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特開2023-87929内視鏡湾曲管、内視鏡、内視鏡湾曲管の製造方法、及び内視鏡の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023087929
(43)【公開日】2023-06-26
(54)【発明の名称】内視鏡湾曲管、内視鏡、内視鏡湾曲管の製造方法、及び内視鏡の製造方法
(51)【国際特許分類】
A61B 1/008 20060101AFI20230619BHJP
G02B 23/24 20060101ALI20230619BHJP
【ＦＩ】
A61B1/008 511
G02B23/24 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021202490
(22)【出願日】2021-12-14
(71)【出願人】
【識別番号】304050923
【氏名又は名称】オリンパスメディカルシステムズ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002147
【氏名又は名称】弁理士法人酒井国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】伊豆倉 雅人
(72)【発明者】
【氏名】北川 英哉
(72)【発明者】
【氏名】須田 信行
【テーマコード（参考）】
2H040
4C161
【Ｆターム（参考）】
2H040BA21
2H040DA14
2H040DA17
2H040DA19
4C161CC06
4C161DD03
4C161FF33
4C161JJ01
4C161JJ06
4C161LL02
(57)【要約】
【課題】耐久性を向上させること。
【解決手段】内視鏡湾曲管は、複数の節輪を連結してなる。節輪は、貫通孔６３１５を有する第１の節輪６３と、貫通孔６３１５に挿通される円筒状の凸部６４１２を有する第２の節輪６４と、を有する。凸部６４１２の先端部６４１４は、基端部６４１５よりも凸部６４１２の径方向に拡げられている。先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、凸部６４１２の中心軸を含む平面によって先端部６４１４を切断した場合に、９０°以上の角度θを成している。
【選択図】図６
【解決手段】内視鏡湾曲管は、複数の節輪を連結してなる。節輪は、貫通孔６３１５を有する第１の節輪６３と、貫通孔６３１５に挿通される円筒状の凸部６４１２を有する第２の節輪６４と、を有する。凸部６４１２の先端部６４１４は、基端部６４１５よりも凸部６４１２の径方向に拡げられている。先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、凸部６４１２の中心軸を含む平面によって先端部６４１４を切断した場合に、９０°以上の角度θを成している。
【選択図】図６
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の節輪を連結してなる内視鏡湾曲管であって、
前記節輪は、
貫通孔を有する第１の節輪と、
前記貫通孔に挿通される円筒状の凸部を有する第２の節輪と、を有し、
前記凸部の先端部は、
前記凸部の基端部よりも前記凸部の径方向に拡げられており、
前記先端部における内周側のエッジ部は、
前記凸部の中心軸を含む平面によって前記先端部を切断した場合に、９０°以上の角度を成している内視鏡湾曲管。
前記節輪は、
貫通孔を有する第１の節輪と、
前記貫通孔に挿通される円筒状の凸部を有する第２の節輪と、を有し、
前記凸部の先端部は、
前記凸部の基端部よりも前記凸部の径方向に拡げられており、
前記先端部における内周側のエッジ部は、
前記凸部の中心軸を含む平面によって前記先端部を切断した場合に、９０°以上の角度を成している内視鏡湾曲管。
【請求項2】
前記エッジ部は、
前記凸部の中心軸を含む平面によって前記先端部を切断した場合に、鈍角を成している請求項１に記載の内視鏡湾曲管。
前記凸部の中心軸を含む平面によって前記先端部を切断した場合に、鈍角を成している請求項１に記載の内視鏡湾曲管。
【請求項3】
前記凸部は、
前記基端部から前記先端部に向かうにしたがって前記凸部の径方向に拡げられている請求項１または２に記載の内視鏡湾曲管。
前記基端部から前記先端部に向かうにしたがって前記凸部の径方向に拡げられている請求項１または２に記載の内視鏡湾曲管。
【請求項4】
請求項１～３のいずれか１つに記載の内視鏡湾曲管を備える内視鏡。
【請求項5】
第１の貫通孔を第１の基板に設ける第１の貫通孔形成工程と、
前記第１の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を第２の基板に形成する凸部形成工程と、
前記凸部を前記第１の貫通孔に挿通した後、前記凸部の先端部を拡径することによって前記第１の基板及び前記第２の基板を連結する基板連結工程と、
前記基板連結工程によって連結された前記第１の基板の一部と前記第２の基板の一部とを円筒状に丸めて連結することによって複数の節輪からなる内視鏡湾曲管を形成する湾曲管形成工程と、を備え、
前記凸部形成工程は、
前記第２の基板に第２の貫通孔を形成する第２の貫通孔形成工程と、
前記第２の基板における前記第２の貫通孔の貫通方向両側の第１の面側及び第２の面側のうち、前記第２の貫通孔における前記第１の面側の内周側のエッジ部に斜面を形成する斜面形成工程と、
前記第１の面側からポンチを用いることによって前記第２の貫通孔に対してバーリング加工による円筒状の凸部を形成する凸部形成工程と、を有する内視鏡湾曲管の製造方法。
前記第１の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を第２の基板に形成する凸部形成工程と、
前記凸部を前記第１の貫通孔に挿通した後、前記凸部の先端部を拡径することによって前記第１の基板及び前記第２の基板を連結する基板連結工程と、
前記基板連結工程によって連結された前記第１の基板の一部と前記第２の基板の一部とを円筒状に丸めて連結することによって複数の節輪からなる内視鏡湾曲管を形成する湾曲管形成工程と、を備え、
前記凸部形成工程は、
前記第２の基板に第２の貫通孔を形成する第２の貫通孔形成工程と、
前記第２の基板における前記第２の貫通孔の貫通方向両側の第１の面側及び第２の面側のうち、前記第２の貫通孔における前記第１の面側の内周側のエッジ部に斜面を形成する斜面形成工程と、
前記第１の面側からポンチを用いることによって前記第２の貫通孔に対してバーリング加工による円筒状の凸部を形成する凸部形成工程と、を有する内視鏡湾曲管の製造方法。
【請求項6】
前記凸部形成工程は、
順送プレス加工によって実行される請求項５に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
順送プレス加工によって実行される請求項５に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
【請求項7】
前記第１の基板及び前記第２の基板は、
それぞれ金属製のシートであり、
前記第２の貫通孔形成工程及び前記凸部形成工程は、
それぞれプレス加工によって実行され、
前記第２の貫通孔形成工程及び前記凸部形成工程と前記基板連結工程との間には、
前記第１の基板及び前記第２の基板に対してそれぞれプレスバリを除去するバリ取り工程、及び、前記第１の基板及び前記第２の基板をそれぞれ洗浄する洗浄工程を含む請求項５または６に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
それぞれ金属製のシートであり、
前記第２の貫通孔形成工程及び前記凸部形成工程は、
それぞれプレス加工によって実行され、
前記第２の貫通孔形成工程及び前記凸部形成工程と前記基板連結工程との間には、
前記第１の基板及び前記第２の基板に対してそれぞれプレスバリを除去するバリ取り工程、及び、前記第１の基板及び前記第２の基板をそれぞれ洗浄する洗浄工程を含む請求項５または６に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
【請求項8】
第１の貫通孔を第１の基板に設ける第１の貫通孔形成工程と、
前記第１の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を第２の基板に形成する凸部形成工程と、
前記凸部を前記第１の貫通孔に挿通した後、前記凸部の先端部を拡径することによって前記第１の基板及び前記第２の基板を連結する基板連結工程と、
前記基板連結工程によって連結された前記第１の基板の一部と前記第２の基板の一部とを円筒状に丸めて連結することによって複数の節輪からなる内視鏡湾曲管を形成する湾曲管形成工程と、を備え、
