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特開2023-80413太陽電池パネル、太陽電池モジュール、及び太陽電池パネルの製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023080413
(43)【公開日】2023-06-09
(54)【発明の名称】太陽電池パネル、太陽電池モジュール、及び太陽電池パネルの製造方法
(51)【国際特許分類】
H01L 31/05 20140101AFI20230602BHJP
H01L 31/0224 20060101ALI20230602BHJP
【ＦＩ】
H01L31/04 570
H01L31/04 262
【審査請求】未請求
【請求項の数】12
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021193740
(22)【出願日】2021-11-30
(71)【出願人】
【識別番号】000000941
【氏名又は名称】株式会社カネカ
(74)【代理人】
【識別番号】100100480
【弁理士】
【氏名又は名称】藤田 隆
(72)【発明者】
【氏名】森川 尚展
【テーマコード（参考）】
5F151
5F251
【Ｆターム（参考）】
5F151AA02
5F151BA11
5F151CB25
5F151DA03
5F151EA19
5F151FA04
5F151FA06
5F151FA14
5F151FA15
5F151FA16
5F151FA21
5F251AA02
5F251BA11
5F251CB25
5F251DA03
5F251EA19
5F251FA04
5F251FA06
5F251FA14
5F251FA15
5F251FA16
5F251FA21
(57)【要約】
【課題】本発明は、太陽電池の集電極と配線部材との間で十分な接着強度を確保できる太陽電池パネル、太陽電池ストリングの取出電極と取出側配線部材との間で十分な接着強度を確保できる太陽電池モジュール、及び配線部材の溶け込み深さを制御しやすい太陽電池パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】第１集電極を有する第１太陽電池と、第２集電極を有する第２太陽電池と、第１集電極と第２集電極を接続する配線部材を有し、第１集電極と配線部材との接続部位には、配線部材の表面から第１集電極に向かって深さをもつ穴部があり、穴部の底部には、隆起部があり、穴部の開口形状と隆起部の外郭形状は、穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、穴部の開口形状は、穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部と重なる構成とする。
【選択図】図７
【解決手段】第１集電極を有する第１太陽電池と、第２集電極を有する第２太陽電池と、第１集電極と第２集電極を接続する配線部材を有し、第１集電極と配線部材との接続部位には、配線部材の表面から第１集電極に向かって深さをもつ穴部があり、穴部の底部には、隆起部があり、穴部の開口形状と隆起部の外郭形状は、穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、穴部の開口形状は、穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部と重なる構成とする。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１集電極を有する第１太陽電池と、第２集電極を有する第２太陽電池と、前記第１集電極と前記第２集電極を接続する配線部材を有し、
前記第１集電極と前記配線部材との接続部位には、前記配線部材の表面から前記第１集電極に向かって深さをもつ穴部があり、
前記穴部の底部には、隆起部があり、
前記穴部の開口形状と前記隆起部の外郭形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、
前記穴部の開口形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が前記隆起部と重なる、太陽電池パネル。
前記第１集電極と前記配線部材との接続部位には、前記配線部材の表面から前記第１集電極に向かって深さをもつ穴部があり、
前記穴部の底部には、隆起部があり、
前記穴部の開口形状と前記隆起部の外郭形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、
前記穴部の開口形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が前記隆起部と重なる、太陽電池パネル。
【請求項2】
前記第１集電極と前記配線部材は、それぞれ同一の金属又は合金を主成分とする、請求項１に記載の太陽電池パネル。
【請求項3】
前記第１集電極と前記配線部材は、それぞれ銅又は銅合金を主成分とする、請求項２に記載の太陽電池パネル。
【請求項4】
前記隆起部と前記配線部材は、一部が融着して連続している、請求項１～３のいずれか１項に記載の太陽電池パネル。
【請求項5】
前記第１集電極は、前記穴部の深さ方向から視たときに、前記穴部の底部と重なる位置に凹部を有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の太陽電池パネル。
【請求項6】
前記配線部材は、板状又はフィルム状であって、所定の方向に延びており、
前記穴部を複数有し、
前記穴部は、前記配線部材の延び方向に間隔を空けて配されている、請求項１～５のいずれか１項に記載の太陽電池パネル。
前記穴部を複数有し、
前記穴部は、前記配線部材の延び方向に間隔を空けて配されている、請求項１～５のいずれか１項に記載の太陽電池パネル。
【請求項7】
前記配線部材の前記第１集電極に対する剥離強度は、１．５Ｎ以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載の太陽電池パネル。
【請求項8】
取出電極と接続された太陽電池ストリングと、外部ケーブルが接続された端子台を有する端子ボックスと、前記太陽電池ストリングに接続された前記取出電極と前記端子ボックスの前記端子台を接続する取出側配線部材を有し、
前記取出電極と前記取出側配線部材との接続部位には、前記取出側配線部材の表面から前記取出電極に向かって深さをもつ穴部があり、
前記穴部の底部には、隆起部があり、
前記穴部の開口形状と前記隆起部の外郭形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、
前記穴部の開口形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が前記隆起部と重なる、太陽電池モジュール。
前記取出電極と前記取出側配線部材との接続部位には、前記取出側配線部材の表面から前記取出電極に向かって深さをもつ穴部があり、
前記穴部の底部には、隆起部があり、
前記穴部の開口形状と前記隆起部の外郭形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、
前記穴部の開口形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が前記隆起部と重なる、太陽電池モジュール。
【請求項9】
第１集電極を有する第１太陽電池と、第２集電極を有する第２太陽電池と、前記第１集電極と前記第２集電極を接続する配線部材を有する太陽電池パネルの製造方法であって、
前記第１集電極上に前記配線部材を載置する載置工程と、
前記第１太陽電池を基準として、前記配線部材側から前記第１集電極に向かってレーザー光を照射する照射工程を含み、
前記レーザー光は、固相状態の前記配線部材の吸収率が１０％以上８０％以下である、太陽電池パネルの製造方法。
前記第１集電極上に前記配線部材を載置する載置工程と、
前記第１太陽電池を基準として、前記配線部材側から前記第１集電極に向かってレーザー光を照射する照射工程を含み、
前記レーザー光は、固相状態の前記配線部材の吸収率が１０％以上８０％以下である、太陽電池パネルの製造方法。
【請求項10】
前記レーザー光は、液相状態の前記配線部材の吸収率が前記固相状態の前記配線部材の吸収率の１倍以上５倍以下である、請求項９に記載の太陽電池パネルの製造方法。
【請求項11】
前記レーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーである、請求項９又は１０に記載の太陽電池パネルの製造方法。
【請求項12】
前記レーザー光は、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である、請求項９～１１のいずれか１項に記載の太陽電池パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、太陽電池パネル、太陽電池モジュール、及び太陽電池パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から一般的な太陽電池の集電極の形成には銀材料が用いられているが、銀は原材料が高価であるため、代替材料として銅材料を用いた集電極が検討されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１４－１０７４０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、集電極が銅材料を使用することで、従来配線に使用していた集電極－配線材料間の半田接合を用いることが困難となる問題が生じていた。すなわち、銀を集電極として用いた太陽電池では、配線接続を半田付けにより行っているが、半田付けの接着強度は、半田と金属の相性に依存し、銅材料同士を接着する場合には接着強度が小さくなり、剥がれやすい。そのため、仮に銅材料同士を接着できたとしても長期信頼性を損なうおそれがある。
