特開 2023-94295 タイヤ製造用金型の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023094295

(43)【公開日】2023-07-05

(54)【発明の名称】タイヤ製造用金型の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 33/02 20060101AFI20230628BHJP

【ＦＩ】

B29C33/02

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021209688

(22)【出願日】2021-12-23

(71)【出願人】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100076314

【弁理士】

【氏名又は名称】蔦田 正人

(74)【代理人】

【識別番号】100112612

【弁理士】

【氏名又は名称】中村 哲士

(74)【代理人】

【識別番号】100112623

【弁理士】

【氏名又は名称】富田 克幸

(74)【代理人】

【識別番号】100163393

【弁理士】

【氏名又は名称】有近 康臣

(74)【代理人】

【識別番号】100189393

【弁理士】

【氏名又は名称】前澤 龍

(74)【代理人】

【識別番号】100203091

【弁理士】

【氏名又は名称】水鳥 正裕

(72)【発明者】

【氏名】小原 将明

【テーマコード（参考）】

4F202

【Ｆターム（参考）】

4F202AA45

4F202AA46

4F202AH20

4F202CA21

4F202CD06

4F202CD30

4F202CU01

4F202CU14

(57)【要約】

【課題】ボイド成型材の位置決め精度に優れるタイヤ製造用金型の製造方法を提供する。
【解決手段】タイヤ製造用金型２２は、トレッド表面を成型するための金型本体４０と、金型本体４０とは異なる材料からなりトレッド表面にボイドを成型するためのボイド成型材４２と、を備える。ボイド成型材４２は、サポート部材６６を用いて支持された状態にゴム型５０に取り付けられる。ボイド成型材４２が支持された状態でゴム型５０に石膏が流し込まれてボイド成型材４２が固定された石膏鋳型５２が作製される。石膏鋳型５２に金属を流し込むことによりボイド成型材４２が鋳ぐるみされた金型本体４０が得られる。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

トレッド表面を成型するための金型本体と、前記金型本体とは異なる材料からなり前記トレッド表面にボイドを成型するためのボイド成型材と、を備えるタイヤ製造用金型の製造方法であって、
サポート部材を用いて前記ボイド成型材が支持された状態に前記ボイド成型材を前記サポート部材とともにゴム型に取り付けること、
前記ボイド成型材が支持された状態で前記ゴム型に石膏を流し込んで前記ボイド成型材が固定された石膏鋳型を作製すること、及び、
前記石膏鋳型に金属を流し込むことにより前記ボイド成型材が鋳ぐるみされた前記金型本体を鋳造すること、
を含むタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項2】

前記サポート部材を前記ゴム型の成型面から突出した状態で前記ゴム型に取り付け、これにより当該突出した部分が埋め込まれた状態に前記石膏鋳型を作製し、前記金型本体の鋳造後に前記金型本体のトレッド成型面から突出する前記サポート部材の一部を除去する、請求項１に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項3】

前記サポート部材が前記一部を除去するための破断部を備え、前記金型本体の鋳造後に前記破断部により前記サポート部材を破断して前記一部を除去する、請求項２に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項4】

前記サポート部材を前記ゴム型の成型面から突出しない状態で前記ゴム型に取り付ける、請求項１に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項5】

前記サポート部材は、前記ボイド成型材の前記ゴム型への埋め込み部分において最深部から深さ方向の７０～９５％の範囲で前記ボイド成型材を支持する、請求項４に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項6】

前記サポート部材は前記金型本体と同じ材料からなる、請求項１～５のいずれか１項に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項7】

前記ボイド成型材が前記金型本体に複数設けられ、各ボイド成型材を複数の前記サポート部材により支持する、請求項１～６のいずれか１項に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【請求項8】

前記サポート部材は、前記ボイド成型材の前記ゴム型への埋め込み部分において最深部を跨いで幅方向の両側にわたり連結された形状をなす、請求項１～７のいずれか１項に記載のタイヤ製造用金型の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明の実施形態は、タイヤ製造用金型の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

