特開 2023-89882 発泡ビーズの脱臭方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023089882

(43)【公開日】2023-06-28

(54)【発明の名称】発泡ビーズの脱臭方法

(51)【国際特許分類】

   C08J 9/22 20060101AFI20230621BHJP

【ＦＩ】

C08J9/22 CER

C08J9/22 CEZ

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021204674

(22)【出願日】2021-12-16

(71)【出願人】

【識別番号】591080874

【氏名又は名称】日本ケミカル工業株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000131810

【氏名又は名称】株式会社ジェイエスピー

(74)【代理人】

【識別番号】100174090

【弁理士】

【氏名又は名称】和気 光

(74)【代理人】

【識別番号】100205383

【弁理士】

【氏名又は名称】寺本 諭史

(74)【代理人】

【識別番号】100100251

【弁理士】

【氏名又は名称】和気 操

(72)【発明者】

【氏名】上山 昇

(72)【発明者】

【氏名】中岫 弘

【テーマコード（参考）】

4F074

【Ｆターム（参考）】

4F074AA24

4F074AA32

4F074BA36

4F074BA37

4F074BA38

4F074BA39

4F074BA40

4F074BA75

4F074CA38

4F074CA44

4F074CC04Y

4F074CC04Z

4F074CC46Z

4F074DA33

(57)【要約】

【課題】有機発泡剤に由来する臭いが低減された発泡ビーズの脱臭方法を提供する。
【解決手段】発泡ビーズの脱臭方法は、有機発泡剤を含浸させた樹脂ビーズＡを発泡させて発泡粒子Ｂを形成する発泡工程と、発泡粒子Ｂをサイロ９で熟成させて発泡ビーズＣを得る熟成工程とを有し、サイロ９は、水平方向に延在する横型であり、熟成工程において、発泡粒子は、サイロ９の延在方向の一端側に設けられた供給口１０から供給され、サイロ９の延在方向の他端側に設けられた取出口１１から取り出される。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

有機発泡剤を含浸させた樹脂ビーズを発泡させて発泡粒子を形成する発泡工程と、前記発泡粒子をサイロで熟成させて発泡ビーズを得る熟成工程とを有し、
前記サイロは、水平方向に延在する横型であり、前記熟成工程において、前記発泡粒子は、前記サイロの延在方向の一端側に設けられた供給口から供給され、前記サイロの延在方向の他端側に設けられた取出口から取り出されることを特徴とする発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項2】

前記サイロは、該サイロ内の空気を外部へ排出する排気装置を有し、前記熟成工程は、前記排気装置によって前記サイロ内の空気を排気しながら前記発泡粒子を熟成させることを特徴とする請求項１記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項3】

前記排気装置は、前記サイロの前記一端側の側面に設けられることを特徴とする請求項２記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項4】

前記供給口は、前記サイロの前記一端側の側面に設けられ、前記排気装置は、前記供給口の直下に設けられることを特徴とする請求項３記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項5】

前記サイロ内の底面の全部または一部が、前記取出口に向けて下向きに傾斜していることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項6】

前記発泡工程後、前記発泡粒子は４０℃～８０℃の温度で送粒され前記サイロに供給されることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項7】

前記有機発泡剤は脂肪族炭化水素類であることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか１項記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【請求項8】

前記発泡ビーズがクッション用ビーズであることを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか１項記載の発泡ビーズの脱臭方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、発泡ビーズの脱臭方法に関し、特にクッションの充填材として用いられるクッション用ビーズの脱臭方法に関する。

【背景技術】

【0002】

発泡スチロールなどの樹脂発泡体は、軽量性、緩衝性、成形加工性などに優れており、農水産物などの収容容器や、各種商品の緩衝材、建築用建材など、様々な産業分野で利用されている。樹脂発泡体は、発泡ビーズを用いて型内成形することで得られる。また近年では、発泡ビーズ自体も、クッションや枕などの充填材として利用され、需要が高まっている。

【0003】

クッションとしては、縫製された袋体の内部に、発泡ビーズが充填されてなるビーズクッションが知られている。この種のクッションは、使用時において、内部に充填されている発泡ビーズが体圧によって流動し、体形に沿うように変形して体圧を分散させる。その結果、体を包み込むようなフィット感が生まれ、心地良さを与えるものとなっている。