前記凸部形成工程は、
前記第２の基板に第２の貫通孔を形成する第２の貫通孔形成工程と、
前記第２の貫通孔に対してバーリング加工による円筒状の凸部を形成する凸部形成工程と、
前記凸部の先端部における内周側のエッジ部を面取りする面取り工程と、を有する内視鏡湾曲管の製造方法。
前記第１の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を第２の基板に形成する凸部形成工程と、
前記凸部を前記第１の貫通孔に挿通した後、前記凸部の先端部を拡径することによって前記第１の基板及び前記第２の基板を連結する基板連結工程と、
前記基板連結工程によって連結された前記第１の基板の一部と前記第２の基板の一部とを円筒状に丸めて連結することによって複数の節輪からなる内視鏡湾曲管を形成する湾曲管形成工程と、を備え、
前記凸部形成工程は、
前記第２の基板に第２の貫通孔を形成する第２の貫通孔形成工程と、
前記第２の貫通孔に対してバーリング加工による円筒状の凸部を形成する凸部形成工程と、
前記凸部の先端部における内周側のエッジ部を面取りする面取り工程と、を有する内視鏡湾曲管の製造方法。
【請求項9】
請求項５～８のいずれか１つに記載の内視鏡湾曲管の製造方法を備える内視鏡の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、内視鏡湾曲管、内視鏡、内視鏡湾曲管の製造方法、及び内視鏡の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、内視鏡は、一部が被検体内（生体内）に挿入される挿入部を備える（例えば、特許文献１参照）。この挿入部は、可撓性を有する長尺状の可撓管と、当該可撓管の先端に連結され、湾曲可能に構成された内視鏡湾曲管と、当該内視鏡湾曲管の先端に連結された先端ユニットとを備える。また、内視鏡湾曲管は、先端ユニットに連結される前端節輪と、可撓管に連結される後端節輪と、当該前端節輪及び当該後端節輪の間において、当該内視鏡湾曲管の長手軸に沿って交互に連結される複数の第１，第２の節輪とを備える。
ここで、第１の節輪は、貫通孔を有する。一方、第２の節輪は、第１の節輪の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を有する。そして、第１，第２の節輪は、貫通孔に凸部を挿通した状態で、拡開パンチによって凸部の先端部を拡開することによって、互いに回動可能に連結される。
ここで、第１の節輪は、貫通孔を有する。一方、第２の節輪は、第１の節輪の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を有する。そして、第１，第２の節輪は、貫通孔に凸部を挿通した状態で、拡開パンチによって凸部の先端部を拡開することによって、互いに回動可能に連結される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特許第５４０４１５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１に記載の構造では、拡開パンチを用いて凸部の先端部を拡開する際に、当該先端部にクラックが発生してしまう場合があった。
そこで、凸部の先端部へのクラックの発生を抑制し、製品としての耐久性を向上させることができる技術が要望されている。
そこで、凸部の先端部へのクラックの発生を抑制し、製品としての耐久性を向上させることができる技術が要望されている。
【0005】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、クラックの発生を抑制することにより耐久性をより向上させることができる内視鏡湾曲管、内視鏡、内視鏡湾曲管の製造方法、及び内視鏡の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る内視鏡湾曲管は、複数の節輪を連結してなる内視鏡湾曲管であって、前記節輪は、貫通孔を有する第１の節輪と、前記貫通孔に挿通される円筒状の凸部を有する第２の節輪と、を有し、前記凸部の先端部は、前記凸部の基端部よりも前記凸部の径方向に拡げられており、前記先端部における内周側のエッジ部は、前記凸部の中心軸を含む平面によって前記先端部を切断した場合に、９０°以上の角度を成している。
【0007】
本発明に係る内視鏡は、上述した内視鏡湾曲管を備える。
【0008】
本発明に係る内視鏡湾曲管の製造方法は、第１の貫通孔を第１の基板に設ける第１の貫通孔形成工程と、前記第１の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を第２の基板に形成する凸部形成工程と、前記凸部を前記第１の貫通孔に挿通した後、前記凸部の先端部を拡径することによって前記第１の基板及び前記第２の基板を連結する基板連結工程と、前記基板連結工程によって連結された前記第１の基板の一部と前記第２の基板の一部とを円筒状に丸めて連結することによって複数の節輪からなる内視鏡湾曲管を形成する湾曲管形成工程と、を備え、前記凸部形成工程は、前記第２の基板に第２の貫通孔を形成する第２の貫通孔形成工程と、前記第２の基板における前記第２の貫通孔の貫通方向両側の第１の面側及び第２の面側のうち、前記第２の貫通孔における前記第１の面側の内周側のエッジ部に斜面を形成する斜面形成工程と、前記第１の面側からポンチを用いることによって前記第２の貫通孔に対してバーリング加工による円筒状の凸部を形成する凸部形成工程と、を有する。
【0009】
本発明に係る内視鏡湾曲管の製造方法は、第１の貫通孔を第１の基板に設ける第１の貫通孔形成工程と、前記第１の貫通孔に挿通される円筒状の凸部を第２の基板に形成する凸部形成工程と、前記凸部を前記第１の貫通孔に挿通した後、前記凸部の先端部を拡径することによって前記第１の基板及び前記第２の基板を連結する基板連結工程と、前記基板連結工程によって連結された前記第１の基板の一部と前記第２の基板の一部とを円筒状に丸めて連結することによって複数の節輪からなる内視鏡湾曲管を形成する湾曲管形成工程と、を備え、前記凸部形成工程は、前記第２の基板に第２の貫通孔を形成する第２の貫通孔形成工程と、前記第２の貫通孔に対してバーリング加工による円筒状の凸部を形成する凸部形成工程と、前記凸部の先端部における内周側のエッジ部を面取りする面取り工程と、を有する。
【0010】
本発明に係る内視鏡の製造方法は、上述した内視鏡湾曲管の製造方法を備える。
【発明の効果】
【0011】
本発明に係る内視鏡湾曲管、内視鏡、内視鏡湾曲管の製造方法、及び内視鏡の製造方法によれば、耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下に、図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施の形態）について説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。さらに、図面の記載において、同一の部分には同一の符号を付している。
【0014】
〔内視鏡の概略構成〕
図１は、実施の形態に係る内視鏡１を示す図である。
内視鏡１は、一部が被検体内（生体内）に挿入され、当該生体内から反射された被写体像を撮像し、当該撮像によって生成した画像信号を出力する。そして、当該出力された画像信号は、外部の制御装置（図示略）に出力される。当該制御装置は、当該画像信号に対して所定の処理が施して内視鏡画像を生成した後、外部の表示装置（図示略）の動作を制御し、当該表示装置に当該内視鏡画像を表示させる。
図１は、実施の形態に係る内視鏡１を示す図である。
内視鏡１は、一部が被検体内（生体内）に挿入され、当該生体内から反射された被写体像を撮像し、当該撮像によって生成した画像信号を出力する。そして、当該出力された画像信号は、外部の制御装置（図示略）に出力される。当該制御装置は、当該画像信号に対して所定の処理が施して内視鏡画像を生成した後、外部の表示装置（図示略）の動作を制御し、当該表示装置に当該内視鏡画像を表示させる。
【0015】
この内視鏡１は、図１に示すように、挿入部２と、操作部３と、ユニバーサルコード４とを備える。
挿入部２は、少なくとも一部が可撓性を有し、生体内に挿入される部分である。この挿入部２は、図１に示すように、先端ユニット５と、内視鏡湾曲管６と、可撓管７とを備える。
挿入部２は、少なくとも一部が可撓性を有し、生体内に挿入される部分である。この挿入部２は、図１に示すように、先端ユニット５と、内視鏡湾曲管６と、可撓管７とを備える。
【0016】
先端ユニット５は、挿入部２の先端に設けられている。そして、先端ユニット５には、具体的な図示は省略したが、照明光学系と、撮像光学系と、撮像ユニットとが設けられている。
