特開 2023-79766 リコータ、及びこれを備えた積層造形装置、並びに積層造形方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023079766

(43)【公開日】2023-06-08

(54)【発明の名称】リコータ、及びこれを備えた積層造形装置、並びに積層造形方法

(51)【国際特許分類】

   B22F 12/67 20210101AFI20230601BHJP

   B29C 64/153 20170101ALI20230601BHJP

   B29C 64/214 20170101ALI20230601BHJP

   B33Y 10/00 20150101ALI20230601BHJP

   B33Y 30/00 20150101ALI20230601BHJP

   B22F 10/28 20210101ALI20230601BHJP

   B22F 12/50 20210101ALI20230601BHJP

【ＦＩ】

B22F12/67

B29C64/153

B29C64/214

B33Y10/00

B33Y30/00

B22F10/28

B22F12/50

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021193385

(22)【出願日】2021-11-29

(71)【出願人】

【識別番号】000001199

【氏名又は名称】株式会社神戸製鋼所

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】初田 光嶺

【テーマコード（参考）】

4F213

4K018

【Ｆターム（参考）】

4F213WA25

4F213WB01

4F213WL03

4F213WL13

4F213WL32

4F213WL74

4K018CA44

4K018EA51

4K018EA60

(57)【要約】

【課題】製造時間を抑えつつ金属粉末を良好に圧縮させて品質の高い積層造形物を製造することが可能なリコータ、及びこれを備えた積層造形装置、並びに積層造形方法を提供する。
【解決手段】金属粉末２３が収容される収容空間を有し、収容空間の底部に設けられたスリット部２７から造形部１１へ金属粉末２３を送給する粉末収容部２５と、粉末収容部２５における往路での移動方向の後方側に設けられ、往路での移動に伴って造形部１１上に送給された金属粉末２３を均す第１ブレード部２８と、粉末収容部２５における復路での移動方向の後方側に設けられ、復路での移動に伴って造形部１１上に送給された金属粉末２３を均す第２ブレード部２９と、を備え、第２ブレード部２９は、第１ブレード部２８よりも下方の造形部１１へ向かって突出されている。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

造形部に敷設された金属粉末を選択的に溶融接合させて溶融結合体を形成し、該溶融結合体を順次に積層する粉末床溶融方式の積層造形装置に用いられ、前記造形部上を往復移動して前記造形部に前記金属粉末の層を形成するリコータであって、
前記金属粉末が収容される収容空間を有し、前記収容空間の底部に設けられたスリット部から前記造形部へ前記金属粉末を送給する粉末収容部と、
前記粉末収容部における往路での移動方向の後方側に設けられ、前記往路での移動に伴って前記造形部上に送給された前記金属粉末を均す第１ブレード部と、
前記粉末収容部における復路での移動方向の後方側に設けられ、前記復路での移動に伴って前記造形部上に送給された前記金属粉末を均す第２ブレード部と、
を備え、
前記第２ブレード部は、前記第１ブレード部よりも前記造形部へ向かって突出されている、
リコータ。

【請求項2】

前記第１ブレード部及び前記第２ブレード部のうちの少なくとも前記第２ブレード部には、前記粉末収容部と反対側へ延びる延長ブレード部が端部に設けられている、
請求項１に記載のリコータ。

【請求項3】

前記第１ブレード部及び前記第２ブレード部のうちの少なくとも前記第２ブレード部は、端部における前記粉末収容部側に、前記造形部へ向かって前記粉末収容部と反対側へ次第に傾斜する押圧面を有する、
請求項１または請求項２に記載のリコータ。

【請求項4】

前記押圧面は、外側へ膨出する曲面である、
請求項３に記載のリコータ。

【請求項5】

請求項１～４のいずれか一項に記載のリコータを備える、
積層造形装置。

【請求項6】

造形部に敷設された金属粉末を選択的に溶融接合させて溶融結合体を形成し、該溶融結合体を順次に積層する積層造形方法であって、
請求項１～４のいずれか一項に記載のリコータを前記造形部上で往復移動させて、前記造形部に前記金属粉末の層を形成する工程を有する、
積層造形方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、リコータ、及びこれを備えた積層造形装置、並びに積層造形方法に関する。

