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特開2023-78004積載重量計測装置、積載重量判定方法、及び積載重量判定プログラム
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023078004
(43)【公開日】2023-06-06
(54)【発明の名称】積載重量計測装置、積載重量判定方法、及び積載重量判定プログラム
(51)【国際特許分類】
G01G 19/12 20060101AFI20230530BHJP
【ＦＩ】
G01G19/12 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021191552
(22)【出願日】2021-11-25
(71)【出願人】
【識別番号】000006895
【氏名又は名称】矢崎総業株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】501418498
【氏名又は名称】矢崎エナジーシステム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002000
【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所
(72)【発明者】
【氏名】杉山 洋貴
(72)【発明者】
【氏名】星出 優輝
(72)【発明者】
【氏名】藤井 一将
(72)【発明者】
【氏名】生駒 敏彦
(72)【発明者】
【氏名】▲高▼森 徹示
(72)【発明者】
【氏名】勝亦 哲宜
(57)【要約】
【課題】測定した積算重量を高精度で補正する機能が備わっていない場合でも、得られた積算重量の値が正しいか否かを低コストで把握可能にすること。
【解決手段】車両の１つ以上の車軸について、車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、各車輪に加わる荷重に基づいて車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、第１センサおよび第２センサの検出結果に基づいて第１荷重と第２荷重との比率Ｒ１、Ｒ２を算出する比率計算部Ｓ１３、Ｓ１６と、前記比率と、事前に定めた許容範囲の誤差閾値ＣｅｒとをＳ１５、Ｓ１８で比較した結果に応じて、積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部とを備える。比率Ｒ１、Ｒ２が１に近い場合は、大きな測定誤差の発生がないものとみなして計測結果を表示する。
【選択図】図４
【解決手段】車両の１つ以上の車軸について、車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、各車輪に加わる荷重に基づいて車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、第１センサおよび第２センサの検出結果に基づいて第１荷重と第２荷重との比率Ｒ１、Ｒ２を算出する比率計算部Ｓ１３、Ｓ１６と、前記比率と、事前に定めた許容範囲の誤差閾値ＣｅｒとをＳ１５、Ｓ１８で比較した結果に応じて、積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部とを備える。比率Ｒ１、Ｒ２が１に近い場合は、大きな測定誤差の発生がないものとみなして計測結果を表示する。
【選択図】図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する比率計算部と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部と、
を備える積載重量計測装置。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する比率計算部と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部と、
を備える積載重量計測装置。
【請求項2】
前記車両に含まれる複数の車軸のそれぞれに、前記第１センサ、及び前記第２センサが装着され、
前記比率計算部は、複数の前記車軸のそれぞれについて前記比率を算出し、
前記自動判定部は、前記比率が全ての前記車軸について前記許容範囲の条件を満たす場合に、前記積載重量算出部が算出した積載重量が正しいと判定する、
請求項１に記載の積載重量計測装置。
前記比率計算部は、複数の前記車軸のそれぞれについて前記比率を算出し、
前記自動判定部は、前記比率が全ての前記車軸について前記許容範囲の条件を満たす場合に、前記積載重量算出部が算出した積載重量が正しいと判定する、
請求項１に記載の積載重量計測装置。
【請求項3】
前記自動判定部は、識別結果に応じて少なくとも前記積載重量算出部が算出した積載重量の表示出力の有無を切り替える、
請求項１又は請求項２に記載の積載重量計測装置。
請求項１又は請求項２に記載の積載重量計測装置。
【請求項4】
車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて測定した前記車両の積載重量の利用可否を把握するための積載重量判定方法であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
【請求項5】