照明光学系は、挿入部２内に引き回されたライトガイド（図示略）の一端に対向し、外部の光学装置（図示略）から出射され当該ライトガイドによって伝達された光を当該挿入部２の先端から生体内に照射する。
撮像光学系は、照明光学系から生体内に照射され、当該生体内から反射された光（被写体像）を取り込み、撮像ユニットを構成する撮像素子の撮像面に結像する。
撮像ユニットは、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）またはＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）等の撮像素子を含んで構成され、撮像光学系によって結像された被写体像を撮像し、当該撮像によって生成した画像信号を出力する。
照明光学系は、挿入部２内に引き回されたライトガイド（図示略）の一端に対向し、外部の光学装置（図示略）から出射され当該ライトガイドによって伝達された光を当該挿入部２の先端から生体内に照射する。
撮像光学系は、照明光学系から生体内に照射され、当該生体内から反射された光（被写体像）を取り込み、撮像ユニットを構成する撮像素子の撮像面に結像する。
撮像ユニットは、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）またはＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）等の撮像素子を含んで構成され、撮像光学系によって結像された被写体像を撮像し、当該撮像によって生成した画像信号を出力する。
【0017】
内視鏡湾曲管６は、先端ユニット５の基端側（操作部３側）に連結され、湾曲可能に構成されている。
なお、内視鏡湾曲管６の詳細な構成については、後述する「内視鏡湾曲管の構成」において説明する。
可撓管７は、内視鏡湾曲管６の基端側（操作部３側）に連結され、可撓性を有する長尺形状を有する。
なお、内視鏡湾曲管６の詳細な構成については、後述する「内視鏡湾曲管の構成」において説明する。
可撓管７は、内視鏡湾曲管６の基端側（操作部３側）に連結され、可撓性を有する長尺形状を有する。
【0018】
操作部３は、挿入部２における基端部分に対して接続されている。そして、操作部３は、内視鏡１に対する各種の操作を受け付ける。この操作部３は、図１に示すように、複数の操作部材３１と、湾曲ノブ３２と、挿入口３３とが設けられている。
複数の操作部材３１は、各種操作を受け付けるボタン等によって構成されている。
湾曲ノブ３２は、ユーザ操作に応じて回動可能に構成されている。そして、湾曲ノブ３２は、回動することによって、挿入部２内に配設された金属製または樹脂製のワイヤ等の湾曲機構（図示略）を動作させる。これによって、内視鏡湾曲管６は、湾曲する。
挿入口３３は、挿入部２の先端から延在した管路（図示略）に連通し、外部から当該管路に対して穿刺針等の処置具（図示略）等を挿通するための挿入口である。
複数の操作部材３１は、各種操作を受け付けるボタン等によって構成されている。
湾曲ノブ３２は、ユーザ操作に応じて回動可能に構成されている。そして、湾曲ノブ３２は、回動することによって、挿入部２内に配設された金属製または樹脂製のワイヤ等の湾曲機構（図示略）を動作させる。これによって、内視鏡湾曲管６は、湾曲する。
挿入口３３は、挿入部２の先端から延在した管路（図示略）に連通し、外部から当該管路に対して穿刺針等の処置具（図示略）等を挿通するための挿入口である。
【0019】
ユニバーサルコード４は、操作部３から挿入部２の延在方向とは異なる方向に延在し、上述したライトガイド、及び、上述した画像信号を伝送する信号線等が配設されたコードであり、上述した外部の制御装置、及び上述した外部の光源装置と接続する。
【0020】
〔内視鏡湾曲管の構成〕
次に、内視鏡湾曲管６の構成について説明する。
図２は、内視鏡湾曲管６を示す図である。図３は、第１の節輪６１と第２の節輪６２との連結状態を示す図である。図４は、図２に示したIV-IV線の断面図である。図５は、図２に示したV-V線の断面図である。図６は、図３に示したVI-VI線の断面図である。
内視鏡湾曲管６は、図２に示すように、挿入部２の長手軸Ａｘに沿って互いに連結された複数の節輪６０を備える。
なお、具体的な図示は省略したが、複数の節輪６０には、湾曲ノブ３２へのユーザ操作に応じて動作する上述したワイヤが挿通される樹脂製等のワイヤ受けが取り付けられている。また、当該複数の節輪６０の外周面は、ゴム材等の柔軟性のある外皮チューブによって被覆されている。
次に、内視鏡湾曲管６の構成について説明する。
図２は、内視鏡湾曲管６を示す図である。図３は、第１の節輪６１と第２の節輪６２との連結状態を示す図である。図４は、図２に示したIV-IV線の断面図である。図５は、図２に示したV-V線の断面図である。図６は、図３に示したVI-VI線の断面図である。
内視鏡湾曲管６は、図２に示すように、挿入部２の長手軸Ａｘに沿って互いに連結された複数の節輪６０を備える。
なお、具体的な図示は省略したが、複数の節輪６０には、湾曲ノブ３２へのユーザ操作に応じて動作する上述したワイヤが挿通される樹脂製等のワイヤ受けが取り付けられている。また、当該複数の節輪６０の外周面は、ゴム材等の柔軟性のある外皮チューブによって被覆されている。
【0021】
節輪６０は、図２に示すように、先端ユニット５に連結される前端節輪６１と、可撓管７に連結される後端節輪６２と、前端節輪６１及び後端節輪６２の間において、長手軸Ａｘに沿って交互に連結される複数の第１，第２の節輪６３，６４とを備える。
【0022】
第１の節輪６３は、図３及び図４に示すように、略円筒形状を有する。
この第１の節輪６３において、当該第１の節輪６３の中心軸を中心とする１８０°の回転対称位置には、第１のヒンジ部６３１がそれぞれ設けられている。なお、以下では、説明の便宜上、第１の節輪６３において、一対の第１のヒンジ部６３１以外の円筒の一部をそれぞれ構成する部位を第１の周壁部６３２と記載する。
第１のヒンジ部６３１は、図３及び図４に示すように、一対の第１の平板部６３１１と、第２の平板部６３１２と、一対の段差部６３１３とを備える。
この第１の節輪６３において、当該第１の節輪６３の中心軸を中心とする１８０°の回転対称位置には、第１のヒンジ部６３１がそれぞれ設けられている。なお、以下では、説明の便宜上、第１の節輪６３において、一対の第１のヒンジ部６３１以外の円筒の一部をそれぞれ構成する部位を第１の周壁部６３２と記載する。
第１のヒンジ部６３１は、図３及び図４に示すように、一対の第１の平板部６３１１と、第２の平板部６３１２と、一対の段差部６３１３とを備える。
【0023】
一対の第１の平板部６３１１は、一対の第１の周壁部６３２における端部にそれぞれ接続する部分であり、それぞれ平板形状を有する。ここで、第１の平板部６３１１における幅方向（第１の節輪６３の中心軸に沿う方向）の長さ寸法は、第１の周壁部６３２における幅方向の長さ寸法と同一であるが、内視鏡湾曲管６の湾曲角度設計によっては、第１の周壁部６３２における幅方向の長さ寸法が、第１の平板部６３１１における幅方向の長さ寸法よりも短くなる場合もある。
【0024】
第２の平板部６３１２は、一対の第１の平板部６３１１の間において、当該一対の第１の平板部６３１１の外面によって構成される平面よりも第１の節輪６３の肉厚だけ当該第１の節輪６３の外周側にオフセットした平板形状を有する。
また、第２の平板部６３１２は、第１の平板部６３１１よりも幅方向両側にそれぞれ延在した平面視略楕円形状を有する。以下では、説明の便宜上、第２の平板部６３１２において、第１の平板部６３１１よりも幅方向両側に突出した各部分を第１の舌片部６３１４と記載する。
また、第２の平板部６３１２は、第１の平板部６３１１よりも幅方向両側にそれぞれ延在した平面視略楕円形状を有する。以下では、説明の便宜上、第２の平板部６３１２において、第１の平板部６３１１よりも幅方向両側に突出した各部分を第１の舌片部６３１４と記載する。
【0025】
そして、第１の舌片部６３１４には、当該第１の舌片部６３１４を貫通する第１の貫通孔６３１５が設けられている。当該第１の貫通孔６３１５は、本発明に係る貫通孔及び第１の貫通孔に相当する。
この第１の貫通孔６３１５の内面は、図６に示すように、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって（図６中、上方に向かうにしたがって）、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されている。
この第１の貫通孔６３１５の内面は、図６に示すように、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって（図６中、上方に向かうにしたがって）、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されている。
