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特開2023-78889油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤、該劣化臭抑制剤を含む油中水型乳化食品及びそれらの製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023078889
(43)【公開日】2023-06-07
(54)【発明の名称】油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤、該劣化臭抑制剤を含む油中水型乳化食品及びそれらの製造方法
(51)【国際特許分類】
A23L 3/3472 20060101AFI20230531BHJP
A23D 7/005 20060101ALN20230531BHJP
A23L 27/60 20160101ALN20230531BHJP
A21D 2/36 20060101ALN20230531BHJP
A23D 7/00 20060101ALN20230531BHJP
A21D 13/80 20170101ALN20230531BHJP
【ＦＩ】
A23L3/3472
A23D7/005
A23L27/60 A
A21D2/36
A23D7/00 500
A21D13/80
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021192203
(22)【出願日】2021-11-26
(71)【出願人】
【識別番号】000000941
【氏名又は名称】株式会社カネカ
(74)【代理人】
【識別番号】110000556
【氏名又は名称】弁理士法人有古特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】藤原 綾子
(72)【発明者】
【氏名】藤本 敏弘
【テーマコード（参考）】
4B021
4B026
4B032
4B047
【Ｆターム（参考）】
4B021LW07
4B021LW08
4B021LW09
4B021MC08
4B021MK05
4B021MQ04
4B026DC04
4B026DL06
4B026DL08
4B026DX05
4B032DB01
4B032DB08
4B032DB22
4B032DK30
4B032DL20
4B047LB09
4B047LG37
4B047LP01
4B047LP03
4B047LP05
(57)【要約】
【課題】添加剤由来の色調の変化がなく、油中水型乳化食品本来の風味を損なうことなく、保存による油中水型乳化食品の劣化臭を抑制することができる天然由来の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤、該劣化臭抑制剤を含む油中水型乳化食品及びそれらの製造方法の提供。
【解決手段】キノコ類の抽出物に含まれる固形分を前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中０．０５～１００重量％含む。前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分は、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０である混合物が、１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理された後、抽出残渣が除去された抽出物に含まれる固形分である。
【選択図】なし
【解決手段】キノコ類の抽出物に含まれる固形分を前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中０．０５～１００重量％含む。前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分は、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０である混合物が、１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理された後、抽出残渣が除去された抽出物に含まれる固形分である。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤であって、
キノコ類の抽出物に含まれる固形分を前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中０．０５～１００重量％含み、
前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分は、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０である混合物が、１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理された後、抽出残渣が除去された抽出物に含まれる固形分である、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤。
キノコ類の抽出物に含まれる固形分を前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中０．０５～１００重量％含み、
前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分は、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０である混合物が、１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理された後、抽出残渣が除去された抽出物に含まれる固形分である、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤。
【請求項2】
前記キノコ類が、エノキタケ、舞茸、タモギタケ、シメジ、椎茸、エリンギ、及びマッシュルームからなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤。
【請求項3】
請求項１又は２に記載の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有し、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％である、油中水型乳化食品。
【請求項4】
請求項３に記載の油中水型乳化食品が用いられた食品。
【請求項5】
キノコ類と、アルカリ水又は水とを、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０となるように混ぜ合わせて混合物を得、該混合物を１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理した後、抽出残渣を除去することを特徴とする、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の製造方法。
【請求項6】
キノコ類と、アルカリ水又は水とを、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０となるように混ぜ合わせて混合物を得、該混合物を１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理した後、抽出残渣を除去して油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を得、
該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％となるように、均質化して乳化する前の油中水型乳化食品の水相及び／又は油相の原料と混合した後、均質化して乳化することを特徴とする、
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤入り油中水型乳化食品の製造方法。
該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％となるように、均質化して乳化する前の油中水型乳化食品の水相及び／又は油相の原料と混合した後、均質化して乳化することを特徴とする、
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤入り油中水型乳化食品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、油中水型乳化食品に対して用いられる、劣化臭抑制剤に関する。
【背景技術】
【0002】
マーガリンやバター等の油中水型乳化食品を高温下、光曝露下、酸素曝露下等で保存すると、揮発性アルデヒド等に由来する劣化臭が発生し、品質を大幅に低下させてしまう。例えば、マーガリンは、低温で保存していても、長期になると風味が悪くなる。また、バターを練り込んで作製したパンや菓子は、店頭の照明や酸素との接触により、比較的短い時間で劣化臭が発生し、本来のバター風味が低減する。
【0003】
このような劣化臭を抑制する目的で、従来、天然のトコフェロールが使用されているが、保存によってトコフェロール自体が酸化して色が付いたり、食品本来の風味を損なうといった問題がある。また、ブチルヒドロキシアニソール、ジブチルヒドロキシトルエン、ノルジヒドログアヤレチック酸等の合成酸化防止剤が使用されているが、近年、これら合成酸化防止剤は消費者の安全性に対する意識の高まりにより、使用しないことが望まれている。
【0004】
そこで、例えば、特許文献１には、曝光下の保存による風味変化を抑制するためにトコフェロール及びルチンやヤマモモなどのポリフェノール系抗酸化剤が添加されたバター由来の油脂を含む可塑性油脂組成物が開示されている。しかしながら、前記可塑性油脂組成物は、トコフェロールとポリフェノール系抗酸化剤を必須成分として含有するために色調が変化し、可塑性油脂組成物本来の風味も損なわれてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２００７－１４３４３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明の目的は、添加剤由来の色調の変化がなく、油中水型乳化食品本来の風味を損なうことなく、保存による油中水型乳化食品の劣化臭を抑制することができる天然由来の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤、該劣化臭抑制剤を含む油中水型乳化食品及びそれらの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定条件で抽出されたキノコ類の抽出物に含まれる固形分を油中水型乳化食品に特定量添加することにより、添加剤由来の色調の変化がなく、油中水型乳化食品本来の風味を損なうことなく、保存による油中水型乳化食品の劣化臭を抑制できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0008】
即ち、本発明の第一は、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤であって、キノコ類の抽出物に含まれる固形分を前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中０．０５～１００重量％含み、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分は、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０である混合物が、１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理された後、抽出残渣が除去された抽出物に含まれる固形分である、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に関する。
【0009】
前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤において、前記キノコ類が、エノキタケ、舞茸、タモギタケ、シメジ、椎茸、エリンギ、及びマッシュルームからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
【0010】
本発明の第二は、前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有し、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％である、油中水型乳化食品に関する。
【0011】
本発明の第三は、前記油中水型乳化食品が用いられた食品に関する。
【0012】
本発明の第四は、キノコ類と、アルカリ水又は水とを、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０となるように混ぜ合わせて混合物を得、該混合物を１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理した後、抽出残渣を除去することを特徴とする、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の製造方法に関する。