車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置における測定結果の利用可否を識別するコンピュータが実行可能な積載重量判定プログラムであって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、例えばトラックのような車両の積載重量を測定する際に利用可能な積載重量計測装置、積載重量判定方法、及び積載重量判定プログラムに関する。
【背景技術】
【0002】
車両における積載重量の計測は、主としてトラック等の大型車両を対象とし、例えば過積載による横転等の交通事故や車両劣化の促進を防ぐ目的で行われている。
【0003】
在来の車両の積載重量計測は、台秤に計測対象の車両を載せて行っていたが、施設が大掛かりで広い設置スペースを必要とするため、設置できる台秤の台数が制限され多くの車両を計測することができない他、設置コストが嵩んでしまう。そこで、近年では、車両自体に搭載して積載重量を算出する積載重量算出装置が提供されている。
【0004】
また、例えば特許文献１の積載重量算出装置は、車両に掛る荷重の偏りの内容を、各重量センサの非直線性特性や各重量センサどうしの特性のばらつきに関係なく精度よく算出するための技術を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開平９－３２９４８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、従来の一般的な積載重量算出装置を利用する場合には、不整地や偏った積荷の影響で車両が傾いていると正しい積載重量を算出することができない。また、車両の複数のタイヤの空気圧に偏りがある場合や、タイヤにパンクが生じているような場合も同様である。したがって、特許文献１の積載重量算出装置のように、算出した積載重量を補正して測定誤差を減らすための技術を採用することが必要になる。
【0007】
しかし、特許文献１のような補正技術を採用する場合には非常に複雑な計算処理が必要になる。しかも、実際の補正に使用可能な適切なパラメータの値は車両毎に様々に変化する。したがって、例えば種類や大きさが互いに異なる多数の車両のそれぞれを対象として大量のデータを収集し、高精度の補正に必要な適切なパラメータを車両の種類毎にそれぞれ導出する必要がありコストが高くなる。
【0008】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、測定した積算重量を高精度で補正する機能が備わっていない場合でも、得られた積算重量の値が正しいか否かを低コストで把握可能な積載重量計測装置、積載重量判定方法、及び積載重量判定プログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する比率計算部と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部と、
を備える積載重量計測装置。
（１） 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する比率計算部と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部と、
を備える積載重量計測装置。
【0010】
（２） 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて測定した前記車両の積載重量の利用可否を把握するための積載重量判定方法であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
【0011】
（３） 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置における測定結果の利用可否を識別するコンピュータが実行可能な積載重量判定プログラムであって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
【発明の効果】
【0012】
本発明の積載重量計測装置、積載重量判定方法、及び積載重量判定プログラムによれば、測定した積算重量を高精度で補正する機能が備わっていない場合でも、得られた積算重量の値が正しいか否かを低コストで把握可能である。したがって、低コストで実用的な積載重量計測装置を実現でき、測定した積算重量に間違いがあるかどうかを容易に把握できる。
【0013】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【発明を実施するための形態】
【0015】
本発明に関する具体的な実施形態について、各図を参照しながら以下に説明する。
【0016】
図１は、本発明の実施形態に係る積載重量計測装置５０の電気回路の構成を示すブロック図である。
【0017】
図１に示した積載重量計測装置５０は、例えば図２に示したトラックのような車両４１に搭載した状態で使用することを想定している。車両４１としては、トラック以外の車両、例えばセミトレーラー、フルトレーラー、清掃車、タンクローリーなど、何かしら積載するものがある車両であればよく、これらの車両において積載重量を計測する必要がある場合に本実施形態の積載重量計測装置５０を利用できる。また、本実施形態では、車両４１として、図２（ａ）～（ｃ）に一例として示すように、前後に２つの車軸があるトラックの場合を想定しているが、３つ又はそれ以上の車軸を有する車両を対象として積載重量を計測することも可能である。
【0018】
