(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023073732
(43)【公開日】2023-05-26
(54)【発明の名称】工作機械及び位相補正システム
(51)【国際特許分類】
B23B 25/06 20060101AFI20230519BHJP
B23B 3/26 20060101ALI20230519BHJP
B23Q 17/22 20060101ALI20230519BHJP
【ＦＩ】
B23B25/06
B23B3/26
B23Q17/22 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021186375
(22)【出願日】2021-11-16
(71)【出願人】
【識別番号】000133593
【氏名又は名称】株式会社ツガミ
(74)【代理人】
【識別番号】100095407
【弁理士】
【氏名又は名称】木村 満
(74)【代理人】
【識別番号】100195648
【弁理士】
【氏名又は名称】小林 悠太
(74)【代理人】
【識別番号】100175019
【弁理士】
【氏名又は名称】白井 健朗
(74)【代理人】
【識別番号】100104329
【弁理士】
【氏名又は名称】原田 卓治
(74)【代理人】
【識別番号】100194179
【弁理士】
【氏名又は名称】中澤 泰宏
(72)【発明者】
【氏名】池田 創一
【テーマコード（参考）】
3C029
3C045
【Ｆターム（参考）】
3C029AA03
3C045BA13
3C045BA23
3C045EA02
3C045HA07
(57)【要約】
【課題】主軸により保持されたブランク材の周方向の位相ズレを抑制することができる工作機械及び位相補正システムを提供する。
【解決手段】工作機械は、第１主軸と、Ｚ軸方向に沿って第１主軸を移動させる第１主軸移動機構と、工具４５ｂを保持する工具保持部と、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に沿って工具保持部を移動させる工具移動機構と、工具保持部に設置され、ブランク材Ｗへの接触を検出する検出部４８と、ブランク材Ｗの第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の位置情報を取得し、取得した位置情報に基づき第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の間の距離を導出する距離導出部と、距離に基づき、ブランク材Ｗの傾き角θを導出し、傾き角θに基づき第１主軸を回転させることによりブランク材Ｗの周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備える。工具移動機構は、位相補正の後、工具４５ｂにてブランク材Ｗを加工する。
【選択図】図７
【解決手段】工作機械は、第１主軸と、Ｚ軸方向に沿って第１主軸を移動させる第１主軸移動機構と、工具４５ｂを保持する工具保持部と、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に沿って工具保持部を移動させる工具移動機構と、工具保持部に設置され、ブランク材Ｗへの接触を検出する検出部４８と、ブランク材Ｗの第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の位置情報を取得し、取得した位置情報に基づき第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の間の距離を導出する距離導出部と、距離に基づき、ブランク材Ｗの傾き角θを導出し、傾き角θに基づき第１主軸を回転させることによりブランク材Ｗの周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備える。工具移動機構は、位相補正の後、工具４５ｂにてブランク材Ｗを加工する。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ブランク材を保持しつつ回転させる主軸と、
前記主軸の回転軸に沿う第１方向に沿って前記主軸を移動させる主軸移動機構と、
前記主軸により保持された前記ブランク材を加工する工具を保持する工具保持部と、
前記第１方向に交わる第２方向に沿って前記工具保持部を移動させる工具移動機構と、
前記工具保持部とともに移動可能に前記工具保持部に設置され、前記主軸により保持された前記ブランク材への接触又は接近を検出する検出部と、
前記工具移動機構を介して前記検出部を前記ブランク材の複数の箇所に順番に接触又は接近させるように移動させ、前記検出部により前記複数の箇所それぞれへの接触又は接近が検出された状態で前記複数の箇所それぞれの位置情報を取得し、取得した前記位置情報に基づき前記複数の箇所の間の距離を導出する距離導出部と、
前記距離導出部により導出された前記距離に基づき、前記主軸により保持された前記ブランク材の周方向のズレ量を導出し、導出した前記ズレ量に基づき前記主軸を前記ブランク材とともに回転させることにより前記ブランク材の前記周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備え、
前記工具移動機構は、前記位相補正の後、前記工具保持部を移動させることにより、前記工具に前記ブランク材を接触させて前記ブランク材を加工する、
工作機械。
前記主軸の回転軸に沿う第１方向に沿って前記主軸を移動させる主軸移動機構と、
前記主軸により保持された前記ブランク材を加工する工具を保持する工具保持部と、
前記第１方向に交わる第２方向に沿って前記工具保持部を移動させる工具移動機構と、
前記工具保持部とともに移動可能に前記工具保持部に設置され、前記主軸により保持された前記ブランク材への接触又は接近を検出する検出部と、
前記工具移動機構を介して前記検出部を前記ブランク材の複数の箇所に順番に接触又は接近させるように移動させ、前記検出部により前記複数の箇所それぞれへの接触又は接近が検出された状態で前記複数の箇所それぞれの位置情報を取得し、取得した前記位置情報に基づき前記複数の箇所の間の距離を導出する距離導出部と、
前記距離導出部により導出された前記距離に基づき、前記主軸により保持された前記ブランク材の周方向のズレ量を導出し、導出した前記ズレ量に基づき前記主軸を前記ブランク材とともに回転させることにより前記ブランク材の前記周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備え、
前記工具移動機構は、前記位相補正の後、前記工具保持部を移動させることにより、前記工具に前記ブランク材を接触させて前記ブランク材を加工する、
工作機械。
【請求項2】
前記位相補正処理部は、前記複数の箇所として第１箇所及び第２箇所の間の前記距離に基づき前記ズレ量を導出し、
前記第１箇所及び前記第２箇所は、前記ブランク材の軸中心を介して互いに反対側に位置し、
前記第２方向における前記軸中心と前記第１箇所の間の距離は、前記第２方向における前記軸中心と前記第２箇所の間の距離と同一の距離に設定されている、
請求項１に記載の工作機械。
前記第１箇所及び前記第２箇所は、前記ブランク材の軸中心を介して互いに反対側に位置し、
前記第２方向における前記軸中心と前記第１箇所の間の距離は、前記第２方向における前記軸中心と前記第２箇所の間の距離と同一の距離に設定されている、
請求項１に記載の工作機械。
【請求項3】
前記位相補正処理部は、前記複数の箇所として第１箇所及び第２箇所の間の前記距離に基づき前記ズレ量を導出し、
前記第１箇所及び前記第２箇所は、前記ブランク材の軸中心を介して互いに反対側に位置し、
前記第２方向における前記軸中心と前記第１箇所の間の距離は、前記第２方向における前記軸中心と前記第２箇所の間の距離と異なる距離に設定されている、
請求項１に記載の工作機械。
前記第１箇所及び前記第２箇所は、前記ブランク材の軸中心を介して互いに反対側に位置し、
前記第２方向における前記軸中心と前記第１箇所の間の距離は、前記第２方向における前記軸中心と前記第２箇所の間の距離と異なる距離に設定されている、
請求項１に記載の工作機械。
【請求項4】
前記位相補正処理部は、前記位相補正を行った後、再び前記ズレ量を導出して前記位相補正を行う、
請求項１から３の何れか１項に記載の工作機械。
請求項１から３の何れか１項に記載の工作機械。
【請求項5】
ブランク材を保持しつつ回転させる主軸と、前記主軸の回転軸に沿う第１方向に沿って前記主軸を移動させる主軸移動機構と、前記主軸により保持された前記ブランク材を加工する工具を保持する工具保持部と、前記第１方向に交わる第２方向に沿って前記工具保持部を移動させる工具移動機構と、を備える工作機械に用いられる位相補正システムであって、
前記工具保持部とともに移動可能に前記工具保持部に設置され、前記主軸により保持された前記ブランク材への接触又は接近を検出する検出部と、
前記工具移動機構を介して前記検出部を前記ブランク材の複数の箇所に順番に接触又は接近させるように移動させ、前記検出部により前記複数の箇所それぞれへの接触又は接近が検出された状態で前記複数の箇所それぞれの位置情報を取得し、取得した前記位置情報に基づき前記複数の箇所の間の距離を導出する距離導出部と、
前記距離導出部により導出された前記距離に基づき、前記主軸により保持された前記ブランク材の周方向のズレ量を導出し、導出した前記ズレ量に基づき前記主軸を前記ブランク材とともに回転させることにより前記ブランク材の前記周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備える、