【0005】
そこで、本発明は、太陽電池の集電極と配線部材との間で十分な接着強度を確保できる太陽電池パネル、太陽電池ストリングの取出電極と取出側配線部材との間で十分な接着強度を確保できる太陽電池モジュール、及び配線部材の溶け込み深さを制御しやすい太陽電池パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記した課題を解決するために本発明者は、金属同士の接合方法として溶接を検討した。その結果、溶接の中でも、基板温度が高熱となり太陽電池へのダメージを与えるアーク溶接や抵抗溶接ではなく、溶け込み深さの制御が可能なレーザー溶接に注目した。
銅材料は、一般的な溶接に用いられるファイバーレーザーやＣＯ２レーザーの波長領域（赤外光）での吸収率が５％以下と低く、かつ、融解して液相になると吸収率が著しく上昇する。そのため、銅材料を用いた場合、溶け込み深さを制御することが難しく、レーザー溶接が困難である。
そこで、レーザー光について鋭意検討した結果、特定条件のレーザー光を照射することで溶け込み深さを制御しながら溶接することができることを発見した。
また、当該特定条件のレーザー光で溶接した溶接個所は、異なる条件のレーザーによる溶接個所に比べて特徴的な形状をしており、その接着強度も高いことを発見した。
さらに、自動機で溶接個所の検査をする場合、通常のレーザーによる溶接個所は１ｍｍ以下と小さく、形状が平坦であったり不規則な形状であったりすると、一様な照明条件では誤検知や未検出が生じる可能性がある。一方、当該特定条件のレーザー光で溶接した溶接個所は、一様な照明条件でも溶接個所と非溶接個所との間で明確な境界が形成されており、自動機によって溶接個所を特定しやすく、検査しやすくなっていた。
銅材料は、一般的な溶接に用いられるファイバーレーザーやＣＯ２レーザーの波長領域（赤外光）での吸収率が５％以下と低く、かつ、融解して液相になると吸収率が著しく上昇する。そのため、銅材料を用いた場合、溶け込み深さを制御することが難しく、レーザー溶接が困難である。
そこで、レーザー光について鋭意検討した結果、特定条件のレーザー光を照射することで溶け込み深さを制御しながら溶接することができることを発見した。
また、当該特定条件のレーザー光で溶接した溶接個所は、異なる条件のレーザーによる溶接個所に比べて特徴的な形状をしており、その接着強度も高いことを発見した。
さらに、自動機で溶接個所の検査をする場合、通常のレーザーによる溶接個所は１ｍｍ以下と小さく、形状が平坦であったり不規則な形状であったりすると、一様な照明条件では誤検知や未検出が生じる可能性がある。一方、当該特定条件のレーザー光で溶接した溶接個所は、一様な照明条件でも溶接個所と非溶接個所との間で明確な境界が形成されており、自動機によって溶接個所を特定しやすく、検査しやすくなっていた。
【0007】
上記発見を元に導き出された本発明の一つの様相は、第１集電極を有する第１太陽電池と、第２集電極を有する第２太陽電池と、前記第１集電極と前記第２集電極を接続する配線部材を有し、前記第１集電極と前記配線部材との接続部位には、前記配線部材の表面から前記第１集電極に向かって深さをもつ穴部があり、前記穴部の底部には、隆起部があり、前記穴部の開口形状と前記隆起部の外郭形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、前記穴部の開口形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が前記隆起部と重なる、太陽電池パネルである。
【0008】
ここでいう「略円形状」とは、真円形状だけではなく、長円形状や楕円形状なども含む。以下、同様とする。
ここでいう「最小包含円」とは、全ての部分を含む最小の円をいう。
ここでいう「最小包含円」とは、全ての部分を含む最小の円をいう。
【0009】
本様相によれば、同種の金属材料又は合金材料を接着する場合に、従来のはんだ接合を行う場合に比べて太陽電池の集電極と配線部材の間の接着強度が高い。
本様相によれば、隆起部の外郭形状が略円形状であるため、一様な照明条件でも安定して溶接個所を検出でき、溶接痕の特定が容易である。
本様相によれば、隆起部の外郭形状が略円形状であるため、一様な照明条件でも安定して溶接個所を検出でき、溶接痕の特定が容易である。
【0010】
好ましい様相は、前記第１集電極と前記配線部材は、それぞれ同一の金属又は合金を主成分とする。
【0011】
ここでいう「主成分」とは、全体の５０％以上を占める成分をいう。以下、同様とする。
【0012】
本様相によれば、第１集電極と配線部材の主成分として同種金属又は同種合金を含んでいるが、十分な接着強度を確保できる。
【0013】
より好ましい様相は、前記第１集電極と前記配線部材は、それぞれ銅又は銅合金を主成分とすることである。
【0014】
本様相によれば、従来のように第１集電極と配線部材に銀を使用する場合に比べて、コストを低減できる。
【0015】
好ましい様相は、前記隆起部と前記配線部材は、一部が融着して連続している。
【0016】
本様相によれば、より接着強度が高い。
【0017】
好ましい様相は、前記第１集電極は、前記穴部の深さ方向から視たときに、前記穴部の底部と重なる位置に凹部を有する。
【0018】
本様相によれば、穴部の底部を構成する配線部材の一部が第１集電極の凹部内に進入するので、より接着強度が高い。
【0019】
好ましい様相は、前記配線部材は、板状又はフィルム状であって、所定の方向に延びており、前記穴部を複数有し、前記穴部は、前記配線部材の延び方向に間隔を空けて配されている。
【0020】
本様相によれば、穴部が一つだけ設けられている場合に比べて接着強度が向上する。
【0021】
好ましい様相は、前記配線部材の前記第１集電極に対する剥離強度は、１．５Ｎ以上である。
【0022】
ここでいう「剥離強度」は、ＪＩＳ Ｋ ６８５４－２に記される装置、及び手順に準じた剥離強度をいう。以下、同様とする。
【0023】
本様相によれば、十分な接着強度を有しているため、断線等が生じにくい。
【0024】
また、本発明者は、上記した発見を太陽電池ストリングの取出電極と端子ボックスの端子台に接続する取出側配線部材との接合にも応用できると考えた。
【0025】
上記した発見を元に導き出された本発明の一つの様相は、取出電極と接続された太陽電池ストリングと、外部ケーブルが接続された端子台を有する端子ボックスと、前記太陽電池ストリングに接続された前記取出電極と前記端子ボックスの前記端子台を接続する取出側配線部材を有し、前記取出電極と前記取出側配線部材との接続部位には、前記取出側配線部材の表面から前記取出電極に向かって深さをもつ穴部があり、前記穴部の底部には、隆起部があり、前記穴部の開口形状と前記隆起部の外郭形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、前記穴部の開口形状は、前記穴部の深さ方向から視たときに、最小包含円が前記隆起部と重なる、太陽電池モジュールである。
【0026】
本様相によれば、同種の金属材料又は合金材料を接着する場合に、従来のはんだ接合に比べて太陽電池ストリングから電力を取り出す取出電極と端子ボックスの端子台を接続する取出側配線部材の間の接着強度が高い。
本様相によれば、隆起部の外郭形状が略円形状であるため、一様な照明条件でも安定して溶接個所を検出でき、溶接痕の特定が容易である。
本様相によれば、隆起部の外郭形状が略円形状であるため、一様な照明条件でも安定して溶接個所を検出でき、溶接痕の特定が容易である。
【0027】
本発明の一つの様相は、第１集電極を有する第１太陽電池と、第２集電極を有する第２太陽電池と、前記第１集電極と前記第２集電極を接続する配線部材を有する太陽電池パネルの製造方法であって、前記第１集電極上に前記配線部材を載置する載置工程と、前記第１太陽電池を基準として、前記配線部材側から前記第１集電極に向かってレーザー光を照射する照射工程を含み、前記レーザー光は、固相状態の前記配線部材の吸収率が１０％以上８０％以下である、太陽電池パネルの製造方法である。
【0028】
ここでいう「吸収率」とは、ＪＩＳ Ｋ ７３７５に記される装置、及び手順から求められる全光線反射率から算出される吸収率をいう。以下、同様とする。
【0029】
本様相によれば、固相状態での配線部材の吸収率が一定以上であるので、溶け込み深さを制御しやすい。
【0030】
好ましい様相は、前記レーザー光は、液相状態の前記配線部材の吸収率が前記固相状態の前記配線部材の吸収率の１倍以上５倍以下である。
【0031】
本様相によれば、例えば、銅材料に従来のレーザー光を照射する場合に比べて、銅材料の吸収率が固相状態と液相状態で大きく変化しないレーザー光を用いるので、溶け込み深さを制御しやすい。
【0032】
好ましい様相は、前記レーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーである。
【0033】
本様相によれば、第１集電極と配線部材が銅材料を主成分としていても、固相状態で十分な吸収率を確保できる。
【0034】
一般的な集電極の厚みは、３０μｍ程度で薄いため、レーザーの出力が高すぎると、下地の太陽電池を構成する素子にダメージを与えるおそれがある。また、パルス幅が長すぎると、常時レーザーによって集電極が加熱されることとなり、銅材料が太陽電池を構成する素子側に熱伝播してしまい、太陽電池を構成する素子が汚染されてしまうおそれがある。
