知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
特開2023-79192３Ｄプリンターで作製した成形型による成形品の製造方法及び成形品
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023079192
(43)【公開日】2023-06-07
(54)【発明の名称】３Ｄプリンターで作製した成形型による成形品の製造方法及び成形品
(51)【国際特許分類】
B29C 51/36 20060101AFI20230531BHJP
B33Y 80/00 20150101ALI20230531BHJP
B29C 51/10 20060101ALI20230531BHJP
B29C 51/26 20060101ALI20230531BHJP
B29C 70/44 20060101ALI20230531BHJP
【ＦＩ】
B29C51/36
B33Y80/00
B29C51/10
B29C51/26
B29C70/44
【審査請求】未請求
【請求項の数】13
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022186282
(22)【出願日】2022-11-22
(31)【優先権主張番号】P 2021191673
(32)【優先日】2021-11-26
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第２項適用申請有り ［開催日］ 令和３年１２月１日（水）～令和３年１２月３日（金） ［集会名］ Ｊａｐａｎ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ＳＡＭＰＥ ｓｙｍｐｏｓｉｕｍ ＆ Ｅｘｈｉｂｉｔｉｏｎ １７ｔｈ ［開催場所］ 東京ビッグサイト 西展示棟 ［タイトル］ ＶＡＣＵＵＭ－ＡＳＳＩＳＴＥＤ ＰＲＥＳＳ ＦＯＲＭＩＮＧ ＦＯＲ ＷＯＶＥＮ ＣＡＲＢＯＮ ＦＩＢＥＲ ＲＥＩＮＦＯＲＣＥＤ ＰＬＡＳＴＩＣＳ（１Ａ－０３） ［開催日］ 令和３年１２月８日（水）～令和３年１２月１０日（金） ［集会名］ Ｃｈｉｎａ－Ｇｅｒｍａｎｙ－Ｊａｐａｎ Ｗｏｒｋｓｈｏｐ ｏｎ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｏｆ Ｎｅｗ Ｅｎｅｒｇｙ Ｖｅｈｉｃｌｅｓ ［開催場所］ Ｚｏｏｍによるオンライン開催 ［タイトル］ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｄｅｅｐ Ｄｒａｗｉｎｇ ｏｆ Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ［発行者名］ 日本機械学会 ［刊行物名］ 日本機械学会誌、２０２２年、１２５巻、１２４２号、Ｐ３３－３５ ［発行年月日］ 令和４年５月５日 ［論文名］ 炭素繊維強化プラスチックのリサイクル材と真空成形への応用 ［開催日］ 令和４年９月１４日（水）～令和４年９月１６日（金） ［集会名］ １４ｔｈ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ ｏｎ Ｔｅｘｔｉｌｅ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ ［開催場所］ 京都工芸繊維大学 ［タイトル］ Ｅｎｈａｎｃｅｍｅｎｔ ｏｆ ｄｅｅｐ－ｄｒａｗｉｎｇ ｃａｐａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｗｏｖｅｎ ｃａｒｂｏｎ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｐｏｌｙｍｅｒ ｂｙ ３Ｄ－ｐｒｉｎｔｅｄ ａｒｃｈｉｔｅｃｔｕｒｅ ｍｏｌｄ ［開催日］ 令和４年９月２０日（火）～令和４年９月２１（水） ［集会名］ 第４７回 複合材料シンポジウム ［開催場所］ 二日市温泉 大観荘 ［タイトル］ 真空成形を用いた織物炭素繊維強化プラスチックの高賦形成形（Ｂ１０４）
(71)【出願人】
【識別番号】593171411
【氏名又は名称】株式会社漆原
(71)【出願人】
【識別番号】899000057
【氏名又は名称】学校法人日本大学
(74)【代理人】
【識別番号】100115440
【弁理士】
【氏名又は名称】中山 光子
(72)【発明者】
【氏名】漆原 和告
(72)【発明者】
【氏名】齊藤 輝行
(72)【発明者】
【氏名】上田 政人
(72)【発明者】
【氏名】淺野 友軌
【テーマコード（参考）】
4F202
4F205
4F208
【Ｆターム（参考）】
4F202AA24
4F202AA28
4F202AA29
4F202AB16
4F202AB25
4F202AH42
4F202AH56
4F202AR06
4F202AR12
4F202CA17
4F202CB01
4F202CD28
4F202CK12
4F205AA13
4F205AA24
4F205AA28
4F205AA29
4F205AA32
4F205AA40
4F205AD16
4F205AG28
4F205HA08
4F205HA23
4F205HA34
4F205HA45
4F205HB01
4F205HC05
4F205HK03
4F205HK04
4F208AA09
4F208AA11
4F208AA20
4F208AA24
4F208AA28
4F208AA29
4F208AA32
4F208AB25
4F208AC03
4F208AD16
4F208AG07
4F208AH56
4F208AR06
4F208AR12
4F208MA01
4F208MB01
4F208MC01
4F208MC02
4F208MC03
4F208MD10
4F208MH06
(57)【要約】 （修正有）
【課題】コーナー部が極端に肉薄になったり穴が開いたりすることがなく、成形品の表面に表れる織物配列の乱れがなく曲線部が綺麗な仕上がり感を有しており、成形時に織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離しない、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品、及び、前記成形品を効率的に製造する製造方法を提供する。
【解決手段】熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型に用いて、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形することを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法、ならびに、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形した成形品であって、真空成形用の成形型のうち、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として、熱溶融積層法で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いたことを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【選択図】図８
【解決手段】熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型に用いて、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形することを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法、ならびに、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形した成形品であって、真空成形用の成形型のうち、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として、熱溶融積層法で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いたことを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【選択図】図８
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型に用いて、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形することを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
【請求項2】
前記成形型が、短繊維強化材を１０質量％～３５質量％含有する熱可塑性樹脂組成物で形成されており、該成形型の密度が成形前の該成形型の材料の密度の６０％～９５％である、
請求項１に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
請求項１に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
【請求項3】
前記成形型を形成する熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂Ａの融点をＴＡ、前記織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂Ｂの融点をＴＢとしたとき、
（ＴＡ－ＴＢ）≧０℃ の関係を満たす、