位相補正システム。
前記工具保持部とともに移動可能に前記工具保持部に設置され、前記主軸により保持された前記ブランク材への接触又は接近を検出する検出部と、
前記工具移動機構を介して前記検出部を前記ブランク材の複数の箇所に順番に接触又は接近させるように移動させ、前記検出部により前記複数の箇所それぞれへの接触又は接近が検出された状態で前記複数の箇所それぞれの位置情報を取得し、取得した前記位置情報に基づき前記複数の箇所の間の距離を導出する距離導出部と、
前記距離導出部により導出された前記距離に基づき、前記主軸により保持された前記ブランク材の周方向のズレ量を導出し、導出した前記ズレ量に基づき前記主軸を前記ブランク材とともに回転させることにより前記ブランク材の前記周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備える、
位相補正システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、工作機械及び位相補正システムに関する。
【背景技術】
【0002】
例えば、特許文献１に記載の旋盤のワークの供給排出方法は、アームのロボットハンドがワークパレットに配置されるワークを把持し、アームが動作することによりロボットハンドが旋盤の主軸チャックと同一軸線上で対向し、ワークをロボットハンドから主軸チャックに供給する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平７－０８８７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上記特許文献１に記載の方法では、主軸チャックがブランク材（ワーク）を把持する際、又は主軸チャックがブランク材を把持し直す際、ブランク材が周方向に位置ズレ（位相ズレ）が生じるおそれがある。特に、ブランク材の外周面が部分的に平面状に形成されている等、ブランク材が複雑な形状の場合には、ブランク材の周方向の位相ズレによりブランク材の加工精度が低下するおそれがある。
【0005】
本発明は、上記実状を鑑みてなされたものであり、主軸により保持されたブランク材の周方向の位相ズレを抑制することができる工作機械及び位相補正システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係る工作機械は、ブランク材を保持しつつ回転させる主軸と、前記主軸の回転軸に沿う第１方向に沿って前記主軸を移動させる主軸移動機構と、前記主軸により保持された前記ブランク材を加工する工具を保持する工具保持部と、前記第１方向に交わる第２方向に沿って前記工具保持部を移動させる工具移動機構と、前記工具保持部とともに移動可能に前記工具保持部に設置され、前記主軸により保持された前記ブランク材への接触又は接近を検出する検出部と、前記工具移動機構を介して前記検出部を前記ブランク材の複数の箇所に順番に接触又は接近させるように移動させ、前記検出部により前記複数の箇所それぞれへの接触又は接近が検出された状態で前記複数の箇所それぞれの位置情報を取得し、取得した前記位置情報に基づき前記複数の箇所の間の距離を導出する距離導出部と、前記距離導出部により導出された前記距離に基づき、前記主軸により保持された前記ブランク材の周方向のズレ量を導出し、導出した前記ズレ量に基づき前記主軸を前記ブランク材とともに回転させることにより前記ブランク材の前記周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備え、前記工具移動機構は、前記位相補正の後、前記工具保持部を移動させることにより、前記工具に前記ブランク材を接触させて前記ブランク材を加工する。
【0007】
上記目的を達成するため、本発明の第２の観点に係る位相補正システムは、ブランク材を保持しつつ回転させる主軸と、前記主軸の回転軸に沿う第１方向に沿って前記主軸を移動させる主軸移動機構と、前記主軸により保持された前記ブランク材を加工する工具を保持する工具保持部と、前記第１方向に交わる第２方向に沿って前記工具保持部を移動させる工具移動機構と、を備える工作機械に用いられる位相補正システムであって、前記工具保持部とともに移動可能に前記工具保持部に設置され、前記主軸により保持された前記ブランク材への接触又は接近を検出する検出部と、前記工具移動機構を介して前記検出部を前記ブランク材の複数の箇所に順番に接触又は接近させるように移動させ、前記検出部により前記複数の箇所それぞれへの接触又は接近が検出された状態で前記複数の箇所それぞれの位置情報を取得し、取得した前記位置情報に基づき前記複数の箇所の間の距離を導出する距離導出部と、前記距離導出部により導出された前記距離に基づき、前記主軸により保持された前記ブランク材の周方向のズレ量を導出し、導出した前記ズレ量に基づき前記主軸を前記ブランク材とともに回転させることにより前記ブランク材の前記周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部と、を備える。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、主軸により保持されたブランク材の周方向の位相ズレを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本発明の一実施形態に係る工作機械の正面図である。
【図2】本発明の一実施形態に係る工作機械の平面図である。
【図3】本発明の一実施形態に係る工作機械の側面図である。
【図6】（ａ），（ｂ）は本発明の一実施形態に係るハンド部から第２主軸にブランク材を供給する際の動作を示す概略図であり、（ｃ）はプッシャを利用して第２主軸にブランク材を位置決めする際の動作を示す概略図である。
【図7】（ａ），（ｂ）は本発明の一実施形態に係る位相補正処理における検出部の動作を示す概略図であり、（ｃ）は位相補正処理後にブランク材を加工する工具の動作を示す概略図である。
【図8】本発明の一実施形態に係る第１接触箇所、第２接触箇所及びブランク材の傾き角を示す概略図である。
【図9】本発明の変形例に係る第１接触箇所、第２接触箇所及びブランク材の傾き角を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本発明の一実施形態に係る工作機械及び位相補正システムについて、図面を参照して説明する。
図２に示すように、旋盤である工作機械１は、ブランク材Ｗを加工する加工部２と、ブランク材供給部６０と、搬送ハンド装置７０と、ブランク材受け渡し装置８０と、制御部３００と、を備える。
図１及び図２に示すように、加工部２は、加工部２全体の台であるベッドＳと、第１主軸１１を有する第１主軸ユニット１０と、第２主軸２１を有する第２主軸ユニット２０と、第１主軸移動機構１３Ｚと、第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚと、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙと、第１工具ユニット４５と、第２工具ユニット２６と、検出部４８と、を備える。
以下では、第１主軸１１及び第２主軸２１の回転軸に沿う軸線方向をＺ軸方向と規定し、Ｚ軸方向に直交する高さ方向をＹ軸方向と規定し、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に直交する方向をＸ軸方向と規定する。
図２に示すように、旋盤である工作機械１は、ブランク材Ｗを加工する加工部２と、ブランク材供給部６０と、搬送ハンド装置７０と、ブランク材受け渡し装置８０と、制御部３００と、を備える。
図１及び図２に示すように、加工部２は、加工部２全体の台であるベッドＳと、第１主軸１１を有する第１主軸ユニット１０と、第２主軸２１を有する第２主軸ユニット２０と、第１主軸移動機構１３Ｚと、第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚと、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙと、第１工具ユニット４５と、第２工具ユニット２６と、検出部４８と、を備える。
以下では、第１主軸１１及び第２主軸２１の回転軸に沿う軸線方向をＺ軸方向と規定し、Ｚ軸方向に直交する高さ方向をＹ軸方向と規定し、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に直交する方向をＸ軸方向と規定する。
【0011】
図７（ａ）に示すように、加工前のブランク材Ｗは、外周面に平面部Ｗａ，Ｗｂが形成された略円柱状をなす。２つの平面部Ｗａ，Ｗｂは、互いに平行をなすように形成されている。平面部Ｗａは、平面部Ｗｂよりも、ブランク材Ｗの軸中心Ｗｃに近く、大きい面積を有する。図６（ｂ）に示すように、２つの平面部Ｗａ，Ｗｂは、ブランク材Ｗの外周面のうち第２主軸２１が保持する側に形成されている。
【0012】
図１に示すように、第１主軸ユニット１０は、ブランク材Ｗを保持しつつ回転させる。具体的には、第１主軸ユニット１０は、第１主軸１１と、第１主軸１１を回転可能に支持する第１主軸台１２と、を備える。図５に示すように、第１主軸１１は、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，Ｗｂを露出させた状態で、平面部Ｗａ，Ｗｂとは反対側の端部であるブランク材Ｗの一端を保持する。第１主軸台１２には、第１主軸１１を回転させるブランク材回転用モータ（図示せず）が内蔵されている。