図１の積載重量計測装置５０は、車両４１の運転席近傍に設置された電子制御装置１０と、これに接続された４つの荷重センサ２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、及び２５Ｄを備えている。
【0019】
また、電子制御装置１０は、判定部１１、本体メモリ１２、不揮発性メモリ１３、警報出力部１４、表示部１５、制御部１６、電源部１７、及び入出力Ｉ／Ｆ（インタフェース）１８を備えている。
【0020】
積載重量計測装置５０が動作するために必要な電源電力は、車両電源２３から供給される。車両電源２３は、車両４１に搭載されているバッテリーなどの電源であり、電子制御装置１０等の車載器に対して所定の直流電力（動作電源）を供給することができる。
【0021】
荷重センサ２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、および２５Ｄは、それぞれ、前方左側（ＦＬ）、前方右側（ＦＲ）、後方左側（ＲＬ）、および後方右側（ＲＲ）の各位置の車輪を支持するサスペンションに加わる荷重の大きさを計測できるように設置されている。荷重センサ２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、および２５Ｄは、それぞれ車両４１の各車輪位置に加わる荷重に相当する荷重信号を出力する。
【0022】
判定部１１は、積載重量計測装置５０の計測結果が正しいか否かを自動的に判定する機能を有している。なお、判定部１１の機能は制御部１６に内蔵してもよい。
【0023】
本体メモリ１２は、事前に定めた各種定数データや電子制御装置１０の動作に必要なプログラムが書き込まれた不揮発性メモリ（ＥＥＰＲＯＭなど）と、各種測定データを含む一時データを保持するためのメモリ（ＲＡＭ）とを備えている。
【0024】
不揮発性メモリ１３は、判定部１１が判定処理を実施するために必要な予め定めた定数データを保持している。
警報出力部１４は、電子制御装置１０に内蔵された警報ランプやブザーなどを用いて、異常の発生を運転者に報知するために利用される。
警報出力部１４は、電子制御装置１０に内蔵された警報ランプやブザーなどを用いて、異常の発生を運転者に報知するために利用される。
【0025】
表示部１５は、自車両の運転者の位置から視認が容易な状態で配置された、液晶ディスプレイ等の平面ディスプレイを備えている。この平面ディスプレイの二次元画面に、カラー画像や文字情報などを必要に応じて表示できる。表示部１５は、例えば、本体メモリ１２に記録された設定情報や、各種測定データを表示できる。
【0026】
制御部１６は、マイクロコンピュータ（マイコン）を主体とする電子回路により構成され、予め定められたプログラムを実行することにより、電子制御装置１０に必要とされる各種の制御機能を実現する。制御部１６は、荷重センサ２５Ａ～２５Ｄからそれぞれ出力される荷重信号に基づいて計測した積載重量を算出し、算出結果を本体メモリ１２に記録すると共に表示部１５で表示する。但し、計測した積載重量の算出結果の計測誤差が大きいと判定部１１が判定した場合には、積載重量の表示は抑制され、エラーが表示される。
【0027】
電源部１７は、車両電源２３から供給される電力に基づいて、安定した直流電力を生成し、この直流電力を電子制御装置１０内部の各回路と、荷重センサ２５Ａ～２５Ｄへ電源として供給する。
【0028】
入出力Ｉ／Ｆ１８は、荷重センサ２５Ａ～２５Ｄ等の各信号を制御部１６に入力するための信号処理を実施する。入出力Ｉ／Ｆ１８は、荷重センサ２５Ａ～２５Ｄから出力される荷重信号の入力を受け付ける。
【0029】
【0030】
図２（ａ）に示した例では、車両４１の運転席の近傍に電子制御装置１０が設置されている。電子制御装置１０に接続された４つの荷重センサ２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、および２５Ｄは、図２（ｂ）、図２（ｃ）に示すように、それぞれ、左前方（ＦＬ）の車輪４４Ａ、右前方（ＦＲ）の車輪４４Ｂ、左後方（ＲＬ）の車輪４４Ｃ、および右後方（ＲＲ）の車輪４４Ｄの近傍に設置されている。
【0031】
前方の各車輪４４Ａ、４４Ｂは前側の車軸４３Ａにより所定のサスペンションを介して支持されており、後方の各車輪４４Ｃ、４４Ｄは後側の車軸４３Ｂによりサスペンションを介して支持されている。
【0032】
４つの荷重センサ２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、および２５Ｄは、それぞれの車輪４４Ａ～４４Ｄの位置に加わる荷重により車軸４３Ａ、４３Ｂの各部位に加わる歪みを検知することができる。
【0033】
実際には、車両４１への荷物の積載状況、重量バランス、車両４１が配置されている場所の路面状態、各車輪４４Ａ～４４Ｄの空気圧の違いなどに応じて４つの荷重センサ２５Ａ～２５Ｄが検知する荷重が変動する。制御部１６は、荷重センサ２５Ａ～２５Ｄから出力される荷重信号に基づいて、車両４１全体に加わる荷重を計測し、荷室４２に積み卸しされた荷物の積載重量を算出する。
【0034】
【0035】
図３に示すように、本実施形態における荷重センサ２５は、歪み検出素子３１、専用ＩＣ（ＡＳＩＣ）３２、ＭＣＵ（マイクロコントローラ）３４、入出力Ｉ／Ｆ３５、および電源回路３６を内蔵している。
【0036】
歪み検出素子３１は、これが設置されている箇所に加わる荷重により生じる歪み量を検出する。専用ＩＣ３２は、歪み検出素子３１が検出した歪み量、すなわち荷重に相当する電圧（Ｖ）の電気信号を生成する。
