(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023075474
(43)【公開日】2023-05-31
(54)【発明の名称】合成皮革
(51)【国際特許分類】
D06N 3/14 20060101AFI20230524BHJP
【ＦＩ】
D06N3/14 102
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021188403
(22)【出願日】2021-11-19
(71)【出願人】
【識別番号】000107907
【氏名又は名称】セーレン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100141586
【弁理士】
【氏名又は名称】沖中 仁
(74)【代理人】
【識別番号】100171310
【弁理士】
【氏名又は名称】日東 伸二
(72)【発明者】
【氏名】松村 平
【テーマコード（参考）】
4F055
【Ｆターム（参考）】
4F055AA01
4F055AA03
4F055AA21
4F055AA30
4F055BA12
4F055BA13
4F055CA18
4F055DA02
4F055DA08
4F055EA01
4F055EA04
4F055EA21
4F055EA23
4F055EA30
4F055FA18
4F055FA20
4F055GA02
4F055GA11
(57)【要約】
【課題】表面タッチ性に優れた合成皮革を提供する。
【解決手段】基材と、当該基材の一方の側に直接又は間接的に設けられた樹脂層とを含む積層体を備えた合成皮革であって、前記樹脂層は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００を充たすように構成される合成皮革。
【選択図】図１
【解決手段】基材と、当該基材の一方の側に直接又は間接的に設けられた樹脂層とを含む積層体を備えた合成皮革であって、前記樹脂層は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００を充たすように構成される合成皮革。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
基材と、当該基材の一方の側に直接又は間接的に設けられた樹脂層とを含む積層体を備えた合成皮革であって、
前記樹脂層は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、以下の式（１）：
０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００ ・・・（１）
を充たすように構成される合成皮革。
前記樹脂層は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、以下の式（１）：
０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００ ・・・（１）
を充たすように構成される合成皮革。
【請求項2】
前記動摩擦係数Ｒａと、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重２００ｇ、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒｂとが、以下の式（２）：
０．６ ≦ Ｒａ／Ｒｂ ≦ ０．８ ・・・（２）
を充たすように構成される請求項１に記載の合成皮革。
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重２００ｇ、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒｂとが、以下の式（２）：
０．６ ≦ Ｒａ／Ｒｂ ≦ ０．８ ・・・（２）
を充たすように構成される請求項１に記載の合成皮革。
【請求項3】
前記樹脂層の表面粗さ（ＳＭＤ）が、０．３５～０．８０μｍである請求項１又は２に記載の合成皮革。
【請求項4】
前記樹脂層の表面に、深さ７～３８μｍ、間隔２９～１２０μｍの微小凹凸が形成されている請求項１～３の何れか一項に記載の合成皮革。
【請求項5】
前記樹脂層は、有機溶媒を実質的に含有しない請求項１～４の何れか一項に記載の合成皮革。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、基材と、当該基材の一方の側に直接又は間接的に設けられた樹脂層とを含む積層体を備えた合成皮革に関するものである。
【背景技術】
【0002】
合成皮革は、外観に高級感があり、肌触りも良く、耐久性も高いため、電化製品の表面、車両や航空機等のシートの表面等に多く使用されている。電化製品としては、パソコン、タブレット端末、携帯電話、ヘッドホン等が挙げられ、これらのケース、カバー、及びキーボード等の表面に合成皮革が適用される。車両としては、自動車、鉄道車両等が挙げられる。
【0003】
この種の合成皮革として、例えば、表面動摩擦係数（平均表面動摩擦係数ＭＩＵ）が０．２０～０．５０であるヌバック調シート状物が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】国際公開第２０１５／１３６９２１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
合成皮革においては、適度の滑り易さを有し、表面の手触りの感触（以下、「表面タッチ性」ともいう）に優れていることが要望されている。
【0006】
この点に関し、上記特許文献１に示すようなヌバック調の合成皮革は、滑り難いため、上述した電化製品等の合成皮革が適用される製品（被適用品）に合成皮革が適用されたもの（適用品）の取り扱いが難しくなる傾向にある。一方、合成皮革が滑り易い場合には、適用品を取り扱う際に落下させ易く、破損に繋がるおそれがある。
【0007】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、表面タッチ性に優れた（適度なぬめり感を有する）合成皮革を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記特許文献１に示すように、従来の合成皮革においては、平均表面動摩擦係数ＭＩＵに基づいて特性評価を行っていたが、平均表面動摩擦係数ＭＩＵでは、合成皮革が優れた表面タッチ性を有するように設計することは困難であった。そこで、本発明者らが鋭意研究したところ、合成皮革から測定試料に加えて、測定試料を摩擦するための共布を切り出し、測定試料と共布とを用いて動摩擦係数Ｒａを測定し、この動摩擦係数Ｒａに基づいて合成皮革の特性の評価を行えば、合成皮革が優れた表面タッチ性を有するように設計し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0009】
すなわち、上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る合成皮革の特徴構成は、
基材と、当該基材の一方の側に直接又は間接的に設けられた樹脂層とを含む積層体を備えた合成皮革であって、
前記樹脂層は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、以下の式（１）：
０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００ ・・・（１）
を充たすように構成されることにある。
基材と、当該基材の一方の側に直接又は間接的に設けられた樹脂層とを含む積層体を備えた合成皮革であって、
前記樹脂層は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、以下の式（１）：
０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００ ・・・（１）
を充たすように構成されることにある。
【0010】
本構成の合成皮革によれば、動摩擦係数Ｒａが上記式（１）を充たすことにより、当該合成皮革が、滑り難くも滑り易くもなく、適度な滑り易さを有するため、表面タッチ性に優れたものとなる。
【0011】
本発明に係る合成皮革において、
前記動摩擦係数Ｒａと、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重２００ｇ、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒｂとが、以下の式（２）：
０．６ ≦ Ｒａ／Ｒｂ ≦ ０．８ ・・・（２）
を充たすように構成されることが好ましい。
前記動摩擦係数Ｒａと、
前記積層体を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における前記樹脂層の表面を、共布を用いて荷重２００ｇ、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒｂとが、以下の式（２）：
０．６ ≦ Ｒａ／Ｒｂ ≦ ０．８ ・・・（２）
を充たすように構成されることが好ましい。
【0012】
本構成の合成皮革によれば、動摩擦係数Ｒａに加えてさらに動摩擦係数Ｒｂを用い、動摩擦係数Ｒａと動摩擦係数Ｒｂとの比Ｒａ／Ｒｂが上記式（２）を充たすことにより、当該合成皮革が、表面タッチ性に優れたものとなる。
【0013】
本発明に係る合成皮革において、
前記樹脂層の表面粗さ（ＳＭＤ）が、０．３５～０．８０μｍであることが好ましい。
前記樹脂層の表面粗さ（ＳＭＤ）が、０．３５～０．８０μｍであることが好ましい。
【0014】
本構成の合成皮革によれば、樹脂層の表面粗さ（ＳＭＤ）が、０．３５～０．８０μｍであることにより、当該合成皮革が、表面タッチ性に優れたものとなる。