【0013】
図１に示すように、第２主軸ユニット２０は、Ｚ軸方向に第１主軸ユニット１０と向かい合う位置に設けられている。第２主軸ユニット２０は、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，Ｗｂ側の他端を保持する第２主軸２１と、第２主軸２１を回転可能に支持する第２主軸台２２と、を備える。第２主軸台２２には、第２主軸２１を回転させるブランク材回転用モータ（図示せず）が内蔵されている。
図６（ａ）に示すように、第２主軸２１は、ブランク材Ｗの他端を外周から把持するコレット２１ｃと、コレット２１ｃ内に位置するストッパ２１ｓと、を備える。コレット２１ｃは、制御部３００による制御のもと、縮径してブランク材Ｗを把持した把持状態と拡径してブランク材Ｗの把持を解除した把持解除状態の間で状態が切り替えられる。
ストッパ２１ｓは、コレット２１ｃ内に挿入されたブランク材Ｗに接触することにより、第２主軸２１内でブランク材ＷをＺ軸方向に位置決めする。
図６（ａ）に示すように、第２主軸２１は、ブランク材Ｗの他端を外周から把持するコレット２１ｃと、コレット２１ｃ内に位置するストッパ２１ｓと、を備える。コレット２１ｃは、制御部３００による制御のもと、縮径してブランク材Ｗを把持した把持状態と拡径してブランク材Ｗの把持を解除した把持解除状態の間で状態が切り替えられる。
ストッパ２１ｓは、コレット２１ｃ内に挿入されたブランク材Ｗに接触することにより、第２主軸２１内でブランク材ＷをＺ軸方向に位置決めする。
【0014】
図１に示すように、第１主軸移動機構１３Ｚは、第１主軸ユニット１０をＺ軸方向に移動させる。第２主軸移動機構２５Ｘは、第２主軸ユニット２０をＸ軸方向に移動させる。第２主軸移動機構２５Ｚは、第２主軸ユニット２０をＺ軸方向に移動させる。
【0015】
工具移動機構４２Ｙは、第１工具ユニット４５をＹ軸方向に移動させる。図２に示すように、工具移動機構４２Ｘは、第１工具ユニット４５をＸ軸方向に移動させる。工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙは、制御部３００による制御のもと、プログラム座標系における座標値にて第１工具ユニット４５の位置が指令され、この指令された座標値に第１工具ユニット４５を検出部４８とともに移動させる。このプログラム座標系は、加工プログラムにおいて指令する際に利用されるブランク材Ｗに関連付けられた座標系であり、例えば、第１主軸１１に保持されたブランク材Ｗの図２の右側端面の中心に原点を有する。一方、機械座標系は、工作機械１が持っている固有の座標系であり、後述する位置情報を取得する際に利用される。
第１主軸移動機構１３Ｚ、第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚ及び工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙは、それぞれ、モータ、ボールねじ及びナットを有する。
第１主軸移動機構１３Ｚ、第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚ及び工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙは、それぞれ、モータ、ボールねじ及びナットを有する。
【0016】
図４に示すように、第１工具ユニット４５は、ゲート部材４５ｇと、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒと、複数の工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃと、を備える。
ゲート部材４５ｇは、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの外周を囲む枠状で形成されている。ゲート部材４５ｇは、工具移動機構４２Ｘ，４２ＹによりＸ軸方向及びＹ軸方向に移動可能に構成されている。
ゲート部材４５ｇは、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの外周を囲む枠状で形成されている。ゲート部材４５ｇは、工具移動機構４２Ｘ，４２ＹによりＸ軸方向及びＹ軸方向に移動可能に構成されている。
【0017】
工具保持部４５Ｌ，４５Ｒは、それぞれゲート部材４５ｇに固定され、第１主軸１１により保持されたブランク材ＷをＸ軸方向から挟み込むように配置されている。
図２に示すように、工具保持部４５Ｒは、Ｘ軸方向において、工具保持部４５Ｌよりも第２工具ユニット２６又は搬送ハンド装置７０に近い側に位置する。
図２に示すように、工具保持部４５Ｒは、Ｘ軸方向において、工具保持部４５Ｌよりも第２工具ユニット２６又は搬送ハンド装置７０に近い側に位置する。
【0018】
図４に示すように、工具保持部４５Ｌは、複数の工具４５ａを支持する第１支持部４５Ｌ１と、複数の工具４５ｂを支持する第２支持部４５Ｌ２と、を備える。
工具保持部４５Ｒは、複数の工具４５ａを支持する第１支持部４５Ｒ１と、複数の工具４５ｃ及び検出部４８を支持する第２支持部４５Ｒ２と、を備える。
第２支持部４５Ｌ２，４５Ｒ２は、第１支持部４５Ｌ１，４５Ｒ１の上方に位置し、Ｘ軸方向に対向して位置する。
工具保持部４５Ｒは、複数の工具４５ａを支持する第１支持部４５Ｒ１と、複数の工具４５ｃ及び検出部４８を支持する第２支持部４５Ｒ２と、を備える。
第２支持部４５Ｌ２，４５Ｒ２は、第１支持部４５Ｌ１，４５Ｒ１の上方に位置し、Ｘ軸方向に対向して位置する。
【0019】
各工具４５ａは、切削バイト等の固定工具である。複数の工具４５ａは、それぞれ、第１支持部４５Ｌ１，４５Ｒ１に取り付けられる。複数の工具４５ａは、第１支持部４５Ｌ１，４５Ｒ１に取り付けられた状態で、Ｘ軸方向に沿って延び、Ｙ軸方向に並べられている。
複数の工具４５ｂは、ドリル又はエンドミル等の回転工具である。複数の工具４５ｂは、第２支持部４５Ｌ２に取り付けられた状態で、Ｘ軸方向に沿って延び、Ｙ軸方向に並べられる。第２支持部４５Ｌ２は、モータ等の駆動部（図示略）を備え、この駆動部の駆動力により、取り付けられた工具４５ｂを回転させる。
複数の工具４５ｂは、ドリル又はエンドミル等の回転工具である。複数の工具４５ｂは、第２支持部４５Ｌ２に取り付けられた状態で、Ｘ軸方向に沿って延び、Ｙ軸方向に並べられる。第２支持部４５Ｌ２は、モータ等の駆動部（図示略）を備え、この駆動部の駆動力により、取り付けられた工具４５ｂを回転させる。
【0020】
図１に示すように、複数の工具４５ｃは、ドリル等の固定工具である。
図４及び図５に示すように、第２支持部４５Ｒ２は、検出部支持部４５Ｒ３と、工具支持部４５Ｒ４と、を備える。
工具支持部４５Ｒ４は、Ｙ軸方向の上方から見て、Ｘ軸方向に反転した略Ｌ字状をなす。工具支持部４５Ｒ４は、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの端面に対してＺ軸方向に刃先が対向する向きで複数の工具４５ｃを支持する。複数の工具４５ｃはＹ軸方向に並べられている。
図５に示すように、工具支持部４５Ｒ４には、検出部４８が通過する孔部４５Ｒ５が形成されている。孔部４５Ｒ５は、工具支持部４５Ｒ４のＺ軸方向に延びる部位４５Ｒ６にＸ軸方向に貫通するように形成されている。
検出部支持部４５Ｒ３は、工具保持部４５Ｒの一部として構成されている。図４に示すように、検出部支持部４５Ｒ３は、工具支持部４５Ｒ４（本例では工具支持部４５Ｒ４の上面）に固定されていて、第１主軸１１により保持されたブランク材ＷにＸ軸方向に対向可能となるように検出部４８を支持する。検出部支持部４５Ｒ３は、図５に示すように、工具支持部４５Ｒ４の部位４５Ｒ６のＸ軸方向の外側（ブランク材Ｗとは反対側）にて検出部４８を外周から把持する。
図４及び図５に示すように、第２支持部４５Ｒ２は、検出部支持部４５Ｒ３と、工具支持部４５Ｒ４と、を備える。
工具支持部４５Ｒ４は、Ｙ軸方向の上方から見て、Ｘ軸方向に反転した略Ｌ字状をなす。工具支持部４５Ｒ４は、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの端面に対してＺ軸方向に刃先が対向する向きで複数の工具４５ｃを支持する。複数の工具４５ｃはＹ軸方向に並べられている。
図５に示すように、工具支持部４５Ｒ４には、検出部４８が通過する孔部４５Ｒ５が形成されている。孔部４５Ｒ５は、工具支持部４５Ｒ４のＺ軸方向に延びる部位４５Ｒ６にＸ軸方向に貫通するように形成されている。
検出部支持部４５Ｒ３は、工具保持部４５Ｒの一部として構成されている。図４に示すように、検出部支持部４５Ｒ３は、工具支持部４５Ｒ４（本例では工具支持部４５Ｒ４の上面）に固定されていて、第１主軸１１により保持されたブランク材ＷにＸ軸方向に対向可能となるように検出部４８を支持する。検出部支持部４５Ｒ３は、図５に示すように、工具支持部４５Ｒ４の部位４５Ｒ６のＸ軸方向の外側（ブランク材Ｗとは反対側）にて検出部４８を外周から把持する。
【0021】
検出部４８は、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗへの接触を検出し、この検出した結果を示す検出信号を制御部３００に出力する。