請求項２に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
（ＴＡ－ＴＢ）≧０℃ の関係を満たす、
請求項２に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
【請求項4】
前記成形型を形成する熱可塑性樹脂Ａが、ＡＢＳ樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂またはポリエーテルイミド樹脂から選ばれた１種であり、
前記短繊維強化材が、繊維長０．０５ｍｍ～１ｍｍの非溶融繊維である、
請求項３に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
前記短繊維強化材が、繊維長０．０５ｍｍ～１ｍｍの非溶融繊維である、
請求項３に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
【請求項5】
前記織物強化熱可塑性樹脂シートが、厚みが０．５ｍｍ～３．０ｍｍで、繊維の体積含有率（Ｖｆ）が１５％～５５％である、
請求項１に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
請求項１に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法。
【請求項6】
織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形した成形品であって、
真空成形用の成形型のうち、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いたことを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
真空成形用の成形型のうち、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いたことを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項7】
前記成形品の底面からの高さ（深さ）が４０ｍｍ以上である、請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項8】
前記織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する織物が、炭素繊維織物、植物繊維織物及びフラットヤーン織物から選択される少なくとも１種である、
請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項9】
前記織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂Ｂが、融点１２０℃～２２０℃の樹脂である、
請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項10】
前記熱可塑性樹脂Ｂが、ポリオレフィン系樹脂またはポリアミド系樹脂である、
請求項９に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
請求項９に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項11】
前記織物強化熱可塑性樹脂シートが加飾性シートであり、
前記加飾性シートは、前記織物強化熱可塑性樹脂シートの片面（成形品の表面になる側）に、透明熱可塑性樹脂フィルムと無延伸熱可塑性樹脂フィルムのラミネートフィルムを、該透明熱可塑性樹脂フィルムが外側になるように積層したものである、
請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
前記加飾性シートは、前記織物強化熱可塑性樹脂シートの片面（成形品の表面になる側）に、透明熱可塑性樹脂フィルムと無延伸熱可塑性樹脂フィルムのラミネートフィルムを、該透明熱可塑性樹脂フィルムが外側になるように積層したものである、
請求項６に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項12】
前記透明熱可塑性樹脂フィルムが、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリアミド系樹脂フィルムまたはホモポリプロピレン樹脂フィルムから選ばれた１種であり、
前記無延伸熱可塑性樹脂フィルムが、ポリプロピレン系樹脂フィルム、エチレン－プロピレンランダム共重合体フィルム、エチレン－プロピレンブロック共重合体フィルムから選ばれた１種である、
請求項１１に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
前記無延伸熱可塑性樹脂フィルムが、ポリプロピレン系樹脂フィルム、エチレン－プロピレンランダム共重合体フィルム、エチレン－プロピレンブロック共重合体フィルムから選ばれた１種である、
請求項１１に記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【請求項13】
前記成形品が、カメラケース、レンズケース、アタッシェケース、スーツケース、楽器ケースから選ばれた少なくとも１種である、
請求項６～１２いずれかに記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
請求項６～１２いずれかに記載の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した成形型を用いて真空成形を行う織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法、及び、真空成形された織物強化熱可塑性樹脂シートの成形品に関する。
【背景技術】
【0002】
熱可塑性樹脂シートに炭素繊維織物等の強化織物を積層した織物強化熱可塑性樹脂シートは、高い引張強度を有するとともに織物の織り目が良好な意匠性を有することから、自動車用インストルメントパネル、家具、スポーツ用具、楽器ケース、スーツケース等に用いられている。
【0003】
しかしながら、織物強化熱可塑性樹脂シートを用い真空成形によって、スーツケース、カメラケース、楽器ケース等の深さとコーナー部を有する成形品を作製した場合、成形品のコーナー部に皺が発生する、あるいは、コーナー部のシートが引き延ばされて薄くなりコーナー部の強度が極端に低下する、あるいは、織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離する等の問題点があり、現状、満足できる成形品は得られていない。
【0004】
本発明者は、炭素繊維織物が有する意匠性を損なわず、軽量で、耐擦傷性があり、真空成形後の層間剥離や反りがないシートとして、熱可塑性樹脂を含浸させた炭素繊維織物の両面に、透明熱可塑性樹脂フィルムと無延伸熱可塑性樹脂フィルムのラミネートフィルムを積層し、無延伸熱可塑性樹脂フィルム側に炭素繊維織物を接着させた成形用シート等を提案した（特許文献１）。この成形用シートは、金属製金型により成形したときに生じる、層間剥離、炭素繊維織物の織目の歪みと言った問題の克服を主目的とするものである。しかし、未だ満足できる結果に至っていない。
【0005】
一方で、３Ｄプリンターによる積層造形をプラスチックの成形金型の作製に応用する試みは、これまで多数報告されている（特許文献２～４、非特許文献１～２等参照）。
【0006】
例えば、特許文献２には、三次元積層造形法により製造した成形金型を用いて、真空成形法により、熱可塑性樹脂シートを成形型の形状に成形する方法が開示されている。特許文献３には、ＡＢＳ樹脂を用いて真空成形用の成形型を作製し、ポリスチレンやポリプロピレンを素材とする厚さ約０．５ｍｍの合成紙を、真空によって型面に吸着する方法が開示されている。
【0007】
さらに特許文献４には、ポリアミド、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂粉末に、離型性を良くするために球状カーボン１０～８０質量％を混合した複合材料粉末を用い、積層造形法により作製された成形型が開示されている。この成形型は、真空成形にも使用できると記載されているが、実際に作製されているのは射出成形用の型である（図１参照）。成形材料については全く開示がない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0008】
【特許文献1】特開２０２１－０５９０３６号公報
【特許文献2】特開２００１－０３０２６７号公報
【特許文献3】特開２００６－１６７９４７号公報
【特許文献4】特開２０１０－２３４８００号公報
【非特許文献】
【0009】
【非特許文献1】安齋正博，「３Ｄプリンティング技術のものづくりへの活用方法」日本ゴム協会誌，Vol.87,No.9,p376,2014
【非特許文献2】渡辺崇史，「３Ｄプリンターの基礎知識」日本義肢装具学会誌，Vol.32,No.3,p148,2016
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0010】
上記の通り、先行技術文献には、熱可塑性樹脂を用いた、真空成形にも応用できる成形用金型が開示されているが、織物強化熱可塑性樹脂シートのような高剛性の複合材料の真空成形については、全く開示されていない。