【0015】
本発明に係る合成皮革において、
前記樹脂層の表面に、深さ７～３８μｍ、間隔２９～１２０μｍの微小凹凸が形成されていることが好ましい。
前記樹脂層の表面に、深さ７～３８μｍ、間隔２９～１２０μｍの微小凹凸が形成されていることが好ましい。
【0016】
本構成の合成皮革によれば、樹脂層の表面に、深さ７～３８μｍ、間隔２９～１２０μｍの微小凹凸が形成されていることにより、当該合成皮革が、表面タッチ性に優れたものとなる。
【0017】
本発明に係る合成皮革において、
前記樹脂層は、有機溶媒を実質的に含有しないことが好ましい。
前記樹脂層は、有機溶媒を実質的に含有しないことが好ましい。
【0018】
本構成の合成皮革によれば、樹脂層が有機溶媒を実質的に含有しないことにより、当該合成皮革が、身体に対する有害性が抑制されたものとなる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、本発明の合成皮革について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は、以下に説明する構成や、後述する実施例に限定することを意図するものではない。なお、各図において、合成皮革の各層の実際のサイズ関係を厳密に再現したものではなく、説明容易化のため適宜誇張してある。また本明細書において、合成皮革における樹脂層の「表面」とは、合成皮革が被適用品の表面に設けられた際に、被適用品とは反対側の外部に露出している外面を意味する。
【0021】
＜合成皮革＞
図１は、本発明の実施形態に係る合成皮革１の構造を模式的に示す断面図である。本実施形態の合成皮革１は、基材１０と、当該基材１０の一方の側（図１の上側）に直接又は間接的に設けられた樹脂層２０とを含む積層体３０を備える。本実施形態の積層体３０は、基材１０と樹脂層２０との間に接着層４０をさらに備える（すなわち、基材１０の一方の側に樹脂層２０が間接的に設けられたものである）が、本発明の合成皮革は、積層体３０が接着層４０を備えない態様も採用できる。
図１は、本発明の実施形態に係る合成皮革１の構造を模式的に示す断面図である。本実施形態の合成皮革１は、基材１０と、当該基材１０の一方の側（図１の上側）に直接又は間接的に設けられた樹脂層２０とを含む積層体３０を備える。本実施形態の積層体３０は、基材１０と樹脂層２０との間に接着層４０をさらに備える（すなわち、基材１０の一方の側に樹脂層２０が間接的に設けられたものである）が、本発明の合成皮革は、積層体３０が接着層４０を備えない態様も採用できる。
【0022】
（基材）
基材１０としては、繊維質基材、熱可塑性樹脂フィルム等が挙げられる。例えば、耐薬剤性を向上させる場合には、繊維質基材が好ましく、表面タッチ性や耐熱プレス性を向上させる場合には、熱可塑性樹脂フィルムが好ましい。
基材１０としては、繊維質基材、熱可塑性樹脂フィルム等が挙げられる。例えば、耐薬剤性を向上させる場合には、繊維質基材が好ましく、表面タッチ性や耐熱プレス性を向上させる場合には、熱可塑性樹脂フィルムが好ましい。
【0023】
基材１０が繊維質基材である場合、繊維質基材としては、編物、織物、不織布などの布帛が挙げられる。布帛には、従来公知の溶剤系、無溶剤系（水系を含む）の高分子溶液（好ましくは、ポリウレタン樹脂やその共重合体、あるいはポリウレタン樹脂を主成分とする高分子溶液）を塗布又は含浸し、乾式凝固又は湿式凝固させたものを用いることもできる。また、基材１０を構成する繊維の素材も特に限定されるものでなく、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維など、従来公知の繊維を挙げることができ、これらが２種以上組み合わされていてもよい。なかでも、耐熱性や耐光性などの点から、合成繊維が好ましく、ポリエステル繊維がより好ましく、ポリエチレンテレフタレート繊維がさらに好ましい。
【0024】
基材１０が熱可塑性樹脂フィルムである場合、熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアクリレート、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニルなどが挙げられるが、柔軟性、伸び、密着などの点から、好ましくは、熱可塑性ポリウレタン樹脂フィルム等が挙げられる。
【0025】
基材１０としては、樹脂層２０側の表面が平坦であるものが好ましく、この観点において、例えば、天竺編、リブ編、パール編、スムース編といった編物、平織、綾織、朱子織といった織物、ポリウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂といった熱可塑性樹脂からなるフィルム等を用いることが好ましい。
【0026】
基材１０の厚さは、合成皮革１の表面タッチ性、耐薬剤性、及び耐熱プレス性を向上させるという観点から、０．０５～１．５ｍｍであることが好ましく、０．１～０．５ｍｍであることがより好ましい。なお、基材１０は、染料又は顔料によって着色されたものであってもよい。
【0027】
（樹脂層）
樹脂層２０は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含む。樹脂層２０がポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含むことにより、合成皮革１が表面タッチ性に優れたものとなる。
樹脂層２０は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含む。樹脂層２０がポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含むことにより、合成皮革１が表面タッチ性に優れたものとなる。
【0028】
ここで、例えば合成皮革を被適用品に適用して得られた適用品は、人の肌(及び肌が有する油分)によって多く接触される傾向にある。また、人の肌には、種々の薬剤(日焼止め、ハンドクリーム、消毒液等)が塗布されている場合が多い。このように、合成皮革は、薬剤に接触される機会が多く、合成皮革の樹脂層に薬剤が接触されることにより、薬剤の影響を受けて樹脂層に膨潤、溶解、変色といった悪影響が生じるおそれがある。
【0029】
しかし、樹脂層２０がポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含むことにより、熱プレス時の加熱及び加圧による樹脂層２０の軟化を抑制する性能、すなわち耐熱プレス性を向上させるだけでなく、さらに耐薬剤性を向上させることができる。
【0030】
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂としては、水系ポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂としては、水系ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましい。このように、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂及びポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が、水系の樹脂であることにより、合成皮革１の樹脂層２０に有機溶媒が含有されることを抑制することができる。
【0031】
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂との質量比（配合比）は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂：ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂として表すとき、２０：８０～８０：２０であることが好ましく、３０：７０～５０：５０であることがより好ましい。配合比が上記範囲内であることにより、合成皮革の表面タッチ性、耐薬剤性、及び耐熱プレス性を向上させることができる。
【0032】
樹脂層２０におけるポリエーテル系ポリウレタン樹脂及びポリカーボネート系ポリウレタン樹脂の合計含有量（固形分換算）は、５５～９３質量％が好ましく、７０～８５質量％がより好ましい。合計含有量が上記範囲内であることにより、合成皮革１の表面タッチ性、耐薬剤性、及び耐熱プレス性を向上させることができる。樹脂層２０は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂及びポリカーボネート系ポリウレタン樹脂以外のポリウレタン樹脂、その他の樹脂を含有してもよい。
【0033】
樹脂層２０は、架橋剤をさらに含有することが好ましい。架橋剤としては、カルボジイミド系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、メラミン系架橋剤などが挙げられるが、（架橋度が高い）カルボジイミド系架橋剤がより好ましい。樹脂層２０における架橋剤の含有量（固形分換算）は、２～１０質量％が好ましく、２～５質量％がより好ましい。
【0034】
樹脂層２０は、樹脂及び架橋剤以外の添加剤を含有していてもよく、このような添加剤としては、濡れ性向上剤、消泡剤、顔料、成膜助剤、平滑剤、艶消し剤、充填剤、増粘剤等が挙げられる。濡れ性向上剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤、有機溶剤等が挙げられる。消泡剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤等が挙げられる。顔料としては、酸化チタン、カーボンブラック等の無機顔料、有機顔料、染料等が挙げられる。成膜助剤としては、有機溶剤等が挙げられる。平滑剤としては、シリコーン系オイル、シリコーン系パウダー、フッ素系樹脂、シリコーン変性樹脂等が挙げられる。艶消し剤としては、ウレタンビーズ、シリカ粒子等が挙げられる。充填剤としては、炭酸カルシウム等が挙げられる。増粘剤としては、アルカリ増粘剤、ウレタン会合型増粘剤等が挙げられる。樹脂層２０における添加剤の含有量は、樹脂層２０の表面タッチ性、耐薬剤性、耐熱プレス性に悪影響を及ぼさない程度において適宜設定され得る。