【0037】
ＭＣＵ３４は、専用ＩＣ３２が出力する信号に基づいて、検出された荷重の大きさを表すデータである荷重信号を生成する。ＭＣＵ３４が生成した荷重信号は、入出力Ｉ／Ｆ３５を経由して電子制御装置１０に入力される。電源回路３６は、電源部１７から供給される直流電力を変換して荷重センサ２５内の各部に供給する。
【0038】
図４は、積載重量計測装置５０における特徴的な動作を示すフローチャートである。なお、図４に示した動作は、制御部１６又は判定部１１の制御を実施するコンピュータが実行可能なプログラムとして本体メモリ１２などに組み込むことが可能である。図４に示した動作について以下に説明する。
【0039】
電子制御装置１０の制御部１６は、荷重センサ２５Ａ～２５Ｄの出力する荷重信号に基づいて、４箇所の各車輪４４Ａ～４４Ｄの荷重を測定し、荷室４２全体の積載重量も所定の計算式に基づいて算出する（Ｓ１１）。なお、ここでは前方左側（ＦＬ）、前方右側（ＦＲ）、後方左側（ＲＬ）、及び後方右側（ＲＲ）の各車輪位置で検出した荷重をそれぞれＷＦＬ、ＷＦＲ、ＷＲＬ、及びＷＲＲで表す。
【0040】
判定部１１は、誤差閾値Ｃｅｒを不揮発性メモリ１３から取得する（Ｓ１２）。この誤差閾値Ｃｅｒは事前に定めた定数であり、一例として０．０５、０．１、０．２などが想定される。なお、ユーザが必要とする状況に応じて複数種類の定数を適宜使い分けることができるようにしてもよい。
【0041】
判定部１１は、荷重ＷＦＬ、ＷＦＲから前側の左右比率Ｒ１を例えば次の式（１）により算出する（Ｓ１３）。
Ｒ１＝ＷＦＲ／ＷＦＬ ・・・（１）
Ｒ１＝ＷＦＲ／ＷＦＬ ・・・（１）
【0042】
判定部１１は、前側比率誤差Ｅｒ１を次の式（２）により算出する（Ｓ１４）。
Ｅｒ１＝｜Ｒ１－１．０｜ ・・・（２）
Ｅｒ１＝｜Ｒ１－１．０｜ ・・・（２）
【0043】
判定部１１は、算出した上記前側比率誤差Ｅｒ１と誤差閾値Ｃｅｒとを比較する（Ｓ１５）。判定部１１は、「Ｅｒ１≦Ｃｅｒ」の条件を満たす場合は次のＳ１６の処理に進み、この条件を満たさない場合はＳ２０の処理に進む。
【0044】
判定部１１は、荷重ＷＲＲ、ＷＲＬから後側の左右比率Ｒ２を例えば次の式（３）により算出する（Ｓ１６）。
Ｒ２＝ＷＲＲ／ＷＲＬ ・・・（３）
Ｒ２＝ＷＲＲ／ＷＲＬ ・・・（３）
【0045】
判定部１１は、後側比率誤差Ｅｒ２を次の式（４）により算出する（Ｓ１７）。
Ｅｒ２＝｜Ｒ２－１．０｜ ・・・（４）
Ｅｒ２＝｜Ｒ２－１．０｜ ・・・（４）
【0046】
判定部１１は、算出した上記後側比率誤差Ｅｒ２と誤差閾値Ｃｅｒとを比較する（Ｓ１８）。判定部１１は、「Ｅｒ２≦Ｃｅｒ」の条件を満たす場合は次のＳ１９の処理に進み、この条件を満たさない場合はＳ２０の処理に進む。
【0047】
制御部１６は、判定部１１の判定結果に従い計測誤差が十分小さいとみなせる場合には、荷重ＷＦＬ、ＷＦＲ、ＷＲＬ、及びＷＲＲに基づきＳ１１で算出した積載重量の数値等を表示部１５に表示する（Ｓ１９）。
【0048】
制御部１６は、判定部１１の判定結果に従い、計測誤差が比較的大きい場合には、荷重算出した積載重量の表示を中止又は抑制し、例えば測定エラーのメッセージ等を表示部１５で表示する（Ｓ２０）。
【0049】
＜実験結果の説明＞
図４に示したような制御を行うことが適切である理由について以下に説明する。
図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）、及び図５（ｄ）は、同じ車両における各車輪の位置関係の概要を表す平面図である。なお、これらは車両を上方から視た平面における各車輪のレイアウトを表している。また、図５（ａ）～図５（ｄ）に示した例では左右の車輪（後輪）４４Ｃ、４４Ｄがそれぞれ２つずつ並んで存在している場合を想定している。
図４に示したような制御を行うことが適切である理由について以下に説明する。
図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）、及び図５（ｄ）は、同じ車両における各車輪の位置関係の概要を表す平面図である。なお、これらは車両を上方から視た平面における各車輪のレイアウトを表している。また、図５（ａ）～図５（ｄ）に示した例では左右の車輪（後輪）４４Ｃ、４４Ｄがそれぞれ２つずつ並んで存在している場合を想定している。
【0050】
図５（ａ）に示した状態は、車両４１を平坦な路面の上に水平な状態で配置して測定を行った場合を想定している。
【0051】
図５（ｂ）に示した状態は、図５（ａ）の状態から、車両４１の前側の各車輪４４Ａ、４４Ｂと路面との間に比較的厚い板（厚みは３０［ｍｍ］）を挟んで荷重分布の前後方向のバランスを変化させた場合を想定している。
【0052】
【0053】
図５（ｄ）に示した状態は、図５（ａ）の状態から、車両４１の右前方の車輪４４Ｂ、及び左後方の車輪４４Ｃと路面との間に上記と同じ厚みの板を挟んで荷重分布のバランスを対角線方向に変化させた場合を想定している。なお、図５（ｄ）の状態では、板を挟んでいない各車輪４４Ａ、４４Ｄは路面から少し浮き上がった状態になっている。
【0054】
＜実験で得られたデータの例＞
図６は、４種類の車両状態でそれぞれ測定して得られたデータの例を示す模式図である。また、この実験においては、実際の重量が既知の３０００［ｋｇ］の分銅を車両４１の荷室に積載した状態で測定を実施した。また、各車輪の空気圧は適正に調整され、パンクなどの異常は発生していない。