図７（ａ），（ｂ）に示すように、検出部４８は、接触子４８ａと、本体部４８ｂと、を備える。
図５に示すように、本体部４８ｂは、円筒状をなし、Ｘ軸方向に沿う姿勢で、検出部支持部４５Ｒ３に保持され、孔部４５Ｒ５を通過する。接触子４８ａは、Ｘ軸方向に沿って延びる棒状をなし、本体部４８ｂに支持されている。接触子４８ａの先端部は、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの外周面に対向可能である。検出部４８は、接触子４８ａの先端部がブランク材Ｗに接触したことを検出する。
検出部４８は、接触検出方式であるが、これに限らず、ブランク材Ｗへの接近を検出するレーザー方式、電波方式等の非接触検出方式であってもよい。
図７（ａ），（ｂ）に示すように、検出部４８は、接触子４８ａと、本体部４８ｂと、を備える。
図５に示すように、本体部４８ｂは、円筒状をなし、Ｘ軸方向に沿う姿勢で、検出部支持部４５Ｒ３に保持され、孔部４５Ｒ５を通過する。接触子４８ａは、Ｘ軸方向に沿って延びる棒状をなし、本体部４８ｂに支持されている。接触子４８ａの先端部は、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの外周面に対向可能である。検出部４８は、接触子４８ａの先端部がブランク材Ｗに接触したことを検出する。
検出部４８は、接触検出方式であるが、これに限らず、ブランク材Ｗへの接近を検出するレーザー方式、電波方式等の非接触検出方式であってもよい。
【0022】
図６（ａ）に示すように、第２工具ユニット２６は、第２主軸２１により保持されたブランク材Ｗを加工する。第２工具ユニット２６は、複数の工具２６ａと、プッシャ２６ｃと、複数の工具２６ａ及びプッシャ２６ｃを保持する工具保持部２６ｂと、を備える。
複数の工具２６ａ及びプッシャ２６ｃは、第２主軸２１により保持されたブランク材ＷにＺ軸方向に対向可能な向きで工具保持部２６ｂに保持される。
複数の工具２６ａは、例えば、バイト、ドリル等であり、Ｘ軸方向に並べられている。
プッシャ２６ｃは、Ｘ軸方向において複数の工具２６ａの隣に並べられ、複数の工具２６ａよりも搬送ハンド装置７０（図２参照）に近い位置に設けられている。プッシャ２６ｃは、Ｚ軸方向に弾性的に移動可能なバネ式であり、ブランク材Ｗを第２主軸２１内に押し込むための力を貯める弾性体としてバネ（図示略）を有する。
複数の工具２６ａ及びプッシャ２６ｃは、第２主軸２１により保持されたブランク材ＷにＺ軸方向に対向可能な向きで工具保持部２６ｂに保持される。
複数の工具２６ａは、例えば、バイト、ドリル等であり、Ｘ軸方向に並べられている。
プッシャ２６ｃは、Ｘ軸方向において複数の工具２６ａの隣に並べられ、複数の工具２６ａよりも搬送ハンド装置７０（図２参照）に近い位置に設けられている。プッシャ２６ｃは、Ｚ軸方向に弾性的に移動可能なバネ式であり、ブランク材Ｗを第２主軸２１内に押し込むための力を貯める弾性体としてバネ（図示略）を有する。
【0023】
図２に示すように、ブランク材供給部６０、ブランク材受け渡し装置８０及び搬送ハンド装置７０はＸ軸方向に並べられる。
図３に示すように、ブランク材供給部６０は、パーツフィーダであり、加工前のブランク材Ｗをブランク材受け渡し装置８０により受け取り可能な第１授受位置Ｐａに供給する。ブランク材供給部６０は、第１授受位置Ｐａに位置するブランク材Ｗの周方向の位置を合わせる位相合わせを行う。本例では、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に沿うように位相合わせが行われる。
図３に示すように、ブランク材供給部６０は、パーツフィーダであり、加工前のブランク材Ｗをブランク材受け渡し装置８０により受け取り可能な第１授受位置Ｐａに供給する。ブランク材供給部６０は、第１授受位置Ｐａに位置するブランク材Ｗの周方向の位置を合わせる位相合わせを行う。本例では、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に沿うように位相合わせが行われる。
【0024】
ブランク材供給部６０は、ベース部６１と、ボウル６２と、レール６３と、加振部６４と、を備える。ボウル６２は、ベース部６１の上面に設置され、複数のブランク材Ｗが収容される。レール６３は、ブランク材Ｗが配列可能にＸ軸方向に直線状に延びる。
加振部６４は、ボウル６２に振動を与えることにより、ボウル６２内で複数のブランク材Ｗを螺旋状に並べたうえで、レール６３に沿って移動させてブランク材Ｗを位相合わせされた状態で第１授受位置Ｐａに到達させる。
加振部６４は、ボウル６２に振動を与えることにより、ボウル６２内で複数のブランク材Ｗを螺旋状に並べたうえで、レール６３に沿って移動させてブランク材Ｗを位相合わせされた状態で第１授受位置Ｐａに到達させる。
【0025】
図２に示すように、ブランク材受け渡し装置８０は、ブランク材供給部６０により第１授受位置Ｐａに供給されたブランク材Ｗを把持して第２授受位置Ｐｂまで運ぶ。
ブランク材受け渡し装置８０は、ブランク材Ｗをその外周から把持するハンド部８１と、ハンド部８１をＸ軸方向に移動させる第１駆動部８４と、ハンド部８１をＺ軸方向に移動させる第２駆動部８５と、を備える。
ブランク材受け渡し装置８０は、ブランク材Ｗをその外周から把持するハンド部８１と、ハンド部８１をＸ軸方向に移動させる第１駆動部８４と、ハンド部８１をＺ軸方向に移動させる第２駆動部８５と、を備える。
【0026】
搬送ハンド装置７０は、ブランク材受け渡し装置８０から第２授受位置Ｐｂにてブランク材Ｗを受け取り、受け取ったブランク材Ｗを加工部２内の第３授受位置Ｐｃに移動させる。詳しくは、搬送ハンド装置７０は、ブランク材Ｗをその外周から把持するハンド部７１と、ハンド部７１をＸ軸方向に移動させるハンド駆動部７２と、を備える。
【0027】
図２に示すように、制御部３００は、加工部２、ブランク材供給部６０、搬送ハンド装置７０及びブランク材受け渡し装置８０を制御する。制御部３００は、例えば、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）等の処理部と、処理部による処理の手順を定義したプログラム、例えば、位相補正処理を含む加工プログラムであるＮＣ（Numerical Control）プログラム等を記憶するＲＯＭ（Read Only Memory）等のメモリと、を備える。制御部３００は、位相補正処理を実行する位相補正処理部３０１及び距離導出部３０２を有する。
【0028】
次に、制御部３００により実行される加工処理について説明する。制御部３００は、事前に作成されたＮＣプログラムに従って、この加工処理を実行する。この加工処理実行中においては、ブランク材供給部６０は、ブランク材Ｗを第１授受位置Ｐａに供給する。
図２に示すように、制御部３００は、ブランク材受け渡し装置８０の第１駆動部８４を介してハンド部８１を第１授受位置Ｐａに移動させる。そして、ブランク材受け渡し装置８０の第２駆動部８５を介してハンド部８１をブランク材Ｗに向けてＺ軸方向に前進させて、ハンド部８１によりブランク材Ｗを把持する。
図２に示すように、制御部３００は、ブランク材受け渡し装置８０の第１駆動部８４を介してハンド部８１を第１授受位置Ｐａに移動させる。そして、ブランク材受け渡し装置８０の第２駆動部８５を介してハンド部８１をブランク材Ｗに向けてＺ軸方向に前進させて、ハンド部８１によりブランク材Ｗを把持する。
【0029】
次に、制御部３００は、ブランク材受け渡し装置８０の第２駆動部８５を介してハンド部８１を後退させて、ブランク材受け渡し装置８０の第１駆動部８４を介してハンド部８１をＸ軸方向に第２授受位置Ｐｂに移動させる。
制御部３００は、ハンド部８１が第２授受位置Ｐｂにある状態で、ブランク材受け渡し装置８０の第２駆動部８５を介してハンド部８１をハンド部７１に向けてＺ軸方向に前進させ、ハンド部７１にてブランク材Ｗを保持させる。
次に、制御部３００は、第２駆動部８５を介してハンド部８１を後退させた後、図６（ａ）の矢印Ｊ１に示すように、ハンド部７１を第３授受位置Ｐｃに向けてＸ軸方向に移動させる。第３授受位置Ｐｃのハンド部７１は、プッシャ２６ｃのＺ軸方向の前側に位置する。
制御部３００は、ハンド部８１が第２授受位置Ｐｂにある状態で、ブランク材受け渡し装置８０の第２駆動部８５を介してハンド部８１をハンド部７１に向けてＺ軸方向に前進させ、ハンド部７１にてブランク材Ｗを保持させる。
次に、制御部３００は、第２駆動部８５を介してハンド部８１を後退させた後、図６（ａ）の矢印Ｊ１に示すように、ハンド部７１を第３授受位置Ｐｃに向けてＸ軸方向に移動させる。第３授受位置Ｐｃのハンド部７１は、プッシャ２６ｃのＺ軸方向の前側に位置する。
【0030】
次に、制御部３００は、第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚ（図２参照）を介して第２主軸２１を第３授受位置Ｐｃにあるハンド部７１のＺ軸方向に対向させ、図６（ａ）の矢印Ｊ２に示すように、第２主軸２１をハンド部７１により把持されたブランク材Ｗに近づける。これにより、図６（ｂ）に示すように、第２主軸２１のコレット２１ｃ内にブランク材Ｗの平面部Ｗａ，Ｗｂ側が進入し、コレット２１ｃが把持解除状態から把持状態に切り替えられる。これにより、第２主軸２１がブランク材Ｗの平面部Ｗａ，Ｗｂ側を仮保持した状態となる。この仮保持された状態では、ブランク材Ｗは、第２主軸２１内に完全に押し込まれておらず、ストッパ２１ｓから離間している。