【0026】
一対の段差部６３１３は、一対の第１の平板部６３１１と第２の平板部６３１２とをそれぞれ接続する部分である。
【0027】
【0028】
第２の節輪６４は、図３及び図５に示すように、略円筒形状を有する。なお、第２の節輪６４の肉厚は、第１の節輪６３の肉厚と同一である。
この第２の節輪６４において、当該第２の節輪６４の中心軸を中心とする１８０°の回転対称位置には、第２のヒンジ部６４１がそれぞれ設けられている。なお、以下では、説明の便宜上、第２の節輪６４において、一対の第２のヒンジ部６４１以外の円筒の一部をそれぞれ構成する部位を第２の周壁部６４２と記載する。
この第２の節輪６４において、当該第２の節輪６４の中心軸を中心とする１８０°の回転対称位置には、第２のヒンジ部６４１がそれぞれ設けられている。なお、以下では、説明の便宜上、第２の節輪６４において、一対の第２のヒンジ部６４１以外の円筒の一部をそれぞれ構成する部位を第２の周壁部６４２と記載する。
【0029】
第２のヒンジ部６４１は、平板形状を有する。また、第２のヒンジ部６４１は、第２の周壁部６４２よりも幅方向（第２の節輪６４の中心軸に沿う方向）両側にそれぞれ延在した平面視略楕円形状を有する。以下では、説明の便宜上、第２のヒンジ部６４１において、第２の周壁部６４２よりも幅方向両側に突出した各部分を第２の舌片部６４１１と記載する。
【0030】
そして、第２の舌片部６４１１には、図３及び図６に示すように、第２の節輪６４の外周に向けて（図６中、上方に向けて）突出した円筒状の凸部６４１２がそれぞれ設けられている。なお、以下では、説明の便宜上、凸部６４１２の内側の孔を第２の貫通孔６４１３と記載する。
この凸部６４１２は、図６に示すように、第１の貫通孔６３１５に対して第１の節輪６３の内周側（図６中、下方側）から挿通される。また、凸部６４１２は、第１の貫通孔６３１５の内面に沿うように先端部６４１４が基端部６４１５よりも当該凸部６４１２の径方向に拡げられている。これによって、第１，第２のヒンジ部６３１，６４１同士（第１，第２の節輪６３，６４同士）は、回動可能に連結する。
この凸部６４１２は、図６に示すように、第１の貫通孔６３１５に対して第１の節輪６３の内周側（図６中、下方側）から挿通される。また、凸部６４１２は、第１の貫通孔６３１５の内面に沿うように先端部６４１４が基端部６４１５よりも当該凸部６４１２の径方向に拡げられている。これによって、第１，第２のヒンジ部６３１，６４１同士（第１，第２の節輪６３，６４同士）は、回動可能に連結する。
【0031】
ここで、先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、図６に示すように、当該先端部６４１４の中心軸を含む平面によって当該先端部６４１４を切断した場合に、鈍角の角度θを成している。
【0032】
【0033】
前端節輪６１は、第２の節輪６４と略同様の形状を有する。すなわち、前端節輪６１は、図２に示すように、一対の第２のヒンジ部６４１（第２の舌片部６４１１及び凸部６４１２（第２の貫通孔６４１３）を含む）及び一対の第２の周壁部６４２とそれぞれ同様の一対の第３のヒンジ部６１１（第３の舌片部６１１１及び凸部６１１２（第３の貫通孔６１１３）を含む）及び一対の第３の周壁部６１２を備える。なお、前端節輪６１では、第２の節輪６４とは異なり、第３のヒンジ部６１１には、１つのみの第３の舌片部６１１１が設けられている。
そして、前端節輪６１は、凸部６１１２によって、第２の節輪６４と同様に、第１の節輪６３に対して回動可能に連結される。
そして、前端節輪６１は、凸部６１１２によって、第２の節輪６４と同様に、第１の節輪６３に対して回動可能に連結される。
【0034】
なお、図２に記載の符号「Ｊ３」は、後述する「内視鏡湾曲管の製造方法」におけるレーザ溶接等によって接合された第３の接合部である。
【0035】
後端節輪６２は、第２の節輪６４と略同様の形状を有する。すなわち、後端節輪６２は、図２に示すように、一対の第２のヒンジ部６４１（第２の舌片部６４１１及び凸部６４１２（第２の貫通孔６４１３）を含む）及び一対の第２の周壁部６４２とそれぞれ同様の一対の第４のヒンジ部６２１（第４の舌片部６２１１及び凸部６２１２（第４の貫通孔６２１３）を含む）及び一対の第４の周壁部６２２を備える。なお、後端節輪６２では、第２の節輪６４とは異なり、第４のヒンジ部６２１には、１つのみの第４の舌片部６２１１が設けられている。
そして、後端節輪６２は、凸部６２１２によって、第２の節輪６４と同様に、第１の節輪６３に対して回動可能に連結される。
そして、後端節輪６２は、凸部６２１２によって、第２の節輪６４と同様に、第１の節輪６３に対して回動可能に連結される。
【0036】
なお、図２に記載の符号「Ｊ４」は、後述する「内視鏡湾曲管の製造方法」におけるレーザ溶接等によって接合された第４の接合部である。
【0037】
〔内視鏡湾曲管の製造方法〕
次に、内視鏡湾曲管６の製造方法について説明する。
図７は、内視鏡湾曲管６の製造方法を示すフローチャートである。図８ないし図３０は、内視鏡湾曲管６の製造方法を説明する図である。
具体的に、図８ないし図１５は、ステップＳ１～Ｓ５を説明する図である。ここで、図９は、ステップＳ１における第１の下穴形成工程によって形成された図８に示す第１の下穴６３１５ａを示す断面図である。図１１は、ステップＳ２における第１の面打ち工程によって変形された図１０に示す第１の下穴６３１５ａを示す断面図である。図１３は、ステップＳ３における穴トリム工程が行われることによって形成された図１２に示す第１の貫通孔６３１５を示す断面図である。
次に、内視鏡湾曲管６の製造方法について説明する。
図７は、内視鏡湾曲管６の製造方法を示すフローチャートである。図８ないし図３０は、内視鏡湾曲管６の製造方法を説明する図である。
具体的に、図８ないし図１５は、ステップＳ１～Ｓ５を説明する図である。ここで、図９は、ステップＳ１における第１の下穴形成工程によって形成された図８に示す第１の下穴６３１５ａを示す断面図である。図１１は、ステップＳ２における第１の面打ち工程によって変形された図１０に示す第１の下穴６３１５ａを示す断面図である。図１３は、ステップＳ３における穴トリム工程が行われることによって形成された図１２に示す第１の貫通孔６３１５を示す断面図である。
【0038】
また、図１６ないし図２２は、ステップＳ７～Ｓ１０を説明する図である。ここで、図１７は、ステップＳ７における第２の下穴形成工程によって形成された図１６に示す第２の下穴６４１３ａを示す断面図である。図１９は、ステップＳ８における第２の面打ち工程によって変形された図１８に示す第２の下穴６４１３ａを示す断面図である。図２１は、ステップＳ９におけるバーリング加工工程によって形成された図２０に示す第２の貫通孔６４１３及び凸部６４１２を示す断面図である。
【0039】
さらに、図２３ないし図２７は、ステップＳ１２～Ｓ１４を説明する図である。ここで、図２４は、ステップＳ１２における重ね合わせ工程によって第１の貫通孔６３１５に凸部６４１２が挿通された図２３の状態を示す断面図である。図２６は、ステップＳ１４におけるバーリング開き工程によって先端部６４１４が拡開された図２５の状態を示す断面図である。
【0040】
【0041】
図７に示すように、ステップＳ１～Ｓ６と、ステップＳ７～Ｓ１１とは、並列に実行される。以下では、先ず、ステップＳ１～Ｓ６について説明する。ここで、本実施の形態では、ステップＳ１～Ｓ５は、順送金型による順送プレス加工によって行われる。
先ず、ステップＳ１（第１の下穴形成工程）では、金属製の矩形状の第１の基板１００（図８）に対して、下穴加工を行う。これによって、図８及び図９に示すように、第１の基板１００に対して、当該第１の基板１００の表裏をそれぞれ貫通し、複数の第１の貫通孔６３１５の基となる複数の第１の下穴６３１５ａと、複数の第１の位置決め穴１０１とを形成する。
先ず、ステップＳ１（第１の下穴形成工程）では、金属製の矩形状の第１の基板１００（図８）に対して、下穴加工を行う。これによって、図８及び図９に示すように、第１の基板１００に対して、当該第１の基板１００の表裏をそれぞれ貫通し、複数の第１の貫通孔６３１５の基となる複数の第１の下穴６３１５ａと、複数の第１の位置決め穴１０１とを形成する。
【0042】
ステップＳ１の後のステップＳ２（第１の面打ち工程）では、第１の下穴６３１５ａにおける貫通方向の一方側（図１０の紙面手前側、図１１の上方側）の内周縁のエッジに対して、面打ち加工を行う。これによって、図１０及び図１１に示すように、当該エッジをＣ面取りし、第１の下穴６３１５ａを変形させる。そして、第１の下穴６３１５ａは、図１１に示すように、面打ちパンチ（図示略）により押し潰されて形成された余肉によって他方側（図１１の下方側）の径が小さくなる。