即ち、織物強化熱可塑性樹脂シートの真空成形品であって、成形品の表面に表れる織物配列の乱れが抑制されている（意匠性が良い）、コーナー部が極端に肉薄になることがない（強度を維持できる）、曲線部の仕上がりが綺麗（美的外観に優れる）、さらには成形後に織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離しない（外観・強度に優れる）ものは開示されていない。
即ち、織物強化熱可塑性樹脂シートの真空成形品であって、成形品の表面に表れる織物配列の乱れが抑制されている（意匠性が良い）、コーナー部が極端に肉薄になることがない（強度を維持できる）、曲線部の仕上がりが綺麗（美的外観に優れる）、さらには成形後に織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離しない（外観・強度に優れる）ものは開示されていない。
【0011】
したがって、織物強化熱可塑性樹脂シートを用いて、カメラケース、レンズケース等の小型サイズの成形品から、スーツケース等の中型サイズの成形品に至るまで、種々の真空成形品を製造することができれば、意匠性があって、軽量性と高強度性を兼備する利便性の良い成形品の効率的な提供が可能になる。
一方で、熱可塑性樹脂製の成形型では、従来から耐用回数の問題が指摘されているが、真空成形品（商品）の生産計画数と成形型の耐用回数との関係で、高価な金属金型を使うよりも経済的に有利になることもある。
一方で、熱可塑性樹脂製の成形型では、従来から耐用回数の問題が指摘されているが、真空成形品（商品）の生産計画数と成形型の耐用回数との関係で、高価な金属金型を使うよりも経済的に有利になることもある。
【0012】
本発明の目的は、上記事情に鑑みてなされたものであり、コーナー部が極端に肉薄になったり穴が開いたりすることがなく、成形品の表面に表れる織物配列の乱れがなく、曲線部が綺麗な仕上がり感を有しており、成形時に織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離しない、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品、及び、前記成形品を製造する製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0013】
本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、織物強化熱可塑性樹脂シートを、３Ｄプリンターを用いて熱溶融積層法により作製した熱可塑性樹脂製の成形型を用いて真空成形することにより、上記課題を一挙に解決し得ることを見出し、本発明に到達した。
【0014】
即ち、本発明は、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型に用いて、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形することを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法を提供する。
また、本発明は、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形した成形品であって、真空成形用の成形型のうち、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いたことを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シートの成形品を提供する。
また、本発明は、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形した成形品であって、真空成形用の成形型のうち、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いたことを特徴とする、織物強化熱可塑性樹脂シートの成形品を提供する。
【発明の効果】
【0015】
本発明によれば、コーナー部が極端に肉薄になったり穴が開いたりすることがなく、成形品の表面に表れる織物配列の乱れがなく曲線部の仕上がり感が綺麗であると共に、織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離することがない、織物強化熱可塑性樹脂シート成形品を製造できる。
【0016】
また、繊維強化材を含有する熱可塑性樹脂を用いて、熱溶融積層法（３Ｄプリンターを用いて射出、積層する操作を繰り返して成形型を造形する方法）により作製した成形型は、多数の微細孔を有している。従来の金型ように予め成形型に真空孔を設けなくても、成形型の全面にほぼ均一に形成された、型表面から空洞部まで貫通する微細孔を通して真空引きすることができ、成形型を通じて、空洞内の空気をほぼ完全に近い状態で排気できるため、織物強化熱可塑性樹脂シートのような硬いシートであっても、成形型の形状に追随させることができる。それにより、成形品コーナー部での皺・穴の発生やシートの層間剥離が無く、機械的強度及び外観に優れ、織物が有する意匠性が損なわれない織物強化熱可塑性樹脂シート成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【図1】本発明の成形型の一例である雄型の斜視図。
【図2】本発明の成形型の一例である雌型の斜視図。
【図3】本発明の成形型の一例である設計済みのスーツケースのシェル（雄型）の斜視図。
【図4】シェルの抽出要素を示す説明図。
【図5A】実施例１で成形したトリミング前のシェル外観写真。
【図5B】実施例１で成形したトリミング前のシェルのコーナー部周辺の外観写真。
【図6】実施例２で成形したトリミング前のシェル外観写真。
【図7A】実施例３で成形したトリミング前のシェル外観写真。
【図7B】実施例３で成形したトリミング前のシェルのコーナー部周辺の外観写真。
【図8】実施例４で成形したスーツケースの外観写真。
【図9】本発明の成形型の一例である雌型表面の走査型電子顕微鏡写真。
【図10】同じく裏面の走査型電子顕微鏡写真。
【図11】同じく側面の走査型電子顕微鏡写真。
【発明を実施するための形態】
【0018】
本発明の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品（以下、「成形品」と称することがある。）は、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いて、織物強化熱可塑性樹脂シートを真空成形することにより作製される。
成形型としては、雌型及び雄型があるが、本発明の成形品及び成形品の製造方法では、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を、雌型あるいは雄型のいずれかに使用することができる。または、雌型及び雄型の両方に使用することもできる。
成形型としては、雌型及び雄型があるが、本発明の成形品及び成形品の製造方法では、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を、雌型あるいは雄型のいずれかに使用することができる。または、雌型及び雄型の両方に使用することもできる。
【0019】
［成形型］
成形型としては、短繊維強化材と熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂Ａ」と称する。）を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて熱溶融積層法で作製した成形型を用いることが好ましい。前記短繊維強化材は、造形した成形型の強度を保持するために用いられる。該短繊維強化材がない場合、成形時の圧力に耐えられるだけの強度を有する成形型が得られ難くなる。前記熱可塑性樹脂組成物には、紫外線吸収剤、難燃剤、酸化防止剤、熱安定剤等の添加剤が配合されていても良い。
成形型としては、短繊維強化材と熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂Ａ」と称する。）を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて熱溶融積層法で作製した成形型を用いることが好ましい。前記短繊維強化材は、造形した成形型の強度を保持するために用いられる。該短繊維強化材がない場合、成形時の圧力に耐えられるだけの強度を有する成形型が得られ難くなる。前記熱可塑性樹脂組成物には、紫外線吸収剤、難燃剤、酸化防止剤、熱安定剤等の添加剤が配合されていても良い。
【0020】
前記短繊維強化材を構成する繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、鉱物繊維等の高強度、かつ、熱で溶融しない非溶融繊維が好ましい。短繊維強化材の繊維長（平均繊維長）は、０．０５ｍｍ～１ｍｍが好ましい。短繊維の繊維長が０．０５ｍｍ以上あると熱可塑性樹脂を補強する効果があり、１ｍｍ以下であると３Ｄプリンターを用いて熱溶融積層法により成形型を作製する際に、短繊維がプリンターノズルに詰まる心配がない。より好ましくは０．０５ｍｍ～０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。短繊維強化材としては、粉砕品であっても繊維形状を維持でき、熱的性質、寸法安定性、強度、弾性率等を向上できる点から、通常、ミルド繊維（ガラス繊維、炭素繊維等を粉砕したもの）を用いるが、チョップド繊維を用いても良い。
【0021】