タイヤのトレッド表面を製造するための金型は、一般に、石膏鋳型に金属を流し込んで鋳造することにより作製される。また、トレッド表面にサイプなどのボイドを有するタイヤを製造するための金型において、ボイドを成型するためのボイド成型材を金型本体とは異なる材料で作製することがある。例えば、軽量性のため金型本体をアルミニウムなどの軟質金属で作製する一方、強度等の観点からボイド成型材はステンレス鋼などの鉄系金属で作製される。その場合、ボイド成型材は金型本体を鋳造する際に当該金型本体に鋳ぐるみされる。

【0003】

このようなボイド成型材を持つ金型を作製する方法として、次のような方法が知られている。ボイド成型材をゴム型に取り付け、該ゴム型に石膏を流し込むことによりボイド成型材が固定された石膏鋳型を作製する。次いで、ゴム型を外した後、該石膏鋳型に金属を流し込むことにより金型本体を鋳造する。その後、石膏鋳型を取り除くことにより、ボイド成型材が鋳ぐるみされた金型が得られる（例えば特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平１０－５８４５８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

上記のようにボイド成型材をゴム型に取り付けて石膏鋳型を作製する際、金属製のボイド成型材をゴム型に対して安定した姿勢で維持することは難しい。ゴム型内でボイド成型材の姿勢が安定しないと、石膏鋳型におけるボイド成型材の位置決め精度が損なわれ、ひいてはタイヤ製造用金型でのボイド成型材の位置決め精度に影響する。近年タイヤ性能を向上させるべく、サイプよりも幅広ではあるが、幅が狭くて深い溝形状をトレッド表面に採用することが主流になっている。そのような溝をボイド成型材により成型する場合、サイプを成型する場合に比べて、ボイド成型材はその自重によりゴム型での姿勢が更に安定しにくくなり、石膏鋳型におけるボイド成型材の位置決め精度が損なわれる。

【0006】

本発明の実施形態は、以上の点に鑑み、ボイド成型材の位置決め精度に優れるタイヤ製造用金型の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の実施形態は、トレッド表面を成型するための金型本体と、前記金型本体とは異なる材料からなり前記トレッド表面にボイドを成型するためのボイド成型材と、を備えるタイヤ製造用金型の製造方法である。該製造方法は、サポート部材を用いて前記ボイド成型材が支持された状態に前記ボイド成型材を前記サポート部材とともにゴム型に取り付けること、前記ボイド成型材が支持された状態で前記ゴム型に石膏を流し込んで前記ボイド成型材が固定された石膏鋳型を作製すること、及び、前記石膏鋳型に金属を流し込むことにより前記ボイド成型材が鋳ぐるみされた前記金型本体を鋳造すること、を含む。

【0008】

一実施形態において、前記サポート部材を前記ゴム型の成型面から突出した状態で前記ゴム型に取り付け、これにより当該突出した部分が埋め込まれた状態に前記石膏鋳型を作製し、前記金型本体の鋳造後に前記金型本体のトレッド成型面から突出する前記サポート部材の一部を除去してもよい。その場合、前記サポート部材が前記一部を除去するための破断部を備え、前記金型本体の鋳造後に前記破断部により前記サポート部材を破断して前記一部を除去してもよい。

【0009】

一実施形態において、前記サポート部材を前記ゴム型の成型面から突出しない状態で前記ゴム型に取り付けてもよい。その場合、前記サポート部材は、前記ボイド成型材の前記ゴム型への埋め込み部分において最深部から深さ方向の７０～９５％の範囲で前記ボイド成型材を支持してもよい。

【0010】

一実施形態において、前記サポート部材は前記金型本体と同じ材料からなるものでもよい。

【0011】

一実施形態において、前記ボイド成型材が前記金型本体に複数設けられ、各ボイド成型材を複数の前記サポート部材により支持するようにしてもよい。

【0012】

一実施形態において、前記サポート部材は、前記ボイド成型材の前記ゴム型への埋め込み部分において最深部を跨いで幅方向の両側にわたり連結された形状をなしてもよい。

【発明の効果】

【0013】

本発明の実施形態であると、ゴム型に対してサポート部材を用いてボイド成型材を支持した状態でゴム型に石膏を流し込んで石膏鋳型を作製するので、ゴム型におけるボイド成型材の姿勢が安定化され、石膏鋳型におけるボイド成型材の位置決め精度を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】タイヤ加硫装置の半断面図