そして、制御部３００は、ハンド部７１の把持を解除し、第２主軸２１をＺ軸方向に沿ってハンド部７１から退避させ、ハンド部７１を図６（ａ）の矢印Ｊ１の反対方向に移動させる。
そして、制御部３００は、ハンド部７１の把持を解除し、第２主軸２１をＺ軸方向に沿ってハンド部７１から退避させ、ハンド部７１を図６（ａ）の矢印Ｊ１の反対方向に移動させる。
【0031】
その後、ブランク材Ｗは、上述したようにバネ（図示略）が内在するプッシャ２６ｃを利用して、Ｚ軸方向に位置決めされる。詳しくは、制御部３００は、まず、図６（ｂ）の矢印Ｊ３に示すように、第２主軸２１をプッシャ２６ｃに近づけて、図６（ｃ）に示すように、第２主軸２１により保持されたブランク材Ｗの端面にてプッシャ２６ｃを押し込む。このとき、プッシャ２６ｃのバネ（図示略）は圧縮された状態となる。そして、第２主軸２１のコレット２１ｃを把持状態から把持解除状態に切り替える。これにより、プッシャ２６ｃの復元力により、図６（ｃ）の矢印Ｊ４に示すように、ブランク材Ｗが第２主軸２１内のストッパ２１ｓに向けて押されて、ブランク材Ｗがストッパ２１ｓに接触することによりＺ軸方向に位置決めされる。
そして、制御部３００は、第２主軸２１のコレット２１ｃを把持解除状態から把持状態に切り替え、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，Ｗｂ側を保持し、第２主軸２１をプッシャ２６ｃからＺ軸方向に退避させる。
上記のように、ブランク材Ｗがプッシャ２６ｃにより第２主軸２１内のストッパ２１ｓに向けて押し込まれる際には、ブランク材Ｗは周方向に拘束されていないため、ブランク材Ｗが周方向に回転して、第２主軸２１に保持されたブランク材Ｗの位相のズレが生じるおそれがある。この位相のズレは、後述する位相補正処理により補正される。
そして、制御部３００は、第２主軸２１のコレット２１ｃを把持解除状態から把持状態に切り替え、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，Ｗｂ側を保持し、第２主軸２１をプッシャ２６ｃからＺ軸方向に退避させる。
上記のように、ブランク材Ｗがプッシャ２６ｃにより第２主軸２１内のストッパ２１ｓに向けて押し込まれる際には、ブランク材Ｗは周方向に拘束されていないため、ブランク材Ｗが周方向に回転して、第２主軸２１に保持されたブランク材Ｗの位相のズレが生じるおそれがある。この位相のズレは、後述する位相補正処理により補正される。
【0032】
次に、制御部３００は、第２主軸２１により把持したブランク材Ｗを第２工具ユニット２６の工具２６ａを利用しつつ第１加工を行う。なお、この第１加工では、平面部Ｗａ，Ｗｂとの位相は無関係のため、ブランク材Ｗの位相のズレがある状態でも加工に影響しない。
この第１加工の完了後、図２に示すように、制御部３００は、第１主軸移動機構１３Ｚと第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚを介して第２主軸２１を第１主軸１１にＺ軸方向に対向させて、第２主軸２１から第１主軸１１に第１加工を行ったブランク材Ｗを受け渡す。このとき、第１主軸１１は、平面部Ｗａ，Ｗｂを露出させつつ位相がずれた状態でブランク材Ｗを保持する。
この第１加工の完了後、図２に示すように、制御部３００は、第１主軸移動機構１３Ｚと第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚを介して第２主軸２１を第１主軸１１にＺ軸方向に対向させて、第２主軸２１から第１主軸１１に第１加工を行ったブランク材Ｗを受け渡す。このとき、第１主軸１１は、平面部Ｗａ，Ｗｂを露出させつつ位相がずれた状態でブランク材Ｗを保持する。
【0033】
位相補正処理部３０１及び距離導出部３０２は、第１主軸１１にてブランク材Ｗを保持すると、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの周方向のズレ、すなわち位相のズレを補正する位相補正処理を実行する。この位相補正処理は、加工処理の実行中に、サブプログラムとして実行される。
本例では、図７（ａ）に示すように、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に対して傾斜するように位相のズレが生じており、この位相補正処理により平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に沿う状態に位相のズレが補正される。
本例では、図７（ａ）に示すように、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に対して傾斜するように位相のズレが生じており、この位相補正処理により平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に沿う状態に位相のズレが補正される。
【0034】
この位相補正処理においては、まず、距離導出部３０２は、図１及び図２に示すように、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙ（図１及び図２参照）を介して、工具保持部４５Ｒとともに検出部４８を移動させる。そして、図７（ａ）に示すように、検出部４８の接触子４８ａをブランク材Ｗの平面部Ｗａの第１接触箇所Ｐ１に接触させる。詳しくは、距離導出部３０２は、接触子４８ａを第１接触箇所Ｐ１からＸ軸方向に離れた位置から、Ｘ軸方向に沿って第１接触箇所Ｐ１に向けて移動させる。そして、検出部４８から接触子４８ａが第１接触箇所Ｐ１に接触した旨の検出信号を受けると、第１停止位置で、検出部４８が支持される工具保持部４５Ｒの移動を停止する。距離導出部３０２は、この第１停止位置において、検出部４８からの検出信号を受けたとき、工具保持部４５Ｒの座標値（機械座標値）を第１Ｘ座標値及び第１Ｙ座標値として取得する。
【0035】
次に、距離導出部３０２は、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介して、工具保持部４５Ｒとともに検出部４８を移動させ、図７（ｂ）に示すように、検出部４８の接触子４８ａをブランク材Ｗの平面部Ｗａの第２接触箇所Ｐ２に接触させる。詳しくは、距離導出部３０２は、接触子４８ａを第２接触箇所Ｐ２からＸ軸方向に離れた位置から、Ｘ軸方向に沿って移動させ、検出部４８から接触子４８ａが第２接触箇所Ｐ２に接触した旨の検出信号を受けると、第２停止位置で、工具保持部４５Ｒの移動を停止する。この第２停止位置は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向において、上記第１停止位置と異なる位置にある。距離導出部３０２は、この第２停止位置において、検出部４８からの検出信号を受けたとき、工具保持部４５Ｒの座標値（機械座標値）を第２Ｘ座標値及び第２Ｙ座標値として取得する。
第１Ｘ座標値及び第２Ｘ座標値はＸ軸方向の位置情報であり、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値はＹ軸方向の位置情報である。
第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２は、Ｚ軸方向においては同一の位置にある。また、第１接触箇所Ｐ１は、ブランク材Ｗの軸中心ＷｃよりもＹ軸方向の一方側（本例では上側）に位置する。第２接触箇所Ｐ２は、ブランク材Ｗの軸中心ＷｃよりもＹ軸方向の他方側（本例では下側）に位置する。
本例では、図８に示すように、第１接触箇所Ｐ１とブランク材Ｗの軸中心Ｗｃの間のＹ軸方向の距離Ｃは、第２接触箇所Ｐ２とブランク材Ｗの軸中心Ｗｃの間のＹ軸方向の距離Ｄと同一の距離に設定されている。
第１Ｘ座標値及び第２Ｘ座標値はＸ軸方向の位置情報であり、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値はＹ軸方向の位置情報である。
第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２は、Ｚ軸方向においては同一の位置にある。また、第１接触箇所Ｐ１は、ブランク材Ｗの軸中心ＷｃよりもＹ軸方向の一方側（本例では上側）に位置する。第２接触箇所Ｐ２は、ブランク材Ｗの軸中心ＷｃよりもＹ軸方向の他方側（本例では下側）に位置する。
本例では、図８に示すように、第１接触箇所Ｐ１とブランク材Ｗの軸中心Ｗｃの間のＹ軸方向の距離Ｃは、第２接触箇所Ｐ２とブランク材Ｗの軸中心Ｗｃの間のＹ軸方向の距離Ｄと同一の距離に設定されている。
【0036】
そして、距離導出部３０２は、図８に示すように、第１Ｙ座標値と第２Ｙ座標値の差分に基づきＹ軸方向の距離Ａを導出し、第１Ｘ座標値と第２Ｘ座標値の差分に基づきＸ軸方向の距離Ｂを導出する。そして、それぞれ導出した距離Ａ，Ｂからブランク材Ｗの周方向のズレ量である傾き角θを導出する。本例では、傾き角θは、以下の式により導出される。
θ＝ｔａｎ－１（Ｂ／Ａ）
距離Ｂがマイナスのときには、図７に示すように、第１主軸１１に対向する方向から見て、平面部Ｗａ，Ｗｂが反時計方向に傾く。距離Ｂがプラスのときには、第１主軸１１に対向する方向から見て、図示しないが、平面部Ｗａ，Ｗｂが時計方向に傾く。
θ＝ｔａｎ－１（Ｂ／Ａ）
