピッキングとトレー仕分けが進むと、６列５段の内１段６トレーの仕分けが完了し、完了すれば自動的に完了段の６箱は上下可動コンベア５１（５１ａ、５１ｂ）で払い出され、空トレー４１も同時に供給される。左右１０段のピックトレー４１が投入完了し払い出されると、連続して次の６０オーダーのピッキングが始められる。

【0047】

ピッキング完了したピッキング完了トレー４１Ａは、パッキングライン搬送コンベア６１でパッキングステーション６０へ搬送される。パッキングステーション６０では、少量受注は袋に梱包され量の多いものは段ボール箱に入れられる。また、ピッキング完了トレー４１Ａの商品のなかで自動梱包が可能なものは、自動仕分けされ自動梱包される。

【0048】

本発明は、上述したように、多品種の小物を効率的にピッキングし仕分けすること可能にした仕組みである。一人の作業者Ｍでピッキングと仕分けを高い生産性で行うことが可能となる、高価な高速ソーター機器もなく投資コストとスペース削減にも貢献する。

【0049】

ピッキングと仕分け生産性は、一人の作業者Ｍで１時間に６００行以上が可能である。多品種の広いピッキングエリアのピッキングはエリア別にカートピッキングをすることになる。生産性は１時間に１００行強のピッキングであり、仕分け作業を入れると、トータルでは１時間に６０行前後の生産性となる。本発明では従来のカートピッキングの１０倍強の生産性が確保できることになる。しかも作業者は歩くことも探す作業もなくなり、疲労を少なくすることができる。

【0050】

尚、図８は実施例２におけるピッキングステーションにおいて作業者に指示表示されるディスプレイのデザインの実施例を示す説明図である。

【0051】

当該ディスプレイ５２のデザインについて説明すると、５３はディスプレイ５２の画面で、この画面５３には枠５４の内側上段に左側より同画面５３におけるバッチナンバー５５、中央２マスはソースオリコンの左右表示欄５６，５７で、この表示欄５６は作業者Ｍの左側オリコン表示灯となり、この表示欄５６が点灯（例えば青色灯）され、この点灯表示により作業者Ｍは左側に供給される６列５段のピックトレー４１に対するピック指示となる。

【0052】

また、右側の表示欄５７は右側オリコン表示灯となり、これが青色等の点灯表示によって作業者Ｍに対する右側オリコン指示となり、右側の６列５段に対するピックトレー４１のピック作業指示となる。

【0053】

一番右側の表示欄５８にはピッカー、すなわち作業者名（ピッカー：山田太郎）が表示される。

【0054】

また、上記欄の下段左側の四角マス５９ａ及びその右側の四角マス５９ｂは、左側がピック数（２コ）、右側が投入オリコンロケナンバー表示（１２番）の指示表示欄である。

【0055】

これにより当該マス５９ａ、５９ｂの下欄には右側に作業者Ｍの右側のピックトレー４１の６列のトレーナンバー１～３が左側に３列、４～６は右側３列のピックトレー４１が表示されるが図においては既に作業においてピック作業の投入がされ、それを示す表示灯が点灯していることを示すものとして単に表示灯（例えば青色点灯）が点灯され、ピックトレー４１のナンバーは消灯された状態を表示する状態を示している。

【0056】

しかして、その左側のピックトレー４１のナンバー７～１２の６列のピック指示が前記左側ソースオリコン表示灯５６が点灯されている状態で、前記マス５９ａのピック個数表示２コをマス５９ｂのピックトレー４１のナンバー表示、すなわち１２番であってこれに該当するピックトレー４１のナンバー１２のピックトレー４１のトレーマスが投入オリコンロケ表示として同トレーマスの色が点灯され、これが点滅することにより左側ピックトレー４１の６列の中の左側３列の最下段ナンバー１２のピックトレー４１に投入指示表示の状態である。

【0057】

これにより、作業者Ｍの手元に供給される保管箱３より２個のオーダー商品をピッキングしピックトレー４１のナンバー１２のトレー中にこれが投入されると、画面５３のピックトレー４１のナンバー１２のマスの点滅表示が投入完了を示す。

【0058】

右側ピックトレー４１と同様に同マスのナンバー１２表示が消灯表示よりナンバー１２が表示されずマス色が緑色に変わり投入完了ピックトレー４１Ａとなることを表示することになる。

【0059】

尚、このピッキング作業の該投入については前記実施例の説明にて述べた通りである。画面５３のその他の余白の表示画面についてはディスプレイ５２のデザインの実施例に従ったその他の実施が可能である。
例えば残数欄５３ａ、修正ボタン５３ｂ、メニューボタン５３ｃ等の入力ボタン欄を設定しつつ実施する。

【0060】

以上図８の実施例によって明白な通り作業者Ｍはこれを習熟するとロケナンバーだけを見て投入場所がイメージでき素早い投入が可能となるものである。

【0061】

尚、前記ピックトレー４１の投入が完了すると、前記ピックトレー４１マスが緑に変色し払い出しが自動的に行われ、次に空ピックトレー４１がピックトレー用供給コンベア３３を介して搬送されて供給セットすることができるように構成しつつ実施することが可能である。