成形型に用いる熱可塑性樹脂Ａとしては、特に限定されず、公知の熱可塑性樹脂を使用できるが、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）での成形型の造形容易性、後述する成形品の成形温度に耐えられる点から、ＡＢＳ樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂や、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等を使用する。
【0022】
ポリアミド系樹脂の具体例としては、例えば、ポリカプロラクタム（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンジアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリアミド４６、ナイロン６／６６、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）等が挙げられる。
【0023】
これらの中でも、熱溶融積層法による成形型の造形し易さ、及び、織物強化熱可塑性樹脂シート真空成形時における溶融安定性が高く（即ち、熱溶融しない）、かつ、高強度、耐摩耗性、耐衝撃性に優れる点より、ナイロン６、ナイロン６６、ＭＸナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等のスーパーエンジニアリング樹脂が好ましい。
【0024】
織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂を幅広く選択することができる点及び成形温度との関係で成形性が著しく悪化しない点より、熱可塑性樹脂Ａの融点（ＴＡ）は２１５℃以上であることが好ましい。ＴＡは、より好ましくは２１５℃～３４０℃である。
なお、本発明において、熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準じて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定した時の最大ピーク時の温度の値（Ｔｍ）を言う。
なお、本発明において、熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準じて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定した時の最大ピーク時の温度の値（Ｔｍ）を言う。
【0025】
短繊維強化材と熱可塑性樹脂Ａの比率（質量比）は、１０：９０～３５：６５が好ましく、より好ましくは１５：８５～３５：６５、さらに好ましくは２０：８０～３０：７０である。短繊維強化材の比率が少なすぎると、造形した成形型の強度が真空成形に必要な強度を維持することが困難になる。一方、短繊維強化材の比率が多くなりすぎると、３Ｄプリンターのノズルからの射出する熱可塑性樹脂の挙動が不安定になる。
【0026】
短繊維強化材を含有する熱可塑性樹脂組成物は、市販品を用いることができ、通常、フィラメントの形態で市販されているものを用いるのが良い。フィラメント径は、３Ｄプリンターのノズル径によって異なるため特に限定されないが、例えば、市販の３Ｄプリンター用フィラメントとして一般的である１．７５ｍｍのもの等を挙げることができる。
【0027】
本発明の成形型は、融点が２１５℃以上の熱可塑性樹脂と、短繊維強化材と、を必須成分として含有し、前記短繊維強化材の含有量が１０質量％～３５質量％である熱可塑性樹脂組成物を用いて、熱溶融積層法により作製されたものが好ましい。前記成形型は、表面及び内部に無数の微細孔を有し、該微細孔は成形型全体にほぼ均一に形成されており、型表面から内部まで貫通している。そのため、真空成形時に、当該微細孔を通じてほぼ完全に近い状態で真空引きすることができる。また、前記成形型を用いることで厚さが１ｍｍ以上の硬いシートであっても成形することができる。
【0028】
真空成形用の成形型（雄型及び雌型）の作製方法は、従来公知の方法あるいはそれに準ずる方法を採用すれば良い。例えば、目的とする成形品の設計データを３ＤＣＡＤデータとして取り込み、３Ｄプリンターのノズルより、短繊維強化材を含有する熱可塑性樹脂組成物を、組成物中の熱可塑性樹脂Ａを溶融させた状態で射出し積層する操作を繰り返す方法（積層造形法）により造形される。
【0029】
成形型の作製に使用する３Ｄプリンターのノズル径は、空孔形成性、空孔の大きさ、成形型の強度等の観点より、０．２ｍｍ～１．２ｍｍの範囲の押出しノズルを用いることが好ましい。ノズル径が０．２ｍｍ以上であると、射出する熱可塑性樹脂組成物の径が極端に小さくなることがなく、また、射出した熱可塑性樹脂Ａ同士が融着し、成形型に空孔が形成されなくなることで、真空成形時の空気排気が極端に困難になる等の不都合がない。また、積層数が多くなることで、成形型の造形に長時間を要するという不都合を回避できる。一方、ノズル径が１．２ｍｍ以下であれば、射出する熱可塑性樹脂組成物の径が極端に大きくなることがなく、内部に空洞を有しながら表面形状がなめらかな型を成形することができる。３Ｄプリンターのノズル径は、より好ましくは０．３ｍｍ～１．１ｍｍ、さらに好ましくは０．４ｍｍ～１．０ｍｍである。
【0030】
溶融した短繊維強化材含有熱可塑性樹脂組成物を、３Ｄプリンターのノズルから射出する際のノズル温度は、熱可塑性樹脂Ａの種類により異なるが、２７０℃～３１０℃が好ましく、より好ましくは２８０℃～３００℃である。また、溶融した短繊維強化材含有熱可塑性樹脂組成物を積層するベッドの温度は８０℃～９０℃が好ましい。ベッドの材料は特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、ガラス、セラミック等が挙げられる。
【0031】
３Ｄプリンターを用いて造形した雌型及び雄型は、積層した短繊維強化材含有熱可塑性樹脂組成物のフィラメントの長さ方向に対して直交する方向（即ち、型壁を貫通する方向）に多数の微細な空孔を有する状態で造形される。フィラメントの長さ方向に対して直交する方向に微細な空孔が形成される理由は明確ではないが、射出した熱可塑性樹脂Ａの吐出量のばらつき、３Ｄプリンターの動作の変動等によるものと推察される。本発明の成形型における空孔数、空孔の大きさは定かでないが、通常、該成形型の密度が成形前の該成形型の材料の密度の６０％～９５％のものが得られる。前記密度比が６０％未満であると、成形型の強度が不十分となり、真空成形時に成形型が変形する恐れがある。一方、密度比が９５％を超えると、成形型が緻密になり過ぎるため十分な空気を吸引できず、真空成形ができない恐れがある。より好ましくは６５％～９５％、さらに好ましくは７５％～９５％である。成形型の密度は、内部に空孔が形成されるように３Ｄデータを作成して、３Ｄプリントすることで調節することができる。
【0032】
なお、成形型の材料及び成形型の密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９「プラスチック－非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」に準じて測定できる。
【0033】
成形型の表面には微細な凹凸が形成されているため、外表面に、ルーター、パフ、サンドペーペー、サンダー等による仕上げ加工を施すことが好ましい。これら仕上げ加工は、１つ、または、複数を行うことができる。
【0034】
本発明では、真空成形用の成形型を、雌型あるいは雄型、または雌型及び雄型として用いることができる。雌型あるいは雄型は、上型あるいは下型のいずれに配置しても良い。例えば、雌型のみに本発明の成形型を用いる場合、雄型には石膏、木型、金型あるいは、木屑（プラウッド）、ツーリングプラスチックス、低融点合金等で作製した型等を用いることができる。また、逆に雄型のみに本発明の成形型を用いる場合は、雌型には石膏、木型、あるいは、木屑（プラウッド）、ツーリングプラスチックス、低融点合金等で作製した型等を用いることができる。
【0035】
上記形態の中でも、本発明の成形型は、雌型として用いることが好ましく、雌型を下型として用いることが、より好ましい。雌型として用いた場合は、成形後に、繊維強化熱可塑性樹脂シートが離型しなくなる現象が生じない。
【0036】
一方、雄型として用いた場合は、型に繊維強化熱可塑性樹脂シートが接着することで、離型性が不良になる傾向がある。したがって、雄型としては、木型や金型を使用することが望ましく、急激な冷却を防止でき熱収縮率が小さいという観点より、金型が好ましい。また、雄型の外表面を、マスキング材で部分的に被覆することにより、離型性をさらに向上させることができる。この際、用いるマスキング材としては、温度上昇（約１５０～２００℃）に耐え得る材料であれば、どのような材料でも良く、例えば、アルミ箔、テフロンテープ、エポキシパテ、シリコンシーラー等が挙げられる。
【0037】
また、成形型から織物強化熱可塑性樹脂シート成形品が剥がれやすくなるように、成形型にふっ素系、シリコーン系、ワックス系、界面活性剤系等の離型剤を、通常使用される量、塗布しても良い。
【0038】
本発明で用いる成形型（雄型及び雌型）の一例を図１及び図２に示す。図３は、本発明の成形型の一例である設計済みのスーツケースのシェル（雄型）を示す図である。また、図４は、スーツケース（シェル）の抽出要素を示す説明図であり、円で囲んだ部分（コーナー部、キャスター取付け部、側面の段差及び全周リブ部）が図１の成形型に反映されている。
図１及び図２に示す成形型は、短繊維強化材として、粉末状の炭素繊維を２０質量％含有する熱可塑性樹脂組成物で形成したものである。なお、粉末状炭素繊維の繊維長（平均繊維長）は定かではないが、０．０５ｍｍ～０．２ｍｍ程度と推察される。