図６は、４種類の車両状態でそれぞれ測定して得られたデータの例を示す模式図である。また、この実験においては、実際の重量が既知の３０００［ｋｇ］の分銅を車両４１の荷室に積載した状態で測定を実施した。また、各車輪の空気圧は適正に調整され、パンクなどの異常は発生していない。
【0055】
【0056】
図６に示した左右比率Ｒ０１は、左前方の車輪４４Ａの位置で測定した荷重と、右前方の車輪４４Ｂの位置で測定した荷重との比率を表している。また、図６に示した左右比率Ｒ０２は、左後方の車輪４４Ｃの位置で測定した荷重と、右後方の車輪４４Ｄの位置で測定した荷重との比率を表している。
【0057】
図６に示した重量算出値Ｗｘは、図５（ａ）～図５（ｄ）のそれぞれに示した状態で、各車輪位置で測定した荷重に基づいて制御部１６が所定の計算式から算出した荷室全体の積載重量の算出値を表している。また、図６中の誤差Ｅｒｒは、重量算出値Ｗｘと搭載した分銅の実際の重量との誤差［％］を表している。
【0058】
＜実験結果から分かる事項＞
図６に示したデータ項目Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３のいずれも、誤差Ｅｒｒは比較的小さいので、測定値を高精度化するために格別に複雑な補正のための計算処理を実施しなくても、制御部１６が算出した重量算出値Ｗｘをそのまま積載重量の計測結果として採用しても問題は生じにくい。
図６に示したデータ項目Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３のいずれも、誤差Ｅｒｒは比較的小さいので、測定値を高精度化するために格別に複雑な補正のための計算処理を実施しなくても、制御部１６が算出した重量算出値Ｗｘをそのまま積載重量の計測結果として採用しても問題は生じにくい。
【0059】
一方、図６に示したデータ項目Ｄ４のように、対角線方向に荷重のバランスが崩れている場合には、比較的大きい誤差Ｅｒｒが発生するので、このままでは正しい積載重量の計測結果は得られない。なお、左右比率Ｒ０１がマイナスの値になっているのは、左前方の車輪４４Ａ又は右前方の車輪４４Ｂが路面から少し浮き上がっていることを表している。
【0060】
現実的には、傾斜した路面や凹凸のある路面に配置した状態で車両４１の積載重量を測定する場合や、各車輪の空気圧のバランスが崩れていたり一部の車輪がパンクしているような場合に、図６のデータ項目Ｄ４と同様に誤差Ｅｒｒが大きくなる可能性が考えられる。逆に、少なくとも車体の左右について各車輪に加わる荷重のバランスが適正な範囲内であれば、図６に示したデータ項目Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３のように発生する誤差Ｅｒｒは比較的小さい範囲内に限定されることが想定される。
【0061】
例えば、判定部１１や制御部１６が図４に示した制御を実施する場合には、前側比率誤差Ｅｒ１、及び後側比率誤差Ｅｒ２が誤差閾値Ｃｅｒ以内である場合に限り、積載重量の測定結果がＳ１９で表示されるので、誤差の大きい積載重量の測定結果が出力されるのを避けることができる。つまり、制御部１６が高精度の補正処理を実施しなくても、路面の傾斜、凹凸などの影響や、車輪の空気圧バランス、パンクなどの影響により間違った測定結果が出力されるのを防止できる。また、積載重量の計測の際に高精度の補正処理が不要になるので、積載重量計測装置５０のコスト低減が可能になる。
【0062】
＜変形例＞
図７は、変形例における積載重量計測装置の動作を示すフローチャートである。
図７は、変形例における積載重量計測装置の動作を示すフローチャートである。
【0063】
この変形例では、測定対象の車両４１において、前後の車軸４３Ａ、４３Ｂの間にもう１つの中間部の車軸が存在する場合を想定している。したがって、中間部の車軸についてもその左右にある車輪のそれぞれに加わる荷重を荷重センサ２５できるように全部で６個の荷重センサ２５を電子制御装置１０に接続する。
【0064】
図７のステップＳ１１Ａでは、電子制御装置１０の制御部１６が、６個の荷重センサ２５の検出結果に基づいてそれぞれの位置における荷重を検出し、荷室全体の積載荷重も算出する。荷重ＷＩＬ、及びＷＩＲは、それぞれ中間部の車軸の左側及び右側の車輪位置で検出された荷重を表す。
【0065】
変形例では、判定部１１は、荷重ＷＩＬ、ＷＩＲから後側の左右比率Ｒ３を例えば次の式（５）により算出する（Ｓ２１）。
Ｒ３＝ＷＩＲ／ＷＩＬ ・・・（５）
Ｒ３＝ＷＩＲ／ＷＩＬ ・・・（５）
【0066】
また、判定部１１は比率誤差Ｅｒ３を次の式（６）により算出する（Ｓ２２）。
Ｅｒ３＝｜Ｒ３－１．０｜ ・・・（６）
Ｅｒ３＝｜Ｒ３－１．０｜ ・・・（６）
【0067】
判定部１１は、算出した上記比率誤差Ｅｒ３と誤差閾値Ｃｅｒとを比較する（Ｓ２３）。判定部１１は、「Ｅｒ３≦Ｃｅｒ」の条件を満たす場合は次のＳ１９の処理に進み、この条件を満たさない場合はＳ２０の処理に進む。
【0068】
制御部１６は、判定部１１の判定結果に従い計測誤差が十分小さいとみなせる場合には、荷重ＷＦＬ、ＷＦＲ、ＷＲＬ、ＷＲＲ、ＷＩＬ、及びＷＩＲに基づきＳ１１Ａで算出した積載重量の数値等をＳ１９で表示部１５に表示する。
上記以外の動作については図４の場合と同様であるため、説明を省略する。
上記以外の動作については図４の場合と同様であるため、説明を省略する。
【0069】