【0035】
樹脂層２０の目付（単位面積当たりの樹脂層２０の質量）は、３０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、６０ｇ／ｍ２～８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。樹脂層２０の目付が３０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２であることにより、合成皮革１の表面タッチ性、耐薬剤性、及び耐熱プレス性を向上させることができる。
【0036】
樹脂層２０の厚さは、２０～１５０μｍであることが好ましく、５０～８０μｍであることがより好ましい。樹脂層２０の厚さが２０～１５０μｍであることにより、合成皮革１の表面タッチ性、耐薬剤性、及び耐熱プレス性を向上させることができる。ここで、樹脂層２０の厚さは、合成皮革１の垂直断面を、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ－８０００）を用いて撮影し、得られた画像（写真）における任意の１０箇所の樹脂層２０の厚さを測定し、測定結果の平均値を算出することによって測定される。
【0037】
樹脂層２０は、有機溶媒を実質的に含有しないことが好ましい。ここで、「有機溶媒を実質的に含有しない」とは、合成皮革における有機溶媒の含有量が５質量ｐｐｍ以下であることを意味する。
【0038】
例えば樹脂層を形成する際にＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）等の有機溶媒を用いるような場合には、形成された樹脂層に有機溶媒が残留するおそれがある。樹脂層が有機溶媒を含有する場合、この樹脂層を備える合成皮革は、身体に対する有害性を引き起こすおそれがある。しかし、樹脂層２０が有機溶媒を実質的に含有しないことにより、当該合成皮革１が、身体に対する有害性が抑制されたものとなる。
【0039】
（接着層）
接着層４０は、基材１０と樹脂層２０との間に配置され、基材１０と樹脂層２０とを接着する。接着層４０は、例えばポリウレタン樹脂と、架橋剤とを含有する。ポリウレタン樹脂としては、水系ポリウレタン樹脂等が挙げられる。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、ブロックイソシアネート系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤等が挙げられる。接着層４０には、ポリウレタン樹脂及び架橋剤以外に、添加剤が含有されていてもよい。添加剤としては、濡れ性向上剤、消泡剤、増粘剤、充填剤、難燃剤等が挙げられる。濡れ性向上剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤、有機溶剤等が挙げられる。消泡剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤等が挙げられる。増粘剤としては、アルカリ増粘剤、ウレタン会合型増粘剤等が挙げられる。充填剤としては、炭酸カルシウム等が挙げられる。難燃剤としては、リン系難燃剤、臭素系難燃剤、三酸化アンチモン系難燃剤等が挙げられる。
接着層４０は、基材１０と樹脂層２０との間に配置され、基材１０と樹脂層２０とを接着する。接着層４０は、例えばポリウレタン樹脂と、架橋剤とを含有する。ポリウレタン樹脂としては、水系ポリウレタン樹脂等が挙げられる。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、ブロックイソシアネート系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤等が挙げられる。接着層４０には、ポリウレタン樹脂及び架橋剤以外に、添加剤が含有されていてもよい。添加剤としては、濡れ性向上剤、消泡剤、増粘剤、充填剤、難燃剤等が挙げられる。濡れ性向上剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤、有機溶剤等が挙げられる。消泡剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤等が挙げられる。増粘剤としては、アルカリ増粘剤、ウレタン会合型増粘剤等が挙げられる。充填剤としては、炭酸カルシウム等が挙げられる。難燃剤としては、リン系難燃剤、臭素系難燃剤、三酸化アンチモン系難燃剤等が挙げられる。
【0040】
接着層４０の目付（単位面積当たりの接着層４０の質量）は、２０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、６０ｇ／ｍ２～８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。接着層４０の目付が２０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２であることにより、接着層４０によって基材１０と樹脂層２０とを、より強固に接着させることができる。
【0041】
接着層４０の厚さは、２０～２００μｍであることが好ましく、５０～１５０μｍであることがより好ましい。接着層４０の厚さが２０～２００μｍであることにより、基材１０と樹脂層２０とを、より強固に接着させることができる。ここで、接着層４０の厚さは、合成皮革１の垂直断面を、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ－８０００）を用いて撮影し、得られた画像（写真）における任意の１０箇所の接着層４０の厚さを測定し、測定結果の平均値を算出することによって、測定される。
【0042】
（合成皮革の特性）
本発明では、合成皮革１から、測定試料と、当該測定試料を摩擦するための共布とを切り出し、測定試料と共布とを用いて動摩擦係数Ｒａを測定し、この動摩擦係数Ｒａに基づいて合成皮革１の特性の評価を行うことで、合成皮革１が優れた表面タッチ性を有するように設計することができる。具体的には、合成皮革１は、積層体３０を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における樹脂層２０の表面２１を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、以下の式（１）：
０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００ ・・・（１）
を充たすように構成される。本実施形態において使用する「共布」は、切断片とは別途、前記積層体を２００ｍｍ×２００ｍｍの寸法に切断して得られる。以下において、「共布」は同義である。また、動摩擦係数Ｒａは、切断片を移動させる際に切断片に加えられる力と、摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、共布に対して切断片を移動させた直後のピークを除いた力の領域における摩擦力の平均値（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値である。
本発明では、合成皮革１から、測定試料と、当該測定試料を摩擦するための共布とを切り出し、測定試料と共布とを用いて動摩擦係数Ｒａを測定し、この動摩擦係数Ｒａに基づいて合成皮革１の特性の評価を行うことで、合成皮革１が優れた表面タッチ性を有するように設計することができる。具体的には、合成皮革１は、積層体３０を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における樹脂層２０の表面２１を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで摩擦したときの動摩擦係数Ｒａが、以下の式（１）：
０．７０ ≦ Ｒａ ≦ １．００ ・・・（１）
を充たすように構成される。本実施形態において使用する「共布」は、切断片とは別途、前記積層体を２００ｍｍ×２００ｍｍの寸法に切断して得られる。以下において、「共布」は同義である。また、動摩擦係数Ｒａは、切断片を移動させる際に切断片に加えられる力と、摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、共布に対して切断片を移動させた直後のピークを除いた力の領域における摩擦力の平均値（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値である。
【0043】
動摩擦係数Ｒａが０．７０以上１．００以下であることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。表面タッチ性を向上させることができるという観点において、動摩擦係数Ｒａは、０．７３以上０．９４以下であることが好ましく、０．７７以上０．８７以下であることがより好ましい。
【0044】
動摩擦係数Ｒａの測定の際に動摩擦係数Ｒａと共に測定される静摩擦係数Ｒｃは、０．９以上１．３以下であることが好ましい。ここで、静摩擦係数Ｒｃは、動摩擦係数Ｒａの測定の際、加えられる力と摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、共布に対して切断片を移動させた直後のピークの摩擦力（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値である。