【0013】
本発明の第五は、キノコ類と、アルカリ水又は水とを、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０となるように混ぜ合わせて混合物を得、該混合物を１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間加熱処理した後、抽出残渣を除去して油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を得、該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％となるように、均質化して乳化する前の油中水型乳化食品の水相及び／又は油相の原料と混合した後、均質化して乳化することを特徴とする、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤入り油中水型乳化食品の製造方法に関する。
【発明の効果】
【0014】
本発明に従えば、添加剤由来の色調の変化がなく、油中水型乳化食品本来の風味を損なうことなく、保存による油中水型乳化食品の劣化臭を抑制することができる天然由来の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤、該劣化臭抑制剤を含む油中水型乳化食品及びそれらの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0015】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
本実施形態に係る油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、油中水型乳化食品に対して用いられる添加剤である。当該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を油中水型乳化食品に添加することにより、油中水型乳化食品の保存中に経時的に発生する劣化臭を抑制することができる。
本実施形態に係る油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、油中水型乳化食品に対して用いられる添加剤である。当該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を油中水型乳化食品に添加することにより、油中水型乳化食品の保存中に経時的に発生する劣化臭を抑制することができる。
【0016】
本実施形態に係る油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、キノコ類とアルカリ水又は水を特定の混合比で含む混合物が、特定温度及び特定圧力で、特定時間をかけて加熱処理された後、抽出残渣が除去されたキノコ類の抽出物を含み、それは該劣化臭抑制剤が該キノコ類の抽出物に含まれる固形分を特定量含むことを意味する。
【0017】
前記キノコ類は、食用のキノコであれば特に限定されないが、エノキタケ、舞茸、タモギタケ、シメジ、椎茸、エリンギ、マッシュルームが挙げられ、これらの群から選ばれる少なくとも１種を使用することが好ましい。油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果、キノコの原材料費、及びキノコ自体の風味の観点から、エノキタケ、舞茸、タモギタケ、シメジがより好ましく、エノキタケ、舞茸、タモギタケが更に好ましく、エノキタケ、舞茸が特に好ましく、エノキタケが最も好ましい。
【0018】
前記エノキタケは、タマバリタケ科のキノコの一種であるFlammulina velutipes種のことをいう。例えば、人工的に栽培した白色かつもやし状の市販エノキタケ、野生種と栽培種の白色エノキタケをかけあわせたブラウン系エノキタケ、野生種等を使用することができる。前記市販エノキタケは、一般に食用とされており、容易に入手可能である。
【0019】
前記舞茸は、サルノコシカケ科マイタケ属に属するキノコの一種であるGrifola frondosa種のことをいう。舞茸の近縁種として、白舞茸も包含する。舞茸としては、子実体、菌糸体いずれも使用することができる。
【0020】
前記タモギタケは、ヒラタケ科のキノコの一種であるPleurotus cornucopiae var. citrinopileatus種のことをいう。天然のものや、人工的に栽培したものを使用することができる。
【0021】
前記シメジは、シメジ属に属するカクミノシメジ（Lyophyllum sykosporum種）、スミゾメシメジ（Lyophyllum semitale種）、シャカシメジ（Lyophyllum fumosum種）、ホンシメジ（Lyophyllum shimeji種）、ハタケシメジ（Lyophyllum decastes種）、オシロイシメジ（Lyophyllum cnnatum種）、及び、シロタモギタケ属に属するブナシメジ（Hypsizigus marmoreus種）のことをいう。天然のものや、人工的に栽培したものを使用することができる。
【0022】
前記椎茸は、ハラタケ目キシメジ科シイタケ属のキノコの一種であるLentinula edodes種のことをいう。天然のものや、人工的に栽培したものを使用することができる。
【0023】
前記エリンギは、ヒラタケ科ヒラタケ属のキノコの一種であるPleurotus eryngii種のことをいう。天然のものや、人工的に栽培したものを使用することができる。
【0024】
前記マッシュルームは、ハラタケ科ハラタケ属に属するキノコの一種である。マッシュルームの品種は特に限定されず、Agaricus bisporus種のホワイト種、オフホワイト種、クリーム種、ブラウン種、Agaricus bitorquis種などが例示され、いずれも好ましく使用することができる。天然のものや、人工的に栽培したものを使用することができる。
【0025】
前記キノコ類の抽出物を得るために使用する抽出溶媒は、アルカリ水又は水が好ましい。油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果の観点から、アルカリ水がより好ましい。
【0026】
前記アルカリ水は、通常、電解アルカリ水、強アルカリ性水、強アルカリ性イオン水、超アルカリ水などの様々な名称で呼ばれているものをいう。該アルカリ水は、水道水や電解質含有水を電気分解する水電気分解法で製造することができる。また、既に数社より家庭用、工業用として市販されている酸性水製造機の副産物である電解アルカリ水を利用することもできる。
【0027】
前記アルカリ水のｐＨは、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果の観点から、８～１４が好ましく、８．８～１２がより好ましく、９．２～９．９が更に好ましい。
【0028】
前記アルカリ水又は水は、本発明の効果を損なわない限り、エタノールを含有しても良い。エタノールの含有量は、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果の観点から、アルカリ水又は水全体中、４９重量％以下であることが好ましく、２０重量％以下がより好ましく、５重量％以下が更に好ましく、含まないことが特に好ましい。
【0029】
前記アルカリ水又は水の使用量は、前記キノコ類（湿重量）／前記アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０となる量であることが好ましく、０．０８～５がより好ましく、０．１４～１が更に好ましい。前記重量比が０．０５より小さいと、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果が十分に得られない場合がある。また、前記重量比が１０を超えると、抽出効率が悪くなって前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の製造コストが上がる場合がある。ここで、前記キノコ類の重量は湿重量であるが、使用するキノコ類は生キノコ類でもよいし、乾燥したキノコ類でもよい。ただし、乾燥したキノコ類を用いる場合は、該乾燥キノコの重量ではなく、キノコ類が生の状態の時の湿重量を用いて、前記重量比を計算する。
【0030】
前記キノコ類の抽出物を得るには、前記キノコ類と前記アルカリ水又は水の混合物は、特定温度及び特定圧力で、特定時間をかけて加熱処理されることが好ましい。
【0031】
前記加熱処理の温度は、１００～１５０℃であることが好ましく、１１０～１４０℃がより好ましく、１２０～１３５℃が更に好ましい。加熱処理温度が１００℃より低いと、抽出効率が悪くなったり、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果が十分に得られない場合がある。また、加熱処理温度が１５０℃を超えると、特殊な加圧設備が必要となるため、抽出方法が複雑になる場合がある。
【0032】
前記加熱処理の圧力は、０．０５～０．３ＭＰａであることが好ましく、０．１～０．３ＭＰａがより好ましく、０．１５～０．２ＭＰａが更に好ましい。加熱処理圧力が０．０５ＭＰａより低いと、抽出効率が悪くなったり、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果が十分に得られない場合がある。また、加熱処理圧力が０．３ＭＰａを超えると、特殊な加圧設備が必要となるため、抽出方法が複雑になる場合がある。なお、前記圧力とは、ゲージ圧を意味し、大気圧をゼロとする相対的な圧力のことである。
【0033】
前記加熱処理の時間は、０．２～５時間であることが好ましく、１～３時間がより好ましく、１．５～２時間が更に好ましい。加熱処理時間が０．２時間より短いと、抽出効率が悪くなったり、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果が十分に得られない場合がある。また、加熱処理時間が５時間を超えると、抽出に時間を要するにも関わらず油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果が頭打ちになってしまい、結果的に抽出効率が悪くなる場合がある。
【0034】
前記加熱処理が終了した後、キノコ類の抽出残渣を除去することで、液状の前記キノコ類の抽出物を得ることができ、そのまま油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いることができる。当該抽出残渣の除去方法としては、特に限定されないが、例えば、ろ過、遠心分離、沈降分離、圧搾などが挙げられる。また、該キノコ類の抽出物は、濃縮した濃縮物又は希釈した希釈物であってもよい。前記希釈の際に用いる溶媒は、アルカリ水又は水であってもよいし、アルカリ水又は水以外の溶媒、即ちエタノールやプロピレングリコール等であってもよい。
【0035】
抽出効率を高める観点から、前記加熱処理を実施する前に、キノコ類を熱水浸漬処理しても良い。具体的には、キノコ類を７０～１００℃の熱水に常圧で０．２～５時間浸漬してから、前記加熱処理を実施することが好ましい。
【0036】
前記熱水の温度は、抽出効率を高める観点から、８５～１００℃がより好ましく、９５～１００℃が更に好ましい。
【0037】
前記浸漬する時間は、抽出効率を高める観点から、０．２～３時間がより好ましく０．５～２時間が更に好ましく、１～２時間が特に好ましい。
【0038】
また、前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の形態は前記抽出物を乾燥して得られる固形物であってもよい。前記固形物の形状は特に限定されず、粉末状、顆粒状、ブロック状等の形状であってもよい。前記固形物を得る際に使用できる賦形剤としては、例えば、デキストリン、乳糖、デンプン、白糖等が挙げられる。
【0039】
計量や取り扱いの容易さの観点からは、前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、液状であることが好ましい。
【0040】
前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、その形態に関わらず、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分、及び、アルカリ水又は水以外の他の成分を更に含有してもよい。そのような他の成分としては、発明の効果を阻害しない限り特に限定されず、アルカリ水又は水以外の溶媒、酒類、動植物由来の抽出物（前記キノコ類の抽出物を除く）、糖類、油脂類、塩類、調味料、香辛料、香料、着色料、乳化剤、酸化防止剤等が挙げられる。
【0041】
前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、油中水型乳化食品に添加されることで、油中水型乳化食品の保存中に経時的に発生する劣化臭、具体的には、該食品中の油脂の酸化に起因する油脂の劣化臭を抑制することができる。前記油中水型乳化食品は、本発明の一態様を構成する。
【0042】
前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤は、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分を含み、その含有量は、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果の観点から、前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中、０．０５～１００重量％であることが好ましく、０．１～６０重量％がより好ましく、０．１～４０重量％が更に好ましい。