図１及び図２に示す成形型は、短繊維強化材として、粉末状の炭素繊維を２０質量％含有する熱可塑性樹脂組成物で形成したものである。なお、粉末状炭素繊維の繊維長（平均繊維長）は定かではないが、０．０５ｍｍ～０．２ｍｍ程度と推察される。
【0039】
本発明の成形品は、上記成形型を用いて得られる、コーナー部（直角に近い角部）やキャスター取付け部を有する形状の成形品において、従来の成形型（金型）で真空成形した成形品に見られる欠点が著しく改善される点に特徴がある。
【0040】
つまり、従来の金型では、例えば、炭素繊維織物強化熱可塑性樹脂シートを用いて深絞り成形する場合、成形品の底面からの高さ（深さ）は２０ｍｍ～３０ｍｍが限界である。しかし、本発明の成形型を用いることで、成形品の高さ（深さ）を４０ｍｍ以上、望ましくは５０ｍｍ～１００ｍｍまで深絞り成形することが可能となる。
【0041】
また、本発明の成形品によれば、従来の金型で成形した場合の短所であった、成形品のコーナー部やキャスター取付け部における肉薄化や穴あき現象、成形品表面の織物組織の乱れ、成形物全体の歪み等を著しく改善できる。成形品の用途が箱型形状のケース類、かばん類等である場合、通常、コーナー部は８箇所存在するため、従来金型の短所の改善効果が顕著に現れる。
【0042】
［成形方法］
本発明の成形品の製造方法では、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いること以外は、従来公知の真空成形装置及び成形方法を適用できる（特許第６８９００３５号公報等参照）。
本発明の成形品の製造方法では、熱溶融積層法（３Ｄプリンター）で作製した無数の微細孔を有する成形型を用いること以外は、従来公知の真空成形装置及び成形方法を適用できる（特許第６８９００３５号公報等参照）。
【0043】
即ち、本発明の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法は、熱溶融積層法で作製した無数の微細孔を有する成形型を用い、織物強化熱可塑性樹脂シートを成形型の全面から真空引きして成形することにより製造する。
【0044】
本発明によれば、真空成形用の雄型及び雌型が、フィラメントの長さ方向に直交する方向に多数の微細な空孔を有しているため、真空成形により織物強化熱可塑性樹脂成形品を成形する際に成形型のコーナー部や屈曲部の空気も効果的に排気されるため、織物強化熱可塑性樹脂シートが成形型に密着し、皺等の発生がない、強度及び意匠性に優れた成形品を得ることができる。
【0045】
成形温度は、織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂Ｂ」と称する。）の融点近傍の温度とすることが望ましい。ここで、成形温度とは、織物強化熱可塑性樹脂シート（材料）表面温度の最高温度を言い、非接触温度測定器にて測定した値である。
【0046】
成形型の熱安定性と成形性とのバランスを図る観点より、成形温度と熱可塑性樹脂Ａの融点の差は、１０℃以上あることが好ましく、２０℃～９０℃であることがより好ましい。また、成形温度は、前記熱可塑性樹脂Ｂのビカット軟化点以上であることが望ましい。材料加熱時間は、特に限定されないが、通常、３０秒～３００秒間加熱する。
【0047】
真空成形時における雄型と雌型の間のクリアランスは、成形に用いる織物強化熱可塑性樹脂シートの厚みにより異なるが、通常、該シートの厚みの８０％～９０％となるように設計することが好ましい。また、雄型及び雌型の壁厚は、目的とする織物強化熱可塑性樹脂成形品の種類により異なるが、雄型の壁厚は２～５ｍｍ、雌型の壁厚は２～５ｍｍにすることが好ましい。
そして、雄型（または雌型）の上に織物強化熱可塑性樹脂シートを載置し、雌型（または雄型）を押し込みながら、雄型（または雌型）の下部より真空引きして成形することで、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品が得られる。
そして、雄型（または雌型）の上に織物強化熱可塑性樹脂シートを載置し、雌型（または雄型）を押し込みながら、雄型（または雌型）の下部より真空引きして成形することで、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品が得られる。
【0048】
［織物強化熱可塑性樹脂シート］
本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂シート成形品の材料として用いる織物強化熱可塑性樹脂シートは、織物と熱可塑性樹脂の複合シートを広く用いることができる。
織物強化熱可塑性樹脂シートに用いる織物としては、引張伸びが小さく、引張強度が高い繊維で製織した織物が好ましく、例えば、炭素繊維織物、植物繊維織物、フラットヤーン織物等を挙げることができる。そのなかでも、繊維の強度、優れた意匠性の点より、炭素繊維織物、フラットヤーン織物がより好ましく、特に炭素繊維織物が好ましい。
なお、フラットヤーン織物としては、特許第６８９００３５号公報に記載されているもの等を用いることができる。
本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂シート成形品の材料として用いる織物強化熱可塑性樹脂シートは、織物と熱可塑性樹脂の複合シートを広く用いることができる。
織物強化熱可塑性樹脂シートに用いる織物としては、引張伸びが小さく、引張強度が高い繊維で製織した織物が好ましく、例えば、炭素繊維織物、植物繊維織物、フラットヤーン織物等を挙げることができる。そのなかでも、繊維の強度、優れた意匠性の点より、炭素繊維織物、フラットヤーン織物がより好ましく、特に炭素繊維織物が好ましい。
なお、フラットヤーン織物としては、特許第６８９００３５号公報に記載されているもの等を用いることができる。
【0049】
前記の炭素繊維織物、植物繊維織物及びフラットヤーン織物は、炭素繊維、植物繊維あるいはフラットヤーンを通常の方法で製織した織物であってよく、平織物、綾織物、朱子織物等を挙げることができる。前記織物は、成形品の形状安定性及び強度に優れているだけでなく、意匠性にも優れている。
【0050】
織物の目付としては、３０ｇ／ｍ２～２００ｇ／ｍ２が好ましく、４０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２がより好ましく、５０ｇ／ｍ２～１００ｇ／ｍ２が特に好ましい。目付が大きすぎると、織物強化熱可塑性樹脂シートの成形性が不良になる傾向があり、反対に目付けが小さすぎると、成形品の強度が不十分になる。織物を構成する糸幅は、意匠性や成形性の観点より、１ｍｍ～５ｍｍが好ましく、２ｍｍ～５ｍｍがより好ましい。
【0051】
織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂Ｂとしては、シートの成形温度との兼ね合いより、融点（ＴＢ）が１２０℃～２２０℃の樹脂が好ましい。樹脂のコスト、成形性及び表面外観の観点より、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂及びこれらの変性樹脂が好ましい。
ＴＡとＴＢの融点の差（ＴＡ－ＴＢ）は、真空成形時の安定性を維持する観点より、（ＴＡ－ＴＢ）≧０℃であることが好ましい。上記の織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する好ましい熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂やポリアミド系樹脂である点、また、成形型を形成する熱可塑性樹脂の好ましい融点（ＴＡ）が２１５℃以上である点等を考慮すると、ＴＡとＴＢの差（ＴＡ－ＴＢ）は１０℃～２０℃であることが好ましく、２０℃～３０℃であることがより好ましい。
ＴＡとＴＢの融点の差（ＴＡ－ＴＢ）は、真空成形時の安定性を維持する観点より、（ＴＡ－ＴＢ）≧０℃であることが好ましい。上記の織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する好ましい熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂やポリアミド系樹脂である点、また、成形型を形成する熱可塑性樹脂の好ましい融点（ＴＡ）が２１５℃以上である点等を考慮すると、ＴＡとＴＢの差（ＴＡ－ＴＢ）は１０℃～２０℃であることが好ましく、２０℃～３０℃であることがより好ましい。
【0052】
織物強化熱可塑性樹脂シートは、織物と熱可塑性樹脂とから構成されるシートであれば特に限定されず、市販品を用いることもできる。織物強化熱可塑性樹脂シートの厚みは、成形可能な厚みであれば特に限定されない。一般的には、０．５ｍｍ～３ｍｍが好ましい。厚みが小さすぎると、成形品に穴あき、皺が発生し易くなり、成形品強度も低下する。一方、厚みが大きすぎると、成形自体が困難になる。織物強化熱可塑性樹脂シートの厚みは、より好ましくは０．７５ｍｍ～２．８ｍｍ、さらに好ましくは１ｍｍ～２．５ｍｍである。
【0053】
織物強化熱可塑性樹脂シートにおける繊維の体積含有率（Ｖｆ）は、１５％～５５％が好ましい。繊維の体積含有率が高すぎると、織物内部に熱可塑性樹脂Ｂが侵入し難くなることで織物と熱可塑性樹脂シートの密着性が低下する虞がある。一方、繊維の体積含有率が低すぎると、成形時に織物の配向が乱れやすい、成形品の強度が低下する等の不都合が生じやすい。繊維の体積含有率（Ｖｆ）は、より好ましくは２０％～５０％、さらに好ましくは３０％～５０％、特に好ましくは４０％～５０％である。
【0054】