【0004】

発泡ビーズは、一般に、原料ビーズ（発泡性粒子）を発泡させる発泡工程と、得られた発泡粒子を熟成させる熟成工程を経て製造される（例えば、特許文献１参照）。この製造方法の概略について、図４に基づいて説明する。

【0005】

図４において、まず発泡工程は、予備発泡機２１を用いて行われる。原料ビーズには、例えば、ペンタンやブタンなどの有機発泡剤が含浸された樹脂ビーズが用いられる。予備発泡機２１は、投入ホッパー２２と、予備発泡槽２３と、撹拌翼２４と、該撹拌翼２４を回転させるモータ２５とを有している。投入ホッパー２２から予備発泡槽内に投入された原料ビーズは、撹拌翼２４で撹拌されながら、大気圧または加圧下において蒸気によって加熱されるなどして、所定の発泡倍率に発泡する。得られた発泡粒子は、予備発泡槽２３の下部に設けられた排出口２３ａから排出ホッパー２６に排出される。

【0006】

続く熟成工程では、発泡工程で得られた発泡粒子が、サイロ２９に移されて熟成される。排出ホッパー２６とサイロ２９は送粒管２７で接続されており、送粒管２７の端部に設けられた送風機２８によって、発泡粒子が配送される。図４において、発泡粒子は、縦型のサイロ２９の天井部に設けられた供給口３０からサイロ内へ供給される。この発泡粒子には、空気だけでなく、有機発泡剤由来の有機ガス（ブタンガスなど）も含まれているため、サイロ２９では、その有機ガスと空気を置換させるための熟成が行われる。熟成期間は１日～２日程度である。熟成後、サイロ２９の底部に設けられた取出口３１から発泡ビーズが取り出される。この発泡ビーズは、樹脂発泡体の原料や、クッションなどの充填材として用いられる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開昭５５－１４８１３４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

ところで、上記のような従来の方法では、サイロから取り出された発泡ビーズには、未だ有機発泡剤由来の有機ガスが残存している場合がある。その場合、発泡ビーズから有機発泡剤に由来する臭いが生じてしまい、例えば、当該発泡ビーズを用いたクッションなどの製品にも影響を与えるおそれがある。

【0009】

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、有機発泡剤に由来する臭いが低減された発泡ビーズの脱臭方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明の発泡ビーズの脱臭方法は、有機発泡剤を含浸させた樹脂ビーズを発泡させて発泡粒子を形成する発泡工程と、上記発泡粒子をサイロで熟成させて発泡ビーズを得る熟成工程とを有し、上記サイロは、水平方向に延在する横型であり、上記熟成工程において、上記発泡粒子は、上記サイロの延在方向の一端側に設けられた供給口から供給され、上記サイロの延在方向の他端側に設けられた取出口から取り出されることを特徴とする。

【0011】

なお、本発明において、サイロの延在方向の一端側とは、該サイロの中央部よりも延在方向の一端に近い側に存在する部分（一端部を含む）をいい、サイロの延在方向の他端側とは、該サイロの中央部よりも延在方向の他端に近い側に存在する部分（他端部を含む）をいう。

【0012】

上記サイロは、該サイロ内の空気を外部へ排出する排気装置を有し、上記熟成工程は、上記排気装置によって上記サイロ内の空気を排気しながら上記発泡粒子を熟成させることを特徴とする。

【0013】

上記排気装置は、上記サイロの上記一端側の側面に設けられることを特徴とする。

【0014】

上記供給口は、上記サイロの上記一端側の側面に設けられ、上記排気装置は、上記供給口の直下に設けられることを特徴とする。

【0015】

上記サイロ内の底面の全部または一部が、上記取出口に向けて下向きに傾斜していることを特徴とする。

【0016】

上記発泡工程後、上記発泡粒子は４０℃～８０℃の温度で送粒され上記サイロに供給されることを特徴とする。

【0017】

上記有機発泡剤は脂肪族炭化水素類であることを特徴とする。

【0018】

上記発泡ビーズがクッション用ビーズであることを特徴とする。

【発明の効果】

【0019】

本発明の発泡ビーズの脱臭方法は、有機発泡剤を含浸させた樹脂ビーズを発泡させて発泡粒子を形成する発泡工程と、該発泡粒子をサイロで熟成させて発泡ビーズを得る熟成工程とを有し、サイロは、水平方向に延在する横型であり、熟成工程において、発泡粒子は、サイロの延在方向の一端側に設けられた供給口から供給され、サイロの延在方向の他端側に設けられた取出口から取り出されるので、サイロ内において発泡粒子と空気とが接触する面積が増大し、発泡粒子に残存する有機ガスと空気との置換を促進させることができる。これにより、有機発泡剤に由来する臭いが低減された発泡ビーズを得ることができる。