【背景技術】

【0002】

３次元ＣＡＤ（Computer Aided Design）データを層分割し、分割した層に、更に上の層を積層させて３次元の造形物を製造する方法が、「Additive Manufacturing」の技術として知られている。この技術によれば、３次元ＣＡＤデータがあれば、金型を使わずに複雑な形状を容易に製造することができる。
このような造形方法の一つに、敷き詰められた金属材料の粉末を選択的に加熱して、粉末を溶融・凝固、又は焼結させて積層構造物を造形する粉末床溶融結合（ＰＢＦ：Powderbed fusion）方式がある。

【0003】

一般的な粉末床溶融結合方式の積層造形装置では、造形部上をリコータが移動して、金属粉末の薄層を形成する。

【0004】

特許文献１には、リコータが一方向へ移動して造形部上をリコートする際に、複数のブレードのうちの仕上げブレードが粉体を圧縮するユニットを備えた積層造形システムが示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０２０－５５２９８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ところで、粉末床溶融結合方式では、造形部上に供給した金属粉末を十分に圧縮させることが要求される。

【0007】

しかし、一方向への移動時に仕上げブレードが粉体を圧縮する特許文献１に記載のリコータでは、金属粉末が十分に圧縮されず、造形品質が低下するおそれがある。この場合、一方向へ移動させたリコータを初期位置へ戻し、再度一方向へ移動させてリコートすることにより、金属粉末を良好に圧縮させることができるが、リコータを繰り返し移動させることによって製造時間が嵩んでしまう。

【0008】

そこで本発明は、製造時間を抑えつつ金属粉末を良好に圧縮させて品質の高い積層造形物を製造することが可能なリコータ、及びこれを備えた積層造形装置、並びに積層造形方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明は下記構成からなる。
（１） 造形部に敷設された金属粉末を選択的に溶融接合させて溶融結合体を形成し、該溶融結合体を順次に積層する粉末床溶融方式の積層造形装置に用いられ、前記造形部上を往復移動して前記造形部に前記金属粉末の層を形成するリコータであって、
前記金属粉末が収容される収容空間を有し、前記収容空間の底部に設けられたスリット部から前記造形部へ前記金属粉末を送給する粉末収容部と、
前記粉末収容部における往路での移動方向の後方側に設けられ、前記往路での移動に伴って前記造形部上に送給された前記金属粉末を均す第１ブレード部と、
前記粉末収容部における復路での移動方向の後方側に設けられ、前記復路での移動に伴って前記造形部上に送給された前記金属粉末を均す第２ブレード部と、
を備え、
前記第２ブレード部は、前記第１ブレード部よりも前記造形部へ向かって突出されている、リコータ。
（２） （１）に記載のリコータを備える、積層造形装置。
（３） 造形部に敷設された金属粉末を選択的に溶融接合させて溶融結合体を形成し、該溶融結合体を順次に積層する積層造形方法であって、（１）に記載のリコータを前記造形部上で往復移動させて、前記造形部に前記金属粉末の層を形成する工程を有する、積層造形方法。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、製造時間を抑えつつ金属粉末を良好に圧縮させて品質の高い積層造形物を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】図１は、積層造形装置の概略構成図である。

【図2】図２は、リコータの概略断面図である。

【図3】図３の（Ａ）～（Ｄ）は、各造形工程を順に示す工程説明図である。

【図4】図４の（Ａ）～（Ｄ）は、各造形工程を順に示す工程説明図である。

【図5】図５は、リコータによるリコート動作を示す図であって、（Ａ）は往路におけるリコータの概略断面図、（Ｂ）は復路におけるリコータの概略断面図である。

【図6】図６は、曲面からなる押圧面を有する第２ブレード部を備えたリコータを示す図であって、（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれリコータの概略断面図である。

【図7】図７は、複数の分割面からなる押圧面を有する第２ブレード部を備えたリコータの概略断面図である。

【図8】図８は、延長ブレード部を有する第２ブレード部を備えた変形例に係るリコータの概略断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
＜積層造形装置の構成＞
図１は、積層造形装置の概略構成図である。
図１に示すように、積層造形装置１００は、ハウジング１０に設けられた造形部１１と、パウダーポッド１３と、リコータ１５と、レーザ出力部１７とを備える。造形部１１は、ハウジング１０に形成されたスライド孔１０ａ内に昇降自在に配置されたベースプレート２１を有する。ベースプレート２１は、不図示の上下方向駆動機構によってスライド孔１０ａ内で昇降駆動される。ベースプレート２１は、ハウジング１０の上方からの平面視で長方形であり、その上面が平坦面にされている。