【0043】
前記油中水型乳化食品の具体例としては特に限定されないが、例えば、マーガリン、バタークリーム、バター、フレンチドレッシング、ガナッシュ等が挙げられる。
【0044】
前記油中水型乳化食品において、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量は、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％であることが好ましく、０．００００１～０．０２重量％がより好ましく、０．００００４～０．０１重量％が更に好ましく、０．００００８～０．００５重量％が特に好ましく、０．０００３～０．００４８重量％が最も好ましい。前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が０．０００００４重量％より少ないと、油中水型乳化食品に対する劣化臭抑制効果が十分に得られない場合がある。また、０．０２５重量％より多いと、油中水型乳化食品用に対する劣化臭抑制効果が頭打ちになったり、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の原料であるキノコ類の風味が油中水型乳化食品に付与される場合がある。
【0045】
前記キノコ類の抽出物がエノキタケ抽出物である場合、前記エノキタケ抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．０００００４～０．０２５重量％とすることが好ましく、０．００００５～０．０２重量％がより好ましく、０．０００１～０．０２重量％が更に好ましく、０．０００２～０．００５重量％が特に好ましく、０．０００３～０．００４８重量％が最も好ましい。
【0046】
前記キノコ類の抽出物が舞茸抽出物である場合、前記舞茸抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．００００１～０．０１重量％とすることが好ましい。
【0047】
前記キノコ類の抽出物がタモギタケ抽出物である場合、前記タモギタケ抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．００００１～０．０１重量％とすることが好ましい。
【0048】
前記キノコ類の抽出物がシメジ抽出物である場合、前記シメジ抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．００００１～０．０１重量％とすることが好ましい。
【0049】
前記キノコ類の抽出物が椎茸抽出物である場合、前記椎茸抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．００００１５～０．００４重量％とすることが好ましい。
【0050】
前記キノコ類の抽出物がエリンギ抽出物である場合、前記エリンギ抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．００００１５～０．０１重量％とすることが好ましい。
【0051】
前記キノコ類の抽出物がマッシュルーム抽出物である場合、前記マッシュルーム抽出物に含まれる固形分の含有量を、油中水型乳化食品全体中、０．００００２～０．００５重量％とすることが好ましい。
【0052】
本発明の一態様は、前記油中水型乳化食品を原料として用いられた食品に関する。当該食品も、本発明の効果を享受することができる。前記油中水型乳化食品を原料として用いられた食品としては、例えば、マーガリンやバターを練り込んだり、バタークリームをトッピングして作製した菓子及びパン、並びにマーガリンやバターを使用して作製したホワイトソース及びデミグラスソースなどの調理ソース等が挙げられる。
【0053】
本発明の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の製造方法を以下に例示する。まず、キノコ類とアルカリ水又は水を、キノコ類（湿重量）／アルカリ水又は水（重量比）が０．０５～１０となるように混ぜ合わせる。混ぜ合わせた混合物を、好適には１００～１５０℃で、０．２～５時間加熱処理した後、キノコ類の抽出残渣を除去することで、キノコ類の抽出物を得ることができ、そのまま又は濃縮、希釈若しくは固化して、本発明の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として使用できる。キノコ類の抽出残渣を除去する前後には、－４０～５０℃まで冷却することが好ましい。
【0054】
また抽出効率をより高める観点から、前記加熱処理時の圧力は、０．０５～０．３ＭＰａであることが好ましく、０．１～０．３ＭＰａがより好ましく、０．１５～０．２ＭＰａが更に好ましい。加熱処理時の圧力が前記範囲を外れると、期待した程の抽出効率の向上効果が得られない場合がある。なお、前記圧力とは、ゲージ圧を意味し、大気圧をゼロとする相対的な圧力のことである。
【0055】
前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤入り油中水型乳化食品の製造方法を以下に例示する。まずは前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、前記キノコ類の抽出物に含まれる固形分の含有量が、油中水型乳化食品全体中０．０００００４～０．０２５重量％となるように、均質化して乳化する前の油中水型乳化食品の水相及び／又は油相の原料と混合した後、均質化して乳化すればよい。なお、均質化後に前記油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を添加しても構わない。
【0056】
前記油中水型乳化食品を原料として食品に用いる方法としては特に限定されず、常法に従えばよい。例えば、前記食品の製造中又は製造後に、前記油中水型乳化食品を他の食品原料に添加し、混合すればよい。
【実施例0057】
以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例において「部」や「％」は重量基準である。
【0058】
実施例及び比較例で使用した原料は以下の通りである。
１）（株）カネカ製「パームスーパーオレイン」（ヨウ素価：６５）
２）（株）カネカ製「パームシングルオレイン」（ヨウ素価：５７）
３）（株）カネカ製「菜種油」
４）よつ葉乳業（株）製「よつ葉バター（食塩不使用）」
５）（株）Ｊ－オイルミルズ「ＡＪＩＮＯＭＯＴＯ オリーブオイル」
６）（株）Ｍｉｚｋａｎ Ｈｏｌｄｉｎｇｓ製「穀物酢」
７）三井製糖（株）製「スプーン印 上白糖」
８）公益財団法人塩事業センター製「精製塩」
９）三州食品（株）製「殺菌液全卵」
１０）三井製糖（株）製「スプーン印 グラニュ糖」
１１）日清製粉（株）製「バイオレット」
１２）ＡＧＣ（株）製「重炭酸ナトリウムＫＦ」
１３）日産商事（株）製「アイコクベーキングパウダー赤缶」
１４）日清製粉（株）製「オーベルジュ」
１５）よつ葉乳業（株）製「よつ葉 北海道脱脂粉乳」
１６）（株）カネカ製「カネカインスタントドライイーストグリーン（ＫＩＤＹＧ）」
１）（株）カネカ製「パームスーパーオレイン」（ヨウ素価：６５）
２）（株）カネカ製「パームシングルオレイン」（ヨウ素価：５７）
３）（株）カネカ製「菜種油」
４）よつ葉乳業（株）製「よつ葉バター（食塩不使用）」
５）（株）Ｊ－オイルミルズ「ＡＪＩＮＯＭＯＴＯ オリーブオイル」
６）（株）Ｍｉｚｋａｎ Ｈｏｌｄｉｎｇｓ製「穀物酢」
７）三井製糖（株）製「スプーン印 上白糖」
８）公益財団法人塩事業センター製「精製塩」
９）三州食品（株）製「殺菌液全卵」
１０）三井製糖（株）製「スプーン印 グラニュ糖」
１１）日清製粉（株）製「バイオレット」
１２）ＡＧＣ（株）製「重炭酸ナトリウムＫＦ」
１３）日産商事（株）製「アイコクベーキングパウダー赤缶」
１４）日清製粉（株）製「オーベルジュ」
１５）よつ葉乳業（株）製「よつ葉 北海道脱脂粉乳」
１６）（株）カネカ製「カネカインスタントドライイーストグリーン（ＫＩＤＹＧ）」
【0059】
＜油中水型乳化食品及び油中水型乳化食品を使用した食品の評価＞
実施例及び比較例で得られた各油中水型乳化食品及び油中水型乳化食品を使用した食品を製造後、所定の条件で保存してから熟練した１０人のパネラーが各評価を行い、その評価点の平均値を官能評価とした。その際の評価基準は以下の通りであった。
実施例及び比較例で得られた各油中水型乳化食品及び油中水型乳化食品を使用した食品を製造後、所定の条件で保存してから熟練した１０人のパネラーが各評価を行い、その評価点の平均値を官能評価とした。その際の評価基準は以下の通りであった。
【0060】
（色調の変化）
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤が無添加で製造直後の油中水型乳化食品（参考例１～４）又は該油中水型乳化食品を使用した製造直後の食品（参考例５～８）との比較
５点：参考例と同等で、色調の変化が全くない
４点：参考例よりも僅かに劣るが、色調の変化が殆どない
３点：参考例よりも劣り、色調の変化が若干あるが、商品品質上は問題ないレベルである
２点：参考例よりも悪く、色調の変化がある
１点：参考例よりも非常に悪く、色調の変化が明らかにある
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤が無添加で製造直後の油中水型乳化食品（参考例１～４）又は該油中水型乳化食品を使用した製造直後の食品（参考例５～８）との比較
５点：参考例と同等で、色調の変化が全くない
４点：参考例よりも僅かに劣るが、色調の変化が殆どない
３点：参考例よりも劣り、色調の変化が若干あるが、商品品質上は問題ないレベルである
２点：参考例よりも悪く、色調の変化がある
１点：参考例よりも非常に悪く、色調の変化が明らかにある
【0061】
（油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味）
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤が無添加で製造直後の油中水型乳化食品（参考例１～４）又は該油中水型乳化食品を使用した製造直後の食品（参考例５～８）との比較
５点：参考例と同等で、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味がしっかりと感じられる
４点：参考例よりも僅かに劣るが、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味が感じられる
３点：参考例よりも劣り、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味が若干弱く感じられるが、商品品質上は問題ないレベルである
２点：参考例よりも悪く、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味があまり感じられない
１点：参考例よりも非常に悪く、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味が全く感じられない
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤が無添加で製造直後の油中水型乳化食品（参考例１～４）又は該油中水型乳化食品を使用した製造直後の食品（参考例５～８）との比較
５点：参考例と同等で、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味がしっかりと感じられる
４点：参考例よりも僅かに劣るが、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味が感じられる
３点：参考例よりも劣り、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味が若干弱く感じられるが、商品品質上は問題ないレベルである
２点：参考例よりも悪く、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味があまり感じられない
１点：参考例よりも非常に悪く、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味が全く感じられない
【0062】
（劣化臭）
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤が無添加で製造直後の油中水型乳化食品（参考例１～４）又は該油中水型乳化食品を使用した製造直後の食品（参考例５～８）との比較
５点：参考例と同等で、劣化臭が全く感じられない
４点：参考例よりも僅かに劣るが、劣化臭が感じられない
３点：参考例よりも劣り、劣化臭が僅かに感じられるが、商品品質上は問題ないレベルである
２点：参考例よりも悪く、劣化臭が感じられる
１点：参考例よりも非常に悪く、劣化臭が非常に強く感じられる
油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤が無添加で製造直後の油中水型乳化食品（参考例１～４）又は該油中水型乳化食品を使用した製造直後の食品（参考例５～８）との比較