なお、上述の実施形態では、計測して得られた積載重量の算出値が正しいか否かを判定する判定部１１を車両上に搭載した電子制御装置１０に内蔵する場合を想定しているが、この判定部１１と同様の機能を車両外部の管理装置などに搭載してもよい。その場合は、無線通信装置を利用して積載重量計測装置５０の車載器と外部の管理装置との間で測定したデータを転送し、管理装置側で判定を実施することが想定される。
【0070】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【0071】
ここで、上述した本発明の実施形態に係る積載重量計測装置の特徴をそれぞれ以下［１］～［５］に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ（４４Ａ又は４４Ｃ）、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサ（４４Ｂ又は４４Ｄ）と、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部（制御部１６）と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率（左右比率Ｒ１、Ｒ２）を算出する比率計算部（Ｓ１３、Ｓ１６）と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部（判定部１１、Ｓ１５、Ｓ１８）と、
を備える積載重量計測装置（５０）。
［１］ 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ（４４Ａ又は４４Ｃ）、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサ（４４Ｂ又は４４Ｄ）と、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部（制御部１６）と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率（左右比率Ｒ１、Ｒ２）を算出する比率計算部（Ｓ１３、Ｓ１６）と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部（判定部１１、Ｓ１５、Ｓ１８）と、
を備える積載重量計測装置（５０）。
【0072】
上記［１］の構成の積載重量計測装置によれば、車両が配置された路面の傾斜、凹凸などの影響や、車輪の空気圧バランス、パンクなどの影響により誤差の大きい誤った測定結果が制御部１６により算出される可能性が高い状況では、その測定結果が利用できないことを自動判定部が判定できる。したがって、制御部１６で高精度の補正処理を実施する必要がなくなり、積載重量計測装置５０のコスト低減が可能になる。
【0073】
［２］ 前記車両に含まれる複数の車軸（４３Ａ、４３Ｂ）のそれぞれに、前記第１センサ、及び前記第２センサが装着され、
前記比率計算部は、複数の前記車軸のそれぞれについて前記比率を算出し（Ｓ１３、Ｓ１６）、
前記自動判定部は、前記比率が全ての前記車軸について前記許容範囲の条件を満たす場合に、前記積載重量算出部が算出した積載重量が正しいと判定する（Ｓ１８、Ｓ１９）、
上記［１］に記載の積載重量計測装置。
前記比率計算部は、複数の前記車軸のそれぞれについて前記比率を算出し（Ｓ１３、Ｓ１６）、
前記自動判定部は、前記比率が全ての前記車軸について前記許容範囲の条件を満たす場合に、前記積載重量算出部が算出した積載重量が正しいと判定する（Ｓ１８、Ｓ１９）、
上記［１］に記載の積載重量計測装置。
【0074】
上記［２］の構成の積載重量計測装置によれば、前方と後方の一方の車軸位置でのみ左右の荷重バランスが大きく崩れている場合でも、測定誤差が大きいことを正しく判定することができる。
【0075】
［３］ 前記自動判定部は、識別結果に応じて少なくとも前記積載重量算出部が算出した積載重量の表示出力の有無を切り替える（Ｓ１９、Ｓ２０）、
上記［１］又は［２］に記載の積載重量計測装置。
上記［１］又は［２］に記載の積載重量計測装置。
【0076】
上記［３］の構成の積載重量計測装置によれば、各車両の積載重量を管理する管理者や運転者が、装置に表示される内容から間違った積載重量の測定結果を読み取るのを避ける事ができる。
【0077】
［４］ 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて測定した前記車両の積載重量の利用可否を把握するための積載重量判定方法であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し（Ｓ１１）、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し（Ｓ１３又はＳ１６）、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する（Ｓ１５、Ｓ１８）、
積載重量判定方法。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し（Ｓ１１）、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し（Ｓ１３又はＳ１６）、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する（Ｓ１５、Ｓ１８）、
積載重量判定方法。
【0078】
上記［４］の構成の積載重量判定方法によれば、車両が配置された路面の傾斜、凹凸などの影響や、車輪の空気圧バランス、パンクなどの影響により誤差の大きい誤った測定結果が算出される可能性が高い状況では、その測定結果が利用できないことを自動判定できる。したがって、高精度の補正処理を実施する必要がなくなり、積載重量計測装置のコスト低減が可能になる。