【0045】
静摩擦係数Ｒｃが０．９以上１．３以下であることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0046】
本発明では、上記の動摩擦係数Ｒａと、別の条件で測定した動摩擦係数Ｒｂとに基づいて合成皮革１の特性の評価を行うことで、合成皮革１が優れた表面タッチ性を有するように設計することができる。具体的には、合成皮革１は、動摩擦係数Ｒａと、積層体３０を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、得られた切断片における樹脂層２０の表面２１を、共布を用いて荷重５００ｇ、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎ（動摩擦係数Ｒａと同じ速度条件）で摩擦したときの動摩擦係数Ｒｂとが、以下の式（２）：
０．６ ≦ Ｒａ／Ｒｂ ≦ ０．８ ・・・（２）
を充たすように構成されることが好ましい。
０．６ ≦ Ｒａ／Ｒｂ ≦ ０．８ ・・・（２）
を充たすように構成されることが好ましい。
【0047】
動摩擦係数Ｒａと動摩擦係数Ｒｂとの比Ｒａ／Ｒｂが０．６以上０．８以下であることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0048】
動摩擦係数Ｒｂの測定の際に動摩擦係数Ｒｂと共に測定される静摩擦係数Ｒｄは、１．０以上１．６以下であることが好ましい。ここで、静摩擦係数Ｒｄは、動摩擦係数Ｒｂの測定の際、加えられる力と摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、共布に対して切断片を移動させた直後のピークの摩擦力（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値である。
【0049】
静摩擦係数Ｒｄが１．０以上１．６以下であることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0050】
合成皮革１においては、樹脂層２０（の表面２１）の表面粗さ（ＳＭＤ）が、０．３５～０．８０μｍであることが好ましく、０．４０～０．７０であることがより好ましい。ここで、樹脂層２０の表面粗さ（ＳＭＤ）は、合成皮革１を試料とし、この試料をＫＥＳ表面試験機（ＫＥＳ－ＦＢ４－Ａ、カトーテック株式会社製）に取り付け、太さ（厚さ）０．５ｍｍで接触幅５ｍｍのワイヤーセンサーに１０ｇｆの荷重を加えた状態で、試料上を１ｍｍ／ｓｅｃの速度で移動させることによって測定される。
【0051】
樹脂層２０の表面粗さ（ＳＭＤ）が、０．３５～０．８０μｍであることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0052】
合成皮革１においては、樹脂層２０の表面２１に、深さ７～３８μｍ、間隔２９～１２０μｍの微小凹凸が形成されていることが好ましい。ここで、微小凹凸の深さ、及び間隔は、合成皮革１の垂直断面を、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ－８０００）を用いて撮影し、得られた画像（写真）における任意の１０箇所において樹脂層２０の表面２１の凹凸の深さ、及び間隔を測定し、測定結果の平均値を算出することによって、測定される。
【0053】
樹脂層２０の表面２１に、深さ７～３８μｍ、間隔２９～１２０μｍの微小凹凸が形成されていることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0054】
合成皮革１においては、入射角度６０°で測定される樹脂層２０の表面２１のグロス値が、０．２～０．６であることが好ましい。ここで、樹脂層２０の表面２１のグロス値は、マイクログロス６０°Ｓ（ＢＹＫ社製）によって測定される。
【0055】
上記樹脂層２０の表面２１のグロス値が０．２～０．６であることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0056】
合成皮革１においては、ＪＩＳ Ｌ１０９６ Ａ法 ４５°カンチレバー法に準拠して測定される積層体３０の剛軟度が、タテ方向で１６～２５ｍｍ、ヨコ方向で１４～２９ｍｍであることが好ましい。
【0057】
積層体３０の剛軟度が、タテ方向で１６～２５ｍｍ、ヨコ方向で１４～２９ｍｍであることにより、合成皮革１の表面タッチ性を向上させることができる。
【0058】
（合成皮革の製造）
本実施形態の合成皮革１は、以下の各工程を実施することにより製造することができる。すなわち、離型紙５０の離型処理面上に、樹脂層２０を形成するための塗布液を塗布し、乾燥して硬化させて樹脂層２０を形成する（樹脂層形成工程）。樹脂層２０の形成後、樹脂層２０上（すなわち、樹脂層２０における離型紙５０とは反対の側の面上）に、接着層４０を形成するための塗布液を塗布し、完全に硬化しないように乾燥させて半硬化状態の接着層を形成する（接着層形成工程）。半硬化状態の接着層の形成後、半硬化状態の接着層の表面上に基材１０を載置し、加圧し、その後、乾燥して半硬化状態の接着を硬化させることにより、接着層４０を介して樹脂層２０と基材１０とを接着させる（接着工程）。これにより、図２に示すように、離型紙５０、樹脂層２０、接着層４０、及び基材１０が、この順に積層された離型紙付きの積層体１´が得られる。そして、得られた離型紙付きの積層体１´（すなわち、積層体３０（合成皮革１）の樹脂層２０上に離型紙５０が積層されたもの）から離型紙５０を剥離する（剥離工程）。このように、樹脂層形成工程、接着層形成工程、接着工程、及び剥離工程を行うことによって、合成皮革１を製造することができる。
本実施形態の合成皮革１は、以下の各工程を実施することにより製造することができる。すなわち、離型紙５０の離型処理面上に、樹脂層２０を形成するための塗布液を塗布し、乾燥して硬化させて樹脂層２０を形成する（樹脂層形成工程）。樹脂層２０の形成後、樹脂層２０上（すなわち、樹脂層２０における離型紙５０とは反対の側の面上）に、接着層４０を形成するための塗布液を塗布し、完全に硬化しないように乾燥させて半硬化状態の接着層を形成する（接着層形成工程）。半硬化状態の接着層の形成後、半硬化状態の接着層の表面上に基材１０を載置し、加圧し、その後、乾燥して半硬化状態の接着を硬化させることにより、接着層４０を介して樹脂層２０と基材１０とを接着させる（接着工程）。これにより、図２に示すように、離型紙５０、樹脂層２０、接着層４０、及び基材１０が、この順に積層された離型紙付きの積層体１´が得られる。そして、得られた離型紙付きの積層体１´（すなわち、積層体３０（合成皮革１）の樹脂層２０上に離型紙５０が積層されたもの）から離型紙５０を剥離する（剥離工程）。このように、樹脂層形成工程、接着層形成工程、接着工程、及び剥離工程を行うことによって、合成皮革１を製造することができる。
【0059】
剥離工程において使用される離型紙５０は、合成皮革１の製造時、樹脂層２０に剥離可能に接着されるものである。離型紙５０は、合成皮革１の製造後、被適用品の表面に設けられるまでの間、合成皮革１に接着された状態とされてもよい。
【0060】
離型紙５０の離型処理面（すなわち、樹脂層２０側の面）に、深さ７～１０μｍ、間隔３０～１３５μｍの微小凹凸が形成されていることが好ましい。ここで、微小凹凸の深さ、及び間隔は、離型紙５０の垂直断面を、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ－８０００）を用いて撮影し、得られた画像（写真）における任意の１０箇所において離型処理面の凹凸の深さ、及び間隔を測定し、測定結果の平均値を算出することによって、測定される。
【0061】
このような離型紙５０としては、例えばＳｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）、ＦＲＺ（リンテック株式会社製）、Ｒ３３１（リンテック株式会社製）等が挙げられる。
【0062】
樹脂層形成工程においては、樹脂層２０を構成する原料として、ポリウレタン樹脂（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂及びポリカーボネート系ポリウレタン樹脂）、架橋剤、及びその他の添加剤を用い、これらを混合して塗布液を調製した後、硬化する前に塗布液を離型紙５０の離型処理面上に塗布し、所定の加熱温度で所定の時間加熱して乾燥する。これにより、硬化体としての樹脂層２０が形成される。なお、ポリウレタン樹脂と架橋剤とを混合した後、２４時間以内に塗布液を基材１０に塗布することが好ましい。
【0063】
接着層形成工程においては、接着層４０を構成する原料として、水系ポリウレタン樹脂、架橋剤、及びその他の添加剤を用い、これらを混合して塗布液を調製した後、硬化する前に塗布液を樹脂層２０上（すなわち、樹脂層２０における離型紙５０とは反対の側の面上）に塗布し、塗布液が完全に硬化しないように所定温度で所定時間加熱して乾燥する。これにより、半硬化状態の接着層を形成する。なお、ポリウレタン樹脂と架橋剤とを混合した後、４時間以内に塗布液を樹脂層２０に塗布することが好ましい。また、合成皮革１が接着層４０を含まない場合には、接着層形成工程を省略することができる。
【0064】
接着工程においては、半硬化状態の接着層上に基材１０を積層し、得られた積層体を所定の圧力で所定の時間加圧した後、所定の温度で所定の時間エージングすることにより、半硬化状態の接着層を硬化させる。これにより、離型紙５０、樹脂層２０、接着層４０、及び基材１０が、この順に積層された積層体１´が得られる。
【0065】