【0020】

サイロは、サイロ内の空気を外部へ排出する排気装置を有し、熟成工程は、排気装置によってサイロ内の空気を排気しながら発泡粒子を熟成させるので、発泡粒子が新しい空気と接触する機会を増やすことで、発泡粒子に残存する有機ガスと空気との置換をより促進させることができる。

【0021】

また、排気装置は、サイロの一端側の側面に設けられるので、例えば、サイロ内に堆積した発泡粒子の間をぬって空気が排出されやすく、発泡粒子に残存する有機ガスを除去しやすくなる。また、サイロ内の空気の流れが生じやすくなる。

【0022】

供給口は、サイロの一端側の側面に設けられ、排気装置は、供給口の直下に設けられるので、空気の流れによって、発泡粒子がサイロに投入される際に脱水などが行われやすくなり、さらに、気化した比重が重い有機ガス（ブタンガスなど）を効率的に排出でき、臭いを低減しやすくなる。

【0023】

サイロ内の底面の全部または一部が、取出口に向けて下向きに傾斜しているので、発泡粒子が取出口に向かって移動しやすく取り出し性を確保しつつ、有機発泡剤に由来する臭いを低減できる。

【図面の簡単な説明】

【0024】

【図1】本発明の発泡ビーズの脱臭方法の一例を示す概略図である。

【図2】図１のサイロの断面概略図である。

【図3】サイロの他の形態を示す断面概略図である。

【図4】従来の発泡ビーズの脱臭方法の概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0025】

本発明の発泡ビーズの脱臭方法は、（１）有機発泡剤を含浸させた樹脂ビーズを発泡させて発泡粒子を形成する発泡工程と、（２）発泡粒子をサイロで熟成させて発泡ビーズを得る熟成工程とを有する。

【0026】

上記脱臭方法の原料となる樹脂ビーズ（発泡性粒子）は、周知の方法で、熱可塑性樹脂に有機発泡剤を含浸させることで得られる。例えば、スチレンモノマーを水中で撹拌して重合させ、そこへ有機発泡剤を加えることで、有機発泡剤が含浸されたポリスチレン樹脂ビーズが得られる。

【0027】

熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂；ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；これらの共重合体などを用いることができる。また、熱可塑性樹脂として、複数の樹脂を組み合わせて用いることができる。例えば、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂を組み合わせて用いることができる。

【0028】

有機発泡剤としては、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素類や、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類、エチルクロライド、メチレンクロライドなどのハロゲン化炭化水素類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテルなどのジアルキルエーテル類などが挙げられる。脂肪族炭化水素類は、それ自体が発泡ビーズに残存しやすく、有機ガスとして不快な臭いの原因となりやすいが、本発明の脱臭方法によれば、脂肪族炭化水素類に起因する臭いの低減も好適に図ることができる。

【0029】

樹脂ビーズは、熱可塑性樹脂および有機発泡剤以外の添加剤として、気泡調整剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤などをさらに含有してもよい。本発明に用いる樹脂ビーズとしては、市販品を用いることもできる。

【0030】

本発明の発泡ビーズの脱臭方法の一例を図１に基づいて説明する。本発明の脱臭方法は、特に臭いが課題となりやすい充填材用ビーズ（特にクッション用ビーズ）に有用である。成形用ビーズにも臭いが残存するため、本脱臭方法を適用可能であるが、成形用ビーズは、最終的に型内成形で例えば８０℃程度まで加熱されることから、樹脂発泡体（完成品）には臭いは無い。