【0079】
［５］ 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置における測定結果の利用可否を識別するコンピュータが実行可能な積載重量判定プログラムであって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順（Ｓ１１）と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順（Ｓ１３又はＳ１６）と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順（Ｓ１５又はＳ１８）と、
を備える積載重量判定プログラム（図４参照）。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の右側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の左側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順（Ｓ１１）と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順（Ｓ１３又はＳ１６）と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順（Ｓ１５又はＳ１８）と、
を備える積載重量判定プログラム（図４参照）。
【0080】
上記［５］の積載重量判定プログラムを所定のコンピュータで実行することにより、車両が配置された路面の傾斜、凹凸などの影響や、車輪の空気圧バランス、パンクなどの影響により誤差の大きい誤った測定結果が算出される可能性が高い状況では、その測定結果が利用できないことを自動判定できる。したがって、高精度の補正処理を実施する必要がなくなり、積載重量計測装置のコスト低減が可能になる。
【符号の説明】
【0081】
１０ 電子制御装置
１１ 判定部
１２ 本体メモリ
１３ 不揮発性メモリ
１４ 警報出力部
１５ 表示部
１６ 制御部
１７ 電源部
２３ 車両電源
２５，２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄ 荷重センサ
３１ 歪み検出素子
３２ 専用ＩＣ（ＡＳＩＣ）
３４ ＭＣＵ（マイクロコントローラ）
３５ 入出力Ｉ／Ｆ
３６ 電源回路
４１ 車両
４２ 荷室
４３Ａ，４３Ｂ 車軸
４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃ，４４Ｄ 車輪
５０ 積載重量計測装置
Ｃｅｒ 誤差閾値
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４ データ項目
Ｅｒ１ 前側比率誤差
Ｅｒ２ 後側比率誤差
Ｅｒ３ 中間比率誤差
Ｅｒｒ 誤差
Ｒ０１，Ｒ０２，Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３ 左右比率
ＷＦＲ，ＷＦＬ，ＷＲＲ，ＷＲＬ，ＷＩＲ，ＷＩＬ 荷重
Ｗｘ 重量算出値
１１ 判定部
１２ 本体メモリ
１３ 不揮発性メモリ
１４ 警報出力部
１５ 表示部
１６ 制御部
１７ 電源部
２３ 車両電源
２５，２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄ 荷重センサ
３１ 歪み検出素子
３２ 専用ＩＣ（ＡＳＩＣ）
３４ ＭＣＵ（マイクロコントローラ）
３５ 入出力Ｉ／Ｆ
３６ 電源回路
４１ 車両
４２ 荷室
４３Ａ，４３Ｂ 車軸
４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃ，４４Ｄ 車輪
５０ 積載重量計測装置
Ｃｅｒ 誤差閾値
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４ データ項目
Ｅｒ１ 前側比率誤差
Ｅｒ２ 後側比率誤差
Ｅｒ３ 中間比率誤差
Ｅｒｒ 誤差
Ｒ０１，Ｒ０２，Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３ 左右比率
ＷＦＲ，ＷＦＬ，ＷＲＲ，ＷＲＬ，ＷＩＲ，ＷＩＬ 荷重
Ｗｘ 重量算出値
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【手続補正書】
【提出日】2021-12-14
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する比率計算部と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部と、
を備える積載重量計測装置。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重を検出する第１センサ、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重を検出する第２センサと、
前記車両の各車輪に加わる荷重に基づいて前記車両の積載重量を算出する積載重量算出部と、
前記第１センサおよび前記第２センサの検出結果に基づいて前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する比率計算部と、