【図2】一実施形態に係るタイヤ製造用金型の製造工程を説明するための模式図

【図3】第１実施形態における元型の斜視図

【図4】第１実施形態におけるゴム型の作製工程を示す斜視図

【図5】第１実施形態におけるゴム型の斜視図

【図6】第１実施形態における石膏鋳型の作製工程を示す斜視図

【図7】第１実施形態における石膏鋳型の斜視図

【図8】第１実施形態における金型本体の鋳造工程を示す斜視図

【図9】第１実施形態におけるタイヤ製造用金型の取り出し工程を示す斜視図

【図10】第１実施形態に係るタイヤ製造用金型の各製造工程におけるボイド成型材周辺の断面図

【図11】第１実施形態における石膏鋳型の要部拡大斜視図

【図12】第２実施形態に係るタイヤ製造用金型の各製造工程におけるボイド成型材周辺の断面図

【図13】第２実施形態における石膏鋳型の要部拡大斜視図

【図14】第３実施形態における石膏鋳型の要部拡大斜視図

【発明を実施するための形態】

【0015】

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。

【0016】

図１は、空気入りタイヤを加硫成型するためのタイヤ加硫装置１０の一例を示す。タイヤ加硫装置１０は、加硫金型１２と、加硫金型１２が取り付けられるコンテナ１４と、ブラダー１６とを備え、未加硫タイヤを所定形状に成型しつつ加硫する。

【0017】

加硫金型１２は、上下一対のサイドプレート１８，２０と、周方向に分割された複数のセクタ２２と、上下一対のビードリング２４，２６とを備え、タイヤＴの外表面を成型する。セクタ２２は、タイヤＴのトレッド表面Ｔ１を成型するための金型であり、タイヤ周方向に複数に分割され、タイヤ半径方向に拡縮変位可能に設けられている。

【0018】

コンテナ１４は、セクタ２２を保持する複数のセグメント２８と、セグメント２８をタイヤ半径方向に移動させるジャケットリング３０と、上下一対の取付プレート３２，３４とを備える。ジャケットリング３０は、セグメント２８に対して相対的に上下動することで、セグメント２８をタイヤ半径方向に移動させ、これによりセクタ２２がタイヤ半径方向に拡縮変位可能に構成されている。上側の取付プレート３２は、不図示の昇降装置により下側の取付プレート３４に対して上下動するように構成されている。

【0019】

ブラダー１６は、トロイダル状をなす拡縮可能なゴム弾性体からなり、タイヤＴの内面側に配置されて加圧気体の供給によって膨らむことによりタイヤＴを内側から加圧する。

【0020】

以下、タイヤＴのトレッド表面Ｔ１（即ち、トレッドの意匠面）を成型するための金型であるセクタ２２を製造する方法について説明する。なお、セクタ２２以外の金型であるサイドプレート１８，２０及びビードリング２４，２４については常法に従い作製することができる。以下の説明においては、セクタ２２を「タイヤ製造用金型２２」または単に「金型２２」という。

【0021】

金型２２は、トレッド表面Ｔ１を成型するための金型本体４０と、トレッド表面Ｔ１にボイドを成型するためのボイド成型材４２とを備える（図９参照）。通常は複数のボイド成型材４２が金型本体４０に鋳ぐるみされている。鋳ぐるみとは、一般に異種部材のまわりに溶融金属を流し込んで本体と一体化した鋳造品を得ることをいい、ここではボイド成型材４２をインサートとして溶融金属を流し込むことにより、金型本体４０にボイド成型材４２が一体化された金型２２を得ることをいう。

【0022】

金型本体４０は、アルミニウムやアルミニウム合金などの軟質金属からなる。金型本体４０は、トレッド表面Ｔ１を成型するためのトレッド成型面４０Ａを備える。トレッド成型面４０Ａには、トレッド表面Ｔ１に主溝、即ち周方向溝（図１の符号Ｔ２）を成型するためのリブ４４が設けられている。リブ４４は、トレッド成型面４０Ａから突出してタイヤ周方向に延びる凸条であり、金型本体４０に一体に形成されている。