【0013】

パウダーポッド１３は、ハウジング１０の上方に設けられ、金属粉末２３を貯留する。また、金属粉末２３を下方に排出する不図示のノズルを有する。

【0014】

リコータ１５は、ハウジング１０上に配置され、不図示の水平方向駆動機構によって、パウダーポッド１３の下方位置から造形部１１を超えた位置までの間を含む領域において水平方向に移動自在となっている。リコータ１５は、水平移動方向に交差する方向（図１の奥行き方向）に延びる細長状であって、水平移動によってベースプレート２１の全面を走査可能な奥行き長さに形成される。

【0015】

ここで、本明細書では、図１に示す上下方向をＺ方向、リコータ１５の移動方向をＸ方向、また、Ｘ方向及びＺ方向に直交する奥行き方向をＹ方向と定義する。なお、リコータ１５の移動方向は必ずしも水平方向に限らず、積層造形装置１００の構造等に応じて適宜設定される。

【0016】

レーザ出力部１７は、入力された３次元形状データに応じて、レーザ光Ｌを造形部１１に向けて照射する。レーザ光Ｌは、金属粉末２３の溶融熱源であり、レーザ光Ｌの照射領域内の金属粉末２３を選択的に溶融接合させ、溶融結合体３９を形成する。この溶融結合体３９を順次に積層することで造形物が得られる。

【0017】

図２はリコータ１５の模式的な要部断面図である。
図２に示すように、リコータ１５は、金属粉末２３が収容される収容空間を画成する粉末収容部２５と、収容空間の底部に設けられたスリット部２７と、粉末収容部２５のＸ方向の一側面に取り付けられた第１ブレード部２８と、粉末収容部２５のＸ方向の他側面に取り付けられた第２ブレード部２９とを備える。スリット部２７は、リコータ１５の移動方向（Ｘ方向）と交差する方向（Ｙ方向）に延びて設けられ、下方に向けて金属粉末２３を排出するスリット出口２７ａが形成されている。このスリット部２７において、スリット出口２７ａに対向する位置に設けられ、金属粉末２３を受け入れる開口を、スリット入口２７ｂと称する。

【0018】

粉末収容部２５は、リコータ１５のＹ方向に沿って形成され、粉末の収容空間が内壁面２５ａの内側に画成される。粉末収容部２５は、内壁面２５ａがリコータ１５のＹ方向の一端から他端まで連続して形成された単一の構造であってもよく、内壁面２５ａを所定の長さ毎に分割して複数の収容空間を画成し、これら複数の収容空間が一列に配置された構造であってもよい。

【0019】

スリット部２７は、粉末収容部２５の下部に設けた一対の底板３１を有する。一対の底板３１は、互いに平行に配置された板状部材であって、対向する一対の側面同士の間にスリットを形成する（底板３１をスリット板とも称する）。底板３１の互いに対向する側面はスリット内壁面３１ａであって、これらスリット内壁面３１ａは、底板３１の板厚内に形成される。また、少なくとも一方（本構成では両方）のスリット内壁面３１ａは、板厚方向（Ｚ方向）から傾斜した傾斜面である。スリット内壁面３１ａ同士のＸ方向の隙間は、スリット出口２７ａに向かうほど狭くなっている。つまり、スリット内壁面３１ａは、下方に向けて先細りとなる隙間を挟んで配置されている。また、金属粉末２３を受け入れる開口となるスリット入口２７ｂは、スリット出口２７ａに対向する位置に形成される。これにより、スリット入口２７ｂから供給された金属粉末は、一対の互いに対向するスリット内壁面３１ａに沿って移動して、スリット出口２７ａに送給される。

【0020】

第１ブレード部２８は、粉末収容部２５に対して往路での移動方向の後方側に設けられ、粉末収容部２５の一側面に取り付けられている。第１ブレード部２８は、下端部がスリット部２７よりも下方側へ突出されており、この下端部に押圧面４１を有している。押圧面４１は、下方へ向かって次第に粉末収容部２５と反対側へ傾斜されている。