【0035】
好ましい様相は、前記レーザー光は、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
【0036】
本様相によれば、集電極として銅材料を用いた場合でも、レーザー光による第１太陽電池へのダメージを抑制できる。
【発明の効果】
【0037】
本発明の太陽電池パネルによれば、太陽電池の集電極と配線部材との間で十分な接着強度を確保できる。
本発明の太陽電池モジュールによれば、太陽電池ストリングの取出電極と取出側配線部材との間で十分な接着強度を確保できる。
本発明の太陽電池パネルの製造方法によれば、配線部材の溶け込み深さを制御しやすい。
本発明の太陽電池モジュールによれば、太陽電池ストリングの取出電極と取出側配線部材との間で十分な接着強度を確保できる。
本発明の太陽電池パネルの製造方法によれば、配線部材の溶け込み深さを制御しやすい。
【図面の簡単な説明】
【0038】
【図1】本発明の第１実施形態の太陽電池モジュールを模式的に示した斜視図であり、（ａ）は第１主面側からみた斜視図であり、（ｂ）は第２主面側からみた斜視図である。
【図4】図２の第１インターコネクタの周囲の説明図であり、（ａ）は第２インターコネクタ間を接続する第１インターコネクタの周囲の斜視図であり、（ｂ）は第２インターコネクタを取出側配線部材に接続する第１インターコネクタの周囲の斜視図である。
【図8】本発明の実施例１と比較例１のレーザー溶接による評価結果の説明図であり、（ａ）は実施例１を表し、（ｂ）は比較例１を表す。（ａ），（ｂ）は、左図がマイクロスコープによる銅板側の撮影画像であり、中央図が左図をトレースした図であり、右図がマイクロスコープによるシリコンウェハ側の撮影画像である。
【発明を実施するための形態】
【0039】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【0040】
本発明の第１実施形態の太陽電池モジュール１は、図１のように、太陽電池パネル２と、端子ボックス３を備えており、太陽電池パネル２の第１主面５が受光面をなし、太陽電池パネル２の第２主面６に端子ボックス３が設けられている。
【0041】
（太陽電池パネル２）
太陽電池パネル２は、図２のように、複数の太陽電池ストリング１０と、保護部材１１，１２と、封止シート１３，１４と、第１インターコネクタ１５（取出電極）と、取出側配線部材１６，１７を有している。
太陽電池パネル２は、図２のように、複数の太陽電池ストリング１０と、保護部材１１，１２と、封止シート１３，１４と、第１インターコネクタ１５（取出電極）と、取出側配線部材１６，１７を有している。
【0042】
（太陽電池ストリング１０）
太陽電池ストリング１０は、図２，図３のように、複数の太陽電池セル２０と、第２インターコネクタ２１を備え、各太陽電池セル２０が第２インターコネクタ２１で接続されている。
太陽電池セル２０は、図３のように、光電変換基板３０の第１主面３５上に第１電極層３１と、第１集電極３３が積層され、第２主面３６上に第２電極層３２と、第２集電極３４が積層されたものである。すなわち、太陽電池セル２０は、光電変換基板３０が電極層３１，３２に挟まれている。
太陽電池ストリング１０は、図２，図３のように、複数の太陽電池セル２０と、第２インターコネクタ２１を備え、各太陽電池セル２０が第２インターコネクタ２１で接続されている。
太陽電池セル２０は、図３のように、光電変換基板３０の第１主面３５上に第１電極層３１と、第１集電極３３が積層され、第２主面３６上に第２電極層３２と、第２集電極３４が積層されたものである。すなわち、太陽電池セル２０は、光電変換基板３０が電極層３１，３２に挟まれている。
【0043】
光電変換基板３０は、ＰＮ接合を有し、光エネルギーを電気エネルギーに変換する光電変換部である。
光電変換基板３０は、シリコン基板（半導体基板）の第１電極層３１側に、第１真性シリコン層、第１導電型シリコン層が積層され、シリコン基板の第２電極層３２側に第２真性シリコン層、第２導電型シリコン層が積層されたものである。
光電変換基板３０は、シリコン基板（半導体基板）の第１電極層３１側に、第１真性シリコン層、第１導電型シリコン層が積層され、シリコン基板の第２電極層３２側に第２真性シリコン層、第２導電型シリコン層が積層されたものである。
【0044】
第１電極層３１は、第２電極層３２と対をなし、第２電極層３２とともに光電変換基板３０で光電変換された電気エネルギーを取り出す電極である。
第１電極層３１は、透明性と導電性を有する透明導電層であり、具体的には、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）やタングステンドープ酸化インジウム（ＩＷＯ）などの透明導電性酸化物で構成された透明導電性酸化物層である。
第２電極層３２は、透明性と導電性を有する透明導電層であり、具体的には、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）やタングステンドープ酸化インジウム（ＩＷＯ）などの透明導電性酸化物で構成された透明導電性酸化物層である。
第１電極層３１は、透明性と導電性を有する透明導電層であり、具体的には、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）やタングステンドープ酸化インジウム（ＩＷＯ）などの透明導電性酸化物で構成された透明導電性酸化物層である。
第２電極層３２は、透明性と導電性を有する透明導電層であり、具体的には、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）やタングステンドープ酸化インジウム（ＩＷＯ）などの透明導電性酸化物で構成された透明導電性酸化物層である。
【0045】
太陽電池セル２０は、図３のように、第１電極層３１上に第１集電極３３が設けられており、第２電極層３２上に第２集電極３４が設けられている。
第１集電極３３は、図５のように、第１バスバー電極部６０と第１フィンガー電極部６１で構成されている。
第１集電極３３は、導電性を有した導電配線であり、第１電極層３１の導電率よりも高い導電率を有する導電体である。
第１集電極３３は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第１集電極３３は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第１集電極３３は、銅を主成分とするものであり、銅成分が全成分の８０％以上占めることが好ましい。
第１集電極３３は、図５のように、第１バスバー電極部６０と第１フィンガー電極部６１で構成されている。
第１集電極３３は、導電性を有した導電配線であり、第１電極層３１の導電率よりも高い導電率を有する導電体である。
第１集電極３３は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第１集電極３３は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第１集電極３３は、銅を主成分とするものであり、銅成分が全成分の８０％以上占めることが好ましい。
【0046】
第１バスバー電極部６０は、図５のように、所定の方向（横方向Ｘ）に延びた電極部であり、本実施形態では太陽電池セル２０の並設方向に延びている。
第１フィンガー電極部６１は、第１バスバー電極部６０の側面から第１バスバー電極部６０の延び方向に対する交差方向（本実施形態では直交方向、縦方向Ｙ）に延びた電極部である。
第１フィンガー電極部６１の幅は、第１バスバー電極部６０の幅に比べて狭い。
第１フィンガー電極部６１は、第１バスバー電極部６０の側面から第１バスバー電極部６０の延び方向に対する交差方向（本実施形態では直交方向、縦方向Ｙ）に延びた電極部である。
第１フィンガー電極部６１の幅は、第１バスバー電極部６０の幅に比べて狭い。
【0047】
第２集電極３４は、第２バスバー電極部６２と第２フィンガー電極部６３で構成されている。
第２集電極３４は、導電性を有した導電配線であり、第２電極層３２の導電率よりも高い導電率を有する導電体である。
第２集電極３４は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第２集電極３４は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第２集電極３４は、銅を主成分とするものであり、銅成分が全成分の８０％以上占めることが好ましい。
第２集電極３４は、導電性を有した導電配線であり、第２電極層３２の導電率よりも高い導電率を有する導電体である。
第２集電極３４は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第２集電極３４は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第２集電極３４は、銅を主成分とするものであり、銅成分が全成分の８０％以上占めることが好ましい。
【0048】
第２バスバー電極部６２は、所定の方向に延びた電極部であり、本実施形態では太陽電池セル２０の並設方向に延びている。すなわち、第２バスバー電極部６２は、第１バスバー電極部６０と同一方向に延びている。
第２フィンガー電極部６３は、第２バスバー電極部６２の側面から第２バスバー電極部６２の延び方向に対する交差方向（本実施形態では直交方向）に延びた電極部である。すなわち、第２フィンガー電極部６３は、第１フィンガー電極部６１と同一方向に延びている。