【0043】
ステップＳ２の後のステップＳ３（穴トリム工程）では、第１の下穴６３１５ａに対して、穴トリム加工を行う。これによって、図１２及び図１３に示すように、第１の下穴６３１５ａにおいて、径が小さくなっている他方側の内面をトリミングし、第１の貫通孔６３１５を形成する。
【0044】
ステップＳ３の後のステップＳ４（第１のプロファイル抜き工程）では、第１の基板１００に対して、プロファイル抜き加工を行う。これによって、図１４に示すように、第１の基板１００における外周縁の矩形状の第１の縁１０２内に、複数の第１の節輪６３の基となる複数の第１の節輪準備体６３ａを形成する。
ここで、第１の節輪準備体６３ａは、第１の節輪６３を第１の接合部Ｊ１で切り離し、平面状にした時の外形形状と略同様のものである。この第１の節輪準備体６３ａにおける長手方向の両端部は、図１４に示すように、第１の縁さん部１０３によって第１の縁１０２に連結している。そして、複数の第１の節輪準備体６３ａは、当該第１の節輪準備体６３ａの長手方向に直交する方向に沿って所定の間隔を空けて並列している。なお、当該所定の間隔とは、後述する第２の節輪準備体６４ａが隣接する第１の節輪準備体６３ａ同士の間に配置可能な間隔である。
ここで、第１の節輪準備体６３ａは、第１の節輪６３を第１の接合部Ｊ１で切り離し、平面状にした時の外形形状と略同様のものである。この第１の節輪準備体６３ａにおける長手方向の両端部は、図１４に示すように、第１の縁さん部１０３によって第１の縁１０２に連結している。そして、複数の第１の節輪準備体６３ａは、当該第１の節輪準備体６３ａの長手方向に直交する方向に沿って所定の間隔を空けて並列している。なお、当該所定の間隔とは、後述する第２の節輪準備体６４ａが隣接する第１の節輪準備体６３ａ同士の間に配置可能な間隔である。
【0045】
ステップＳ４の後のステップＳ５（段曲げ工程）では、第１の節輪準備体６３ａに対して、段曲げ加工を行う。これによって、図１５に示すように、段差部６３１３を形成するとともに、第１の節輪準備体６３ａと第１の縁１０２との間に段差部１０４を形成する。当該段差部１０４を形成することによって、第１の縁１０２と第２の平板部６３１２とは同一平面状に配置される。
【0046】
ステップＳ５の後のステップＳ６（第１の表面処理工程）では、ステップＳ１～Ｓ５によって発生したプレスバリや加工時に付着した加工油を除去する。本実施の形態では、ブラスト加工によって、当該プレスバリや当該加工油を除去する。
【0047】
次に、ステップＳ７～Ｓ１１について説明する。ここで、本実施の形態では、ステップＳ７～Ｓ１０は、順送金型による順送プレス加工によって行われる。
先ず、ステップＳ７（第２の下穴形成工程）では、金属製の矩形状の第２の基板２００（図１６）に対して、パンチＰ１（図１７）によって下穴加工を行う。これによって、図１６及び図１７に示すように、第２の基板２００に対して、当該第２の基板２００の表裏をそれぞれ貫通し、複数の第２の貫通孔６４１３の基となる複数の第２の下穴６４１３ａと、複数の第３の貫通孔６１１３の基となる複数の第３の下穴６１１３ａと、複数の第４の貫通孔６２１３の基となる複数の第４の下穴６２１３ａと、複数の第２の位置決め穴２０１とを形成する。
先ず、ステップＳ７（第２の下穴形成工程）では、金属製の矩形状の第２の基板２００（図１６）に対して、パンチＰ１（図１７）によって下穴加工を行う。これによって、図１６及び図１７に示すように、第２の基板２００に対して、当該第２の基板２００の表裏をそれぞれ貫通し、複数の第２の貫通孔６４１３の基となる複数の第２の下穴６４１３ａと、複数の第３の貫通孔６１１３の基となる複数の第３の下穴６１１３ａと、複数の第４の貫通孔６２１３の基となる複数の第４の下穴６２１３ａと、複数の第２の位置決め穴２０１とを形成する。
【0048】
ステップＳ７の後のステップＳ８（第２の面打ち工程）では、第２の下穴６４１３ａにおける貫通方向の一方側（図１８の紙面手前側、図１９の上方側）の内周縁のエッジに対して、パンチＰ１と同一の方向からパンチＰ２（図１９）によって面打ち加工を行う。これによって、図１８及び図１９に示すように、当該エッジをＣ面取りする。
【0049】
ステップＳ８の後のステップＳ９（バーリング加工工程）では、第２の下穴６４１３ａに対して、パンチＰ１，Ｐ２と同一の方向からパンチＰ３（図２１）によってバーリング加工を行う。これによって、図２０及び図２１に示すように、第２の貫通孔６４１３及び凸部６４１２を形成する。
ここで、凸部６４１２の先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、ステップＳ８において面打ち加工により第２の下穴６４１３ａにおける内周縁のエッジをＣ面取りしたことによって、図２１に示すように、当該先端部６４１４の中心軸を含む平面によって当該先端部６４１４を切断した場合に、鈍角の角度θを成している。
ここで、凸部６４１２の先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、ステップＳ８において面打ち加工により第２の下穴６４１３ａにおける内周縁のエッジをＣ面取りしたことによって、図２１に示すように、当該先端部６４１４の中心軸を含む平面によって当該先端部６４１４を切断した場合に、鈍角の角度θを成している。
【0050】
ステップＳ９の後のステップＳ１０（第２のプロファイル抜き工程）では、第２の基板２００に対して、プロファイル抜き加工を行う。これによって、図２２に示すように、第２の基板２００における外周縁の矩形状の第２の縁２０２内に、複数の第２の節輪６４の基となる複数の第２の節輪準備体６４ａと、前端節輪６１の基となる前端節輪準備体６１ａと、後端節輪６２の基となる後端節輪準備体６２ａとを形成する。
【0051】
ここで、第２の節輪準備体６４ａは、第２の節輪６４を第２の接合部Ｊ２で切り離し、平面状にした時の外形形状と略同様のものである。この第２の節輪準備体６４ａにおける長手方向の両端部は、図２２に示すように、第２の縁さん部２０３によって第２の縁２０２に連結している。また、前端節輪準備体６１ａは、前端節輪６１を第３の接合体Ｊ３で切り離し、平面状にした時の外形形状と略同様のものである。この前端節輪準備体６１ａにおける長手方向の両端部は、第３の縁さん部２０４によって第２の縁２０２に連結している。さらに、前端節輪準備体６１ａにおける長手方向の略中央部位は、第５の縁さん部２０６によって第２の縁２０２に連結している。また、後端節輪準備体６２ａは、後端節輪６２を第４の接合体Ｊ４で切り離し、平面状にした時の外形形状と略同様のものである。この後端節輪準備体６２ａにおける長手方向の両端部は、第４の縁さん部２０５によって第２の縁２０２に連結している。さらに、後端節輪準備体６２ａにおける長手方向の略中央部位は、第６の縁さん部２０７によって第２の縁２０２に連結している。そして、前端節輪６１ａ、後端節輪６２ａ、及び複数の第２の節輪準備体６４ａは、当該前端節輪準備体６１ａ、当該後端節輪準備体６２ａ、及び当該第２の節輪準備体６４ａの長手方向に直交する方向に沿って所定の間隔を変えて並列している。より具体的に、複数の第２の節輪準備体６４ａは、前端節輪準備体６１ａ及び後端節輪準備体６２ａの間において、所定の間隔を空けて並列している。なお、当該所定の間隔とは、第１の節輪準備体６３ａが隣接する第２の節輪準備体６４ａ同士の間に配置可能な間隔である。
【0052】
ステップＳ１０の後のステップＳ１１（第２の表面処理工程）では、ステップＳ７～Ｓ１０によって発生したプレスバリや加工時に付着した加工油を除去する。本実施の形態では、ブラスト加工によって、当該プレスバリや当該加工油を除去する。
【0053】
本実施の形態では、ステップＳ６及びステップＳ１１の後に順次、行われるステップＳ１２～Ｓ１５は、トランスファー金型によるトランスファー加工によって行われる。
先ず、ステップＳ１２（重ね合わせ工程）では、複数の第１の位置決め穴１０１と複数の第２の位置決め穴２０１とによって第１，第２の基板１００，２００を位置決めし、当該第１，第２の基板１００，２００を重ね合わせる。これによって、図２４に示すように、各第１の貫通孔６３１５に各凸部６１１２，６２１２，６４１２がそれぞれ挿通される。
先ず、ステップＳ１２（重ね合わせ工程）では、複数の第１の位置決め穴１０１と複数の第２の位置決め穴２０１とによって第１，第２の基板１００，２００を位置決めし、当該第１，第２の基板１００，２００を重ね合わせる。これによって、図２４に示すように、各第１の貫通孔６３１５に各凸部６１１２，６２１２，６４１２がそれぞれ挿通される。
【0054】