【0023】

ボイド成型材４２は、金型本体４０とは異なる材料からなり、強度等の観点から、例えばステンレス鋼などの鉄系金属により形成されることが好ましい。ボイド成型材４２により成型されるボイドとしては、トレッド表面Ｔ１に設けられる様々な凹みが例示されるが、好ましくは溝状の凹み、例えばサイプや細溝が挙げられる。ここで、サイプは、溝幅２ｍｍ以下の切れ込みであり、カーフとも称される。細溝は、主溝よりも溝幅の狭い溝であり、例えば溝幅５ｍｍ以下の溝をいう。サイプや細溝は、タイヤ周方向に延びるものでもよく、タイヤ幅方向に延びるものでもよい。ボイド成型材４２のうち、金型本体４０から突出してボイドを成型する部分を成型部４２Ａといい、金型本体４０に埋め込まれる部分を埋設部４２Ｂという。

【0024】

溝状の凹みを成型する場合、ボイド成型材４２は板状をなす。図９に示す例では、ボイド成型材４２は平板状をなしているが、ボイド成型材４２の形状は平板状には限定されない。例えば、成型する凹みが平面視（開口形状）で湾曲線状である場合、ボイド成型材４２は湾曲した板状でもよい。成型する凹みが平面視で屈曲部を持つ線状の場合、ボイド成型材４２は屈曲部を持つ板状でもよい。成型する凹みが平面視で波形である場合、ボイド成型材４２は波板状でもよい。

【0025】

図２は、金型２２の製造方法の概略を示したものであり、次の工程を含む。
工程１．元型４６の作製（図２（Ａ）参照）
工程２．元型４６への取付穴成型材４８の取付（図２（Ｂ）参照）
工程３．ゴム型５０の作製（図２（Ｃ）及び（Ｄ）参照）
工程４．ゴム型５０へのボイド成型材４２の取付（図２（Ｅ）参照）
工程５．石膏鋳型５２の作製（図２（Ｆ）参照）
工程６．金型２２の鋳造（図２（Ｇ）～（Ｉ）参照）。

【0026】

図２（Ａ）に示す工程１では、元型４６を作製する。元型４６は、金型２２により成型されるトレッドと同じ形状を持つ型（タイヤ模型）であり、トレッド表面Ｔ１に相当する成型面４６Ａ（ゴム型５０を成型するための元型４６の表面）を持つ。元型４６は、例えばエンジニアリングウッドや石膏を用いて、トレッド意匠を切削加工等することにより作製することができる。

【0027】

工程２では、図２（Ｂ）に示すように、元型４６に取付穴成型材４８を取り付ける。取付穴成型材４８は、ゴム型５０にボイド成型材４２を取り付けるための取付穴５４（図２（Ｅ））を成型する部材である。

【0028】

図３は、取付穴成型材４８を取り付けた元型４６を示す斜視図である。図３では、下面側にある成型面４６Ａ及び取付穴成型材４８が透けて見えるように、成型面４６Ａの凹凸及び取付穴成型材４８を実線で示しており、元型４６に対する取付穴成型材４８の取付け面を破線で示している（図４において同じ）。

【0029】

取付穴成型材４８は、この例では元型４６の成型面４６Ａに接着剤などを用いて貼り付けられている。取付穴成型材４８は、成型面４６Ａに溝を設けてその溝に取付穴成型材４８の一部を埋め込むようにして取り付けられてもよい。取付穴成型材４８は、成型面４６Ａから突出した部分がボイド成型材４２の埋設部４２Ｂに対応した形状を持つ。

【0030】

工程３では、図２（Ｃ）に示すように、取付穴成型材４８を取り付けた元型４６にシリコーンゴム等のゴム材料を流し込んで、成型面４６Ａをゴム材料で被覆充填することにより、ゴム型５０を作製する。詳細には、図４に示すように、ゴム型５０を成型するための型５６内に元型４６を配置して型閉めし、型５６と元型４６との間の空間５８にゴム材料を流入させ、ゴム材料を硬化させる。その後、図２（Ｄ）に示すように脱型することにより、ゴム型５０が得られる。得られたゴム型５０の成型面５０Ａ（石膏鋳型５２を成型するためのゴム型５０の表面）には、図５に示すように、複数の取付穴５４が設けられる。