【0021】

第２ブレード部２９は、粉末収容部２５に対して復路での移動方向の後方側に設けられ、粉末収容部２５の一側面に取り付けられており、第１ブレード部２８に対して対向配置されている。第２ブレード部２９は、下端部がスリット部２７よりも下方へ突出され、さらに、第１ブレード部２８よりも下方へ突出されている。この第２ブレード部２９も、下端部に押圧面４３を有している。押圧面４３は、下方へ向かって次第に粉末収容部２５と反対側へ傾斜されている。

【0022】

上記構造のリコータ１５は、パウダーポッド１３の下方位置と造形部１１を超えた位置との間で水平方向に往復移動する。そして、リコータ１５は、往路及び復路での移動時に造形部１１へ金属粉末２３を敷設するリコート動作を行う。

【0023】

＜積層造形装置による造形工程＞
次に、上記構成の積層造形装置１００による造形工程を説明する。
図３の（Ａ）～（Ｄ）及び図４の（Ａ）～（Ｄ）は、各造形工程を順に示す工程説明図である。以下に説明する各工程の動作は、ＣＰＵ、メモリ、及びストレージ等を備えるコンピュータ装置からなる不図示の制御部からの指令によって行われる。

【0024】

まず、図３の（Ａ）に示すように、リコータ１５をパウダーポッド１３の下方位置に配置して、パウダーポッド１３から所定量の金属粉末２３をリコータ１５の粉末収容部２５の収容空間に供給する。また、ベースプレート２１をΔｔだけ降下させ、ハウジング１０の上面とベースプレート２１の上面との間に厚さΔｔの段差を形成する。

【0025】

次に、リコータ１５による造形部１１へのリコート動作を開始させる。
具体的には、図３の（Ｂ）に示すように、金属粉末２３を粉末収容部２５に供給されたリコータ１５を、パウダーポッド１３の下方位置から造形部１１を超えた位置へ向かう一方向（図３の（Ｂ）における矢印Ｘ１方向）へ移動させる。このリコータ１５が一方向へ向かう往路を移動する際に、図５の（Ａ）に示すように、リコータ１５におけるスリット出口２７ａから金属粉末２３が流れ落ち、造形部１１のベースプレート２１上に、金属粉末２３の薄層３７が敷設される。このとき、ベースプレート２１上に敷設された金属粉末２３からなる薄層３７は、その表面がリコータ１５の第１ブレード部２８の押圧面４１によって均される。

【0026】

さらに、図３の（Ｃ）に示すように、リコータ１５をパウダーポッド１３の下方位置である材料供給位置へ向かう他方向（図３の（Ｃ）における矢印Ｘ２方向）へ移動させ、パウダーポッド１３の下方の材料供給位置へ戻す。このリコータ１５が他方向へ向かう復路を移動する際に、図５の（Ｂ）に示すように、第１ブレード部２８によって均された金属粉末２３からなる薄層３７は、第１ブレード部２８よりも下方へ突出された第２ブレード部２９の押圧面４３によって押圧されて圧縮される。

【0027】

その後、図３の（Ｄ）に示すように、レーザ出力部１７が、ベースプレート２１上に敷設された薄層３７に向けてレーザ光Ｌを照射する。レーザ光Ｌは、目標形状の３次元形状データに応じて、薄層３７の所定の位置へ選択的に照射される。レーザ光Ｌが照射された領域では、金属粉末２３の薄層３７が溶融して１層分の溶融結合体３９が形成される。

【0028】

さらに、図４の（Ａ）に示すように、ベースプレート２１を更にΔｔだけ降下させ、ハウジング１０の上面とベースプレート２１上の薄層３７との間に厚さΔｔの段差を形成する。

【0029】

次に、図４の（Ｂ）に示すように、金属粉末２３を粉末収容部２５に供給されたリコータ１５がパウダーポッド１３の下方位置から造形部１１を超えた位置に向けて往路を移動し、薄層３７上の段差内に金属粉末２３の２層目の薄層３７を形成する。このときも、ベースプレート２１上に敷設された金属粉末２３からなる薄層３７は、その表面がリコータ１５の第１ブレード部２８の押圧面４１によって均される（図５の（Ａ）参照）。