距離Ｂがマイナスのときには、図７に示すように、第１主軸１１に対向する方向から見て、平面部Ｗａ，Ｗｂが反時計方向に傾く。距離Ｂがプラスのときには、第１主軸１１に対向する方向から見て、図示しないが、平面部Ｗａ，Ｗｂが時計方向に傾く。
【0037】
位相補正処理部３０１は、導出した傾き角θと同じ角度の回転角度αにわたって第１主軸１１をブランク材Ｗとともに回転させることにより、ブランク材Ｗの周方向のズレ、すなわち位相のズレを補正する。例えば、図７に示すように、平面部Ｗａ，Ｗｂが反時計方向に傾いた状態にあれば、第１主軸１１を回転角度αにわたって時計方向に回転させ、図示しないが、平面部Ｗａ，Ｗｂが時計方向に傾いた状態にあれば、第１主軸１１を回転角度αにわたって反時計方向に回転させる。この補正により、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に沿う状態となる。
以上で、位相補正処理が終了する。
以上で、位相補正処理が終了する。
【0038】
位相補正処理の終了後、制御部３００は、ブランク材Ｗの平面部Ｗａを工具４５ｂに向けるように、第１主軸１１をブランク材Ｗとともに回転させる。本例では、第１主軸１１をブランク材Ｗとともに１８０°回転させる。これにより、図７（ｃ）に示すように、ブランク材Ｗの平面部Ｗａが工具４５ｂに直交した向きとなる。
そして、制御部３００は、工具４５ｂによる第２加工を行うべく、図４に示すように、複数の工具４５ｂのうちドリル４５ｂ１を軸回転させつつ、ドリル４５ｂ１の刃先が平面部Ｗａに接触するように、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介してドリル４５ｂ１を移動させる。これにより、第２加工として、平面部Ｗａに穴Ｗｈ（図７（ｃ）参照）が形成されて穴明け加工が行われる。穴明け加工の後、複数の工具４５ｂのうちタップ４５ｂ２を軸回転させつつ、タップ４５ｂ２を穴Ｗｈ内に挿入するように、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介してタップ４５ｂ２を移動させる。これにより、第２加工として、穴明け加工の後、穴Ｗｈ内にねじを切るタップ加工が行われる。穴明け加工及びタップ加工の前に、位相補正処理が行われているため、穴明け加工及びタップ加工の精度が高まる。
その後、第２加工として、穴明け加工及びタップ加工を行った工具４５ｂ以外の工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃを利用してブランク材Ｗの加工が行われてもよい。
なお、本例では、位相補正処理の終了後に、直ぐに、平面部Ｗａの加工が行われていたが、平面部Ｗａの加工の順番はこれに限られない。
そして、制御部３００は、工具４５ｂによる第２加工を行うべく、図４に示すように、複数の工具４５ｂのうちドリル４５ｂ１を軸回転させつつ、ドリル４５ｂ１の刃先が平面部Ｗａに接触するように、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介してドリル４５ｂ１を移動させる。これにより、第２加工として、平面部Ｗａに穴Ｗｈ（図７（ｃ）参照）が形成されて穴明け加工が行われる。穴明け加工の後、複数の工具４５ｂのうちタップ４５ｂ２を軸回転させつつ、タップ４５ｂ２を穴Ｗｈ内に挿入するように、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介してタップ４５ｂ２を移動させる。これにより、第２加工として、穴明け加工の後、穴Ｗｈ内にねじを切るタップ加工が行われる。穴明け加工及びタップ加工の前に、位相補正処理が行われているため、穴明け加工及びタップ加工の精度が高まる。
その後、第２加工として、穴明け加工及びタップ加工を行った工具４５ｂ以外の工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃを利用してブランク材Ｗの加工が行われてもよい。
なお、本例では、位相補正処理の終了後に、直ぐに、平面部Ｗａの加工が行われていたが、平面部Ｗａの加工の順番はこれに限られない。
【0039】
第２加工が完了すると、制御部３００は、ブランク材Ｗを第１主軸１１から図示しないキャッチャーに排出する。このキャッチャーに排出されたブランク材Ｗは、図示しないコンベアで機外に搬送される。
以上で、加工処理が終了する。この加工処理は、ブランク材Ｗの加工毎に行われる。
以上で、加工処理が終了する。この加工処理は、ブランク材Ｗの加工毎に行われる。
【0040】
（効果）
以上、説明した一実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）工作機械１は、ブランク材Ｗを保持しつつ回転させる主軸の一例である第１主軸１１と、第１主軸１１の回転軸に沿う第１方向（Ｚ軸方向）に沿って第１主軸１１を移動させる主軸移動機構の一例である第１主軸移動機構１３Ｚと、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗを加工する工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃを保持する工具保持部４５Ｌ，４５Ｒと、Ｚ軸方向に交わる第２方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）に沿って工具保持部４５Ｌ，４５Ｒを移動させる工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙと、工具保持部４５Ｒとともに移動可能に工具保持部４５Ｒに設置され、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗへの接触を検出する検出部４８と、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介して検出部４８をブランク材Ｗの複数の箇所の一例である第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２に順番に接触させるように移動させ、検出部４８により第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２それぞれへの接触が検出された状態で第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２それぞれの位置情報（例えば、第１Ｘ座標値、第２Ｘ座標値、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値）を取得し、取得した位置情報に基づき第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の間の距離Ａ，Ｂを導出する距離導出部３０２と、距離導出部３０２により導出された距離Ａ，Ｂに基づき、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの周方向のズレ量の一例である傾き角θを導出し、導出した傾き角θに基づき第１主軸１１をブランク材Ｗとともに回転させることによりブランク材Ｗの周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部３０１と、を備える。工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙは、位相補正の後、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒを移動させることにより、工具４５ｂにブランク材Ｗを接触させてブランク材Ｗを加工する。
この構成によれば、例えば、以下の（ａ）～（ｈ）の効果を奏する。
（ａ）位相補正により、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの周方向の位置ズレ、すなわち位相のズレを抑制することができる。このため、平面部Ｗａ，Ｗｂを有する複雑な形状のブランク材Ｗの加工精度を高めることができる。
（ｂ）ブランク材Ｗの第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２それぞれの位置情報（例えば、第１Ｘ座標値、第２Ｘ座標値、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値）から、簡単に、距離Ａ，Ｂ及び傾き角θが導出可能となる。
（ｃ）工作機械１は、第１主軸１１に対向して位置し、ブランク材Ｗを保持しつつ回転させ、第１主軸１１との間でブランク材Ｗを授受可能である第２主軸２１と、第２主軸２１にブランク材Ｗを供給するブランク材供給機構の一例であるブランク材供給部６０及び搬送ハンド装置７０と、搬送ハンド装置７０から第２主軸２１が受け取ったブランク材Ｗを第２主軸２１にＺ軸方向に位置決めする際に利用されるプッシャ２６ｃと、を備える。プッシャ２６ｃを利用しつつ第２主軸２１に対してブランク材ＷをＺ軸方向に位置決めする際に、ブランク材Ｗの位相のズレが発生するおそれがあるが、第１主軸１１が第２主軸２１からブランク材Ｗを受け取った後に、上記位相補正が行われることにより、位相のズレが補正される。
（ｄ）検出部４８が工具保持部４５Ｒに設置されるため、検出部４８を利用しつつ上記位相補正が行われた後に、スムーズに、工具４５ｂによるブランク材Ｗの加工が可能となる。