第２フィンガー電極部６３の幅は、第２バスバー電極部６２の幅に比べて狭い。
第２フィンガー電極部６３は、第２バスバー電極部６２の側面から第２バスバー電極部６２の延び方向に対する交差方向（本実施形態では直交方向）に延びた電極部である。すなわち、第２フィンガー電極部６３は、第１フィンガー電極部６１と同一方向に延びている。
第２フィンガー電極部６３の幅は、第２バスバー電極部６２の幅に比べて狭い。
【0049】
第２インターコネクタ２１は、図３のように、隣接する太陽電池セル２０，２０間の接続する配線部材である。
第２インターコネクタ２１は、板状又はフィルム状であって、所定の方向に延びている。
第２インターコネクタ２１は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第２インターコネクタ２１は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属配線が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第２インターコネクタ２１は、バスバー電極部６０，６２と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
第２インターコネクタ２１は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
第２インターコネクタ２１は、金属配線の表面にはんだ層が形成されたものであってもよい。
第２インターコネクタ２１は、後述する第１レーザー照射工程で照射されるレーザー光の固相状態における吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
また、第２インターコネクタ２１は、第１レーザー照射工程で照射されるレーザー光の液相状態の吸収率が、固相状態の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
第２インターコネクタ２１は、板状又はフィルム状であって、所定の方向に延びている。
第２インターコネクタ２１は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第２インターコネクタ２１は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属配線が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第２インターコネクタ２１は、バスバー電極部６０，６２と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
第２インターコネクタ２１は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
第２インターコネクタ２１は、金属配線の表面にはんだ層が形成されたものであってもよい。
第２インターコネクタ２１は、後述する第１レーザー照射工程で照射されるレーザー光の固相状態における吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
また、第２インターコネクタ２１は、第１レーザー照射工程で照射されるレーザー光の液相状態の吸収率が、固相状態の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
【0050】
（保護部材１１，１２）
第１保護部材１１は、図２のように、太陽電池パネル２の第１主面５を構成し、太陽電池ストリング１０の第１主面５側を保護する部材である。
第１保護部材１１は、透明性を有する透明保護材であり、例えば、ガラス基板や透明樹脂フィルムなどを使用できる。
第２保護部材１２は、太陽電池パネル２の第２主面６を構成し、太陽電池ストリング１０の第２主面６側を保護する部材である。
第２保護部材１２は、ガラス基板や透明樹脂フィルムなどの透明保護材や、金属フィルムなどの光反射保護材、黒色樹脂フィルムなどの光吸収保護材などが使用できる。
第１保護部材１１は、図２のように、太陽電池パネル２の第１主面５を構成し、太陽電池ストリング１０の第１主面５側を保護する部材である。
第１保護部材１１は、透明性を有する透明保護材であり、例えば、ガラス基板や透明樹脂フィルムなどを使用できる。
第２保護部材１２は、太陽電池パネル２の第２主面６を構成し、太陽電池ストリング１０の第２主面６側を保護する部材である。
第２保護部材１２は、ガラス基板や透明樹脂フィルムなどの透明保護材や、金属フィルムなどの光反射保護材、黒色樹脂フィルムなどの光吸収保護材などが使用できる。
【0051】
（封止シート１３，１４）
封止シート１３，１４は、透明性と封止性を有した透明封止シートであり、熱可塑性樹脂で構成されている。
封止シート１３，１４は、透明性と封止性を有していれば、特に限定されるものではない。封止シート１３，１４としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）シートやオレフィンシート、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）シートなどの透明樹脂シートが使用できる。
封止シート１３，１４は、透明性と封止性を有した透明封止シートであり、熱可塑性樹脂で構成されている。
封止シート１３，１４は、透明性と封止性を有していれば、特に限定されるものではない。封止シート１３，１４としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）シートやオレフィンシート、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）シートなどの透明樹脂シートが使用できる。
【0052】
（第１インターコネクタ１５）
第１インターコネクタ１５は、図４（ａ）のように、隣接する太陽電池ストリング１０，１０間又は太陽電池ストリング１０と取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）の間を接続する板状又はフィルム状の配線部材である。すなわち、第１インターコネクタ１５は、太陽電池ストリング１０から電力を取り出す取出配線である。
第１インターコネクタ１５は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第１インターコネクタ１５は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属配線が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第１インターコネクタ１５は、第２インターコネクタ２１と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
第１インターコネクタ１５は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
第１インターコネクタ１５は、金属配線の表面にはんだ層が形成されたものであってもよい。
第１インターコネクタ１５は、後述する第２レーザー照射工程で照射されるレーザー光の固相状態における吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
また、第１インターコネクタ１５は、第２レーザー照射工程で照射されるレーザー光の液相状態の吸収率が、固相状態の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
第１インターコネクタ１５は、図４（ａ）のように、隣接する太陽電池ストリング１０，１０間又は太陽電池ストリング１０と取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）の間を接続する板状又はフィルム状の配線部材である。すなわち、第１インターコネクタ１５は、太陽電池ストリング１０から電力を取り出す取出配線である。
第１インターコネクタ１５は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。第１インターコネクタ１５は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属配線が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の第１インターコネクタ１５は、第２インターコネクタ２１と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
第１インターコネクタ１５は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
第１インターコネクタ１５は、金属配線の表面にはんだ層が形成されたものであってもよい。
第１インターコネクタ１５は、後述する第２レーザー照射工程で照射されるレーザー光の固相状態における吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
また、第１インターコネクタ１５は、第２レーザー照射工程で照射されるレーザー光の液相状態の吸収率が、固相状態の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
【0053】
（取出側配線部材１６，１７）
取出側配線部材１６，１７は、図２，図４のように、末端の太陽電池ストリング１０に接続される第１インターコネクタ１５、又は隣接する太陽電池ストリング１０，１０間を繋ぐ第１インターコネクタ１５から端子ボックス３に電気を取り出す取出配線である。