【0031】

充填材用ビーズとしては、近時需要が増加しつつあるクッション用ビーズが挙げられる。ここで、クッション用ビーズは、大別して、平均粒径が０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の小粒子タイプと、平均粒径が１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の大粒子タイプがある。なお、平均粒径はレーザー回析・散乱法で測定される値である。小粒子タイプは表面積が小さく、常温（１５℃～２５℃）の風乾で乾燥させやすいため、脱臭が行いやすい。一方、大粒子タイプは、粒子の表面積が大きく乾燥させにくいため、臭いが粒子の表面に付着しやすい。本発明の脱臭方法によれば、このような大粒子タイプの発泡ビーズであっても脱臭することができる。

【0032】

（１）発泡工程
この工程では、上述した樹脂ビーズを発泡させて発泡粒子を形成する。本発明で用いる発泡方法は特に限定されず、周知の方法を採用することができる。例えば、水蒸気などによって加熱し、樹脂ビーズ内に溶解している有機発泡剤を膨張させ発泡させる方法（加熱発泡）や、高圧雰囲気下から低圧雰囲気下に一気に開放し、樹脂ビーズ内に溶解している有機発泡剤を膨張させ発泡させる方法などが挙げられる。

【0033】

なお、発泡条件は、所定の発泡倍率（例えば３０倍～７０倍）まで発泡させることができる条件であればよく、加圧条件や加熱条件などは特に限定されない。発泡倍率は、樹脂ビーズの投入量と加熱時間などで確定される。

【0034】

図１に示す発泡工程では、予備発泡機１を用いて加熱発泡を行う。予備発泡機１は、投入ホッパー２と、予備発泡槽３と、撹拌翼４と、該撹拌翼４を回転させるモータ５とを有している。投入ホッパー２から予備発泡槽内に樹脂ビーズＡを投入した後、撹拌翼４で撹拌しながら、予備発泡槽３に蒸気または蒸気と空気の混合体を導入して一定の条件で加熱し続け、樹脂ビーズＡが所定の発泡倍率に達した後、加熱を停止する。例えば、蒸気圧で８０℃～９５℃で加熱させる。そして、発泡粒子Ｂを、予備発泡槽３の下部に設けられた排出口３ａから排出ホッパー６に排出される。

【0035】

排出直後は、発泡粒子Ｂはブロッキングしている。これを、例えば排出ホッパー６内にて撹拌機（図示省略）で撹拌しながら、送風機（図示省略）のエアーなどによって送粒管７へ配送する。なお、発泡粒子Ｂの粒子温度は、予備発泡槽３内では、８０℃程度であるが、排出直後には、常温撹拌と送風機のエアーなどによって５０℃～６０℃程度に低下する。

【0036】

（２）熟成工程
この工程では、発泡粒子Ｂをサイロ９で熟成させながら乾燥して発泡ビーズＣを得る。排出ホッパー６とサイロ９は送粒管７で接続されており、例えば、送粒管７の排出ホッパー側の端部には圧縮空気を送る送風機８が設けられている。送粒管７に導入された発泡粒子Ｂは、圧縮空気によって浮遊させつつ空送される。なお、発泡粒子Ｂの配送方法は、図１の方法に限定されるものではない。

【0037】

発泡粒子Ｂは、常温の３～４倍の温度で送粒されることが好ましい。具体的には、４０℃～８０℃（より好ましくは５０℃～６０℃）でサイロ９に送粒されることが好ましい。排出ホッパー６から送粒管７へ移動させる時点での発泡粒子Ｂの粒子温度は５０℃～６０℃程度であり、この温度を維持するようにしてサイロ９へ供給される。排出ホッパー６から送粒管７へ移動させる時点では発泡粒子Ｂは、蒸気の水分で湿潤の状態である。湿潤の状態のまま、サイロで常温乾燥されれば、水分中に含まれている臭いの成分が粒子の表面に付着しやすくなる。そのため、常温よりも高い温度で送粒することで、上述の大粒子タイプの発泡ビーズであっても、サイロ９へ投入されるまでに（例えばサイロ９へ投入直前までに）完全脱水させやすくなり、臭いの低減を図りやすい。