５点：参考例と同等で、劣化臭が全く感じられない
４点：参考例よりも僅かに劣るが、劣化臭が感じられない
３点：参考例よりも劣り、劣化臭が僅かに感じられるが、商品品質上は問題ないレベルである
２点：参考例よりも悪く、劣化臭が感じられる
１点：参考例よりも非常に悪く、劣化臭が非常に強く感じられる
【0063】
（総合評価）
色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価結果を基に、総合評価を行った。その際の評価基準は以下の通りである。
Ａ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て４．０点以上５．０点以下を満たしているもの
Ｂ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て３．５点以上５．０点以下であって、且つ３．５点以上４．０点未満が少なくとも一つあるもの
Ｃ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て３．０点以上５．０点以下であって、且つ３．０点以上３．５点未満が少なくとも一つあるもの
Ｄ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て２．０点以上５．０点以下であって、且つ２．０点以上３．０点未満が少なくとも一つあるもの
Ｅ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価において、２．０点未満が少なくとも一つあるもの
色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価結果を基に、総合評価を行った。その際の評価基準は以下の通りである。
Ａ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て４．０点以上５．０点以下を満たしているもの
Ｂ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て３．５点以上５．０点以下であって、且つ３．５点以上４．０点未満が少なくとも一つあるもの
Ｃ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て３．０点以上５．０点以下であって、且つ３．０点以上３．５点未満が少なくとも一つあるもの
Ｄ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価が全て２．０点以上５．０点以下であって、且つ２．０点以上３．０点未満が少なくとも一つあるもの
Ｅ：色調の変化、油中水型乳化食品又は油中水型乳化食品を使用した食品本来の風味、劣化臭の評価において、２．０点未満が少なくとも一つあるもの
【0064】
（製造例１） エステル交換油脂Ａの作製
パーム核オレイン（株式会社カネカ製）：２６重量部、パーム油（株式会社カネカ製）６９重量部、パームステアリン（株式会社カネカ製）：５重量部を混合し、９０℃、真空下で脱水を行った。そこへナトリウムメチラート（日本曹達株式会社製）：０．３０重量部を加え、９０℃、窒素気流下で３０分間ランダムエステル交換反応を行い、水を加えて反応停止後、水洗した。次に、活性白土（水澤化学工業株式会社製）：３．０重量部を加え、減圧下で攪拌して２０分後に全量濾過してエステル交換油脂Ａを得た。
パーム核オレイン（株式会社カネカ製）：２６重量部、パーム油（株式会社カネカ製）６９重量部、パームステアリン（株式会社カネカ製）：５重量部を混合し、９０℃、真空下で脱水を行った。そこへナトリウムメチラート（日本曹達株式会社製）：０．３０重量部を加え、９０℃、窒素気流下で３０分間ランダムエステル交換反応を行い、水を加えて反応停止後、水洗した。次に、活性白土（水澤化学工業株式会社製）：３．０重量部を加え、減圧下で攪拌して２０分後に全量濾過してエステル交換油脂Ａを得た。
【0065】
（製造例２） エステル交換油脂Ｂの作製
ハイエルシン硬化ナタネ油（株式会社カネカ製）：５０重量部、ヤシ油（株式会社カネカ製）：５０重量部を混合し、９０℃、真空下で脱水を行った。そこへナトリウムメチラート（日本曹達株式会社製）：０．３０重量部を加え、９０℃、窒素気流下で３０分間ランダムエステル交換反応を行い、水を加えて反応停止後、水洗した。次に、活性白土（水澤化学工業株式会社製）：３．０重量部を加え、減圧下で攪拌して２０分後に全量濾過してエステル交換油脂Ｂを得た。
ハイエルシン硬化ナタネ油（株式会社カネカ製）：５０重量部、ヤシ油（株式会社カネカ製）：５０重量部を混合し、９０℃、真空下で脱水を行った。そこへナトリウムメチラート（日本曹達株式会社製）：０．３０重量部を加え、９０℃、窒素気流下で３０分間ランダムエステル交換反応を行い、水を加えて反応停止後、水洗した。次に、活性白土（水澤化学工業株式会社製）：３．０重量部を加え、減圧下で攪拌して２０分後に全量濾過してエステル交換油脂Ｂを得た。
【0066】
（製造例３） パームステアリンのエステル交換油脂の作製
パームステアリン（株式会社カネカ製）：１００重量部を９０℃、真空下で脱水を行った。そこへナトリウムメチラート（日本曹達株式会社製）：０．２０重量部を加え、９０℃、窒素気流下で３０分間ランダムエステル交換反応を行い、水を加えて反応停止後、水洗した。次に、活性白土（水澤化学工業株式会社製）：２．０重量部を加え、減圧下で攪拌して２０分後に全量濾過してパームステアリンのエステル交換油を得た。
パームステアリン（株式会社カネカ製）：１００重量部を９０℃、真空下で脱水を行った。そこへナトリウムメチラート（日本曹達株式会社製）：０．２０重量部を加え、９０℃、窒素気流下で３０分間ランダムエステル交換反応を行い、水を加えて反応停止後、水洗した。次に、活性白土（水澤化学工業株式会社製）：２．０重量部を加え、減圧下で攪拌して２０分後に全量濾過してパームステアリンのエステル交換油を得た。
【0067】
（実施例１） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、市販のエノキタケ（子実体）１４重量部を切断して、アルカリ水（飲料水：ｐＨ９．９）１００重量部を加えたキノコ類（湿重量）／アルカリ水（重量比）が０．１４である混合物を、１２７℃で０．２ＭＰａの圧力をかけて１．７時間保持した後、抽出残渣を濾別して、濾液を７５℃でパウチ包装し、その後チラー水槽に入れて５℃まで冷却し、エノキタケ抽出物を得た。該エノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．２１重量％であった。
表１に従って、市販のエノキタケ（子実体）１４重量部を切断して、アルカリ水（飲料水：ｐＨ９．９）１００重量部を加えたキノコ類（湿重量）／アルカリ水（重量比）が０．１４である混合物を、１２７℃で０．２ＭＰａの圧力をかけて１．７時間保持した後、抽出残渣を濾別して、濾液を７５℃でパウチ包装し、その後チラー水槽に入れて５℃まで冷却し、エノキタケ抽出物を得た。該エノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．２１重量％であった。
【0068】
【表1】
【0069】
（実施例２） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を０．０５に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．３１重量％であった。
表１に従って、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を０．０５に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．３１重量％であった。
【0070】
（実施例３） 油中水油型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を０．５に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は２．５６重量％であった。
表１に従って、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を０．５に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は２．５６重量％であった。
【0071】
（実施例４） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を９．０に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は４．５５重量％であった。
表１に従って、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を９．０に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は４．５５重量％であった。
【0072】
（実施例５） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出温度：１２７℃を１１０℃に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．０３重量％であった。
表１に従って、抽出温度：１２７℃を１１０℃に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．０３重量％であった。
【0073】
（実施例６） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出温度：１２７℃を１４０℃に、抽出圧力：０．２ＭＰａを０．２５ＭＰａに、抽出時間：１．７時間を１．５時間に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．６２重量％であった。
表１に従って、抽出温度：１２７℃を１４０℃に、抽出圧力：０．２ＭＰａを０．２５ＭＰａに、抽出時間：１．７時間を１．５時間に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．６２重量％であった。
【0074】
（実施例７） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出溶媒をアルカリ水から水に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．１９重量％であった。
表１に従って、抽出溶媒をアルカリ水から水に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．１９重量％であった。
【0075】
（実施例８） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出溶媒：アルカリ水を２０％エタノール（水７９重量部と９５％エタノール（甘糟化学産業（株）製「９５％エタノール」）２１重量部を混合し調製したもの）に、抽出温度：１２７℃を１１０℃に、抽出圧力：０．２ＭＰａを０．３ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．００重量％であった。
表１に従って、抽出溶媒：アルカリ水を２０％エタノール（水７９重量部と９５％エタノール（甘糟化学産業（株）製「９５％エタノール」）２１重量部を混合し調製したもの）に、抽出温度：１２７℃を１１０℃に、抽出圧力：０．２ＭＰａを０．３ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．００重量％であった。
【0076】
（実施例９） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出前にエノキタケを１００℃の熱水に２時間浸漬処理し、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を０．５に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．２６重量％であった。
表１に従って、抽出前にエノキタケを１００℃の熱水に２時間浸漬処理し、キノコ類／アルカリ水（重量比）０．１４を０．５に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．２６重量％であった。
【0077】
（実施例１０） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、実施例１と同様にして得られたエノキタケ抽出物７０重量部に、プロピレングリコール（（株）ＡＤＥＫＡ製「食品添加物プロピレングリコール」）３０重量部を加え、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．８５重量％であった。
表１に従って、実施例１と同様にして得られたエノキタケ抽出物７０重量部に、プロピレングリコール（（株）ＡＤＥＫＡ製「食品添加物プロピレングリコール」）３０重量部を加え、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．８５重量％であった。
【0078】