取出側配線部材１６，１７は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。取出側配線部材１６，１７は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属配線が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の取出側配線部材１６，１７は、第１インターコネクタ１５と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
取出側配線部材１６，１７は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
取出側配線部材１６，１７は、図２，図４のように、末端の太陽電池ストリング１０に接続される第１インターコネクタ１５、又は隣接する太陽電池ストリング１０，１０間を繋ぐ第１インターコネクタ１５から端子ボックス３に電気を取り出す取出配線である。
取出側配線部材１６，１７は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。取出側配線部材１６，１７は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属配線が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の取出側配線部材１６，１７は、第１インターコネクタ１５と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
取出側配線部材１６，１７は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
【0054】
取出側配線部材１６，１７は、図２のように、板状又はフィルム状であって、厚み方向に屈曲した配線部材である。
取出側配線部材１６，１７は、後述する第３レーザー照射工程及び第４レーザー照射工程で照射されるレーザー光の固相状態における吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
また、取出側配線部材１６，１７は、第３レーザー照射工程及び第４レーザー照射工程で照射されるレーザー光の液相状態の吸収率が、固相状態の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
取出側配線部材１６，１７は、後述する第３レーザー照射工程及び第４レーザー照射工程で照射されるレーザー光の固相状態における吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
また、取出側配線部材１６，１７は、第３レーザー照射工程及び第４レーザー照射工程で照射されるレーザー光の液相状態の吸収率が、固相状態の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
【0055】
（端子ボックス３）
端子ボックス３は、図６のように、筐体部７０と、端子台７１と、外部ケーブル７２，７３を備えている。
筐体部７０は、直方体状の箱体であり、端子台７１と取出側配線部材１６，１７との接続部分を外部から保護する部材である。
端子台７１は、筐体部７０内に設けられ、取出側配線部材１６，１７と外部ケーブル７２，７３を電気的に接続する部材である。すなわち、端子台７１は、取出側配線部材１６，１７の接続台座となる板状の導電部材である。
端子台７１は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。端子台７１は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属板が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の端子台７１は、取出側配線部材１６，１７と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
端子台７１は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
外部ケーブル７２，７３は、他の太陽電池モジュール１の外部ケーブル７２，７３又は外部装置と接続可能なケーブルである。
端子ボックス３は、図６のように、筐体部７０と、端子台７１と、外部ケーブル７２，７３を備えている。
筐体部７０は、直方体状の箱体であり、端子台７１と取出側配線部材１６，１７との接続部分を外部から保護する部材である。
端子台７１は、筐体部７０内に設けられ、取出側配線部材１６，１７と外部ケーブル７２，７３を電気的に接続する部材である。すなわち、端子台７１は、取出側配線部材１６，１７の接続台座となる板状の導電部材である。
端子台７１は、導電率を有するものであれば、特に限定されるものではない。端子台７１は、例えば、金、白金、銀、銅、ニッケル、クロムなどの金属やその合金で構成される金属板が使用でき、コストを抑制する観点から銅又は銅合金で構成していることが好ましい。
本実施形態の端子台７１は、取出側配線部材１６，１７と同種の金属を主成分とするものであり、具体的には、銅を主成分とするものである。
端子台７１は、銅成分が８０％以上占めることが好ましい。
外部ケーブル７２，７３は、他の太陽電池モジュール１の外部ケーブル７２，７３又は外部装置と接続可能なケーブルである。
【0056】
続いて、本実施形態の太陽電池モジュール１の各部位の位置関係について説明する。
【0057】
太陽電池モジュール１は、図３のように、複数の太陽電池ストリング１０が第１保護部材１１と第２保護部材１２によって挟まれている。
太陽電池モジュール１は、複数の太陽電池ストリング１０が縦方向Ｙに並設されており、横方向Ｘの端部に位置する第２インターコネクタ２１，２１同士が第１インターコネクタ１５を介して電気的に並列接続されている。
第２インターコネクタ２１は、図３，図５から読み取れるように、長手方向の一方の端部側が第１バスバー電極部６０に沿って配されており、長手方向の他方の端部側が第２バスバー電極部６２に沿って配されている。
太陽電池モジュール１は、複数の太陽電池ストリング１０が縦方向Ｙに並設されており、横方向Ｘの端部に位置する第２インターコネクタ２１，２１同士が第１インターコネクタ１５を介して電気的に並列接続されている。
第２インターコネクタ２１は、図３，図５から読み取れるように、長手方向の一方の端部側が第１バスバー電極部６０に沿って配されており、長手方向の他方の端部側が第２バスバー電極部６２に沿って配されている。
【0058】
ここで、図３（ａ）に示される一つの太陽電池ストリング１０に属し、隣接する３つの太陽電池セル２０ａ，２０ｂ，２０ｃ（以下、第１太陽電池セル２０ａ、第２太陽電池セル２０ｂ、第３太陽電池セル２０ｃとして区別し、第１太陽電池セル２０ａの構成に「ａ」を付し、第２太陽電池セル２０ｂの構成に「ｂ」を付し、第３太陽電池セル２０ｃの構成に「ｃ」を付する）の関係について注目する。
【0059】
第１太陽電池セル２０ａの第１バスバー電極部６０ａは、図３（ａ）のように、第２インターコネクタ２１を介して、第２太陽電池セル２０ｂの第２バスバー電極部６２ｂと接続されており、第２太陽電池セル２０ｂの第１バスバー電極部６０ｂは、第２インターコネクタ２１を介して、第３太陽電池セル２０ｃの第２バスバー電極部６２ｃと接続されている。
このように、太陽電池セル２０ａ～２０ｃは、第２インターコネクタ２１を介して電気的に直列接続されている。
このように、太陽電池セル２０ａ～２０ｃは、第２インターコネクタ２１を介して電気的に直列接続されている。
【0060】
集電極３３（集電極３４）のバスバー電極部６０，６２と第２インターコネクタ２１との接続部位には、図５，図７のように、第２インターコネクタ２１の表面から集電極３３（集電極３４）に向かって深さをもつ穴部８０が形成されている。
穴部８０の底部８１には、隆起部８２が形成されており、上げ底となっている。
穴部８０の開口形状と隆起部８２の外郭形状は、穴部８０の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部８０の開口形状は、穴部８０の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部８２と重なっている。
穴部８０の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部８２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部８２と第２インターコネクタ２１は、一部が融着して連続している。
下地となる集電極３３（集電極３４）は、穴部８０の深さ方向から視たときに、穴部８０の底部８１と重なる位置に凹部８５が形成されている。
本実施形態では、隆起部８２と凹部８５は、平面視したときに、径が異なる同心円状の凹凸を構成している。
穴部８０は、第２インターコネクタ２１の延び方向に間隔を空けて配されている。
穴部８０の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
穴部８０の底部８１には、隆起部８２が形成されており、上げ底となっている。
穴部８０の開口形状と隆起部８２の外郭形状は、穴部８０の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部８０の開口形状は、穴部８０の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部８２と重なっている。