【0038】

上記のように、高温で送粒を行う目的は、湿潤の状態の発泡粒子を一挙に気化・乾燥させるためである。例えば、後述するように、サイロ９の供給口１０の近傍に換気扇などの排気装置１２を設けることで、外部へ空気の流れをつくり、サイロ９の投入直前で、発泡粒子Ｂの脱水と脱臭を同時に行うことができる。送粒してきた発泡粒子は高温であり、常温の空気の流れによって気化が促進されることから、排気装置１２を設ける構成は、脱水と脱臭の面で好ましい。

【0039】

送粒管７は、供給口１０まで断熱構造であることが好ましい。例えば、送粒管７として断熱層を有する断熱管を用いてもよく、また、送粒管７の外周を断熱材で覆うなどしてもよい。また、送風機８は、ヒータ機能を備えるなどして、４０℃～８０℃程度の温風を送風可能であることが好ましい。

【0040】

図１に示すように、サイロ９は、水平方向に延在する横型であり、Ｘ方向に延在した略直方体形状である。図１のＸ方向が延在方向である。サイロ９において、延在方向の一端側には供給口１０が設けられており、延在方向の他端側には取出口１１が設けられている。熟成工程では、一端側の供給口１０から発泡粒子Ｂが供給され、他端側の取出口１１から発泡ビーズＣが取り出される。発泡粒子Ｂは、上述したように、高温で送粒することにより、高い温度状態でかつ脱水した状態でサイロ９へ投入されることが好ましい。なお、熟成工程では発泡粒子Ｂの冷却や更なる乾燥も行われる。

【0041】

ここで、従来の熟成工程は、図４に示したようにサイロ２９を用いて行われていた。図４のサイロ２９は、鉛直方向に延在する縦型であり、サイロ２９の上部の供給口３０から供給された発泡粒子は、縦型のサイロ内に堆積して熟成される。そして、サイロ２９の底部の取出口３１から発泡ビーズとして取り出される。

【0042】

これに対して、本発明の脱臭方法では、図１に示すように、横型のサイロ９を用いることで、従来のサイロに比べて、サイロ内において発泡粒子が空気と接触する面積が増大し、発泡粒子に残存する有機ガスと空気との置換が促進されやすい。これにより、発泡ビーズＣの臭いをより低減させることができる。また、この方法によれば、臭いの除去を早期に図れることから、熟成期間の短縮化も期待できる。

【0043】

熟成工程の運転例としては、サイロ９に、その内容積に対して１０～５０％程度の空間を残して発泡粒子Ｂが供給される。その後、発泡粒子Ｂは、サイロ内で２４時間～４８時間程度、熟成される。この熟成工程は、後述する排気装置１２でサイロ内の空気を排気しながら行うことが好ましい。なお、熟成工程は、バッチ式に限らず、連続式で行ってもよい。例えば、一定時間サイクルで、発泡粒子の一部投入と発泡ビーズの一部取り出しを繰り返して、連続的に行ってもよい。連続式の場合、サイロ内の発泡粒子は一端側から他端側に向かって略水平方向に徐々に移動していく。連続式の場合も、投入された発泡粒子はサイロ内において２４時間～４８時間程度、熟成されるようにすることが好ましい。

【0044】

サイロの構成について、図２を用いて更に説明する。図２は、図１のサイロの断面概略図であり、熟成期間中の状態を示している。サイロ９の材質には金属材や樹脂材などを用いることができる。サイロ９の内容積は、特に限定されないが、例えば１００ｍ^３～５００ｍ^３である。

【0045】

図２に示すように、供給口１０は、サイロ９の延在方向の一端部である側面９ａに設けられている。この場合、発泡粒子はサイロ９に対して横から供給される。一方、取出口１１は、サイロ９の延在方向の他端側に設けられおり、具体的には、側面９ａとは反対側の端部である側面９ｂ寄りの底部９ｃに設けられている。取出口１１には、開閉可能な蓋などが設けられている。

【0046】

サイロ９の内部の底面１３の一部は、取出口１１に向けて下向きに傾斜している。このように傾斜していることにより、横型のサイロ９としながらも、発泡粒子が取出口１１に向かって移動しやすくなる。