（実施例１１） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、実施例１と同様にして得られたエノキタケ抽出物７０重量部に、９５％エタノール（甘糟化学産業（株）製「９５％エタノール」）３０重量部を加え、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．８５重量％であった。
表１に従って、実施例１と同様にして得られたエノキタケ抽出物７０重量部に、９５％エタノール（甘糟化学産業（株）製「９５％エタノール」）３０重量部を加え、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．８５重量％であった。
【0079】
（実施例１２） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、実施例１と同様にして得られた抽出物８０重量部に、デキストリン（松谷化学工業（株）製「マックス１０００」）２０重量部を加え、スプレードライにより乾燥させ、粉末状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は４．６２重量％であった。
表１に従って、実施例１と同様にして得られた抽出物８０重量部に、デキストリン（松谷化学工業（株）製「マックス１０００」）２０重量部を加え、スプレードライにより乾燥させ、粉末状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は４．６２重量％であった。
【0080】
（実施例１３） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、エノキタケを市販の舞茸に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られた舞茸抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中の舞茸抽出物固形分の含有量は１．２３重量％であった。
表１に従って、エノキタケを市販の舞茸に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られた舞茸抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中の舞茸抽出物固形分の含有量は１．２３重量％であった。
【0081】
（実施例１４） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、エノキタケを市販のタモギタケに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたタモギタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のタモギタケ抽出物固形分の含有量は１．２０重量％であった。
表１に従って、エノキタケを市販のタモギタケに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたタモギタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のタモギタケ抽出物固形分の含有量は１．２０重量％であった。
【0082】
（実施例１５） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、エノキタケを市販の椎茸に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られた椎茸抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中の椎茸抽出物固形分の含有量は１．１２重量％であった。
表１に従って、エノキタケを市販の椎茸に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られた椎茸抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中の椎茸抽出物固形分の含有量は１．１２重量％であった。
【0083】
（実施例１６） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、エノキタケを市販のエリンギに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエリンギ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエリンギ抽出物固形分の含有量は１．０９重量％であった。
表１に従って、エノキタケを市販のエリンギに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエリンギ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエリンギ抽出物固形分の含有量は１．０９重量％であった。
【0084】
（実施例１７） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、エノキタケを市販のホワイトマッシュルームに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたマッシュルーム抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のマッシュルーム抽出物固形分の含有量は１．０５重量％であった。
表１に従って、エノキタケを市販のホワイトマッシュルームに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたマッシュルーム抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のマッシュルーム抽出物固形分の含有量は１．０５重量％であった。
【0085】
（実施例１８） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、エノキタケを市販のブナシメジに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたシメジ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のシメジ抽出物固形分の含有量は１．００重量％であった。
表１に従って、エノキタケを市販のブナシメジに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたシメジ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のシメジ抽出物固形分の含有量は１．００重量％であった。
【0086】
（比較例１） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出温度：１２７℃を８０℃に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．５３重量％であった。
表１に従って、抽出温度：１２７℃を８０℃に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．５３重量％であった。
【0087】
（比較例２） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出温度：１２７℃を１００℃に、抽出圧力：０．２ＭＰａを０ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．０１重量％であった。
表１に従って、抽出温度：１２７℃を１００℃に、抽出圧力：０．２ＭＰａを０ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は１．０１重量％であった。
【0088】
（比較例３） 油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の作製
表１に従って、抽出時間：１．７時間を０．０５時間に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．０５重量％であった。
表１に従って、抽出時間：１．７時間を０．０５時間に変更した以外は、実施例１と同様に抽出を行って、得られたエノキタケ抽出物そのものを、液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤として用いた。該油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤全体中のエノキタケ抽出物固形分の含有量は０．０５重量％であった。
【0089】
（実施例１９） マーガリンの作製
表２の配合に従い、油相部と水相部を調製した後、前記油相部を７０℃に温調したところに、６０℃に温調した前記水相部を添加し、プロペラミキサーにて攪拌して混合し乳化液にした。その後、急冷捏和装置にて捏和して、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表２に示した。
表２の配合に従い、油相部と水相部を調製した後、前記油相部を７０℃に温調したところに、６０℃に温調した前記水相部を添加し、プロペラミキサーにて攪拌して混合し乳化液にした。その後、急冷捏和装置にて捏和して、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表２に示した。
【0090】
【表2】
【0091】
（実施例２０及び２１、比較例４） マーガリンの作製
表２の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の配合量０．１０重量部を、０．０１重量部（実施例２０）、１．５重量部（実施例２１）、又は、添加なし（比較例４）に変更し、水で全体量を調整した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表２に示した。
表２の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の配合量０．１０重量部を、０．０１重量部（実施例２０）、１．５重量部（実施例２１）、又は、添加なし（比較例４）に変更し、水で全体量を調整した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表２に示した。
【0092】
（実施例２２～２４） マーガリンの作製
表２の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例２の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２２）、実施例３の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２３）、又は、実施例４の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２４）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表２に示した。
表２の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例２の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２２）、実施例３の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２３）、又は、実施例４の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２４）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表２に示した。
【0093】
（参考例１）
比較例４で得たマーガリンについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例１として表２に示し、実施例１９～２４及び比較例４と比較検討した。
比較例４で得たマーガリンについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例１として表２に示し、実施例１９～２４及び比較例４と比較検討した。
【0094】
表２から明らかなように、キノコ類抽出物固形分の含有量がマーガリン全体中０．０００００４～０．０２５重量％の範囲にあるマーガリン（実施例１９～２４）は、いずれも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。
【0095】
一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合しなかったマーガリン（比較例４）は、１０℃で２２０日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＥであった。
【0096】
また、キノコ類（エノキタケ）／溶媒（アルカリ水）の重量比が０．０５～１０の範囲にある混合物から得た油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（実施例１９～２４）は、いずれも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。
【0097】
（実施例２５及び２６、比較例５～７） マーガリンの作製