織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する織物としては、特許第４３２４６４９号公報等に記載されている、熱可塑性樹脂を含浸させた炭素繊維強化熱可塑性樹脂シートを細幅テープ状に切断した細幅シートを製織してなる炭素繊維織物、あるいは、炭素繊維織物に予め熱可塑性樹脂を含浸させた炭素繊維織物を用いても良い。あらかじめ熱可塑性樹脂を含浸させた織物を用いることは、成形品におけるボイドの発生防止、成形用シートの剥離防止に効果がある。しかも、繊維の配向を乱すことなく積層一体化できるため、意匠性に優れる成形品が得られやすい。前記の細幅シートを得るための炭素繊維強化熱可塑性樹脂シートとしては、例えば、複数本の炭素繊維束を開繊させた繊維シートに、熱可塑性樹脂の不織布あるいはシートを重ね合わせ、加熱しつつ加圧することにより、炭素繊維中に溶融した熱可塑性樹脂Ｂを含浸させたもの等が挙げられる。
【0055】
また、織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂シートとして、少なくとも片面に、最外層として透明樹脂フィルム層が積層され、これらが積層一体化されてなる加飾性シートを用いても良い（例えば、特開２０２１－０５９０３６号公報を参照）。最外層に透明樹脂フィルムを積層することで、成形品の耐擦傷性、加飾性等を向上させることができる。
【0056】
前記透明樹脂フィルム層を構成する透明熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系フィルム、ポリアミド（ＰＡ）系フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）系フィルム等の透明度が高く、加飾性に優れている樹脂フィルムが好ましい。さらに好ましいのは、非晶性でガラスに匹敵する透明性及び表面光沢性を有しているＡＰＥＴフィルムやＧＰＥＴフィルム、あるいは２軸延伸ＰＥＴフィルムである。
前記透明樹脂フィルム層は、透明熱可塑性樹脂フィルムと無延伸熱可塑性樹脂フィルムとが、ドライラミネートまたは熱ラミネートされたものがより好ましい。この場合、炭素繊維織物等は、透明樹脂フィルム層を構成する無延伸熱可塑性樹脂フィルムと積層される。なお、炭素繊維織物と無延伸熱可塑性樹脂フィルムは、接着性樹脂を介して積層されていても良い。あらかじめラミネートされたフィルムを用いることで、透明熱可塑性樹脂フィルム（外層フィルム）と無延伸熱可塑性樹脂フィルム（内層フィルム）を、確実に接着することができる。また、外層フィルムを高融点樹脂、内層フィルムを低融点樹脂で構成することにより、成形時に、炭素繊維織物等と接着していない外層フィルムに皺が発生するのを防止でき、成形品の強度及び加飾性を保持することができる。さらに、内層フィルムとして、炭素繊維織物との接着性が良い熱可塑性樹脂を選定することができる。
前記透明樹脂フィルム層は、透明熱可塑性樹脂フィルムと無延伸熱可塑性樹脂フィルムとが、ドライラミネートまたは熱ラミネートされたものがより好ましい。この場合、炭素繊維織物等は、透明樹脂フィルム層を構成する無延伸熱可塑性樹脂フィルムと積層される。なお、炭素繊維織物と無延伸熱可塑性樹脂フィルムは、接着性樹脂を介して積層されていても良い。あらかじめラミネートされたフィルムを用いることで、透明熱可塑性樹脂フィルム（外層フィルム）と無延伸熱可塑性樹脂フィルム（内層フィルム）を、確実に接着することができる。また、外層フィルムを高融点樹脂、内層フィルムを低融点樹脂で構成することにより、成形時に、炭素繊維織物等と接着していない外層フィルムに皺が発生するのを防止でき、成形品の強度及び加飾性を保持することができる。さらに、内層フィルムとして、炭素繊維織物との接着性が良い熱可塑性樹脂を選定することができる。
【0057】
透明熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、成形品の最外層としての加飾性、成形性、強度等を考慮すると、１５μｍ～５０μｍが好ましく、２０μｍ～４０μｍがさらに好ましい。厚みが小さすぎるとシートにピンホールが発生して加飾性が低下することが懸念され、反対に厚みが大きすぎると成形型に追随し難くなり成形品のコーナー部や屈曲部あるいは曲面に皺が発生し、やはり加飾性が低下する虞がある。
【0058】
無延伸熱可塑性樹脂フィルムとしては、透明で炭素繊維織物等との接着性に優れた樹脂からなるフィルムが用いられ、樹脂としてはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、あるいはこれらの酸変性物が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレンを主成分とする単独又は共重合体であり、具体的には、ホモポリプロピレン樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体、及びプロピレンと炭素数４～２０のα－オレフィン（ブテン－１、４－メチルペンテン－１、ヘキセン－１又はオクテン－１等）の共重合体等であり、ポリプロピレン系樹脂の柔軟化に通常用いられる改質剤が添加されていても良い。ポリプロピレン系樹脂フィルムは、キャストポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムが好ましい。ＣＰＰフィルムの厚みは、１５μｍ～８０μｍが好ましく、２０μｍ～５０μｍがさらに好ましい。
【0059】
炭素繊維織物と無延伸熱可塑性樹脂フィルムを接着するために接着性樹脂を用いる場合において、接着性樹脂としては、透明性及び接着性に優れていることから、変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。変性ポリオレフィン系樹脂は、公知のものから適宜選択して用いることができるが、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン等の酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましく用いられる。接着性樹脂はフィルム状に成形したものを用いる。
【0060】
上記の加飾性シートは、前記の透明熱可塑性樹脂シートと無延伸熱可塑性樹脂シートをラミネートした透明樹脂フィルムの無延伸熱可塑性樹脂シート側に、例えば炭素繊維織物を積層し、該炭素繊維織物の上に無延伸熱可塑性樹脂シート側が積層されるように透明樹脂シートを重ね、加熱加圧して炭素繊維織物と無延伸熱可塑性樹脂シートを接着することで形成することができる。
【0061】
加飾性シートの厚みは、目的とする繊維強化熱可塑性樹脂成形品により異なるが、通常、０．５ｍｍ～３ｍｍが好ましい。
目的とする成形品の厚みに応じて、加飾性シートを複数枚重ね合わせて用いることもできる。この場合、最外層の透明熱可塑性樹脂シート同士を重ね合わすことになるので、接着性樹脂を介して積層することができる。接着性樹脂としては、前記の炭素性織物等と無延伸熱可塑性樹脂シートの接着に用いたのと同じ接着性樹脂シートを用いることができる。
目的とする成形品の厚みに応じて、加飾性シートを複数枚重ね合わせて用いることもできる。この場合、最外層の透明熱可塑性樹脂シート同士を重ね合わすことになるので、接着性樹脂を介して積層することができる。接着性樹脂としては、前記の炭素性織物等と無延伸熱可塑性樹脂シートの接着に用いたのと同じ接着性樹脂シートを用いることができる。
【0062】
なお、本発明の織物強化熱可塑性樹脂シートを構成する各材料には、本発明の効果を損なわない範囲で紫外線吸収剤、難燃剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、顔料、着色剤、核剤等の添加剤が配合されていても良い。着色剤を添加する場合は最外層フィルムに配合することが望ましい。
【0063】
本発明の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品の製造方法は、真空成形をはじめ、圧空真空成形にも適用できる。
【0064】
また、本発明の織物強化熱可塑性樹脂シート成形品は、コーナー部や屈曲部での皺や穴あきがなく、強度と意匠性を付与することができるので、自動車用のインストルメントパネル、家具、スポーツ用具、楽器等の装飾用シートとして、あるいは、スーツケース、アタッシェケース、ウエストポーチ、財布、カメラケース、レンズケース、楽器ケース等の収納ケース類；スイッチ等のカバー類；自動車、航空機、船等の内装品及び外装品；電子機器類のハウジング、筐体、壁材、天井材、パネル、自転車のパーツ；等として好適に使用できる。
【実施例0065】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。
【0066】
（製造例１）
［３Ｄプリンターによる雄型及び雌型の造形］
（１）製作形状
形状設計には Autodesk Fusion360 を用いた。
・雄型 １７０ｍｍ×１７０ｍｍ×８０ｍｍ 試作型形状（図１）
・雌型 ２００ｍｍ×２００ｍｍ×９５ｍｍ 試作型形状（図２）
・雄型 ３６０ｍｍ×４８０ｍｍ×１００ｍｍ スーツケース型形状（図３）
・雌型 ３９０ｍｍ×５１０ｍｍ×１１５ｍｍ スーツケース型形状
雄型の壁の厚みは２．４ｍｍ、雌型の壁の厚みは２．４ｍｍとし、雄型と雌型のクリアランスが１ｍｍになるように設計した。
［３Ｄプリンターによる雄型及び雌型の造形］
（１）製作形状
形状設計には Autodesk Fusion360 を用いた。
・雄型 １７０ｍｍ×１７０ｍｍ×８０ｍｍ 試作型形状（図１）