なお、合成皮革１が接着層４０を含有しない場合には、樹脂層２０上に基材１０を直接積層することにより、離型紙５０、樹脂層２０、及び基材１０が、この順に積層された積層体が得られる。この場合、樹脂層２０を形成するための塗布液を基材１０上に塗布した後、基材を積層し、所定の温度で所定の時間加熱して乾燥する。これにより、離型紙５０、樹脂層２０、及び基材１０が、この順に積層された積層体１´が得られる。
【0066】
剥離工程においては、上記離型紙付きの積層体１´から離型紙５０を剥離する。これにより、合成皮革１が得られる。
【0067】
上述した通り、本実施形態の合成皮革１は、樹脂層２０がポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、積層体３０の動摩擦係数Ｒａが０．７０～１．００を充たすものである。これにより、当該合成皮革１は、適度な滑り易さを有し、表面タッチ性に優れ、加えて、耐薬剤性、及び耐熱プレス性にも優れたものとなる。
【実施例0068】
本発明の合成皮革による表面タッチ性、耐薬剤性、及び耐熱プレス性を検証するため、本発明の特徴構成を備えた合成皮革（実施例１～８）を準備した。また、比較のため、本発明の特徴構成を一部又は全部備えていない合成皮革（比較例１～７）を準備した。
【0069】
［実施例１］
表１に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製 凹凸深さ７μｍ、凹凸間隔３０μｍ）を用いた。樹脂層を形成するための塗布液を、表１の処方に基づいて、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉ（ＤＳ－４５０（ＤＩＣ株式会社製） 水系）と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉ（ＤＳ－３００（ＤＩＣ株式会社製） 水系）と、濡れ性向上剤（ＢＹＫ－３４５５（ＢＹＫ社製））と、消泡剤（ＴＥＧＯ Ｆｏrｍｅｘ ８００（ＥＶＯＮＩＣ社製））と、顔料（カーボンブラック）と、成膜助剤（１，３－ブタンジオール（東京化成工業株式会社））と、架橋剤Ｉ（高架橋型カルボジイミド架橋剤（Ｖ－０２－Ｌ２、日清紡ケミカル株式会社））と、増粘剤Ｉ（Ｂｏｒｃｈｉ Ｇｅｌ Ａ ＬＡ（Ｂｏｒｃｈｅｒｓ社製））とを混合することにより、調製した。なお、表１において「－」は、成分が配合されないことを示す。
表１に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製 凹凸深さ７μｍ、凹凸間隔３０μｍ）を用いた。樹脂層を形成するための塗布液を、表１の処方に基づいて、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉ（ＤＳ－４５０（ＤＩＣ株式会社製） 水系）と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉ（ＤＳ－３００（ＤＩＣ株式会社製） 水系）と、濡れ性向上剤（ＢＹＫ－３４５５（ＢＹＫ社製））と、消泡剤（ＴＥＧＯ Ｆｏrｍｅｘ ８００（ＥＶＯＮＩＣ社製））と、顔料（カーボンブラック）と、成膜助剤（１，３－ブタンジオール（東京化成工業株式会社））と、架橋剤Ｉ（高架橋型カルボジイミド架橋剤（Ｖ－０２－Ｌ２、日清紡ケミカル株式会社））と、増粘剤Ｉ（Ｂｏｒｃｈｉ Ｇｅｌ Ａ ＬＡ（Ｂｏｒｃｈｅｒｓ社製））とを混合することにより、調製した。なお、表１において「－」は、成分が配合されないことを示す。
【0070】
得られた塗布液が硬化する前に（具体的には水系ポリエーテル系ポリウレタン樹脂及び水系ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂と、架橋剤とを接触させた後、２４時間が経過する前に）、コンマコーターを用いて塗布液を離型紙の離型処理面上に、塗布厚さが１４０μｍ（固形分が７０ｇ／ｍ２）となるように塗布した。塗布後、乾燥機を用いて８０℃の加熱温度で５分間加熱することにより、乾燥して、硬化体としての樹脂層を形成した。
【0071】
接着剤を形成するための塗布液を、表１の処方に基づいて、ポリカーボネート／ポリエーテル系ポリウレタン樹脂（ＤＡ－７００（ＤＩＣ株式会社製） 水系）と、濡れ性向上剤（ＢＹＫ－３４５５（ＢＹＫ社製））と、消泡剤（ＴＥＧＯ Ｆｏrｍｅｘ ８００（ＥＶＯＮＩＣ社製））と、架橋剤ＩＩＩ（イソシアネート架橋剤（ＢＡＹＨＹＤＵＲ ＸＰ２６５５、Ｃｏｖｅｓｔｒｏ社製））と、増粘剤ＩＩ（Ｂｏｒｃｈｉ Ｇｅｌ ０６２６（Ｂｏｒｃｈｅｒｓ社製））とを混合することにより、調製した。
【0072】
得られた塗布液が硬化する前に（具体的には水系ポリウレタン樹脂と、架橋剤とを接触させた後、４時間以内に）、コンマコーターを用いて塗布液を樹脂層上に、塗布厚さが１７０μｍ（固形分が７０ｇ／ｍ２）となるように塗布した。塗布後、乾燥機を用いて、塗布液が完全に硬化しないように８０℃の加熱温度で４分間加熱することにより乾燥し、これにより、半硬化状態の接着層を形成した。
【0073】
得られた半硬化状態の接着層上に、表１に示すように、基材としてのＰＥＴ３３Ｔ／３６ｆ（３３ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエチレンテレフタレート繊維）の丸編みスムース ４４ゲージ（編機１インチ（２．４５ｃｍ）当たりの針本数）を重ね合わせ、圧力４ｋｇｆ／ｃｍ２で１分間加圧した。得られた積層体を５０℃で４８時間エージングすることにより、半硬化状態の接着層を硬化させ、これにより、接着層を介して樹脂層と基材とを接着させた。その後、離型紙を剥離することにより、実施例１の合成皮革を作製した。表１には、使用した離型紙の離型処理面における微小凹凸の深さ及び間隔を、上述した測定方法によって測定した結果を示す。
【0074】
［実施例２、３、５］
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉとポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉとの配合量を、表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２、３、５の合成皮革を作製した。
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉとポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉとの配合量を、表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２、３、５の合成皮革を作製した。
【0075】
［実施例４］
表１に示すように、架橋剤として、架橋剤Ｉ（高架橋型のカルボジイミド架橋剤（Ｖ－０２－Ｌ２、日清紡ケミカル株式会社））に代えて、架橋剤ＩＩ（カルボジイミド架橋剤（Ｖ－０２、日清紡ケミカル株式会社））を用いたこと以外は実施例３と同様にして、実施例４の合成皮革を作製した。
表１に示すように、架橋剤として、架橋剤Ｉ（高架橋型のカルボジイミド架橋剤（Ｖ－０２－Ｌ２、日清紡ケミカル株式会社））に代えて、架橋剤ＩＩ（カルボジイミド架橋剤（Ｖ－０２、日清紡ケミカル株式会社））を用いたこと以外は実施例３と同様にして、実施例４の合成皮革を作製した。
【0076】
【表1】
【0077】
［実施例６］
表２に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、ＦＲＺ（リンテック株式会社製 凹凸深さ１０μｍ、凹凸間隔１２５μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、実施例６の合成皮革を作製した。表２には、使用した離型紙の離型処理面における微小凹凸の深さ及び間隔を、上述した測定方法によって測定した結果を示す。なお、表２において「－」は、成分が配合されないことを示す。
表２に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、ＦＲＺ（リンテック株式会社製 凹凸深さ１０μｍ、凹凸間隔１２５μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、実施例６の合成皮革を作製した。表２には、使用した離型紙の離型処理面における微小凹凸の深さ及び間隔を、上述した測定方法によって測定した結果を示す。なお、表２において「－」は、成分が配合されないことを示す。
【0078】
［実施例７］
表２に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、Ｒ３３１（リンテック株式会社製 凹凸深さ８μｍ、凹凸間隔４２μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、実施例７の合成皮革を作製した。
表２に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、Ｒ３３１（リンテック株式会社製 凹凸深さ８μｍ、凹凸間隔４２μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、実施例７の合成皮革を作製した。
【0079】
［実施例８］
表２に示すように、基材として、ＰＥＴ３３Ｔ／３６ｆの丸編みスムース ４４ゲージに代えて、熱可塑性ポリエステル系ポリウレタン樹脂（ＴＰＵ）フィルム（硬度８５Ａ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、実施例８の合成皮革を作製した。
表２に示すように、基材として、ＰＥＴ３３Ｔ／３６ｆの丸編みスムース ４４ゲージに代えて、熱可塑性ポリエステル系ポリウレタン樹脂（ＴＰＵ）フィルム（硬度８５Ａ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、実施例８の合成皮革を作製した。