穴部８０の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部８２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部８２と第２インターコネクタ２１は、一部が融着して連続している。
下地となる集電極３３（集電極３４）は、穴部８０の深さ方向から視たときに、穴部８０の底部８１と重なる位置に凹部８５が形成されている。
本実施形態では、隆起部８２と凹部８５は、平面視したときに、径が異なる同心円状の凹凸を構成している。
穴部８０は、第２インターコネクタ２１の延び方向に間隔を空けて配されている。
穴部８０の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
【0061】
第１インターコネクタ１５と第２インターコネクタ２１の接続部位には、図４（ａ）のように、第２インターコネクタ２１の表面から第１インターコネクタ１５に向かって深さをもつ一又は複数の穴部９０が形成されている。
穴部９０の底部９１には、隆起部９２が形成されている。
穴部９０の開口形状と隆起部９２の外郭形状は、穴部９０の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部９０の開口形状は、穴部９０の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部９２と重なっている。
穴部９０の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部９２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部９２と第２インターコネクタ２１は、一部が融着して連続している。
下地となる第１インターコネクタ１５は、穴部９０の深さ方向から視たときに、穴部９０の底部９１と重なる位置に凹部９５が形成されている。
穴部９０は、第２インターコネクタ２１の延び方向に間隔を空けて配されている。
穴部９０の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
穴部９０の底部９１には、隆起部９２が形成されている。
穴部９０の開口形状と隆起部９２の外郭形状は、穴部９０の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部９０の開口形状は、穴部９０の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部９２と重なっている。
穴部９０の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部９２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部９２と第２インターコネクタ２１は、一部が融着して連続している。
下地となる第１インターコネクタ１５は、穴部９０の深さ方向から視たときに、穴部９０の底部９１と重なる位置に凹部９５が形成されている。
穴部９０は、第２インターコネクタ２１の延び方向に間隔を空けて配されている。
穴部９０の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
【0062】
取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）と第１インターコネクタ１５の接続部位には、図４（ｂ）のように、取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）の表面から第１インターコネクタ１５に向かって深さをもつ穴部１００が形成されている。
穴部１００の底部１０１には、隆起部１０２が形成されている。
穴部１００の開口形状と隆起部１０２の外郭形状は、穴部１００の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部１００の開口形状は、穴部１００の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部１０２と重なっている。
穴部１００の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部１０２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部１０２と取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）は、一部が融着して連続している。
下地となる第１インターコネクタ１５は、穴部１００の深さ方向から視たときに、穴部１００の底部１０１と重なる位置に凹部１０５が形成されている。
穴部１００の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
穴部１００の底部１０１には、隆起部１０２が形成されている。
穴部１００の開口形状と隆起部１０２の外郭形状は、穴部１００の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部１００の開口形状は、穴部１００の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部１０２と重なっている。
穴部１００の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部１０２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部１０２と取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）は、一部が融着して連続している。
下地となる第１インターコネクタ１５は、穴部１００の深さ方向から視たときに、穴部１００の底部１０１と重なる位置に凹部１０５が形成されている。
穴部１００の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
【0063】
取出側配線部材１６，１７は、端子ボックス３内の端子台７１を介して外部ケーブル７２，７３に電気的に接続されている。
端子台７１と取出側配線部材１６，１７の接続部位は、図６のように、取出側配線部材１６，１７の表面から端子台７１に向かって深さをもつ穴部１２０が形成されている。
穴部１２０の底部１２１には、隆起部１２２が形成されている。
穴部１２０の開口形状と隆起部１２２の外郭形状は、穴部１２０の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部１２０の開口形状は、穴部１２０の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部１２２と重なっている。
穴部１２０の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部１０２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部１２２と取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）は、一部が融着して連続している。
下地となる端子台７１は、穴部１２０の深さ方向から視たときに、穴部１２０の底部１２１と重なる位置に凹部１２５が形成されている。
穴部１００の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
端子台７１と取出側配線部材１６，１７の接続部位は、図６のように、取出側配線部材１６，１７の表面から端子台７１に向かって深さをもつ穴部１２０が形成されている。
穴部１２０の底部１２１には、隆起部１２２が形成されている。
穴部１２０の開口形状と隆起部１２２の外郭形状は、穴部１２０の深さ方向から視たときに、ともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっている。
穴部１２０の開口形状は、穴部１２０の深さ方向から視たときに、最小包含円が隆起部１２２と重なっている。
穴部１２０の開口形状は、真円度が２００μｍ以下であることが好ましく、隆起部１０２の外郭形状は、真円度が１００μｍ以下であることが好ましい。
隆起部１２２と取出側配線部材１６（取出側配線部材１７）は、一部が融着して連続している。
下地となる端子台７１は、穴部１２０の深さ方向から視たときに、穴部１２０の底部１２１と重なる位置に凹部１２５が形成されている。
穴部１００の長径に対する短径の比率は、０．９５以上１以下であることが好ましい。
【0064】
続いて、本実施形態の太陽電池モジュール１の製造方法について説明する。
【0065】
本実施形態の太陽電池モジュール１の製造方法は、主要な工程として、太陽電池形成工程と、溶接工程、封止工程、ケーブル接続工程をこの順に実行するものである。
【0066】
太陽電池形成工程は、主に半導体層形成工程と、電極層形成工程によって構成されている。
太陽電池形成工程では、まず、プラズマＣＶＤ装置によって、シリコン基板の一方の主面上に第１真性シリコン層及び第１導電型シリコン層を形成し、シリコン基板の他方の主面上に第２真性シリコン層、第２導電型シリコン層を形成し、光電変換基板３０を形成する（光電変換基板形成工程）。
続いて、スパッタ装置によって第１導電型シリコン層上に第１電極層３１を形成し、第２導電型シリコン層上に第２電極層３２を形成し、太陽電池セル２０を形成する（電極層形成工程）。
太陽電池形成工程では、まず、プラズマＣＶＤ装置によって、シリコン基板の一方の主面上に第１真性シリコン層及び第１導電型シリコン層を形成し、シリコン基板の他方の主面上に第２真性シリコン層、第２導電型シリコン層を形成し、光電変換基板３０を形成する（光電変換基板形成工程）。