ステップＳ１２の後のステップＳ１３（バーリング開き工程）では、凸部６４１２に対して、拡開パンチ（図示略）によって当該凸部６１１２，６２１２，６４１２の先端部６４１４を拡開する。これによって、図２６に示すように、凸部６４１２は、第１の貫通孔６３１５の内面に沿うように先端部６４１４が基端部６４１５よりも当該凸部６４１２の径方向に拡げられる。他の凸部６１１２，６２１２も同様である。そして、第１，第２の節輪準備体６３ａ，６４ａ同士と、第１の節輪準備体６３ａ及び前端節輪準備体６１ａ同士と、第１の節輪準備体６３ａ及び後端節輪準備体６２ａ同士とがそれぞれ連結される。
【0055】
ステップＳ１３の後のステップＳ１４（第１のカット工程）では、図２７に示すように、重ね合わされた第１，第２の基板１００，２００における第１～第４の縁さん部１０３，２０３～２０５をカットする。これによって、第１，第２の節輪準備体６３ａ，６４ａは、第１，第２の縁１０２，２０２から切り離される。一方、前端節輪準備体６１ａ，６２ａは、第５，第６の縁さん部２０６，２０７によって第２の縁２０２に連結された状態である。
【0056】
ステップＳ１４の後のステップＳ１５（丸め加工工程）では、第１，第２の節輪準備体６３ａ，６４ａ、前端節輪準備体６１ａ、及び後端節輪準備体６２ａに対して、曲げ加工を行う。これによって、図２８に示すように、第１，第２の節輪準備体６３ａ，６４ａ、前端節輪準備体６１ａ、及び後端節輪準備体６２ａをそれぞれ円環状に丸める。そして、第１の節輪準備体６３ａにおける長手方向の両端部同士、第２の節輪準備体６４ａにおける長手方向の両端部同士、前端節輪準備体６１ａにおける長手方向の両端部同士、及び後端節輪準備体６２ａにおける長手方向の両端部同士をそれぞれ当接させる。
【0057】
ステップＳ１５の後のステップＳ１６（接合工程）では、第１の節輪準備体６３ａにおける長手方向の両端部同士、第２の節輪準備体６４ａにおける長手方向の両端部同士、前端節輪準備体６１ａにおける長手方向の両端部同士、及び後端節輪準備体６２ａにおける長手方向の両端部同士をレーザ溶接等によりそれぞれ接合する。これによって、第１～第４接合部Ｊ１～Ｊ４が形成されるとともに、互いに連結された第１，第２の節輪６３，６４、前端節輪６１、及び後端節輪６２が形成される。
【0058】
ステップＳ１６の後のステップＳ１７（第２のカット工程）では、図２９に示すように、第１，第２の基板１００，２００における第５，第６の縁さん部２０６，２０７をカットする。これによって、内視鏡湾曲管６が製造される。そして、ステップＳ１７の後のステップＳ１８（洗浄工程）において、製造された内視鏡湾曲管６を洗浄する。
【0059】
なお、内視鏡１は、上述したように製造された内視鏡湾曲管６と、先端ユニット５、及び可撓管７等とを組み付けることによって、製造される。
【0060】
以上説明した本実施の形態によれば、以下の効果を奏する。
本実施の形態に係る内視鏡湾曲管６では、凸部６４１２の先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、当該凸部６４１２の中心軸を含む平面によって当該先端部６４１４を切断した場合に、鈍角の角度θを成している。
このため、ステップＳ１３のバーリング開き工程において、拡開パンチ（図示略）を用いて先端部６４１４を拡開する際に、当該拡開パンチがエッジ部６４１６に衝突した時の肉の逃げる経路を十分に確保し、当該エッジ部６４１６への応力集中を回避することができる。
したがって、本実施の形態に係る内視鏡湾曲管６によれば、先端部６４１４へのクラックの発生を抑制し、製品としての耐久性を向上させることができる。
本実施の形態に係る内視鏡湾曲管６では、凸部６４１２の先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、当該凸部６４１２の中心軸を含む平面によって当該先端部６４１４を切断した場合に、鈍角の角度θを成している。
このため、ステップＳ１３のバーリング開き工程において、拡開パンチ（図示略）を用いて先端部６４１４を拡開する際に、当該拡開パンチがエッジ部６４１６に衝突した時の肉の逃げる経路を十分に確保し、当該エッジ部６４１６への応力集中を回避することができる。
したがって、本実施の形態に係る内視鏡湾曲管６によれば、先端部６４１４へのクラックの発生を抑制し、製品としての耐久性を向上させることができる。
【0061】
特に、第１の貫通孔６３１５の内面は、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されている。そして、凸部６４１２は、当該第１の貫通孔６３１５の内面に沿うように基端部６４１５から先端部６４１４に向かうにしたがって当該凸部６４１２の径方向に拡げられている。
このため、特許文献１に記載の凸部と比較して、ステップＳ１３のバーリング開き工程による凸部６４１２の変形量を少なくすることができ、上述した内視鏡湾曲管６の製品としての耐久性を向上させることができるという効果を好適に実現することができる。
このため、特許文献１に記載の凸部と比較して、ステップＳ１３のバーリング開き工程による凸部６４１２の変形量を少なくすることができ、上述した内視鏡湾曲管６の製品としての耐久性を向上させることができるという効果を好適に実現することができる。
【0062】
本実施の形態に係る内視鏡湾曲管６の製造方法では、ステップＳ９のバーリング加工工程の前のステップＳ８の第２の面打ち工程によって、鈍角の角度θを有するエッジ部６４１６を形成している。このため、順送プレス加工での一貫加工が可能となり、内視鏡湾曲管６を容易に製造することができる。
【0063】
（その他の実施形態）
ここまで、本発明を実施するための形態を説明してきたが、本発明は上述した実施の形態によってのみ限定されるべきものではない。
ここまで、本発明を実施するための形態を説明してきたが、本発明は上述した実施の形態によってのみ限定されるべきものではない。
【0064】
（変形例１）
図３０は、実施の形態の変形例１を説明する図である。具体的に、図３０は、図６に対応した断面図である。
上述した実施の形態では、第１の貫通孔６３１５の内面は、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されていたが、これに限らない。例えば、図３０に示した本変形例１に係る第１の貫通孔６３１５の内面形状を採用しても構わない。
図３０は、実施の形態の変形例１を説明する図である。具体的に、図３０は、図６に対応した断面図である。
上述した実施の形態では、第１の貫通孔６３１５の内面は、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されていたが、これに限らない。例えば、図３０に示した本変形例１に係る第１の貫通孔６３１５の内面形状を採用しても構わない。
【0065】
本変形例１に係る第１の貫通孔６３１５は、図３０に示すように、第１の節輪６３の外周側（図３０中、上方側）に位置する大径部６３１６と、内周側（図３０中、下方側）に位置し、当該大径部６３１６よりも内径寸法が小さい小径部６３１７とを有する段付き状に形成されている。
【0066】
なお、本変形例１に係る第１の貫通孔６３１５を形成する場合には、上述した実施の形態において説明したステップＳ１（第１の下穴形成工程）を行った後、潰し加工を行う。これによって、第１の下穴６３１５ａにおける貫通方向の一方側の内周縁が他方側に向けて潰され、大径部６３１６が形成される。この後、上述した実施の形態において説明したステップＳ３（穴トリム工程）を行うことによって、小径部６３１７を形成する。すなわち、本変形例１に係る第１の貫通孔６３１５は、第１の下穴形成工程、潰し加工、及び穴トリム工程を順次、行うことによって形成される。
【0067】
（変形例２）
図３１は、実施の形態の変形例２を説明する図である。具体的に、図３１は、図６に対応した断面図である。
上述した実施の形態では、第１の貫通孔６３１５の内面は、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されていたが、これに限らない。例えば、図３１に示した本変形例２に係る第１の貫通孔６３１５の内面形状を採用しても構わない。
図３１は、実施の形態の変形例２を説明する図である。具体的に、図３１は、図６に対応した断面図である。
上述した実施の形態では、第１の貫通孔６３１５の内面は、第１の節輪６３の外周に向かうにしたがって、内径寸法が大きくなるテーパ面によって構成されていたが、これに限らない。例えば、図３１に示した本変形例２に係る第１の貫通孔６３１５の内面形状を採用しても構わない。
【0068】
本変形例２に係る第１の貫通孔６３１５は、図３１に示すように、上述した変形例１において説明した第１の貫通孔６３１５における小径部６３１７の内面をテーパ面にした構成である。