【0031】

工程４では、図２（Ｅ）に示すように、ゴム型５０の取付穴５４にボイド成型材４２を挿入して取り付ける。これにより、図６に示すように、ボイド成型材４２は、その一部（埋設部４２Ｂ）がゴム型５０に埋め込まれて、残部（成型部４２Ａ）が成型面５０Ａから突出した状態にて、ゴム型５０に固定される。

【0032】

工程５では、図２（Ｆ）に示すように、ボイド成型材４２を取り付けたゴム型５０に石膏を流し込んで、ボイド成型材４２が固定された石膏鋳型５２を作製する。詳細には、図６に示すように、石膏鋳型５２を成型するための型６０内にゴム型５０を配置して型閉めし、ゴム型５０の成型面５０Ａに石膏を流し込んで硬化させる。その際、ボイド成型材４２はその一部が石膏鋳型５２に埋め込まれた状態に固定される。その後、脱型することにより、石膏鋳型５２が得られる。

【0033】

図７は、石膏鋳型５２の示す斜視図である。石膏鋳型５２の成型面５２Ａ（金型２２を成型するための石膏鋳型５２の表面）にはボイド成型材４２が固定されている。図７では、下面側にある成型面５２Ａ及びボイド成型材４２が透けて見えるように、成型面５２Ａの凹凸及びボイド成型材４２を実線で示しており、ボイド成型材４２のうち石膏鋳型５２に埋設された部分を破線で示している（図８において同じ）。

【0034】

工程６では、図２（Ｇ）及び図２（Ｈ）に示すように、ボイド成型材４２が固定された石膏鋳型５２に溶融金属を流し込むことにより、ボイド成型材４２が鋳ぐるみされた金型本体４０を鋳造する。詳細には、図８に示すように、金型２２を成型するための型６２内に石膏鋳型５２を配置して型閉めし、型６２と石膏鋳型５２との間の空間６４に溶融金属を注湯する。冷却により凝固させた後、図９に示すように型開きし、石膏鋳型５２を破壊する。これにより、図２（Ｉ）に示すように金型２２が成型され、その後、機械加工や仕上げ研磨等を加えることで最終形状となる。

【0035】

以上のような製造方法において、第１実施形態では、図６及び図１０（Ｃ）～（Ｄ）に示すように、サポート部材６６を用いてボイド成型材４２が支持された状態にボイド成型材４２をサポート部材６６とともにゴム型５０に取り付け、その状態でゴム型５０に石膏を流し込んでボイド成型材４２が固定された石膏鋳型５２を作製する。

【0036】

サポート部材６６は、ボイド成型材４２とともにゴム型５０に埋設されて、ゴム型５０の成型面５０Ａから突出するボイド成型材４２の姿勢を支える部材である。このようにボイド成型材４２を支持することによりゴム型５０に石膏を流し込む際に、ボイド成型材４２の姿勢を安定化することができる。そのため、石膏鋳型５２におけるボイド成型材４２の位置決め精度を向上させることができ、金型本体４０に鋳ぐるみされるボイド成型材４２の位置決め精度を向上することができる。

【0037】

この例では、サポート部材６６は、板状をなすボイド成型材４２をその両側から支えるようにボイド成型材４２の両側面に接触させて設けられている。より詳細には、サポート部材６６は、図６及び図１０（Ｃ）に示すように、ボイド成型材４２のゴム型５０への埋め込み部分４２Ｃにおいて最深部を跨いで幅方向の両側にわたり連結された形状をなしている。すなわち、サポート部材６６は、ボイド成型材４２の埋め込み部分４２Ｃにおいてボイド成型材４２の両側面に沿って深さ方向に延在する一対の棒状の支えバー６６Ａ，６６Ａを、当該埋め込み部分４２Ｃの最深部を跨ぐ連結部６６Ｂで連結した形状を持つ。そのため、サポート部材６６は、いわゆるＵ字型又はＣ字型をなしている。このように両側が連結された形状を持つことにより、ボイド成型材４２の位置決め精度をより高めることができる。