（ｅ）検出部４８が工具保持部４５Ｒに設置されるため、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒの熱変位による影響が工具４５ｂ及び検出部４８の両方に及ぶ。このため、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒが熱変位した状態での検出部４８の検出結果が工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃによる加工に影響を及ぼしにくい。
（ｆ）検出部４８が工具保持部４５Ｒに設置されるため、検出部４８を単独で移動させる機構が不要となり、工作機械１をより簡易な構成とすることができる。これにより、省スペースとコスト低減を図ることができる。
（ｇ）第１主軸１１でブランク材Ｗを保持した状態で、検出部４８を利用しつつ上記位相補正が行われた後に、第２主軸２１にブランク材Ｗを受け渡すことなく、そのまま第１主軸１１にてブランク材Ｗの加工が行われる。よって、ブランク材Ｗの加工精度を高めることができる。
（ｈ）第１主軸１１がＺ軸方向に移動可能であり、工具保持部４５Ｌ，４５ＲがＸ軸方向及びＹ軸方向の２軸方向に移動可能に構成される。これにより、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒを３軸方向に移動させる構成に比べて、累積的な形状誤差や、熱変形による変位が少なく、検出部４８の検出精度やブランク材Ｗの加工精度を高めることができる。また、簡易な構成とすることができる。
以上、説明した一実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）工作機械１は、ブランク材Ｗを保持しつつ回転させる主軸の一例である第１主軸１１と、第１主軸１１の回転軸に沿う第１方向（Ｚ軸方向）に沿って第１主軸１１を移動させる主軸移動機構の一例である第１主軸移動機構１３Ｚと、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗを加工する工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃを保持する工具保持部４５Ｌ，４５Ｒと、Ｚ軸方向に交わる第２方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）に沿って工具保持部４５Ｌ，４５Ｒを移動させる工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙと、工具保持部４５Ｒとともに移動可能に工具保持部４５Ｒに設置され、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗへの接触を検出する検出部４８と、工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙを介して検出部４８をブランク材Ｗの複数の箇所の一例である第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２に順番に接触させるように移動させ、検出部４８により第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２それぞれへの接触が検出された状態で第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２それぞれの位置情報（例えば、第１Ｘ座標値、第２Ｘ座標値、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値）を取得し、取得した位置情報に基づき第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の間の距離Ａ，Ｂを導出する距離導出部３０２と、距離導出部３０２により導出された距離Ａ，Ｂに基づき、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの周方向のズレ量の一例である傾き角θを導出し、導出した傾き角θに基づき第１主軸１１をブランク材Ｗとともに回転させることによりブランク材Ｗの周方向のズレを補正する位相補正を行う位相補正処理部３０１と、を備える。工具移動機構４２Ｘ，４２Ｙは、位相補正の後、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒを移動させることにより、工具４５ｂにブランク材Ｗを接触させてブランク材Ｗを加工する。
この構成によれば、例えば、以下の（ａ）～（ｈ）の効果を奏する。
（ａ）位相補正により、第１主軸１１により保持されたブランク材Ｗの周方向の位置ズレ、すなわち位相のズレを抑制することができる。このため、平面部Ｗａ，Ｗｂを有する複雑な形状のブランク材Ｗの加工精度を高めることができる。
（ｂ）ブランク材Ｗの第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２それぞれの位置情報（例えば、第１Ｘ座標値、第２Ｘ座標値、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値）から、簡単に、距離Ａ，Ｂ及び傾き角θが導出可能となる。
（ｃ）工作機械１は、第１主軸１１に対向して位置し、ブランク材Ｗを保持しつつ回転させ、第１主軸１１との間でブランク材Ｗを授受可能である第２主軸２１と、第２主軸２１にブランク材Ｗを供給するブランク材供給機構の一例であるブランク材供給部６０及び搬送ハンド装置７０と、搬送ハンド装置７０から第２主軸２１が受け取ったブランク材Ｗを第２主軸２１にＺ軸方向に位置決めする際に利用されるプッシャ２６ｃと、を備える。プッシャ２６ｃを利用しつつ第２主軸２１に対してブランク材ＷをＺ軸方向に位置決めする際に、ブランク材Ｗの位相のズレが発生するおそれがあるが、第１主軸１１が第２主軸２１からブランク材Ｗを受け取った後に、上記位相補正が行われることにより、位相のズレが補正される。
（ｄ）検出部４８が工具保持部４５Ｒに設置されるため、検出部４８を利用しつつ上記位相補正が行われた後に、スムーズに、工具４５ｂによるブランク材Ｗの加工が可能となる。
（ｅ）検出部４８が工具保持部４５Ｒに設置されるため、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒの熱変位による影響が工具４５ｂ及び検出部４８の両方に及ぶ。このため、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒが熱変位した状態での検出部４８の検出結果が工具４５ａ，４５ｂ，４５ｃによる加工に影響を及ぼしにくい。
（ｆ）検出部４８が工具保持部４５Ｒに設置されるため、検出部４８を単独で移動させる機構が不要となり、工作機械１をより簡易な構成とすることができる。これにより、省スペースとコスト低減を図ることができる。
（ｇ）第１主軸１１でブランク材Ｗを保持した状態で、検出部４８を利用しつつ上記位相補正が行われた後に、第２主軸２１にブランク材Ｗを受け渡すことなく、そのまま第１主軸１１にてブランク材Ｗの加工が行われる。よって、ブランク材Ｗの加工精度を高めることができる。
（ｈ）第１主軸１１がＺ軸方向に移動可能であり、工具保持部４５Ｌ，４５ＲがＸ軸方向及びＹ軸方向の２軸方向に移動可能に構成される。これにより、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒを３軸方向に移動させる構成に比べて、累積的な形状誤差や、熱変形による変位が少なく、検出部４８の検出精度やブランク材Ｗの加工精度を高めることができる。また、簡易な構成とすることができる。
【0041】
（２）位相補正処理部３０１は、第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２の間の距離Ａ，Ｂに基づきズレ量の一例である傾き角θを導出する。第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２は、ブランク材Ｗの軸中心Ｗｃを介して互いに反対側に位置する。Ｙ軸方向におけるブランク材Ｗの軸中心Ｗｃと第１接触箇所Ｐ１の間の距離Ｃは、Ｙ軸方向におけるブランク材Ｗの軸中心Ｗｃと第２接触箇所Ｐ２の間の距離Ｄと同一の距離に設定される。
この構成によれば、傾き角θが大きいときに、検出部４８がブランク材Ｗの被検出部の一例である平面部Ｗａから外れることが抑制される。
また、工具保持部４５Ｌ，４５ＲのＹ軸方向の移動量をどのようにするか考慮する必要がなく、距離Ｃ，Ｄの設定が容易である。
この構成によれば、傾き角θが大きいときに、検出部４８がブランク材Ｗの被検出部の一例である平面部Ｗａから外れることが抑制される。
また、工具保持部４５Ｌ，４５ＲのＹ軸方向の移動量をどのようにするか考慮する必要がなく、距離Ｃ，Ｄの設定が容易である。
【0042】
（３）工作機械１に用いられる位相補正システムは、上記検出部４８と、上記距離導出部３０２と、上記位相補正処理部３０１と、を備える。
この構成によれば、位相補正システムを工作機械１に後付けすることが可能である。
この構成によれば、位相補正システムを工作機械１に後付けすることが可能である。
【0043】
なお、本開示は以上の実施形態及び図面によって限定されるものではない。本開示の要旨を変更しない範囲で、適宜、変更（構成要素の削除も含む）を加えることが可能である。以下に、変形の一例を説明する。
【0044】
（変形例）