【0047】

また、サイロ９は、内部の空気を外部へ排出する排気装置１２を有することが好ましい。図２では、排気装置１２は、側面９ａにおいて供給口１０の直下に設けられている。これにより、外部へ空気の流れをつくり、発泡粒子がサイロ９に投入される直前で、該発泡粒子の脱水と脱臭を同時に行うことができる。また、気化した有機ガスは比重が重いので、供給口１０の直下の排気装置１２によって、その有機ガスを効率的に排出することができる。

【0048】

サイロ９において、排気装置１２が設置される高さは、特に限定されないが、例えば、サイロ内で空気の流れを生じやすいことから、発泡粒子が堆積しない高さ領域に設けられることが好ましい。例えば、サイロ９の一端側の側面９ａの高さに対して１／３以上の高さ領域に設けられる。この高さ領域は、側面９ａの高さに対して１／２以上の高さ領域であってもよく、２／３以上の高さ領域であってもよい。排気装置１２によって、発泡粒子が冷めないうち（高い温度状態のうち）に風を当てることで、有機ガスを除去しやすくなる。

【0049】

なお、排気装置１２が、発泡粒子が堆積する高さ領域に設けられる場合であっても、発泡粒子の間をぬって空気が排出されることになるため、発泡粒子に空気を多く接触させることができる。その結果、発泡粒子に残存する有機ガスを除去しやすくなると考えられる。

【0050】

排気装置１２としては、例えばプロペラファンやシロッコファンなどの排気ファン（換気扇）を用いることができる。

【0051】

サイロ９の横寸法Ｌ（延在方向に沿った長さ）は、例えば５ｍ～３０ｍであり、好ましくは１０ｍ～３０ｍである。また、横寸法Ｌは、縦寸法（鉛直方向に沿った長さ）よりも大きく、縦寸法と横寸法Ｌとの比は、例えば（１：２）～（１：６）であり、好ましくは（１：２．５）～（１：５）である。

【0052】

図３には、サイロの他の形態の断面概略図を示す。図３（ａ）に示すサイロ９Ａは直方体状であり、サイロ内に底部材１４が設けられている。これにより、サイロ内の底面の一部が、取出口１１に向けて下向きに傾斜した構成になっている。なお、図３（ａ）では、サイロ内の底面１３は平面と傾斜面で構成される。

【0053】

また、図３（ｂ）に示すサイロ９Ｂは、供給口１０および取出口１１の位置が、図２に示したサイロ９の位置とは異なっている。サイロ９Ｂにおいて、供給口１０は、延在方向の一端側に設けられており、具体的には、側面９ａ寄りの天井部９ｄに設けられている。また、側面９ａの上部の供給口１０の近傍に排気装置１２が設けられている。また、取出口１１は、延在方向の他端部である側面９ｂに設けられている。サイロ９Ｂでは、サイロ内の底面１３が傾斜面のみで形成されており、底面１３の全部が一端側から他端側に向かって下向きに傾斜し、取り出し性に優れる。なお、サイロ内の底面１３を傾斜角度が異なる複数の傾斜面で形成してもよい。

【0054】

本発明に用いられるサイロの形態を上記図２～図３で示したが、これらの形態における各構成（供給口や取出口の配置など）は、互いに組み合わせることができる。また、サイロは、上記図２～図３の形態に限定されず、例えば、サイロに、該サイロの内外を貫通する通気孔を設けるなどしてもよい。この場合、例えば、排気装置が設けられる位置とは反対側の位置（例えば図２では側面９ｂ）に通気孔を設けてもよい。

【0055】

本発明の脱臭方法は、上記図１～図３の形態に限定されるものではない。

【産業上の利用可能性】

【0056】

本発明の脱臭方法によって脱臭された発泡ビーズは、有機発泡剤に由来する臭いを低減できるので、発泡ビーズの脱臭方法として広く用いることができる。特に、ビーズクッションなどの製品の充填材として用いられる発泡ビーズの脱臭方法に好適である。

【符号の説明】

【0057】

１ 予備発泡機
２ 投入ホッパー
３ 予備発泡槽
４ 撹拌翼
５ モータ
６ 排出ホッパー
７ 送粒管
８ 送風機
９、９Ａ、９Ｂ サイロ
１０ 供給口
１１ 取出口
１２ 排気装置
１３ 底面
１４ 底部材
Ａ 樹脂ビーズ
Ｂ 発泡粒子
Ｃ 発泡ビーズ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】