表３に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例５の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２５）、実施例６の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２６）、比較例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（比較例５）、比較例２の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（比較例６）、又は、比較例３の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（比較例７）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表３に示した。
表３に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例５の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２５）、実施例６の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２６）、比較例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（比較例５）、比較例２の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（比較例６）、又は、比較例３の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（比較例７）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表３に示した。
【0098】
【表3】
【0099】
表３から明らかなように、抽出時の加熱処理条件が１００～１５０℃で、０．０５～０．３ＭＰａの圧力で、０．２～５時間の範囲にある油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（実施例１９、２５及び２６）は、いずれも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。
【0100】
一方、抽出時の加熱温度が８０℃と低い油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（比較例５）は、１０℃で２２０日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。また、抽出時の圧力が０ＭＰａと低い油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（比較例６）は、１０℃で２２０日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。更に、抽出時の時間が０．０５時間と短い油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（比較例７）は、１０℃で２２０日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。
【0101】
（実施例２７及び２８） マーガリンの作製
表３に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例７の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２７）、又は、実施例８の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２８）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表３に示した。
表３に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例７の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２７）、又は、実施例８の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２８）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表３に示した。
【0102】
表３から明らかなように、抽出時の溶媒としてアルカリ水又は水を使用した油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（実施例１９、２７及び２８）は、いずれも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。特に、抽出時の溶媒としてエタノールを含まないアルカリ水を使用した油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（実施例１９）は、総合評価がＡで極めて良好であった。
【0103】
（実施例２９～３２） マーガリンの作製
表４の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２９）、実施例１０の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３０）、実施例１１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３１）、又は、実施例１２の粉末状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３２）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表４に示した。
表４の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例２９）、実施例１０の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３０）、実施例１１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３１）、又は、実施例１２の粉末状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３２）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表４に示した。
【0104】
【表4】
【0105】
表４から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に含まれるキノコ類抽出物固形分以外の成分や、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤の性状に関わらず、キノコ類抽出物固形分の含有量がマーガリン全体中０．０００００４～０．０２５重量％の範囲にあるマーガリン（実施例１９、２９～３２）は、いずれも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。
【0106】
（実施例３３～３８） マーガリンの作製
表５の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例１３の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３３）、実施例１４の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３４）、実施例１５の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３５）、実施例１６の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３６）、実施例１７の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３７）、又は、実施例１８の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３８）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表５に示した。
表５の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例１３の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３３）、実施例１４の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３４）、実施例１５の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３５）、実施例１６の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３６）、実施例１７の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３７）、又は、実施例１８の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤（実施例３８）に変更した以外は、実施例１９と同様にして、マーガリンを得た。得られたマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表５に示した。
【0107】
【表5】
【0108】
表５から明らかなように、キノコ類がエノキタケ、舞茸、タモギタケ、シメジ、椎茸、エリンギ、及びマッシュルームからなる群から選ばれる１種から抽出した油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（実施例１９、３３～３８）は、いずれも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。特に、エノキタケ又は、舞茸から抽出した油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合したマーガリン（実施例１９及び３３）は、総合評価がＡで極めて良好であった。
【0109】
（実施例３９）コンパウンドマーガリンの作製
表６の配合に従い、実施例１９と同様にして、バター５０重量％含有のコンパウンドマーガリン１００重量部を得た。得られたコンパウンドマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表６に示した。
表６の配合に従い、実施例１９と同様にして、バター５０重量％含有のコンパウンドマーガリン１００重量部を得た。得られたコンパウンドマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表６に示した。
【0110】
【表6】
【0111】
（実施例４０） コンパウンドマーガリンの作製
表６の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に変更した以外は、実施例３９と同様にして、コンパウンドマーガリンを得た。得られたコンパウンドマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表６に示した。
表６の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に変更した以外は、実施例３９と同様にして、コンパウンドマーガリンを得た。得られたコンパウンドマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表６に示した。
【0112】
（比較例８） コンパウンドマーガリンの作製
表６の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合せず、水で全体量を調整した以外は、実施例３９と同様にして、コンパウンドマーガリンを得た。得られたコンパウンドマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表６に示した。
表６の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合せず、水で全体量を調整した以外は、実施例３９と同様にして、コンパウンドマーガリンを得た。得られたコンパウンドマーガリンを１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表６に示した。
【0113】
（参考例２）
比較例８で得たコンパウンドマーガリンについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例２として表６に示し、実施例３９、４０及び比較例８と比較検討した。
比較例８で得たコンパウンドマーガリンについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例２として表６に示し、実施例３９、４０及び比較例８と比較検討した。
【0114】