続いて、スパッタ装置によって第１導電型シリコン層上に第１電極層３１を形成し、第２導電型シリコン層上に第２電極層３２を形成し、太陽電池セル２０を形成する（電極層形成工程）。
【0067】
溶接工程では、主にセル配置工程と、第１載置工程と、第１レーザー照射工程と、ストリング配置工程と、第２載置工程と、第２レーザー照射工程と、第３載置工程と、第３レーザー照射工程を実施する。
具体的には、太陽電池セル２０を所定の方向に並設して直線上に配置する（セル配置工程）。
続いて、第２インターコネクタ２１の一方の端部側を太陽電池セル２０の第１集電極３３の第１バスバー電極部６０上に載置し、第２インターコネクタ２１の他方の端部側を太陽電池セル２０の第２集電極３４の第２バスバー電極部６２上に載置する（第１載置工程）。
図７のように、第２インターコネクタ２１側から第２インターコネクタ２１と第１集電極３３のバスバー電極部６０にレーザー光を照射する。同様に、第２インターコネクタ２１側から第２インターコネクタ２１と第２集電極３４の第２バスバー電極部６２にレーザー光を照射する（第１レーザー照射工程）。
具体的には、太陽電池セル２０を所定の方向に並設して直線上に配置する（セル配置工程）。
続いて、第２インターコネクタ２１の一方の端部側を太陽電池セル２０の第１集電極３３の第１バスバー電極部６０上に載置し、第２インターコネクタ２１の他方の端部側を太陽電池セル２０の第２集電極３４の第２バスバー電極部６２上に載置する（第１載置工程）。
図７のように、第２インターコネクタ２１側から第２インターコネクタ２１と第１集電極３３のバスバー電極部６０にレーザー光を照射する。同様に、第２インターコネクタ２１側から第２インターコネクタ２１と第２集電極３４の第２バスバー電極部６２にレーザー光を照射する（第１レーザー照射工程）。
【0068】
このとき、第２インターコネクタ２１と第２集電極３４のバスバー電極部６２との溶接は、いわゆる、通常よりも高出力のパルスレーザー溶接である。
このとき、レーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであることが好ましい。
レーザー光の出力は、２００Ｗ以上であることが好ましく、２５０Ｗ以上であることがより好ましい。
レーザー光の出力は、４００Ｗ以下であることが好ましく、３５０Ｗ以下であることがより好ましく、３００Ｗ以下であることが特に好ましい。
レーザー光のパルス幅は、１ｍｓ以上であることが好ましく、１０ｍｓ以上であることがより好ましい。
レーザー光のパルス幅は、１００ｍｓ以下であることが好ましく、２５ｍｓ以下であることがより好ましい。
レーザー光のピークパワーは、５０Ｗ以上２５０Ｗ以下であることが好ましい。
レーザー光のビーム径は、３００μｍ以上６００μｍ以下であることが好ましい。
レーザー光の焦点からの距離は、照射対象位置を基準として０μｍ以上１２００μｍ以下の範囲であることが好ましい。
レーザー光は、固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
本実施形態の第１レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、熱伝播による光電変換基板３０へのダメージを抑制する観点から出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
このとき、レーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであることが好ましい。
レーザー光の出力は、２００Ｗ以上であることが好ましく、２５０Ｗ以上であることがより好ましい。
レーザー光の出力は、４００Ｗ以下であることが好ましく、３５０Ｗ以下であることがより好ましく、３００Ｗ以下であることが特に好ましい。
レーザー光のパルス幅は、１ｍｓ以上であることが好ましく、１０ｍｓ以上であることがより好ましい。
レーザー光のパルス幅は、１００ｍｓ以下であることが好ましく、２５ｍｓ以下であることがより好ましい。
レーザー光のピークパワーは、５０Ｗ以上２５０Ｗ以下であることが好ましい。
レーザー光のビーム径は、３００μｍ以上６００μｍ以下であることが好ましい。
レーザー光の焦点からの距離は、照射対象位置を基準として０μｍ以上１２００μｍ以下の範囲であることが好ましい。
レーザー光は、固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
本実施形態の第１レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、熱伝播による光電変換基板３０へのダメージを抑制する観点から出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
【0069】
続いて、太陽電池ストリング１０を横方向Ｘに並設して直線上に配置する（ストリング配置工程）。
太陽電池ストリング１０の第２インターコネクタ２１を第１インターコネクタ１５に載置する（第２載置工程）。
第１インターコネクタ１５側から第１インターコネクタ１５と第２インターコネクタ２１にレーザー光を照射する（第２レーザー照射工程）。
太陽電池ストリング１０の第２インターコネクタ２１を第１インターコネクタ１５に載置する（第２載置工程）。
第１インターコネクタ１５側から第１インターコネクタ１５と第２インターコネクタ２１にレーザー光を照射する（第２レーザー照射工程）。
【0070】
この第２レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、第１レーザー照射工程で使用されるレーザー光と同様のものが使用できる。
本実施形態の第２レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
レーザー光は、固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
本実施形態の第２レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
レーザー光は、固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
【0071】
続いて、第１インターコネクタ１５に取出側配線部材１６，１７を載置する（第３載置工程）。
取出側配線部材１６，１７側から取出側配線部材１６，１７と第１インターコネクタ１５にレーザー光を照射する（第３レーザー照射工程）。
取出側配線部材１６，１７側から取出側配線部材１６，１７と第１インターコネクタ１５にレーザー光を照射する（第３レーザー照射工程）。
【0072】
第３レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、第１レーザー照射工程で使用されるレーザー光と同様のものが使用できる。
本実施形態の第３レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
レーザー光は、固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
本実施形態の第３レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
レーザー光は、固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
【0073】
続いて、封止工程では、従来と同様、各太陽電池ストリング１０を封止シート１３，１４及び保護部材１１，１２で挟んで圧着し、各太陽電池ストリング１０を封止する（封止工程）。
【0074】
続いて、ケーブル接続工程では、端子ボックス３の端子台７１上に取出側配線部材１６，１７の端部を載置し（第４載置工程）、取出側配線部材１６，１７側から取出側配線部材１６，１７と端子台７１にレーザー光を照射する（第４レーザー照射工程）。
【0075】
第４レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、第１レーザー照射工程で使用されるレーザー光と同様のものが使用できる。
本実施形態の第４レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
レーザー光は、固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
本実施形態の第４レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、波長が４３０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下の青色レーザーであり、出力が２５０Ｗ以上４００Ｗ以下であって、かつ、パルス幅が１ｍｓ以上２５ｍｓ以下のパルスレーザー光である。
レーザー光は、固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が１０％以上８０％以下であることが好ましい。
レーザー光は、液相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率が固相状態の取出側配線部材１６，１７の吸収率の１倍以上５倍以下であることが好ましい。
【0076】