【0080】
［比較例１］
表２に示すように、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉを用いず、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉを１００質量部としたこと以外は、実施例１（表１参照）と同様にして、比較例１の合成皮革を作製した。
表２に示すように、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉを用いず、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉを１００質量部としたこと以外は、実施例１（表１参照）と同様にして、比較例１の合成皮革を作製した。
【0081】
［比較例２］
表２に示すように、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉを用いず、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉを１００質量部としたこと以外は、実施例１（表１参照）と同様にして、比較例２の合成皮革を作製した。
表２に示すように、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂Ｉを用いず、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂Ｉを１００質量部としたこと以外は、実施例１（表１参照）と同様にして、比較例２の合成皮革を作製した。
【0082】
【表2】
【0083】
［比較例３］
表３に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、Ｒ８６Ｍ（リンテック株式会社製 凹凸深さ３７μｍ、凹凸間隔７５０μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、比較例３の合成皮革を作製した。表３には、使用した離型紙の離型処理面における微小凹凸の深さ及び間隔を、上述した測定方法によって測定した結果を示す。なお、表３において「－」は、成分が配合されないことを示す。
表３に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、Ｒ８６Ｍ（リンテック株式会社製 凹凸深さ３７μｍ、凹凸間隔７５０μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、比較例３の合成皮革を作製した。表３には、使用した離型紙の離型処理面における微小凹凸の深さ及び間隔を、上述した測定方法によって測定した結果を示す。なお、表３において「－」は、成分が配合されないことを示す。
【0084】
［比較例４］
表３に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、ＴＰＤ１３０（リンテック株式会社製 凹凸深さ３μｍ、凹凸間隔１６０μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、比較例４の合成皮革を作製した。
表３に示すように、離型紙として、Ｓｐｅｃｔｒａ８００（Ｓａｐｐｉ社製）に代えて、ＴＰＤ１３０（リンテック株式会社製 凹凸深さ３μｍ、凹凸間隔１６０μｍ）を用いたこと以外は実施例３（表１参照）と同様にして、比較例４の合成皮革を作製した。
【0085】
［比較例５］
表３に示すように、離型紙として、ＤＥ－９０（大日本印刷株式会社製 凹凸深さ６８μｍ、凹凸間隔１８００μｍ）を用いた。樹脂層を形成するための塗布液を、表３の処方に基づいて、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂ＩＩ（クリスボンＳ－７０５（ＤＩＣ株式会社製） 非水系）と、有機溶媒としてのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）と、顔料としてのカーボンブラックとを混合することによって調製した。
表３に示すように、離型紙として、ＤＥ－９０（大日本印刷株式会社製 凹凸深さ６８μｍ、凹凸間隔１８００μｍ）を用いた。樹脂層を形成するための塗布液を、表３の処方に基づいて、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂ＩＩ（クリスボンＳ－７０５（ＤＩＣ株式会社製） 非水系）と、有機溶媒としてのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）と、顔料としてのカーボンブラックとを混合することによって調製した。
【0086】
得られた塗布液が硬化する前に、塗布液を離型紙の離型処理面上に、固形分が７０ｇ／ｍ２となるように塗布した。塗布後、８０℃の加熱温度で５分間加熱することにより、乾燥して、硬化体としての樹脂層を形成した。
【0087】
接着剤を形成するための塗布液を、表３の処方に基づいて、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂ＩＩＩ（クリスボンＴＡ－２０５ＦＴ（ＤＩＣ株式会社製） 非水系）と、有機溶媒としてのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）とを混合することにより、調製した。
【0088】
得られた塗布液が硬化する前に、塗布液を樹脂層上に、固形分が７０ｇ／ｍ２となるように塗布した。塗布後、塗布液が完全に硬化しないように８０℃の加熱温度で４分間加熱することにより、仮乾燥して、半硬化状態の接着層を形成した。
【0089】
得られた半硬化状態の接着層上に、表３に示すように、基材として、２８ゲージ ポリエステルトリコット８４Ｔ／３６ｆを重ね合わせ、圧力４ｋｇｆ／ｃｍ２で１分間加圧した。得られた積層体を５０℃で７２時間エージングすることにより、半硬化状態の接着層を硬化させ、これにより、接着層を介して樹脂層と基材とを接着させた。その後、離型紙を剥離することにより、比較例５の合成皮革を作製した。
【0090】
［比較例６］
表３に示すように、離型紙として、ＤＥ－９０（大日本印刷株式会社製）に代えて、Ｔ－ＦＬＡＴ（大日本印刷株式会社製 凹凸深さ４μｍ、凹凸間隔４５μｍ）を用いたこと以外は比較例５と同様にして、比較例６の合成皮革を作製した。
表３に示すように、離型紙として、ＤＥ－９０（大日本印刷株式会社製）に代えて、Ｔ－ＦＬＡＴ（大日本印刷株式会社製 凹凸深さ４μｍ、凹凸間隔４５μｍ）を用いたこと以外は比較例５と同様にして、比較例６の合成皮革を作製した。
【0091】
［比較例７］
表３に示すように、離型紙として、Ｒ２３１（リンテック株式会社製 凹凸深さ７μｍ、凹凸間隔３８μｍ）を用いた。樹脂層を形成するための塗布液を、表３の処方に基づいて、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂ＩＩ（ＤＬＵ（Ｃｏｖｅｓｔｒｏ社製） 水系）と、水系シリコーン樹脂（ＭＦ５６（信越シリコーン株式会社））と、顔料（カーボンブラック）と、消泡剤（ｆｏｒｍeｘ８００（Ｅｖｏｎｉｃ社製））と、濡れ性向上剤（ＢＹＫ－３４５５（ＢＹＫ社製））とを混合することにより、調製した。
表３に示すように、離型紙として、Ｒ２３１（リンテック株式会社製 凹凸深さ７μｍ、凹凸間隔３８μｍ）を用いた。樹脂層を形成するための塗布液を、表３の処方に基づいて、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂ＩＩ（ＤＬＵ（Ｃｏｖｅｓｔｒｏ社製） 水系）と、水系シリコーン樹脂（ＭＦ５６（信越シリコーン株式会社））と、顔料（カーボンブラック）と、消泡剤（ｆｏｒｍeｘ８００（Ｅｖｏｎｉｃ社製））と、濡れ性向上剤（ＢＹＫ－３４５５（ＢＹＫ社製））とを混合することにより、調製した。
【0092】
得られた塗布液が硬化する前に、塗布液を離型紙の離型処理面上に、固形分が７０ｇ／ｍ２となるように塗布した。塗布後、８０℃の加熱温度で５分間加熱することにより、乾燥し、これにより、樹脂層を形成した。
【0093】
接着剤を形成するための塗布液を、表３に示すように、実施例１（表１参照）と同様にして調製した。
【0094】
得られた塗布液が硬化する前に、実施例１（表１参照）と同様にして、塗布液を樹脂層上に、固形分が７０ｇ／ｍ２となるように塗布し、塗布後、８０℃の加熱温度で４分間加熱することにより、半硬化状態の接着層を形成した。
【0095】
得られた半硬化状態の接着層上に、表３に示すように、実施例１（表１参照）と同様の基材を重ね合わせ、実施例１と同様に加圧及びエージングすることにより、接着層を介して樹脂層と基材とを接着し、その後、離型紙を剥離することにより、比較例７の合成皮革を作製した。
【0096】
【表3】
【0097】
［動摩擦係数Ｒａ及び静摩擦係数Ｒｃの測定］
合成皮革（積層体）を２００ｍｍ×２００ｍｍの寸法に切断することにより、共布を作製した。合成皮革（積層体）における共布を切断した領域以外の領域を６３ｍｍ×６３ｍｍに切断し、試料としての切断片を作製した。別途、６３ｍｍ×６３ｍｍのフェルトを準備し、このフェルトに、試料における基材の表面を両面テープによって貼り合わせた。オートグラフ ＡＧ－ＩＳ（島津製作所製）に樹脂層が上方を向くように共布を設置し、共布の樹脂層上に、試料の樹脂層を重ね合わせ、フェルト上（すなわち試料上）に荷重５００ｇを加え、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで、共布に対して試料を移動させることによって摩擦し、その際に試料に加えられる力、及び摩擦力を測定した。得られた力と摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、試料を移動させた直後のピークの摩擦力（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値を静摩擦係数Ｒｃとして測定し、試料を移動させた直後のピークを除いた力の領域における摩擦力の平均値（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値を動摩擦係数Ｒａとして測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