【0069】
なお、本変形例２に係る第１の貫通孔６３１５を形成する場合には、上述した変形例１に係る第１の貫通孔６３１５を形成する場合と同様に、第１の下穴形成工程、潰し加工、及び穴トリム工程を順次、行う。次に、上述した実施の形態において説明したステップＳ２（第１の面打ち工程）と同様に、内径部６３１７における大径部６３１６側の内周縁のエッジに対して、面打ち工程を行う。これによって、内径部６３１７の内面をテーパ面にする。次に、上述した実施の形態において説明したステップＳ３（穴トリム工程）を行う。すなわち、本変形例１に係る第１の貫通孔６３１５は、第１の下穴形成工程、潰し加工、穴トリム工程、第１の面打ち工程、及び穴トリム工程を順次、行うことによって形成される。
【0070】
（変形例３）
図３２は、実施の形態の変形例３を説明する図である。具体的に、図３２は、図６に対応した断面図である。なお、図３２では、説明の便宜上、第１の節輪６３の図示を省略している。
上述した実施の形態では、凸部６４１２の先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、鈍角の角度θを有していたが、角度θは、これに限らない。例えば、図３２に示した本変形例３に係るエッジ部６４１６のように、角度θが直角であっても構わない。当該角度θが直角であっても、ステップＳ１３のバーリング開き工程において、拡開パンチがエッジ部６４１６に衝突した時の当該エッジ部６４１６への応力集中を回避することができる。すなわち、角度θは、９０°以上であればよい。当該エッジ部６４１６への応力集中を回避することができる形状は、角度θが直角よりも鈍角の方が好ましい。
図３２は、実施の形態の変形例３を説明する図である。具体的に、図３２は、図６に対応した断面図である。なお、図３２では、説明の便宜上、第１の節輪６３の図示を省略している。
上述した実施の形態では、凸部６４１２の先端部６４１４における内周側のエッジ部６４１６は、鈍角の角度θを有していたが、角度θは、これに限らない。例えば、図３２に示した本変形例３に係るエッジ部６４１６のように、角度θが直角であっても構わない。当該角度θが直角であっても、ステップＳ１３のバーリング開き工程において、拡開パンチがエッジ部６４１６に衝突した時の当該エッジ部６４１６への応力集中を回避することができる。すなわち、角度θは、９０°以上であればよい。当該エッジ部６４１６への応力集中を回避することができる形状は、角度θが直角よりも鈍角の方が好ましい。
【0071】
（変形例４）
図３３は、実施の形態の変形例４を説明する図である。具体的に、図３３は、図６に対応した断面図である。なお、図３３では、説明の便宜上、第１の節輪６３の図示を省略している。
上述した実施の形態において、図３３に示した本変形例４に係るエッジ部６４１６のようにＲ形状とすることによって角度θを鈍角とした構成を採用しても構わない。なお、当該エッジ部６４１６のＲ形状は、例えば、上述した実施の形態において説明したステップＳ１１（第２の表面処理工程）を行うことによって形成される。すなわち、エッジ部６４１６に対してブラスト加工等の表面処理が施されることによって、当該エッジ部６４１６がＲ形状となる。なお、当該表面処理としては、ブラスト加工に限らず、エッチング加工や電解研磨を採用しても構わない。
図３３は、実施の形態の変形例４を説明する図である。具体的に、図３３は、図６に対応した断面図である。なお、図３３では、説明の便宜上、第１の節輪６３の図示を省略している。
上述した実施の形態において、図３３に示した本変形例４に係るエッジ部６４１６のようにＲ形状とすることによって角度θを鈍角とした構成を採用しても構わない。なお、当該エッジ部６４１６のＲ形状は、例えば、上述した実施の形態において説明したステップＳ１１（第２の表面処理工程）を行うことによって形成される。すなわち、エッジ部６４１６に対してブラスト加工等の表面処理が施されることによって、当該エッジ部６４１６がＲ形状となる。なお、当該表面処理としては、ブラスト加工に限らず、エッチング加工や電解研磨を採用しても構わない。
【0072】
（変形例５）
図３４ないし図３６は、実施の形態の変形例５を説明する図である。具体的に、図３４ないし図３６は、図１７、図１９、及び図２１に対応した図である。
上述した実施の形態では、ステップＳ７～Ｓ９を行うことによって、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を有する凸部６４１２を形成していたが、これに限らず、図３４ないし図３６に示した本変形例５のように当該凸部６４１２を形成しても構わない。
図３４ないし図３６は、実施の形態の変形例５を説明する図である。具体的に、図３４ないし図３６は、図１７、図１９、及び図２１に対応した図である。
上述した実施の形態では、ステップＳ７～Ｓ９を行うことによって、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を有する凸部６４１２を形成していたが、これに限らず、図３４ないし図３６に示した本変形例５のように当該凸部６４１２を形成しても構わない。
【0073】
具体的に、上述した実施の形態において説明したステップＳ７を行う前に、第２の基板２００に対して、パンチＰ４によって凹部加工を行う。これによって、図３４に示すように、第２の基板２００には、円錐状（断面Ｖ字状）の凹部６４１３ｂが形成される。次に、上述した実施の形態において説明したステップＳ７を行う。すなわち、図３５に示すように、パンチＰ４と同一の方向からパンチＰ１によって凹部６４１３ｂの底部分に下穴加工を行う。これによって、図３５に示すように、上述した実施の形態において説明した図１９に示した第２の下穴６４１３ａが形成される。この後、図３６に示すように、上述した実施の形態と同様に、ステップＳ９を行うことによって、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を有する凸部６４１２を形成する。
【0074】
（変形例６）
上述した実施の形態では、ステップＳ７～Ｓ９を行うことによって、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を有する凸部６４１２を形成していたが、これに限らない。例えば、以下に示す本変形例６のように当該凸部６４１２を形成しても構わない。
具体的に、上述した実施の形態において説明したステップＳ７，Ｓ９を順次、行う。この後、凸部６４１２の先端部６４１４側から、エッジ部６４１６に対して面取り加工を行い、当該エッジ部６４１６の角度θを鈍角に設定する。
上述した実施の形態では、ステップＳ７～Ｓ９を行うことによって、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を有する凸部６４１２を形成していたが、これに限らない。例えば、以下に示す本変形例６のように当該凸部６４１２を形成しても構わない。
具体的に、上述した実施の形態において説明したステップＳ７，Ｓ９を順次、行う。この後、凸部６４１２の先端部６４１４側から、エッジ部６４１６に対して面取り加工を行い、当該エッジ部６４１６の角度θを鈍角に設定する。
【0075】
（変形例７）
上述した実施の形態において、ステップＳ８とステップＳ９との間に、ステップＳ３と同様に、第２の下穴６４１３ａに対して、穴トリム加工を行っても構わない。これによって、第２の下穴６４１３ａにおいて、径が小さくなっている図１９中、下方側の内面がトリミングされる。その結果、ステップＳ９のバーリング加工工程において、図１９中、下方側の内面にある余肉（ステップＳ８でパンチＰ２により押し潰されて形成された余肉）を巻き込んで伸ばされることがなくなり、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を適切に形成し易いものとなる。
上述した実施の形態において、ステップＳ８とステップＳ９との間に、ステップＳ３と同様に、第２の下穴６４１３ａに対して、穴トリム加工を行っても構わない。これによって、第２の下穴６４１３ａにおいて、径が小さくなっている図１９中、下方側の内面がトリミングされる。その結果、ステップＳ９のバーリング加工工程において、図１９中、下方側の内面にある余肉（ステップＳ８でパンチＰ２により押し潰されて形成された余肉）を巻き込んで伸ばされることがなくなり、角度θが鈍角のエッジ部６４１６を適切に形成し易いものとなる。
【0076】
（変形例８）
上述した実施の形態において、第２の基板２００（第２の節輪６４、前端節輪６１、及び後端節輪６２）の材料としては、以下の材料を採用しても構わない。