表６から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を添加したコンパウンドマーガリン（実施例３９及び４０）は、どちらも１０℃で２２０日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合しなかったコンパウンドマーガリン（比較例８）は、１０℃で２２０日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＥであった。
【0115】
（実施例４１） フレンチドレッシングの作製
表７の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含む水相部の原料をミキサーボウルに投入し、ホバートミキサー（ホバート・ジャパン（株）製「Ｎ－５０」）で、均一になるように低速で攪拌して混合した後、オリーブオイルを少量ずつ投入し、最後に中速で攪拌してフレンチドレッシング１００重量部を得た。得られたフレンチドレッシングを７５℃で２分間加熱殺菌し、２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表７に示した。
表７の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含む水相部の原料をミキサーボウルに投入し、ホバートミキサー（ホバート・ジャパン（株）製「Ｎ－５０」）で、均一になるように低速で攪拌して混合した後、オリーブオイルを少量ずつ投入し、最後に中速で攪拌してフレンチドレッシング１００重量部を得た。得られたフレンチドレッシングを７５℃で２分間加熱殺菌し、２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表７に示した。
【0116】
【表7】
【0117】
（実施例４２） フレンチドレッシングの作製
表７の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に変更した以外は、実施例４１と同様にして、フレンチドレッシングを得た。得られたフレンチドレッシングを７５℃で２分間加熱殺菌し、２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表７に示した。
表７の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に変更した以外は、実施例４１と同様にして、フレンチドレッシングを得た。得られたフレンチドレッシングを７５℃で２分間加熱殺菌し、２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表７に示した。
【0118】
（比較例９） フレンチドレッシングの作製
表７の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を水に変更した以外は、実施例４１と同様にして、フレンチドレッシングを得た。得られたフレンチドレッシングを７５℃で２分間加熱殺菌し、２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表７に示した。
表７の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を水に変更した以外は、実施例４１と同様にして、フレンチドレッシングを得た。得られたフレンチドレッシングを７５℃で２分間加熱殺菌し、２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表７に示した。
【0119】
（参考例３）
比較例９で得たフレンチドレッシングについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例３として表７に示し、実施例４１、４２及び比較例９と比較検討した。
比較例９で得たフレンチドレッシングについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例３として表７に示し、実施例４１、４２及び比較例９と比較検討した。
【0120】
表７から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を添加したフレンチドレッシング（実施例４１及び４２）は、どちらも２５℃で３６５日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合しなかったフレンチドレッシング（比較例９）は、２５℃で３６５日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＥであった。
【0121】
（実施例４３） バタークリームの作製
表８の配合に従い、室温に温調したバターに実施例１の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を加えてホバートミキサーを用いて白くなるまで泡立てた。そこに、殺菌全卵とグラニュ糖を５５℃に達するまで温めながら泡立てた混合物を、少量ずつ投入しながら混ぜ合わせ、バタークリームを得た。得られたバタークリームを２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表８に示した。
表８の配合に従い、室温に温調したバターに実施例１の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を加えてホバートミキサーを用いて白くなるまで泡立てた。そこに、殺菌全卵とグラニュ糖を５５℃に達するまで温めながら泡立てた混合物を、少量ずつ投入しながら混ぜ合わせ、バタークリームを得た。得られたバタークリームを２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表８に示した。
【0122】
【表8】
【0123】
（実施例４４） バタークリームの作製
表８の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に変更した以外は、実施例４３と同様にして、バタークリームを得た。得られたバタークリームを２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表８に示した。
表８の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を、実施例９の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤に変更した以外は、実施例４３と同様にして、バタークリームを得た。得られたバタークリームを２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表８に示した。
【0124】
（比較例１０） バタークリームの作製
表８の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を水に変更した以外は、実施例４３と同様にして、バタークリームを得た。得られたバタークリームを２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表８に示した。
表８の配合に従い、実施例１の液状の油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を水に変更した以外は、実施例４３と同様にして、バタークリームを得た。得られたバタークリームを２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭について評価した結果を表８に示した。
【0125】
（参考例４）
比較例１０で得たバタークリームについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例４として表８に示し、実施例４３、４４及び比較例１０と比較検討した。
比較例１０で得たバタークリームについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例４として表８に示し、実施例４３、４４及び比較例１０と比較検討した。
【0126】
表８から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を添加したバタークリーム（実施例４３及び４４）は、どちらも２０℃で１８日間保存した後の色調の変化、油中水型乳化食品本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を配合しなかったバタークリーム（比較例１０）は、２０℃で１８日間保存した後に油中水型乳化食品本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＥであった。
【0127】
（実施例４５） クッキーの作製
表９の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）に上白糖を加え、ホバートミキサーを用いて低速で練った後、中速で泡立てた。更に重曹を溶かし入れた殺菌全卵を加え、低速で攪拌し乳化させた後、薄力粉を加え、中速で混ぜ合わせてクッキー生地を作製した。作製したクッキー生地を５℃で２時間冷やし、直径４ｃｍ、厚さ５ｍｍに成型した。成型したクッキー生地をオーブン（（株）コトブキベーキングマシン製「Ｃａｍｅｌ」）で焼成し、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表９に示した。
表９の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）に上白糖を加え、ホバートミキサーを用いて低速で練った後、中速で泡立てた。更に重曹を溶かし入れた殺菌全卵を加え、低速で攪拌し乳化させた後、薄力粉を加え、中速で混ぜ合わせてクッキー生地を作製した。作製したクッキー生地を５℃で２時間冷やし、直径４ｃｍ、厚さ５ｍｍに成型した。成型したクッキー生地をオーブン（（株）コトブキベーキングマシン製「Ｃａｍｅｌ」）で焼成し、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表９に示した。
【0128】
【表9】
【0129】
（実施例４６） クッキーの作製
表９の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例２９の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４５と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表９に示した。
表９の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例２９の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４５と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表９に示した。
【0130】
（比較例１１） クッキーの作製
表９の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、比較例４の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４５と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表９に示した。
表９の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、比較例４の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４５と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表９に示した。
【0131】
（参考例５）
比較例１１で得たクッキーについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例５として表９に示し、実施例４５、４６及び比較例１１と比較検討した。
比較例１１で得たクッキーについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例５として表９に示し、実施例４５、４６及び比較例１１と比較検討した。
【0132】
表９から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有する油中水型乳化食品（マーガリン：実施例１９及び２９）を使用したクッキー（実施例４５及び４６）は、どちらも５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有しない油中水型乳化食品（マーガリン：比較例４）を使用したクッキー（比較例１１）は、５０℃で３０日間保存した後に食品（クッキー）本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。
【0133】
（実施例４７） クッキーの作製
表１０の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例３９の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）に変更した以外は、実施例４５と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１０に示した。