合成皮革（積層体）を２００ｍｍ×２００ｍｍの寸法に切断することにより、共布を作製した。合成皮革（積層体）における共布を切断した領域以外の領域を６３ｍｍ×６３ｍｍに切断し、試料としての切断片を作製した。別途、６３ｍｍ×６３ｍｍのフェルトを準備し、このフェルトに、試料における基材の表面を両面テープによって貼り合わせた。オートグラフ ＡＧ－ＩＳ（島津製作所製）に樹脂層が上方を向くように共布を設置し、共布の樹脂層上に、試料の樹脂層を重ね合わせ、フェルト上（すなわち試料上）に荷重５００ｇを加え、速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで、共布に対して試料を移動させることによって摩擦し、その際に試料に加えられる力、及び摩擦力を測定した。得られた力と摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、試料を移動させた直後のピークの摩擦力（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値を静摩擦係数Ｒｃとして測定し、試料を移動させた直後のピークを除いた力の領域における摩擦力の平均値（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値を動摩擦係数Ｒａとして測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0098】
［動摩擦係数Ｒｂ及び静摩擦係数Ｒｄの測定］
荷重を５００ｇから２００ｇに変更し、速度を１０００ｍｍ／ｍｉｎから１００ｍｍ/ｍｉｎに変更したこと以外は、上記動摩擦係数Ｒａ及び静摩擦係数Ｒｃの測定方法と同様にして、動摩擦係数Ｒｂ及び静摩擦係数Ｒｄを測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
荷重を５００ｇから２００ｇに変更し、速度を１０００ｍｍ／ｍｉｎから１００ｍｍ/ｍｉｎに変更したこと以外は、上記動摩擦係数Ｒａ及び静摩擦係数Ｒｃの測定方法と同様にして、動摩擦係数Ｒｂ及び静摩擦係数Ｒｄを測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0099】
［動摩擦係数Ｒａ／動摩擦係数Ｒｂの算出］
上記で得られた動摩擦係数Ｒａ及び動摩擦係数Ｒｂを用いて、動摩擦係数Ｒａと動摩擦係数Ｒｂとの比Ｒａ／Ｒｂを算出した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
上記で得られた動摩擦係数Ｒａ及び動摩擦係数Ｒｂを用いて、動摩擦係数Ｒａと動摩擦係数Ｒｂとの比Ｒａ／Ｒｂを算出した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0100】
［従来法による平均表面動摩擦係数ＭＩＵの測定］
合成皮革を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、試料としての切断片を作製した。この試料をＫＥＳ表面試験機（ＫＥＳ－ＦＢ４－Ａ、カトーテック株式会社製）に取り付け、ピアノワイヤーセンサー１０ｍｍ角を試料上に載せ、このセンサーに５０ｇｆの荷重を加えた状態で、試料上を１ｍｍ／ｓｅｃの速度で移動させ、その際に試料に加えられる力、及び摩擦力を測定した。得られた力と摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、センサーを移動させた直後のピークを除いた領域における摩擦力の平均値（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値を平均表面動摩擦係数ＭＩＵとして測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
合成皮革を６３ｍｍ×６３ｍｍの寸法に切断し、試料としての切断片を作製した。この試料をＫＥＳ表面試験機（ＫＥＳ－ＦＢ４－Ａ、カトーテック株式会社製）に取り付け、ピアノワイヤーセンサー１０ｍｍ角を試料上に載せ、このセンサーに５０ｇｆの荷重を加えた状態で、試料上を１ｍｍ／ｓｅｃの速度で移動させ、その際に試料に加えられる力、及び摩擦力を測定した。得られた力と摩擦力との関係をプロットしたグラフにおいて、センサーを移動させた直後のピークを除いた領域における摩擦力の平均値（Ｎ）を、荷重（Ｎ）で除した値を平均表面動摩擦係数ＭＩＵとして測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0101】
［表面粗さ（ＳＭＤ）の測定］
上述した表面粗さ（ＳＭＤ）の測定方法に基づいて、合成皮革の樹脂層の表面の表面粗さ（ＳＭＤ）を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
上述した表面粗さ（ＳＭＤ）の測定方法に基づいて、合成皮革の樹脂層の表面の表面粗さ（ＳＭＤ）を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0102】
［微小凹凸の深さ及び間隔の測定］
上述した微小凹凸の深さ及び間隔の測定方法に基づいて、合成皮革の樹脂層の表面の微小凹凸の深さ及び間隔を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
上述した微小凹凸の深さ及び間隔の測定方法に基づいて、合成皮革の樹脂層の表面の微小凹凸の深さ及び間隔を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0103】
［グロス値の測定］
上述した樹脂層の表面のグロス値の測定方法に基づいて、入射角度６０°での樹脂層の表面のグロス値を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
上述した樹脂層の表面のグロス値の測定方法に基づいて、入射角度６０°での樹脂層の表面のグロス値を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0104】
［剛軟度の測定］
上述した積層体（合成皮革）の剛軟度の測定方法に基づいて、合成皮革の剛軟度を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
上述した積層体（合成皮革）の剛軟度の測定方法に基づいて、合成皮革の剛軟度を測定した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
【0105】
［有機溶媒による汚染性の評価］
合成皮革における有機溶媒としてのＤＭＦの含有量を、ＩＳＯ ＴＳ １６１８９に準拠して測定し、以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：有機溶媒の残存量が検出限界（５質量ｐｐｍ）以下
Ｂ：有機溶媒の残存量が５質量ｐｐｍ超
合成皮革における有機溶媒としてのＤＭＦの含有量を、ＩＳＯ ＴＳ １６１８９に準拠して測定し、以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：有機溶媒の残存量が検出限界（５質量ｐｐｍ）以下
Ｂ：有機溶媒の残存量が５質量ｐｐｍ超
【0106】
［表面タッチ性の評価］
訓練された１名のパネラーが、合成皮革の樹脂層の表面を素手で触り、触った感触を、以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：ぬめり感が適度にある
Ｂ：ぬめり感が若干弱い、又は強い
Ｃ：ぬめり感が著しく弱い、又は強い
訓練された１名のパネラーが、合成皮革の樹脂層の表面を素手で触り、触った感触を、以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：ぬめり感が適度にある
Ｂ：ぬめり感が若干弱い、又は強い
Ｃ：ぬめり感が著しく弱い、又は強い
【0107】
［滑り易さ（滑り性）の評価］
合成皮革で製品（被適用品）をカバーした状態（使用時）において、合成皮革が滑り過ぎても、滑らなさ過ぎても良くない。滑り過ぎる場合、合成皮革でカバーされた製品（適用品）が滑り落ち易く、内側の被適用品が破損するリスクが高くなる、適用品を手で持って作業する際、適用品が滑ってしまい、作業し難くなる、といった不具合が生じるおそれがある。一方、滑らなさ過ぎる場合、適用品の表面（合成皮革の）に汚れが付着し易くなる、適用品を鞄、ケースなどに収納する際の出し入れが困難になるおそれがある、適用品の表面（合成皮革の表面）に傷がつき易くなる、といった不具合が生じるおそれがある。そこで、合成皮革を製品にカバーした状態を想定し、合成皮革の滑り易さを評価した。合成皮革を６３ｍｍ×６３ｍｍサイズに切断し、得られた切断片を、水平面から角度４０度で傾斜させた板の表面（上面）に、切断片の樹脂層の表面（使用時の露出面）が接触するように載置し、切断片が滑らないように手で支持しながら、切断片上に一定の荷重（２００ｇ）を加えた。上記板として、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂素材で構成されたＯＬＦＡ Ｃｕｔｔｉｎｇ ｍａｔ（ＯＬＦＡ株式会社製）を使用した。次いで、上記のように切断片を手で支持した状態から、手を放し、手を放してから切断片が下方に向けて距離３０．０ｃｍを滑るのに要した時間（秒）を所要時間として測定した。１０．０秒経過しても距離３０．０ｃｍまで滑らなかった切断片については、所要時間を１０．０秒と判定し、１０．０秒経過するまでに滑った距離を、制動距離（移動距離）として測定した。なお、１０．０秒経過するまでに距離３０．０ｃｍ以上滑った場合、制動距離を３０．０ｃｍと判定した。測定された所要時間、及び制動距離について、以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：所要時間が２．０秒以上１０．０秒以下であり、かつ１０．０秒経過するまでの制動距離が２０．０ｃｍ以上である（滑り性が優れる）