以下の表１は、金属材料である「ＳＵＳ３０４」、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」、及び「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」の特性を示した表である。
上述した実施の形態において、第２の基板２００（第２の節輪６４、前端節輪６１、及び後端節輪６２）の材料としては、以下の材料を採用しても構わない。
以下の表１は、金属材料である「ＳＵＳ３０４」、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」、及び「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」の特性を示した表である。
【0077】
【表1】
【0078】
表１に示した「ＳＵＳ３０４」、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」、及び「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」の３種類の材料では、第２の基板２００（第２の節輪６４、前端節輪６１、及び後端節輪６２）の材料としては、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」及び「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」の２種類のいずれかを採用することが好ましい。
具体的に、「ＳＵＳ３０４」の仕上ＢＡでは、部品強度が低く、部品としての機能を満たさない。また、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」及び「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」の２種類のうち、第２の基板２００（第２の節輪６４、前端節輪６１、及び後端節輪６２）の材料としては、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」を採用することが総合的に好ましい。当該「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」を採用した場合には、表１に示すように、角度θを直角にした場合であっても、エッジ部６４１６へのクラックの発生抑制効果を得ることができる。
一方、設計的な要求から加工性やクラックの発生抑制効果を多少落としてでも強度を高めたいというケースでは、より引張強度及び耐力の高い「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」を採用することができる。
具体的に、「ＳＵＳ３０４」の仕上ＢＡでは、部品強度が低く、部品としての機能を満たさない。また、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」及び「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」の２種類のうち、第２の基板２００（第２の節輪６４、前端節輪６１、及び後端節輪６２）の材料としては、「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」を採用することが総合的に好ましい。当該「ＮＡＳ３０４－Ｋ２」を採用した場合には、表１に示すように、角度θを直角にした場合であっても、エッジ部６４１６へのクラックの発生抑制効果を得ることができる。
一方、設計的な要求から加工性やクラックの発生抑制効果を多少落としてでも強度を高めたいというケースでは、より引張強度及び耐力の高い「ＳＵＳ３０４－ＣＳＰ」を採用することができる。
【0079】
ここで、表１において、「加工性」とは、ステップＳ１５の丸め加工時のスプリングバックの影響、ステップＳ９のバーリング加工時の肉の流動性、及び経時的な金型の摩耗を考慮した加工性を意味する。また、表１において、「部品強度」とは、第１，第２のヒンジ部６３１，６４１の抜け荷重と、内視鏡湾曲管６の径方向荷重、軸方向荷重、及びねじり荷重とを考慮した強度を意味する。ここで、第１，第２のヒンジ部６３１，６４１の抜け荷重は、材料の強度を加工形状（バーリング加工時の軸高さ）が影響する。
【0080】
（変形例９）
上述した実施の形態において、ステップＳ６，Ｓ１１としては、ブラスト加工に限らず、エッチング加工や電解研磨を採用しても構わない。
また、上述した実施の形態において、ライン全体の少なくとも一部をフープ材による連続加工としてもよく、あるいは、内視鏡湾曲管６を１つ毎に製造するバッチ処理で構成しても構わない。
上述した実施の形態において、ステップＳ６，Ｓ１１としては、ブラスト加工に限らず、エッチング加工や電解研磨を採用しても構わない。
また、上述した実施の形態において、ライン全体の少なくとも一部をフープ材による連続加工としてもよく、あるいは、内視鏡湾曲管６を１つ毎に製造するバッチ処理で構成しても構わない。
【0081】
（変形例１０）
上述した実施の形態では、第１のヒンジ部６３１が第２のヒンジ部６４１の外周側に位置していたが、これに限らず、第１のヒンジ部６３１が第２のヒンジ部６４１の内周側に位置する構成としても構わない。
上述した実施の形態では、第１のヒンジ部６３１が第２のヒンジ部６４１の外周側に位置していたが、これに限らず、第１のヒンジ部６３１が第２のヒンジ部６４１の内周側に位置する構成としても構わない。
【符号の説明】
【0082】
１ 内視鏡
２ 挿入部
３ 操作部
４ ユニバーサルコード
５ 先端ユニット
６ 内視鏡湾曲管
７ 可撓管
３１ 操作部材
３２ 湾曲ノブ
３３ 挿入口
６０ 節輪
６１ 前端節輪
６１ａ 前端節輪準備体
６２ 後端節輪
６２ａ 後端節輪準備体
６３ 第１の節輪
６３ａ 第１の節輪準備体
６４ 第２の節輪
６４ａ 第２の節輪準備体
１００ 第１の基板
１０１ 第１の位置決め穴
１０２ 第１の縁
１０３ 第１の縁さん部
１０４ 段差部
２００ 第２の基板
２０１ 第２の位置決め穴
２０２ 第２の縁
２０３ 第２の縁さん部
２０４ 第３の縁さん部
２０５ 第４の縁さん部
２０６ 第５の縁さん部
２０７ 第６の縁さん部
６１１ 第３のヒンジ部
６１２ 第３の周壁部
６２１ 第４のヒンジ部
６２２ 第４の周壁部
６３１ 第１のヒンジ部
６３２ 第１の周壁部
６４１ 第２のヒンジ部
６４２ 第２の周壁部
６１１１ 第３の舌片部
６１１２ 凸部
６１１３ 第３の貫通孔
６１１３ａ 第３の下穴
６２１１ 第４の舌片部
６２１２ 凸部
６２１３ 第４の貫通孔
６２１３ａ 第４の下穴
６３１１ 第１の平板部
６３１２ 第２の平板部
６３１３ 段差部
６３１４ 第１の舌片部
６３１５ 第１の貫通孔
６３１５ａ 第１の下穴
６３１６ 大径部
６３１７ 小径部
６４１１ 第２の舌片部
６４１２ 凸部
６４１３ 第２の貫通孔
６４１３ａ 第２の下穴
６４１４ 先端部
６４１５ 基端部
６４１６ エッジ部
Ｊ１ 第１の接合部
Ｊ２ 第２の接合部
Ｊ３ 第３の接合部
Ｊ４ 第４の接合部
Ａｘ 長手軸
Ｐ１～Ｐ４ パンチ
θ 角度
２ 挿入部
３ 操作部
４ ユニバーサルコード
５ 先端ユニット
６ 内視鏡湾曲管
７ 可撓管
３１ 操作部材
３２ 湾曲ノブ
３３ 挿入口
６０ 節輪
６１ 前端節輪
６１ａ 前端節輪準備体
６２ 後端節輪
６２ａ 後端節輪準備体
６３ 第１の節輪
６３ａ 第１の節輪準備体
６４ 第２の節輪
６４ａ 第２の節輪準備体
１００ 第１の基板
１０１ 第１の位置決め穴
１０２ 第１の縁
１０３ 第１の縁さん部
１０４ 段差部
２００ 第２の基板
２０１ 第２の位置決め穴
２０２ 第２の縁
２０３ 第２の縁さん部
２０４ 第３の縁さん部
２０５ 第４の縁さん部
２０６ 第５の縁さん部
２０７ 第６の縁さん部
６１１ 第３のヒンジ部
６１２ 第３の周壁部
６２１ 第４のヒンジ部
６２２ 第４の周壁部
６３１ 第１のヒンジ部
６３２ 第１の周壁部
６４１ 第２のヒンジ部
６４２ 第２の周壁部
６１１１ 第３の舌片部
６１１２ 凸部
６１１３ 第３の貫通孔
６１１３ａ 第３の下穴
６２１１ 第４の舌片部
６２１２ 凸部
６２１３ 第４の貫通孔
６２１３ａ 第４の下穴
６３１１ 第１の平板部
６３１２ 第２の平板部
６３１３ 段差部
６３１４ 第１の舌片部
６３１５ 第１の貫通孔
６３１５ａ 第１の下穴
６３１６ 大径部
６３１７ 小径部
６４１１ 第２の舌片部
６４１２ 凸部
６４１３ 第２の貫通孔
６４１３ａ 第２の下穴
６４１４ 先端部
６４１５ 基端部
６４１６ エッジ部
Ｊ１ 第１の接合部
Ｊ２ 第２の接合部
Ｊ３ 第３の接合部
Ｊ４ 第４の接合部
Ａｘ 長手軸
Ｐ１～Ｐ４ パンチ
θ 角度
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】