表１０の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例３９の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）に変更した以外は、実施例４５と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１０に示した。
【0134】
【表10】
【0135】
（実施例４８） クッキーの作製
表１０の配合に従い、実施例３９の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）を、実施例４０の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）に変更した以外は、実施例４７と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１０に示した。
表１０の配合に従い、実施例３９の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）を、実施例４０の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）に変更した以外は、実施例４７と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１０に示した。
【0136】
（比較例１２） クッキーの作製
表１０の配合に従い、実施例３９の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）を、比較例８の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）に変更した以外は、実施例４７と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１０に示した。
表１０の配合に従い、実施例３９の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）を、比較例８の油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン）に変更した以外は、実施例４７と同様にして、クッキーを得た。得られたクッキーを５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１０に示した。
【0137】
（参考例６）
比較例１２で得たクッキーについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例６として表１０に示し、実施例４７、４８及び比較例１２と比較検討した。
比較例１２で得たクッキーについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例６として表１０に示し、実施例４７、４８及び比較例１２と比較検討した。
【0138】
表１０から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有する油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン：実施例３９及び４０）を使用したクッキー（実施例４７及び４８）は、どちらも５０℃で３０日間保存した後の色調の変化、食品（クッキー）本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有しない油中水型乳化食品（コンパウンドマーガリン：比較例８）を使用したクッキー（比較例１２）は、５０℃で３０日間保存した後に食品（クッキー）本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。
【0139】
（実施例４９） パウンドケーキの作製
表１１の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）に上白糖を加え、ホバートミキサーを用いて低速で練った後、殺菌全卵を５回に分けて投入し、低速で攪拌し乳化させた後、薄力粉とベーキングパウダーを加え、低速で混ぜ合わせてパウンドケーキ生地を得た。得られたパウンドケーキ生地を型に流し込み、オーブンで焼成し、パウンドケーキを得た。得られたパウンドケーキに２０℃で１００００Ｌｘ、１６日間、光を照射した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１１に示した。
表１１の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）に上白糖を加え、ホバートミキサーを用いて低速で練った後、殺菌全卵を５回に分けて投入し、低速で攪拌し乳化させた後、薄力粉とベーキングパウダーを加え、低速で混ぜ合わせてパウンドケーキ生地を得た。得られたパウンドケーキ生地を型に流し込み、オーブンで焼成し、パウンドケーキを得た。得られたパウンドケーキに２０℃で１００００Ｌｘ、１６日間、光を照射した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１１に示した。
【0140】
【表11】
【0141】
（実施例５０） パウンドケーキの作製
表１１の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例２９の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４９と同様にして、パウンドケーキを得た。得られたパウンドケーキに２０℃で１６日間、光を照射した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１１に示した。
表１１の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例２９の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４９と同様にして、パウンドケーキを得た。得られたパウンドケーキに２０℃で１６日間、光を照射した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１１に示した。
【0142】
（比較例１３） パウンドケーキの作製
表１１の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、比較例４の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４９と同様にして、パウンドケーキを得た。得られたパウンドケーキに２０℃で１６日間、光を照射した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１１に示した。
表１１の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、比較例４の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例４９と同様にして、パウンドケーキを得た。得られたパウンドケーキに２０℃で１６日間、光を照射した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１１に示した。
【0143】
（参考例７）
比較例１３で得たパウンドケーキについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例７として表１１に示し、実施例４９、５０及び比較例１３と比較検討した。
比較例１３で得たパウンドケーキについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例７として表１１に示し、実施例４９、５０及び比較例１３と比較検討した。
【0144】
表１１から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有する油中水型乳化食品（マーガリン：実施例１９及び２９）を使用したパウンドケーキ（実施例４９及び５０）は、どちらも光照射下、２０℃で１６日間保存した後の色調の変化、食品（パウンドケーキ）本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有しない油中水型乳化食品（マーガリン：比較例４）を使用したパウンドケーキ（比較例１３）は、光照射下、２０℃で１６日間保存した後に食品（パウンドケーキ）本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。
【0145】
（実施例５１） ブリオッシュの作製
表１２の配合に従い、準強力粉、上白糖、殺菌全卵、食塩 、脱脂粉乳、ドライイーストをミキサーボウルに投入し、ホバートミキサーを用いて捏ねた後、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を少量ずつ加えながらホバートミキサーで更に捏ね合わせ、ブリオッシュ生地を得た。得られたブリオッシュ生地を２８℃で１時間発酵させ、ガスを抜いた後、５℃で一晩寝かせた。寝かせた生地を成型し、２８℃で更に１時間発酵させた。発酵させたブリオッシュ生地をオーブンで焼成しブリオッシュを得た。得られたブリオッシュを２０℃で３日間、光を照射した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１２に示した。
表１２の配合に従い、準強力粉、上白糖、殺菌全卵、食塩 、脱脂粉乳、ドライイーストをミキサーボウルに投入し、ホバートミキサーを用いて捏ねた後、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を少量ずつ加えながらホバートミキサーで更に捏ね合わせ、ブリオッシュ生地を得た。得られたブリオッシュ生地を２８℃で１時間発酵させ、ガスを抜いた後、５℃で一晩寝かせた。寝かせた生地を成型し、２８℃で更に１時間発酵させた。発酵させたブリオッシュ生地をオーブンで焼成しブリオッシュを得た。得られたブリオッシュを２０℃で３日間、光を照射した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１２に示した。
【0146】
【表12】
【0147】
（実施例５２） ブリオッシュの作製
表１２の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例２９の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例５１と同様にして、ブリオッシュを得た。得られたブリオッシュを２０℃で３日間、光を照射した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１２に示した。
表１２の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、実施例２９の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例５１と同様にして、ブリオッシュを得た。得られたブリオッシュを２０℃で３日間、光を照射した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１２に示した。
【0148】
（比較例１４） パウンドケーキの作製
表１２の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、比較例４の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例５１と同様にして、ブリオッシュを得た。得られたブリオッシュを２０℃で３日間、光を照射した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１２に示した。
表１２の配合に従い、実施例１９の油中水型乳化食品（マーガリン）を、比較例４の油中水型乳化食品（マーガリン）に変更した以外は、実施例５１と同様にして、ブリオッシュを得た。得られたブリオッシュを２０℃で３日間、光を照射した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭について評価した結果を表１２に示した。
【0149】
（参考例８）
比較例１４で得たブリオッシュについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例８として表１２に示し、実施例５１、５２及び比較例１４と比較検討した。
比較例１４で得たブリオッシュについて、製造直後で保存前に官能評価を行った結果を参考例８として表１２に示し、実施例５１、５２及び比較例１４と比較検討した。
【0150】
表１２から明らかなように、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有する油中水型乳化食品（マーガリン：実施例１９及び２９）を使用したブリオッシュ（実施例５１及び５２）は、どちらも光照射下、２０℃で３日間保存した後の色調の変化、食品（ブリオッシュ）本来の風味、劣化臭の評価は良好であった。一方、油中水型乳化食品用劣化臭抑制剤を含有しない油中水型乳化食品（マーガリン：比較例４）を使用したブリオッシュ（比較例１４）は、光照射下、２０℃で３日間保存した後に食品（ブリオッシュ）本来の風味が損なわれ、劣化臭が感じられ、総合評価はＤであった。