上記実施形態においては、第１接触箇所Ｐ１と軸中心Ｗｃの間の距離Ｃは、第２接触箇所Ｐ２と軸中心Ｗｃの間の距離Ｄと同一の距離に設定されていたが、距離Ｃと距離Ｄは軸中心Ｗｃから異なる距離に設定されていてもよい。例えば、図９に示すように、距離Ｃが距離Ｄよりも長く設定されてもよい。これにより、距離Ａ，Ｂを長く設定することが可能となり、より正確にズレ量（傾き角θ）を導出することが可能となる。
上記実施形態においては、第１接触箇所Ｐ１と軸中心Ｗｃの間の距離Ｃは、第２接触箇所Ｐ２と軸中心Ｗｃの間の距離Ｄと同一の距離に設定されていたが、距離Ｃと距離Ｄは軸中心Ｗｃから異なる距離に設定されていてもよい。例えば、図９に示すように、距離Ｃが距離Ｄよりも長く設定されてもよい。これにより、距離Ａ，Ｂを長く設定することが可能となり、より正確にズレ量（傾き角θ）を導出することが可能となる。
【0045】
上記実施形態において、距離導出部３０２及び位相補正処理部３０１は、ブランク材Ｗの位相のズレを補正した後、再び、第１Ｘ座標値、第２Ｘ座標値、第１Ｙ座標値及び第２Ｙ座標値を取得し、傾き角θを再び導出し、再びブランク材Ｗの位相のズレを補正してもよい。これにより、より確実に、ブランク材Ｗの位相のズレが補正される。この変形例においては、例えば、位相補正処理部３０１は、再び導出した傾き角θが許容範囲外であれば位相のズレの再補正を行い、再び導出した傾き角θが許容範囲内であれば位相のズレの再補正を行わなくてもよい。
【0046】
上記実施形態においては、ブランク材Ｗの外周面には２つの平面部Ｗａ，Ｗｂが形成されていたが、平面部の数は２つに限らず、１つ又は３つ以上であってもよい。また、ブランク材Ｗの外周面における平面部の位置も変更可能である。また、平面部に代えて、ブランク材Ｗの外周面と異なる曲率の凹曲面又は凸曲面が形成されてもよい。さらに、ブランク材Ｗは、角柱状又は楕円柱状に形成されていてもよい。
【0047】
上記実施形態においては、制御部３００は、位相補正処理の終了後、第１主軸１１をブランク材Ｗとともに１８０°回転させることにより、ブランク材Ｗの平面部Ｗａを工具４５ｂに対向させて加工を行っていたが、これに限らず、位相補正処理の終了後、第１主軸１１を回転させずに、工具４５ｂにより平面部Ｗｂを加工してもよい。
また、工具４５ｂを工具保持部４５Ｒに設けて、工具４５ｂにより平面部Ｗａを加工してもよい。さらに、検出部４８を工具保持部４５Ｌに設けてもよい。また、ブランク材Ｗの端面が傾斜している場合には、検出部４８は、ブランク材Ｗの端面への接触を検出可能に設けられてもよい。
また、工具４５ｂを工具保持部４５Ｒに設けて、工具４５ｂにより平面部Ｗａを加工してもよい。さらに、検出部４８を工具保持部４５Ｌに設けてもよい。また、ブランク材Ｗの端面が傾斜している場合には、検出部４８は、ブランク材Ｗの端面への接触を検出可能に設けられてもよい。
【0048】
上記実施形態においては、工作機械１は、第１主軸ユニット１０及び第２主軸ユニット２０を備えていたが、第２主軸ユニット２０が省略されてもよい。この場合、第１主軸ユニット１０が搬送ハンド装置７０からブランク材Ｗを直接、受け取ってもよい。
【0049】
上記実施形態において、第２主軸２１は、第２加工済みのブランク材Ｗを第１主軸１１から受け取り、第２主軸移動機構２５Ｘ，２５Ｚにより移動させられることにより、第２加工済みのブランク材Ｗを外部に排出してもよい。
【0050】
上記実施形態においては、ガイドブッシュなしで、第１主軸１１又は第２主軸２１によりブランク材Ｗが保持されていたが、特に、ブランク材Ｗが長尺である場合には、第１主軸１１又は第２主軸２１により保持されるブランク材Ｗを支持するガイドブッシュが設けられていてもよい。
【0051】
上記実施形態における第１主軸ユニット１０、第２主軸ユニット２０及び第１工具ユニット４５の移動方向は適宜変更可能である。また、工具保持部４５Ｌ，４５Ｒがそれぞれ独立してＸ軸方向及びＹ軸方向の２軸方向に移動可能に構成されてもよい。
【0052】
上記実施形態においては、距離導出部３０２は、ブランク材Ｗの平面部Ｗａの第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２から距離Ｂを導出していたが、距離Ｂを導出する方法はこれに限らない。例えば、距離Ｂを大きく取るために、距離導出部３０２は、接触子４８ａをＹ軸方向に所定の間隔でずらしながら、接触子４８ａを平面部Ｗａに接触させ、接触子４８ａが平面部Ｗａを空振りする直前の接触箇所を第１接触箇所Ｐ１又は第２接触箇所Ｐ２としてもよい。
上記実施形態においては、ブランク材Ｗの平面部Ｗａの２つの接触箇所（第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２）の位置情報に基づき、距離Ａ，Ｂ及び傾き角θが導出されていたが、３つ以上の接触箇所の位置情報に基づき、距離Ａ，Ｂ及び傾き角θが導出されてもよい。
上記実施形態においては、ブランク材Ｗの平面部Ｗａの２つの接触箇所（第１接触箇所Ｐ１及び第２接触箇所Ｐ２）の位置情報に基づき、距離Ａ，Ｂ及び傾き角θが導出されていたが、３つ以上の接触箇所の位置情報に基づき、距離Ａ，Ｂ及び傾き角θが導出されてもよい。
【0053】
上記実施形態においては、ハンド部７１は、プッシャ２６ｃの前で、ブランク材Ｗを第２主軸２１に受け渡していたが、この受け渡す位置は、プッシャ２６ｃの前以外の位置であってもよい。この場合、プッシャ２６ｃの前以外の位置で、ハンド部７１がブランク材Ｗを第２主軸２１に受け渡した後に、第２主軸２１がプッシャ２６ｃの前に移動してもよい。
【0054】
上記実施形態においては、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に対して傾斜するように位相のズレが生じており、上記位相補正処理により平面部Ｗａ，ＷｂがＹ軸方向に沿う状態に位相のズレが補正されていたが、平面部Ｗａ，Ｗｂが向く方向はこれに限定されない。例えば、ブランク材Ｗの平面部Ｗａ，ＷｂがＸ軸方向に対して傾斜するように位相のズレが生じており、上記位相補正処理により平面部Ｗａ，ＷｂがＸ軸方向に沿う状態に位相のズレが補正されてもよい。この場合、検出部４８は、接触子４８ａがＹ軸方向に沿って延びるように、工具保持部４５Ｒに保持される。
【0055】
上記実施形態においては、検出部４８は、ブランク材Ｗへの接触を検出するのみであったが、これに限らず、接触子４８ａの移動量をブランク材Ｗの接触箇所の位置情報として検出信号に含ませてもよい。この変形例では、検出部４８の本体部４８ｂは、接触子４８ａをその先端側へ向けて付勢するバネ（図示略）を有する。検出部４８は、接触子４８ａの先端がブランク材Ｗに接触して接触子４８ａがバネ（図示略）の弾性力に抗して本体部４８ｂ内に押し込まれると、その際の接触子４８ａの本体部４８ｂに対する移動量をＸ軸方向に関する位置情報として検出信号に含ませて制御部３００に出力する。この変形例においては、距離導出部３０２は、第１Ｘ座標値及び第２Ｘ座標値に代えて、接触子４８ａの移動量を示す第１測定値及び第２測定値から距離Ａを導出してもよい。詳しくは、この変形例では、上述した第１停止位置と第２停止位置はＸ軸方向に同一位置に設定される。距離導出部３０２は、工具保持部４５Ｒが第１停止位置にあり、接触子４８ａが第１接触箇所Ｐ１に接触しているときの検出部４８の検出信号に含まれる接触子４８ａの移動量を第１測定値として取得する。また、距離導出部３０２は、工具保持部４５Ｒが第２停止位置にあり、接触子４８ａが第２接触箇所Ｐ２に接触しているときの検出部４８の検出信号に含まれる接触子４８ａの移動量を第２測定値として取得する。そして、距離導出部３０２は、第１測定値及び第２測定値の差分に基づき距離Ｂを導出する。第１測定値及び第２測定値は、接触子４８ａが本体部４８ｂ内に押し込まれる量に比例して大きな値となる。この変形例では、より検出精度の高い検出部４８を採用することにより、より正確に距離Ｂを導出することができる。
【符号の説明】
【0056】
１…工作機械、２…加工部、１０…第１主軸ユニット、１１…第１主軸、１２…第１主軸台、１３Ｚ…第１主軸移動機構、２０…第２主軸ユニット、２１…第２主軸、２１ｃ…コレット、２１ｓ…ストッパ、２２…第２主軸台、２５Ｘ，２５Ｚ…第２主軸移動機構、２６…第２工具ユニット、２６ａ，４５ａ，４５ｂ，４５ｃ…工具、２６ｂ，４５Ｌ，４５Ｒ…工具保持部、２６ｃ…プッシャ、４２Ｘ，４２Ｙ…工具移動機構、４５…第１工具ユニット、４５ｂ１…ドリル、４５ｂ２…タップ、４５Ｌ１，４５Ｒ１…第１支持部、４５Ｌ２，４５Ｒ２…第２支持部、４５Ｒ３…検出部支持部、４５Ｒ４…工具支持部、４５Ｒ５…孔部、４５ｇ…ゲート部材、４８…検出部、４８ａ…接触子、４８ｂ…本体部、６０…ブランク材供給部、６１…ベース部、６２…ボウル、６３…レール、６４…加振部、７０…搬送ハンド装置、７１，８１…ハンド部、７２…ハンド駆動部、８０…ブランク材受け渡し装置、８４…第１駆動部、８５…第２駆動部、３００…制御部、３０１…位相補正処理部、３０２…距離導出部、α…回転角度、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ…距離、Ｐ１…第１接触箇所、Ｐ２…第２接触箇所、Ｓ…ベッド、Ｗ…ブランク材、Ｐａ…第１授受位置、Ｐｂ…第２授受位置、Ｐｃ…第３授受位置、Ｗａ，Ｗｂ…平面部、Ｗｃ…軸中心、Ｗｈ…穴、Ｊ１，Ｊ２，Ｊ３，Ｊ４…矢印、θ…傾き角。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