Ｂ：所要時間が２．０秒以上１０．０秒以下であり、かつ１０．０秒経過するまでの制動距離が２．０ｃｍ以上２０．０ｃｍ未満である（滑り性が良好）
Ｃ：所要時間が２．０秒未満であるか、又は制動距離が２．０ｃｍ未満である（滑り過ぎ、又は滑らなさ過ぎであり、すなわち、滑り性が不良）
合成皮革で製品（被適用品）をカバーした状態（使用時）において、合成皮革が滑り過ぎても、滑らなさ過ぎても良くない。滑り過ぎる場合、合成皮革でカバーされた製品（適用品）が滑り落ち易く、内側の被適用品が破損するリスクが高くなる、適用品を手で持って作業する際、適用品が滑ってしまい、作業し難くなる、といった不具合が生じるおそれがある。一方、滑らなさ過ぎる場合、適用品の表面（合成皮革の）に汚れが付着し易くなる、適用品を鞄、ケースなどに収納する際の出し入れが困難になるおそれがある、適用品の表面（合成皮革の表面）に傷がつき易くなる、といった不具合が生じるおそれがある。そこで、合成皮革を製品にカバーした状態を想定し、合成皮革の滑り易さを評価した。合成皮革を６３ｍｍ×６３ｍｍサイズに切断し、得られた切断片を、水平面から角度４０度で傾斜させた板の表面（上面）に、切断片の樹脂層の表面（使用時の露出面）が接触するように載置し、切断片が滑らないように手で支持しながら、切断片上に一定の荷重（２００ｇ）を加えた。上記板として、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂素材で構成されたＯＬＦＡ Ｃｕｔｔｉｎｇ ｍａｔ（ＯＬＦＡ株式会社製）を使用した。次いで、上記のように切断片を手で支持した状態から、手を放し、手を放してから切断片が下方に向けて距離３０．０ｃｍを滑るのに要した時間（秒）を所要時間として測定した。１０．０秒経過しても距離３０．０ｃｍまで滑らなかった切断片については、所要時間を１０．０秒と判定し、１０．０秒経過するまでに滑った距離を、制動距離（移動距離）として測定した。なお、１０．０秒経過するまでに距離３０．０ｃｍ以上滑った場合、制動距離を３０．０ｃｍと判定した。測定された所要時間、及び制動距離について、以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：所要時間が２．０秒以上１０．０秒以下であり、かつ１０．０秒経過するまでの制動距離が２０．０ｃｍ以上である（滑り性が優れる）
Ｂ：所要時間が２．０秒以上１０．０秒以下であり、かつ１０．０秒経過するまでの制動距離が２．０ｃｍ以上２０．０ｃｍ未満である（滑り性が良好）
Ｃ：所要時間が２．０秒未満であるか、又は制動距離が２．０ｃｍ未満である（滑り過ぎ、又は滑らなさ過ぎであり、すなわち、滑り性が不良）
【0108】
［耐薬剤性の評価］
薬剤として、日焼止め（Ｂａｎａｎａ Ｂｏａｔ Ｓｕｎｓｃｒｅｅｎ ＳＰＦ－３０）、ハンドクリーム（Ｃｕｃｉｎａ Ｆｒｕｉｔｓ ａｎｄ Ｐａｓｓｉｏｎ Ｈａｎｄ）、オリーブオイル（Ｅｘｔｒａ Ｖｉｒｇｉｎ Ｏｌｉｖｅ Ｏｉｌ）、及びオレイン酸（試薬、ナカライテクス株式会社製）を用いた。合成皮革の樹脂層の表面における２ｃｍ×２ｃｍの領域に、各薬剤をそれぞれ０．０５ｇ塗布し、塗布後、２２℃×５５％ＲＨの環境下に２４時間静置した後、樹脂層の外観を以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：樹脂層の表面の外観に変化が無い
Ｂ：樹脂層の表面に弱い膨潤が観察される
Ｃ：樹脂層の表面に強い膨潤が観察される
Ｄ：樹脂層の表面が溶解した
薬剤として、日焼止め（Ｂａｎａｎａ Ｂｏａｔ Ｓｕｎｓｃｒｅｅｎ ＳＰＦ－３０）、ハンドクリーム（Ｃｕｃｉｎａ Ｆｒｕｉｔｓ ａｎｄ Ｐａｓｓｉｏｎ Ｈａｎｄ）、オリーブオイル（Ｅｘｔｒａ Ｖｉｒｇｉｎ Ｏｌｉｖｅ Ｏｉｌ）、及びオレイン酸（試薬、ナカライテクス株式会社製）を用いた。合成皮革の樹脂層の表面における２ｃｍ×２ｃｍの領域に、各薬剤をそれぞれ０．０５ｇ塗布し、塗布後、２２℃×５５％ＲＨの環境下に２４時間静置した後、樹脂層の外観を以下の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：樹脂層の表面の外観に変化が無い
Ｂ：樹脂層の表面に弱い膨潤が観察される
Ｃ：樹脂層の表面に強い膨潤が観察される
Ｄ：樹脂層の表面が溶解した
【0109】
［耐熱プレス性の評価］
エアー駆動式全自動転写用プレスＨＰ－４５３６Ａ－１２（株式会社ＨＡＳＨＩＭＡ社製）を用い、樹脂層が上方に位置するように合成皮革をステージ上に載置し、加熱温度１２０℃、圧力６ＭＰａで１５秒間プレスした。プレス後、プレスされた樹脂層の表面の外観をルーペで観察し、下記の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：樹脂層が基材の凹凸の影響を受けず、表面が平坦である
Ｂ：樹脂層が基材の凹凸の影響を若干受け、表面に若干の凹凸が存在する
Ｃ：樹脂層が基材の凹凸の影響を受け、目視でも認識できる程度の凹凸が存在する
Ｄ：樹脂層が基材の凹凸の影響を受け、基材と同様の凹凸が存在する
エアー駆動式全自動転写用プレスＨＰ－４５３６Ａ－１２（株式会社ＨＡＳＨＩＭＡ社製）を用い、樹脂層が上方に位置するように合成皮革をステージ上に載置し、加熱温度１２０℃、圧力６ＭＰａで１５秒間プレスした。プレス後、プレスされた樹脂層の表面の外観をルーペで観察し、下記の判定基準で評価した。結果を表４、表５、及び表６に示す。
Ａ：樹脂層が基材の凹凸の影響を受けず、表面が平坦である
Ｂ：樹脂層が基材の凹凸の影響を若干受け、表面に若干の凹凸が存在する
Ｃ：樹脂層が基材の凹凸の影響を受け、目視でも認識できる程度の凹凸が存在する
Ｄ：樹脂層が基材の凹凸の影響を受け、基材と同様の凹凸が存在する
【0110】
【表4】
【0111】
【表5】
【0112】
【表6】
【0113】
樹脂層の表面の動摩擦係数Ｒａが０．７０～１．００である実施例１～８の合成皮革は、表面タッチ性の評価が「Ａ」又は「Ｂ」であり、一定以上の表面タッチ性を示した。
【0114】
実施例１～８の合成皮革は、滑り性の評価が「Ａ」又は「Ｂ」であり、一定以上の滑り性を示した。実施例１～８の合成皮革のうち、実施例１～３、５～８の合成皮革は、耐熱プレス性の評価が「Ａ」又は「Ｂ」であり、一定以上の耐熱プレス性を示した。また、架橋剤の種類以外は互いに同じ樹脂層の処方の実施例３と実施例４とを比較すると、相対的に高架橋型のカルボジイミド架橋剤を用いる実施例３の合成皮革の方が、相対的に低架橋型のカルボジイミド架橋剤を用いる実施例４よりも、優れた耐熱プレス性を示した。一方、実施例３と実施例４とを比較すると、同程度に優れた滑り性を示した。
【0115】
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂との質量比が６０：４０～４０：６０である実施例２、３は、８０：２０である実施例１、及び２０：８０である実施例５よりも、優れた表面タッチ性を示した。上記質量比が６０：４０以上である実施例２、３、５～８は、上記質量比が８０：２０である実施例１よりも、優れた耐熱プレス性を示した。上記質量比が６０：４０以上である実施例２～８は、上記質量比が８０：２０である実施例１よりも、優れた滑り性を示した。
【0116】
実施例１～８の合成皮革においては、有機溶媒としてのＤＭＦの残存量が５質量ｐｐｍ以下であり、身体に対する有害性が抑制されたものであった。
【0117】
実施例１～８の合成皮革においては、作製に使用した離型紙の離型処理面の微小凹凸の深さが７～１０μｍ、間隔が３０～１２５μｍの範囲内にあり、優れた表面タッチ性を有する合成皮革を作製し得ることがわかる。
【0118】
これに対し、比較例１～７の合成皮革は、表面タッチ性の評価が「Ｃ」であり、表面タッチ性が劣るものであった。
【0119】
従来法の平均表面動摩擦係数ＭＩＵと、表面タッチ性との間に相関は確認されず、優れた表面タッチ性を有する合成皮革を平均表面動摩擦係数ＭＩＵによって規定することは困難であることが示された。
【0120】
以上の結果、樹脂層がポリエーテル系ポリウレタン樹脂と、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とを含み、積層体の動摩擦係数Ｒａが０．７０～１．００である合成皮革は、優れた表面タッチ性を有するとともに、優れた耐薬剤性及び優れた耐熱プレス性を有することが示された。
【産業上の利用可能性】
【0121】
本発明の合成皮革は、パソコン、タブレット端末、携帯電話、ヘッドホン等の電化製品のケース、カバー、及びキーボード等の表面、並びに、自動車、鉄道車両、航空機などのシートの表面等に好適に利用可能であり、特に、ノートパソコン及びタブレット端末のカバーの表面に好適に利用可能である。
【符号の説明】
【0122】
１ 合成皮革
１０ 基材
２０ 樹脂層
３０ 積層体
４０ 接着層
５０ 離型紙
１０ 基材
２０ 樹脂層
３０ 積層体
４０ 接着層
５０ 離型紙
【図1】
【図2】