前記比率計算部が算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量算出部が算出した積載重量の利用可否を識別する自動判定部と、
を備える積載重量計測装置。
【請求項2】
前記車両に含まれる複数の車軸のそれぞれに、前記第１センサ、及び前記第２センサが装着され、
前記比率計算部は、複数の前記車軸のそれぞれについて前記比率を算出し、
前記自動判定部は、前記比率が全ての前記車軸について前記許容範囲の条件を満たす場合に、前記積載重量算出部が算出した積載重量が正しいと判定する、
請求項１に記載の積載重量計測装置。
前記比率計算部は、複数の前記車軸のそれぞれについて前記比率を算出し、
前記自動判定部は、前記比率が全ての前記車軸について前記許容範囲の条件を満たす場合に、前記積載重量算出部が算出した積載重量が正しいと判定する、
請求項１に記載の積載重量計測装置。
【請求項3】
前記自動判定部は、識別結果に応じて少なくとも前記積載重量算出部が算出した積載重量の表示出力の有無を切り替える、
請求項１又は請求項２に記載の積載重量計測装置。
請求項１又は請求項２に記載の積載重量計測装置。
【請求項4】
車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて測定した前記車両の積載重量の利用可否を把握するための積載重量判定方法であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
【請求項5】
車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置における測定結果の利用可否を識別するコンピュータが実行可能な積載重量判定プログラムであって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0010】
（２） 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて測定した前記車両の積載重量の利用可否を把握するための積載重量判定方法であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する、
積載重量判定方法。
【手続補正3】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0011】
（３） 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置における測定結果の利用可否を識別するコンピュータが実行可能な積載重量判定プログラムであって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順と、
を備える積載重量判定プログラム。
【手続補正4】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0077】
［４］ 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて測定した前記車両の積載重量の利用可否を把握するための積載重量判定方法であって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し（Ｓ１１）、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し（Ｓ１３又はＳ１６）、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する（Ｓ１５、Ｓ１８）、
積載重量判定方法。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出し（Ｓ１１）、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出し（Ｓ１３又はＳ１６）、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する（Ｓ１５、Ｓ１８）、
積載重量判定方法。
【手続補正5】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0079】
［５］ 車両の複数の車輪のそれぞれに加わる荷重を独立した複数のセンサで検出し、前記複数のセンサの検出結果に基づいて前記車両の積載重量を測定する積載重量計測装置における測定結果の利用可否を識別するコンピュータが実行可能な積載重量判定プログラムであって、
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順（Ｓ１１）と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順（Ｓ１３又はＳ１６）と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順（Ｓ１５又はＳ１８）と、
を備える積載重量判定プログラム（図４参照）。
前記車両における少なくとも１つの車軸について、前記車軸の左側の車輪に加わる第１荷重、及び前記車軸の右側の車輪に加わる第２荷重をそれぞれ検出する手順（Ｓ１１）と、
前記第１荷重と前記第２荷重との比率を算出する手順（Ｓ１３又はＳ１６）と、
算出した前記比率と、事前に定めた許容範囲とを比較した結果に応じて、前記積載重量の利用可否を識別する手順（Ｓ１５又はＳ１８）と、
を備える積載重量判定プログラム（図４参照）。