本実施形態の太陽電池モジュール１によれば、集電極３３，３４と第２インターコネクタ２１の主成分として同種金属又は同種合金を含んでいるが、穴部８０の底部８１に隆起部８２があり、穴部８０の開口形状と隆起部８２の外郭形状がともに略円形状であって、かつ最小包含円半径が異なっており、穴部８０の開口形状は、最小包含円が隆起部８２と重なるという特徴的な形状をしているので、十分な接着強度を確保できる。
【0077】
本実施形態の太陽電池モジュール１によれば、隆起部８２の外郭形状が略円形状であるため、一様な照明条件でも安定して溶接個所を検出でき、溶接痕の特定が容易である。
【0078】
本実施形態の太陽電池モジュール１の製造方法によれば、第１レーザー照射工程で使用されるレーザー光は、固相状態の第２インターコネクタ２１の吸収率が１０％以上８０％以下であるので、出力等を調整することで溶け込み深さを制御しながら溶接することができる。
【0079】
上記した実施形態では、集電極３３，３４と第２インターコネクタ２１の接続、第１インターコネクタ１５と第２インターコネクタ２１の接続、及び第１インターコネクタ１５と取出側配線部材１６，１７の接続、取出側配線部材１６，１７と端子台７１の接続のそれぞれにおいて、レーザー溶接によって接続したが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、これらの接続の全てをレーザー溶接で行わなくてもよい。例えば、集電極３３，３４と第２インターコネクタ２１の接続のみをレーザー溶接で行ってもよい。
【0080】
上記した実施形態では、太陽電池パネル２が両面に集電極を有する結晶シリコン太陽電池パネルの場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。他の種類の太陽電池パネルにも適用できる。例えば、裏面側にのみ集電極が設けられたバックコンタクト型の太陽電池パネルやＰＥＲＣ型の太陽電池パネル、ペロブスカイト型の太陽電池パネルにも適用できる。
【0081】
上記した実施形態は、本発明の技術的範囲に含まれる限り、各実施形態間で各構成部材を自由に置換や付加できる。
【実施例0082】
以下、本発明の実施例を実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【0083】
（実施例１）
ＩＴＯが表面に積層されたシリコンウェハを使用し、ＩＴＯ上に厚み０．０３ｍｍの銅テープを貼り、銅テープ上に厚み１００μｍで幅１５ｍｍの銅板を載置した。そして、銅板側から波長４４５ｎｍ、出力３００Ｗ、パルス幅１０ｍｓ、パルスエネルギー３Ｊ、ピークパワー３００Ｗ、ビーム径４００μｍ、焦点からの距離０μｍの条件の青色レーザー光を照射して銅テープに銅板をレーザー溶接し、サンプルを形成した。
なお、銅板に対して４５５ｎｍの青色レーザーを照射して、青色レーザーに対する銅板の固相状態での吸収率を測定したところ、６５％程度であった。
このようにして形成されたサンプルを実施例１とした。
ＩＴＯが表面に積層されたシリコンウェハを使用し、ＩＴＯ上に厚み０．０３ｍｍの銅テープを貼り、銅テープ上に厚み１００μｍで幅１５ｍｍの銅板を載置した。そして、銅板側から波長４４５ｎｍ、出力３００Ｗ、パルス幅１０ｍｓ、パルスエネルギー３Ｊ、ピークパワー３００Ｗ、ビーム径４００μｍ、焦点からの距離０μｍの条件の青色レーザー光を照射して銅テープに銅板をレーザー溶接し、サンプルを形成した。
なお、銅板に対して４５５ｎｍの青色レーザーを照射して、青色レーザーに対する銅板の固相状態での吸収率を測定したところ、６５％程度であった。
このようにして形成されたサンプルを実施例１とした。
【0084】
（実施例２）
実施例１において、厚み１５００μｍの銅板を使用し、レーザー光の条件を銅板側から出力１００Ｗ、パルス幅４ｍｓ、パルスエネルギー０．４Ｊ、ピークパワー１００Ｗ、ビーム径５００μｍ、焦点からの距離１０００μｍとしたこと以外は同様にしてこれを実施例２とした。
実施例１において、厚み１５００μｍの銅板を使用し、レーザー光の条件を銅板側から出力１００Ｗ、パルス幅４ｍｓ、パルスエネルギー０．４Ｊ、ピークパワー１００Ｗ、ビーム径５００μｍ、焦点からの距離１０００μｍとしたこと以外は同様にしてこれを実施例２とした。
【0085】
（比較例１）
実施例１において、レーザー光の条件を銅板側から出力２００Ｗ、パルス幅３０ｍｓ、パルスエネルギー６Ｊ、ピークパワー２００Ｗ、ビーム径４００μｍ、焦点からの距離０μｍとしたこと以外は同様にしてこれを比較例１とした。
実施例１において、レーザー光の条件を銅板側から出力２００Ｗ、パルス幅３０ｍｓ、パルスエネルギー６Ｊ、ピークパワー２００Ｗ、ビーム径４００μｍ、焦点からの距離０μｍとしたこと以外は同様にしてこれを比較例１とした。
【0086】
（比較例２）
実施例１において、レーザー光の条件を銅板側から出力２００Ｗ、パルス幅１００ｍｓ、パルスエネルギー２０Ｊ、ピークパワー２００Ｗ、ビーム径４００μｍ、焦点からの距離０μｍとしたこと以外は同様にしてこれを比較例２とした。
実施例１において、レーザー光の条件を銅板側から出力２００Ｗ、パルス幅１００ｍｓ、パルスエネルギー２０Ｊ、ピークパワー２００Ｗ、ビーム径４００μｍ、焦点からの距離０μｍとしたこと以外は同様にしてこれを比較例２とした。
【0087】
溶接後の実施例１と比較例１の顕微鏡写真を図８に示し、溶接後の実施例１，２と比較例１，２の評価結果をまとめると表１の通りである。
【0088】
【表1】
【0089】
比較例１は、図８（ｂ）のように、レーザー光が銅板を貫通して、シリコンウェハの裏面が変色し、一部に割れが生じているのに対して、実施例１は、図８（ａ）のように、レーザー光がシリコンウェハの裏面まで貫通せず、有底の穴部が形成されていた。
また、実施例１の穴部は、中心に凸状の隆起部が形成されており、隆起部と穴部の形状は、略円形状であって略同心円に並んでいた。言い換えると、実施例１の穴部の開口形状は、隆起部の外郭形状と内径が異なっており、開口縁の内側に隆起部が位置していた。
また、実施例１の穴部は、中心に凸状の隆起部が形成されており、隆起部と穴部の形状は、略円形状であって略同心円に並んでいた。言い換えると、実施例１の穴部の開口形状は、隆起部の外郭形状と内径が異なっており、開口縁の内側に隆起部が位置していた。
【0090】
実施例２と比較例２についても形状を観察したところ、実施例２では、有底の穴部が形成され、比較例２ではシリコンウェハの裏面を貫通し、貫通孔が形成されていた。
実施例１と比較例１，２の結果から、２００Ｗ超過の高出力で、かつ３０ｍｓ未満の短パルス幅でレーザーを照射することで１００μｍという厚みが薄い銅板を使用した場合でも、１５００μｍの銅板と同様に溶接可能であることがわかった。
実施例１と比較例１，２の結果から、２００Ｗ超過の高出力で、かつ３０ｍｓ未満の短パルス幅でレーザーを照射することで１００μｍという厚みが薄い銅板を使用した場合でも、１５００μｍの銅板と同様に溶接可能であることがわかった。
【0091】
また、ＪＩＳ Ｋ ６８５４－２に記される装置、及び手順に準じたピール強度評価を行い、実施例１，２の剥離強度を測定したところ、実施例２の剥離強度が０．２Ｎ程度であるのに対して実施例１の剥離強度では、２．２Ｎ程度と高い剥離強度を示した。
これは、実施例１では、銅板の厚みが１００μｍと薄いため、レーザーの一部が銅板を通過して下地の銅テープまで至り、その銅テープに凹部が形成される。そして、凹部内にレーザーによって融解した銅板の一部と銅テープの一部が溜まって固化し隆起部が形成される。その結果、銅テープの凹部でアンカー効果が働くとともに、銅板と隆起部が一体となって連続した一連の層になったためと考えられる。
これは、実施例１では、銅板の厚みが１００μｍと薄いため、レーザーの一部が銅板を通過して下地の銅テープまで至り、その銅テープに凹部が形成される。そして、凹部内にレーザーによって融解した銅板の一部と銅テープの一部が溜まって固化し隆起部が形成される。その結果、銅テープの凹部でアンカー効果が働くとともに、銅板と隆起部が一体となって連続した一連の層になったためと考えられる。
【0092】
以上の結果から、良好な剥離強度を示した実施例１では、穴部の底部に隆起部が形成されており、隆起部と穴部が穴部の深さ方向から視たときに略円形状であって同心円状に重なっているという特異な形状となることがわかった。
銅板の固体状態での吸収率が６５％程度の青色レーザーを使用することで、レーザーによる穴部の深さを調整できることがわかった。
銅板の固体状態での吸収率が６５％程度の青色レーザーを使用することで、レーザーによる穴部の深さを調整できることがわかった。
【符号の説明】
【0093】
１ 太陽電池モジュール
１０ 太陽電池ストリング
１５ 第１インターコネクタ（取出電極）
１６，１７ 取出側配線部材
２０ 太陽電池セル（第１太陽電池、第２太陽電池）
２０ａ 第１太陽電池セル
２０ｂ 第２太陽電池セル
２０ｃ 第３太陽電池セル
２１ 第２インターコネクタ（配線部材）
３３ 第１集電極
３４ 第２集電極
７１ 端子台
７２，７３ 外部ケーブル
８０，９０，１００，１２０ 穴部
８１，９１，１０１，１２１ 底部
８２，９２，１０２，１２２ 隆起部
８５，９５，１０５，１２５ 凹部
１０ 太陽電池ストリング
１５ 第１インターコネクタ（取出電極）
１６，１７ 取出側配線部材
２０ 太陽電池セル（第１太陽電池、第２太陽電池）
２０ａ 第１太陽電池セル
２０ｂ 第２太陽電池セル
２０ｃ 第３太陽電池セル
２１ 第２インターコネクタ（配線部材）
３３ 第１集電極
３４ 第２集電極
７１ 端子台
７２，７３ 外部ケーブル
８０，９０，１００，１２０ 穴部
８１，９１，１０１，１２１ 底部
８２，９２，１０２，１２２ 隆起部
８５，９５，１０５，１２５ 凹部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