【0030】

さらに、図４の（Ｃ）に示すように、リコータ１５がパウダーポッド１３の下方位置である材料供給位置へ向けて復路を移動し、パウダーポッド１３の下方の材料供給位置へ戻される。このときも、第１ブレード部２８によって均された金属粉末２３からなる薄層３７は、第１ブレード部２８よりも下方へ突出された第２ブレード部２９の押圧面４３によって押圧されて圧縮される（図５の（Ｂ）参照）。

【0031】

その後、図４の（Ｄ）に示すように、形成された薄層３７に向けてレーザ出力部１７から３次元形状データに応じてレーザ光Ｌを照射する。

【0032】

上記のリコータ１５によるリコート動作を含む金属粉末２３の敷設と、レーザ光Ｌの照射による溶融結合体３９の形成とを繰り返すことにより、造形部１１において溶融結合体３９が順次積層され、３次元形状データに応じた形状の造形物が得られる。

【0033】

以上、説明した本構成のリコータ１５によれば、第１ブレード部２８によって往路で均された金属粉末２３が、第２ブレード部２９によって復路で再度均される。この金属粉末２３を再度均す第２ブレード部２９は、第１ブレード部２８よりも下方へ向かって突出されている。したがって、第１ブレード部２８で均された金属粉末２３を、第１ブレード部２８よりも下方へ突出された第２ブレード部２９で十分に圧縮させて均一な密度で均すことができる。よって、形状精度に優れた高品質な積層造形物を製造できる。

【0034】

しかも、一度の往復移動によって金属粉末２３を十分に圧縮させることができるので、リコート方向が一方向のリコータを繰り返しリコート方向へ移動させる場合と比べ、製造時間を抑えて生産性を高めることができる。

【0035】

なお、上記実施形態では、第２ブレード部２９の押圧面４３を断面視において直線状の平滑面としたが、この押圧面４３としては、平滑面に限らず、断面視において外側へ膨出する曲線状の曲面であってもよい。例えば、第２ブレード部２９の押圧面４３としては、図６の（Ａ）に示すように、外側へ膨出する円弧状の曲面であってもよく、また、図６の（Ｂ）に示すように、外側へ膨出する放物線状の曲面であってもよい。

【0036】

このように、断面視において外側へ膨出する曲線状の曲面からなる押圧面４３を有する第２ブレード部２９によれば、直線状の平滑面からなる押圧面４３と比較し、金属粉末２３を圧縮させる際に、金属粉末２３との滑りを抑えて効率的に圧縮させることができる。なお、押圧面４３を曲面とする場合、例えば、金属粉末２３の特性（滑りに対する摩擦抵抗）を考慮して適正な曲線形状を選択するのが好ましい。

【0037】

また、図７に示すように、第２ブレード部２９の押圧面４３を、下方に向かって傾斜が大きくなる複数の分割面４３ａとしてもよい。この押圧面４３によれば、複数の分割面４３ａによって金属粉末２３を段階的に圧縮させることができる。

【0038】

次に、変形例に係るリコータについて説明する。
図８は、延長ブレード部を有する第２ブレード部を備えた変形例に係るリコータの概略断面図である。
図８に示すように、変形例では、第２ブレード部２９が、外側へ膨出する円弧状の曲面からなる押圧面４３を有し、さらに、下端に延長ブレード部４５を有している。延長ブレード部４５は、粉末収容部２５と反対側の側方へ延在されており、その下面が金属粉末２３を圧接する圧接面４６とされている。

【0039】

この変形例では、第２ブレード部２９の押圧面４３によって押圧されて圧縮された金属粉末２３に対する押圧を延長ブレード部４５の圧接面４６によって継続させることができる。これにより、金属粉末２３を圧縮して均一に均しつつ、リコータ１５の通過後における金属粉末２３の表面の崩れを良好に抑えることができる。

【0040】

なお、延長ブレード部４５としては、端部へ向かって圧接面４６が次第に上方へ傾斜されていてもよい。このような形状とすることにより、延長ブレード部４５の圧接面４６による金属粉末２３の押圧力を徐々に減少させ、リコータ１５の通過後における金属粉末２３の表面の崩れをより良好に抑えることができる。