・雌型 ２００ｍｍ×２００ｍｍ×９５ｍｍ 試作型形状（図２）
・雄型 ３６０ｍｍ×４８０ｍｍ×１００ｍｍ スーツケース型形状（図３）
・雌型 ３９０ｍｍ×５１０ｍｍ×１１５ｍｍ スーツケース型形状
雄型の壁の厚みは２．４ｍｍ、雌型の壁の厚みは２．４ｍｍとし、雄型と雌型のクリアランスが１ｍｍになるように設計した。
【0067】
（２）使用機材
・３Ｄプリンター；NJB-777(NINJABOT製）(印刷可能領域；700ｍｍ×700ｍｍ×700ｍｍ)
・ノズル直径：０．８ｍｍ
・吐出速度：３０ｍｍ／ｓｅｃ
・フィラメント；Ｐｏｌｙｍａｋｅｒ製 ＰＡ６－ＣＦ（ミルド炭素繊維：ナイロン６樹脂＝２０：８０（質量比）、直径：１．７５ｍｍ（商品名：ＰｏｌｙＭｉｄｅ ＰＡ６－ＣＦ）
・３Ｄプリンター；NJB-777(NINJABOT製）(印刷可能領域；700ｍｍ×700ｍｍ×700ｍｍ)
・ノズル直径：０．８ｍｍ
・吐出速度：３０ｍｍ／ｓｅｃ
・フィラメント；Ｐｏｌｙｍａｋｅｒ製 ＰＡ６－ＣＦ（ミルド炭素繊維：ナイロン６樹脂＝２０：８０（質量比）、直径：１．７５ｍｍ（商品名：ＰｏｌｙＭｉｄｅ ＰＡ６－ＣＦ）
【0068】
（３）モデリング
試作型形状の雄型（図１）及び雌型（図２）の形状は、設計済みのスーツケース型形状（図３）をベースとして、必要な形状のみを抽出し、再設計を行ったものである。抽出した要素は、以下の通りである。図４に示す丸で囲った箇所は、抽出要素を示している。
・四隅の形状（キャスター取付け部含む）
・側面の段差
・全周リブ形状
・キャスター取付け部
試作型形状の雄型（図１）及び雌型（図２）の形状は、設計済みのスーツケース型形状（図３）をベースとして、必要な形状のみを抽出し、再設計を行ったものである。抽出した要素は、以下の通りである。図４に示す丸で囲った箇所は、抽出要素を示している。
・四隅の形状（キャスター取付け部含む）
・側面の段差
・全周リブ形状
・キャスター取付け部
【0069】
ベッド（ガラス繊維／エポキシ樹脂）温度を８０℃、３Ｄプリンターのノズル温度を３００℃に設定し、炭素繊維含有熱可塑性樹脂層の厚みが０．４ｍｍとなるように吐出しながらベッド上に積層し、雄型及び雌型を造形した（図１～図２）。
なお、雄型（図１）の造形に要した時間は約１２時間、雌型（図２）の造形に要した時間は約１８時間であった。
なお、雄型（図１）の造形に要した時間は約１２時間、雌型（図２）の造形に要した時間は約１８時間であった。
【0070】
（実施例１）
３Ｄプリンターを用いて試作型形状に造形した雄型及び雌型の成形型を使用した。抽出要素は、全ての要素（４要素）を抽出した。
造形した雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート１を載置した。その後、雄型（上型）が下降を開始して前記シート１と接触する前に、雌型（下型）表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。成形時のシート１の表面温度は１３０～１５０℃、加熱時間は６０秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面及び四隅のコーナー部には皺がなく、織物の目ずれも少なく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。また、織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。成形品の外観を図５に示す。
織物強化熱可塑性樹脂シートの厚さは、成形型のクリアランスより大きかったが、シートが柔軟であったため成形が容易であった。
３Ｄプリンターを用いて試作型形状に造形した雄型及び雌型の成形型を使用した。抽出要素は、全ての要素（４要素）を抽出した。
造形した雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート１を載置した。その後、雄型（上型）が下降を開始して前記シート１と接触する前に、雌型（下型）表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。成形時のシート１の表面温度は１３０～１５０℃、加熱時間は６０秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面及び四隅のコーナー部には皺がなく、織物の目ずれも少なく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。また、織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。成形品の外観を図５に示す。
織物強化熱可塑性樹脂シートの厚さは、成形型のクリアランスより大きかったが、シートが柔軟であったため成形が容易であった。
【0071】
［織物強化熱可塑性樹脂シート１］
押出ラミネート法により製造された、４枚のフラットヤーン織布間に熱可塑性樹脂層が介挿、接着され、さらに最外層が積層、接着されたフラットヤーンラミネートシート（厚さ：１．８ｍｍ、Ｖｆ：４０％）。
フラットヤーンラミネートシートの材料構成は以下の通りである。
・フラットヤーン織布；融点１６０℃のポリプロピレンスリットヤーンの延伸糸条からなるフラットヤーン（糸幅：３ｍｍ、繊度：１，５００ｄｔｅｘ）の綾織物（目付重量：１１０ｇ／ｍ２）
・熱可塑性樹脂層；融点１４６℃のエチレン－プロピレンランダム共重合体樹脂
・接着性樹脂層；市販の極性ポリオレフィン
・最外層；厚さ５０μｍのＡ－ＰＥＴ
押出ラミネート法により製造された、４枚のフラットヤーン織布間に熱可塑性樹脂層が介挿、接着され、さらに最外層が積層、接着されたフラットヤーンラミネートシート（厚さ：１．８ｍｍ、Ｖｆ：４０％）。
フラットヤーンラミネートシートの材料構成は以下の通りである。
・フラットヤーン織布；融点１６０℃のポリプロピレンスリットヤーンの延伸糸条からなるフラットヤーン（糸幅：３ｍｍ、繊度：１，５００ｄｔｅｘ）の綾織物（目付重量：１１０ｇ／ｍ２）
・熱可塑性樹脂層；融点１４６℃のエチレン－プロピレンランダム共重合体樹脂
・接着性樹脂層；市販の極性ポリオレフィン
・最外層；厚さ５０μｍのＡ－ＰＥＴ
【0072】
（実施例２）
抽出要素として、四隅の形状（キャスター取付け部を除く）を抽出して造形した成形型を使用した。成形型は、実施例１と同様の方法（３Ｄプリンター）で造形した。
造形した雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート２を載置した。その後、雄型（上型）が下降を開始して前記シート２と接触する前に、雌型（下型）表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。シート２の表面温度は１４５～２００℃、加熱時間は４５～７５秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面及び四隅のコーナー部には皺がなく、織物の目ずれも少なく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。また、織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。ただし、シート２の上型からの離型性が劣っていた。成形品の外観を図６に示す。
抽出要素として、四隅の形状（キャスター取付け部を除く）を抽出して造形した成形型を使用した。成形型は、実施例１と同様の方法（３Ｄプリンター）で造形した。
造形した雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート２を載置した。その後、雄型（上型）が下降を開始して前記シート２と接触する前に、雌型（下型）表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。シート２の表面温度は１４５～２００℃、加熱時間は４５～７５秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面及び四隅のコーナー部には皺がなく、織物の目ずれも少なく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。また、織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。ただし、シート２の上型からの離型性が劣っていた。成形品の外観を図６に示す。
【0073】
［織物強化熱可塑性樹脂シート２］
融点２２０℃のポリアミド樹脂（ナイロン６）を含浸させた炭素繊維織物（綾織物）シート（厚さ：１ｍｍ、Ｖｆ：４５％）。なお、炭素繊維織物は平織物であっても良い。
融点２２０℃のポリアミド樹脂（ナイロン６）を含浸させた炭素繊維織物（綾織物）シート（厚さ：１ｍｍ、Ｖｆ：４５％）。なお、炭素繊維織物は平織物であっても良い。
【0074】
（実施例３）
抽出要素として、四隅の形状（キャスター取付け部を除く）、側面の段差及び全周リブ形状を抽出して造形した成形型を使用した。雄型（上型）はプラウッド（木屑）製の型を使用し、雌型（下型）は実施例１と同様の方法（３Ｄプリンター）で造形した。本実施例では、雄型と雌型のクリアランスを１．５ｍｍにした。
雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート３を載置した。その後、雄型が下降を開始して前記シート３と接触する前に、雌型表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。シート３の表面温度は１８５～１９５℃、加熱時間は７０～１２０秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面及び四隅のコーナー部には皺がなく、織物の目ずれも少なく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。また、シート３の上型からの離型性も良好であった。成形品の外観を図７に示す。
抽出要素として、四隅の形状（キャスター取付け部を除く）、側面の段差及び全周リブ形状を抽出して造形した成形型を使用した。雄型（上型）はプラウッド（木屑）製の型を使用し、雌型（下型）は実施例１と同様の方法（３Ｄプリンター）で造形した。本実施例では、雄型と雌型のクリアランスを１．５ｍｍにした。
雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート３を載置した。その後、雄型が下降を開始して前記シート３と接触する前に、雌型表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。シート３の表面温度は１８５～１９５℃、加熱時間は７０～１２０秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面及び四隅のコーナー部には皺がなく、織物の目ずれも少なく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。また、シート３の上型からの離型性も良好であった。成形品の外観を図７に示す。
【0075】
［織物強化熱可塑性樹脂シート３］
融点２２０℃のポリアミド樹脂（ナイロン６）を含浸させた炭素繊維織物（綾織物）シート（厚さ：１．３ｍｍ、Ｖｆ：４６％）。なお、炭素繊維織物は平織物であっても良い。
融点２２０℃のポリアミド樹脂（ナイロン６）を含浸させた炭素繊維織物（綾織物）シート（厚さ：１．３ｍｍ、Ｖｆ：４６％）。なお、炭素繊維織物は平織物であっても良い。
【0076】
（実施例４）
スーツケース型形状に造形した雄型及び雌型を使用した。雄型（上型）としてプラウッド（木屑）製の型を用い、雌型（下型）として３Ｄプリンターによる成形型を使用した。本実施例では、雄型と雌型のクリアランスを１．５ｍｍにした。
雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート４を載置した。その後、雄型が下降を開始して前記シート４と接触する前に、雌型表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。シート４の表面温度は１３０～１５０℃、加熱時間は２８～３５秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面には皺が全くなかったが、四隅のコーナー部に若干の皺が見られた。織物の目ずれはなく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。また、織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。得られた成形品で作製したスーツケースの外観を図８に示す。
スーツケース型形状に造形した雄型及び雌型を使用した。雄型（上型）としてプラウッド（木屑）製の型を用い、雌型（下型）として３Ｄプリンターによる成形型を使用した。本実施例では、雄型と雌型のクリアランスを１．５ｍｍにした。
雌型の上に下記織物強化熱可塑性樹脂シート４を載置した。その後、雄型が下降を開始して前記シート４と接触する前に、雌型表面から真空吸引を行い、雄型表面からの真空吸引は、型合わせされた直後に開始し、雌雄金型の真空吸引に１秒前後の時間差を設けた。シート４の表面温度は１３０～１５０℃、加熱時間は２８～３５秒であった。
成形品の外観を目視で観察した結果、成形品の表面には皺が全くなかったが、四隅のコーナー部に若干の皺が見られた。織物の目ずれはなく織目模様が明確に確認できた。コーナー部が肉薄になることはなく、穴は開いていなかった。また、織物強化熱可塑性樹脂シートの層間剥離は見られなかった。得られた成形品で作製したスーツケースの外観を図８に示す。
【0077】
［織物強化熱可塑性樹脂シート４］
融点１６０℃のポリプロピレン樹脂を含浸させた炭素繊維織物（綾織物）シート（厚さ：０．７５ｍｍ、Ｖｆ：４６％）。
融点１６０℃のポリプロピレン樹脂を含浸させた炭素繊維織物（綾織物）シート（厚さ：０．７５ｍｍ、Ｖｆ：４６％）。
【0078】
（試験例１）
製造例１で造型した雌型及び雄型を使用し、織物強化熱可塑性樹脂シート４を、該シートの表面温度１５０℃、加熱時間５０秒間で真空成形したが、成形が型形状に沿わず、成形品が得られなかった。
製造例１で造型した雌型及び雄型を使用し、織物強化熱可塑性樹脂シート４を、該シートの表面温度１５０℃、加熱時間５０秒間で真空成形したが、成形が型形状に沿わず、成形品が得られなかった。
【0079】
（試験例２）
製造例１で造形した雌型及び雄型を使用し、織物強化熱可塑性樹脂シート４を、該シートの表面温度１５０～１７０℃、加熱時間６０～７０秒間で真空成形した。成形品を得ることはできたが、シートが上型から離型できなかった。
製造例１で造形した雌型及び雄型を使用し、織物強化熱可塑性樹脂シート４を、該シートの表面温度１５０～１７０℃、加熱時間６０～７０秒間で真空成形した。成形品を得ることはできたが、シートが上型から離型できなかった。
【0080】
上記の結果より、本発明の製造方法によれば、成形品の表面に表れる織物配列の乱れがなく意匠性に優れ、コーナー部等の曲線部に皺がよりづらく、仕上がりが綺麗で美的外観に優れるとともに、コーナー部が極端に肉薄になることがないため強度が低下せず、成形後の織物強化熱可塑性樹脂シートが層間剥離しないため外観、強度に優れる成形品を得られることがわかる。これは、３Ｄプリンターにより造形した成形型は、無数の細かな孔が開いている状態にあり、該成形型を用いて真空成形を行うことで、該微細孔により均一に真空引きでき、成形型内の空気を万遍なく型外に出すことができることにより、シートを成形型に密着させることができたためと推察される。
【0081】
（試験例３）
実施例３と同様の成形型を使用して、融点２２５℃、ビカット軟化点１９５～２０５℃のナイロン６樹脂に炭素繊維カットファイバを配合した、短繊維強化熱可塑性樹脂シート（厚さ：１ｍｍ、Ｖｆ：２０％）を真空成形した。
実施例３と同様の成形型を使用して、融点２２５℃、ビカット軟化点１９５～２０５℃のナイロン６樹脂に炭素繊維カットファイバを配合した、短繊維強化熱可塑性樹脂シート（厚さ：１ｍｍ、Ｖｆ：２０％）を真空成形した。
【0082】
上型（雄型）及び下型（雌型）のヒーター設定温度、短繊維強化熱可塑性樹脂シートの加熱時間及び材料表面の測定温度を、表１に示す値に設定した以外は、実施例３と同様の方法で真空成形を行った。その結果を表１にまとめて示す。
【0083】
【表1】
【0084】
表１の結果より、ナイロン６樹脂のビカット軟化点より高い温度で、かつ融点より低い温度で成形することにより、シートの割れ、破損が無い成形品が得られることがわかる。また、融点近傍温度で成形した成形品は、表面外観特性に優れていることがわかる。
通常の材料（ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリカーボネート等のソリッドの材料）では材料が融け落ちる温度で成形しても、非溶融繊維（炭素繊維）を含む熱可塑性樹脂シートでは、樹脂単体の成形温度よりも高い成形温度が望ましいことがわかった。
通常の材料（ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリカーボネート等のソリッドの材料）では材料が融け落ちる温度で成形しても、非溶融繊維（炭素繊維）を含む熱可塑性樹脂シートでは、樹脂単体の成形温度よりも高い成形温度が望ましいことがわかった。
【0085】
（製造例２）
製造例１において、ナイロン６樹脂の替わりに、ＭＸナイロン：三菱ガス化学株式会社製、商品名：ＭＸＤ６ナイロンＳ６１２１（融点：２３７℃、ガラス転移温度：８５℃）を用いた以外は、製造例１と同様の方法で雄型及び雌型を造形した。造形した雌型について、表面、裏面、側面を走査型電子顕微鏡で観察した結果を図９～図１１に示す。
製造例１において、ナイロン６樹脂の替わりに、ＭＸナイロン：三菱ガス化学株式会社製、商品名：ＭＸＤ６ナイロンＳ６１２１（融点：２３７℃、ガラス転移温度：８５℃）を用いた以外は、製造例１と同様の方法で雄型及び雌型を造形した。造形した雌型について、表面、裏面、側面を走査型電子顕微鏡で観察した結果を図９～図１１に示す。
【0086】
図９～１１から、成形型の表面、裏面、側面には、樹脂と樹脂の間に約５００μｍの空間が存在していた。成形型は、真空成形に使用可能であったことから、前記空間は連続して形成されていると推定できた。
【産業上の利用可能性】
【0087】
本発明の成形型を用いることで、織物強化熱可塑性樹脂シートを成形品の底面からの高さ（深さ）を５０ｍｍ～１００ｍｍまで深絞りした成形品を得ることができる。しかも、成形された織物強化熱可塑性樹脂シート成形品は、コーナー部や屈曲部に穴が開いたり、極端に肉薄の状態になったりすることがない。したがって、従来深絞り成形できなかった各種製品の成形に幅広く利用できる可能性がある。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5A】
【図5B】
【図6】
【図7A】
【図7B】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