【0038】

本実施形態では、また、サポート部材６６が金型本体４０と同じ材料からなり、すなわちアルミニウムやアルミニウム合金などの軟質金属で形成されている。これにより、例えば、サポート部材６６が金型２２のトレッド成型面４０Ａに露出する際に、トレッド成型面４０Ａの表面仕上げが容易となり、またタイヤＴへの転写によるタイヤ外観品質への影響を最小化することができる。

【0039】

サポート部材６６は、各ボイド成型材４２に対して１つ設けてもよいが、好ましくは、各ボイド成型材４２を複数のサポート部材６６により支持することである。これにより、ボイド成型材４２の位置決め精度をより高めることができる。図６に示す例では、各ボイド成型材４２を２つのサポート部材６６，６６により支持しており、ボイド成型材４２の長手方向における両端部にそれぞれサポート部材６６が配されている。

【0040】

ここで、ボイド成型材４２の両端部とは、ボイド成型材４２の長手方向における寸法を全長Ｌ（図１１参照）としたとき、ボイド成型材４２の長手方向両端からそれぞれ全長Ｌの３０％以内の範囲（Ｌ１）をいう。サポート部材６６は、ボイド成型材４２の両端からそれぞれ全長Ｌの１０～３０％の位置に設置されることが好ましい。より好ましくは、当該両端部に加えて長手方向の中央部にもサポート部材６６を設けて、長手方向の３箇所でボイド成型材４２を支持することである。

【0041】

このように本実施形態では、サポート部材６６を用いてボイド成型材４２を支持するため、上記工程２で元型４６に取付穴成型材４８を取り付ける際に次のようにすることが好ましい。図３に示すように、サポート部材６６の形状に相当する突起６８を取付穴成型材４８に設けておく。突起６８は、サポート部材６６を挿入するための挿入凹所７０（図５参照）をゴム型５０に成型するためのものである。

【0042】

取付穴成型材４８に突起６８を設けておくことにより、図１０（Ａ）に示すようにその形状に沿ってゴム材料が充填される。そのため、図１０（Ｂ）及び図５に示すように、ゴム型５０の成型面５０Ａに形成された取付穴５４は、ボイド成型材４２の埋設部４２Ｂに対応した形状を有するとともに、サポート部材６６のための挿入凹所７０を有する。

【0043】

次いで、上記工程４において、図１０（Ｃ）及び図６に示すように、サポート部材６６とともにボイド成型材４２を取付穴５４に差し込んで取り付ける。その際、上記のように挿入凹所７０が形成されているため、これらを隙間なく取り付けることができる。

【0044】

第１実施形態では、サポート部材６６は、ゴム型５０の成型面５０Ａから突出した状態でゴム型５０に取り付けられる。すなわち、サポート部材６６は、その一部６６Ｃが成型面５０Ａから突出しており、この突出した一部６６Ｃでもボイド成型材４２を支えている。そのため、ボイド成型材４２の位置決め精度をより高めることができる。

【0045】

ゴム型５０から外側に露出した上記一部６６Ｃは、上記工程５において石膏鋳型５２を作製したとき、図１０（Ｄ）及び図１０（Ｅ）に示すように石膏鋳型５２内に埋まる。そのため、図１１に示されるように、サポート部材６６の上記一部６６Ｃがボイド成型材４２の成型部４２Ａとともに埋め込まれた状態で石膏鋳型５２が作製される。

【0046】

次いで、上記工程６において、石膏鋳型５２に溶融金属を流し込むと、図１０（Ｆ）に示すように、石膏鋳型５２の成型面５２Ａから露出している部分が金型本体４０内に埋設される。そのため、図１０（Ｇ）及び図９に示すように、石膏鋳型５２に埋設されていたサポート部材６６の上記一部６６Ｃがボイド成型材４２の成型部４２Ａとともにトレッド成型面４０Ａから突出する。従って、図１０（Ｈ）に示されるように、金型本体４０の鋳造後に、この突出するサポート部材６６の一部６６Ｃは除去される。