【0041】

このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。

【0042】

以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１） 造形部に敷設された金属粉末を選択的に溶融接合させて溶融結合体を形成し、該溶融結合体を順次に積層する粉末床溶融方式の積層造形装置に用いられ、前記造形部上を往復移動して前記造形部に前記金属粉末の層を形成するリコータであって、
前記金属粉末が収容される収容空間を有し、前記収容空間の底部に設けられたスリット部から前記造形部へ前記金属粉末を送給する粉末収容部と、
前記粉末収容部における往路での移動方向の後方側に設けられ、前記往路での移動に伴って前記造形部上に送給された前記金属粉末を均す第１ブレード部と、
前記粉末収容部における復路での移動方向の後方側に設けられ、前記復路での移動に伴って前記造形部上に送給された前記金属粉末を均す第２ブレード部と、
を備え、
前記第２ブレード部は、前記第１ブレード部よりも前記造形部へ向かって突出されている、リコータ。
このリコータによれば、第１ブレード部によって往路で均された金属粉末が、第２ブレード部によって復路で再度均される。この金属粉末を再度均す第２ブレード部は、第１ブレード部よりも造形部へ向かって突出されている。したがって、第１ブレード部で均された金属粉末を、第１ブレード部よりも造形部へ向かって突出された第２ブレード部で十分に圧縮させて均一な密度で均すことができる。よって、形状精度に優れた高品質な積層造形物を製造できる。
しかも、一度の往復移動によって金属粉末を十分に圧縮させることができるので、リコート方向が一方向のリコータを繰り返しリコート方向へ移動させる場合と比べ、製造時間を抑えて生産性を高めることができる。

【0043】

（２） 前記第１ブレード部及び前記第２ブレード部のうちの少なくとも前記第２ブレード部には、前記粉末収容部と反対側へ延びる延長ブレード部が端部に設けられている、（１）に記載のリコータ。
このリコータによれば、延長ブレード部によって金属粉末の圧縮を継続させることができる。これにより、金属粉末を均一に均しつつ、リコータの通過後における金属粉末の表面の崩れを抑えることができる。

【0044】

（３） 前記第１ブレード部及び前記第２ブレード部のうちの少なくとも前記第２ブレード部は、端部における前記粉末収容部側に、前記造形部へ向かって前記粉末収容部と反対側へ次第に傾斜する押圧面を有する、（１）または（２）に記載のリコータ。
このリコータによれば、造形部へ向かって粉末収容部と反対側へ次第に傾斜する押圧面によって、金属粉末の表面を押圧して良好に圧縮させることができる。

【0045】

（４） 前記押圧面は、外側へ膨出する曲面である、（３）に記載のリコータ。
このリコータによれば、曲面からなる押圧面によって、金属粉末との滑りを抑え、金属粉末の表面を効率的に圧縮させることができる。

【0046】

（５） （１）～（４）のいずれか一つに記載のリコータを備える、積層造形装置。
この積層造形装置によれば、第１ブレード部で均された金属粉末を、第１ブレード部よりも造形部へ向かって突出された第２ブレード部で十分に圧縮させて均一な密度で均すことができる。よって、製造時間を抑えつつ、形状精度に優れた高品質な積層造形物を製造できる。

【0047】

（６） 造形部に敷設された金属粉末を選択的に溶融接合させて溶融結合体を形成し、該溶融結合体を順次に積層する積層造形方法であって、（１）～（４）のいずれか一つに記載のリコータを前記造形部上で往復移動させて、前記造形部に前記金属粉末の層を形成する工程を有する、積層造形方法。
この積層造形方法によれば、リコータを造形部上で往復移動させることにより、第１ブレード部で金属粉末を均し、さらに、第２ブレード部で十分に圧縮させて均一な密度で均すことができる。よって、製造時間を抑えつつ、形状精度に優れた高品質な積層造形物を製造できる。

【符号の説明】

【0048】

１１ 造形部
１５ リコータ
２３ 金属粉末
２５ 粉末収容部
２７ スリット部
２８ 第１ブレード部
２９ 第２ブレード部
３９ 溶融結合体
４１，４３ 押圧面
４５ 延長ブレード部
１００ 積層造形装置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】