【0047】

図１０（Ｇ）に示されるように、サポート部材６６には、上記一部６６Ｃを除去するための破断部７２が設けられていることが好ましい。破断部７２は、サポート部材６６から上記一部６６Ｃの切除を容易にする種々の構成が挙げられ、この例では切込み（ノッチ）により構成されている。

【0048】

図１２（Ａ）～（Ｈ）は、第２実施形態に係る金型２２の製造工程を説明するための要部断面図であり、図１３は第２実施形態における石膏鋳型５２の要部斜視図である。

【0049】

第２実施形態では、図１２（Ｃ）に示すように、サポート部材６６Ｘがゴム型５０の成型面５０Ａから突出しない状態でゴム型５０に取り付けられる点で、ゴム型５０の成型面５０Ａから突出した状態でゴム型５０に取り付けられる第１実施形態のサポート部材６６とは異なる。

【0050】

詳細には、サポート部材６６Ｘは、第１実施形態と同様、ボイド成型材４２のゴム型５０への埋め込み部分４２Ｃにおいて最深部を跨いで幅方向の両側にわたり連結された形状をなしており、一対の支えバー６６Ａ，６６Ａと連結部６６Ｂとを有する。但し、両側の支えバー６６Ａ，６６Ａの長さが第１実施形態のサポート部材６６とは異なり、サポート部材６６Ｘでは、ゴム型５０の成型面５０Ａから突出しないように、支えバー６６Ａが短く形成されている。そのため、サポート部材６６Ｘの先端６６Ｘ１（支えバー６６Ａの先端）と成型面５０Ａとの間には、空洞部７４が設けられている。空洞部７４は、挿入凹所７０の開口端部として設けられており、この例ではサポート部材６６Ｘが嵌合した部分よりも広幅に形成されている。

【0051】

図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）に示すように、第１実施形態と同様、サポート部材６６Ｘの形状に相当する突起６８を設けた取付穴成型材４８を元型４６に取り付けて、ゴム型５０を作製する。それにより形成された挿入凹所７０を有する取付穴５４に、サポート部材６６Ｘとともにボイド成型材４２を差し込んで取り付ける。その際、第２実施形態では、図１２（Ｃ）に示されるように、サポート部材６６Ｘの先端６６Ｘ１と成型面５０Ａとの間に空洞部７４が形成される。

【0052】

次いで、工程５により石膏鋳型５２を作製したとき、第２実施形態では、図１２（Ｄ）に示すように、サポート部材６６Ｘは石膏鋳型５２に埋まる部分を有しておらず、サポート部材６６Ｘの先端６６Ｘ１は、石膏鋳型５２の成型面５２Ａから離間した位置にある。詳細には、図１２（Ｅ）及び図１３に示すように、石膏鋳型５２の成型面５２Ａには、成型面５２Ａから隆起した石膏突起７６が空洞部７４により成型され、サポート部材６６Ｘの先端６６Ｘ１は石膏突起７６の上面に位置する。そこで、この例では、石膏鋳型５２を脱型して取り出した後、図１２（Ｆ）に示すように、石膏突起７６を削って除去する。

【0053】

その後、工程６において、石膏鋳型５２に溶融金属を流し込むと、図１２（Ｇ）及び図１２（Ｈ）に示すように、サポート部材６６Ｘはその全体が金型本体４０内に埋設され、トレッド成型面４０Ａに露出するサポート部材６６Ｘは存在しない。すなわち、ボイド成型材４２は、トレッド成型面４０Ａから突出するが、それを支持するために設置したサポート部材６６Ｘはその全体が金型本体４０内に埋設され、トレッド成型面４０Ａには露出しない。そのため、タイヤ外観品質の悪化を抑えることができる。

【0054】

第２実施形態において、サポート部材６６Ｘは、ボイド成型材４２のゴム型５０への埋め込み部分４２Ｃにおいて最深部から深さ方向の７０～９５％の範囲でボイド成型材４２を支持することが好ましい。すなわち、ボイド成型材４２の埋め込み部分４２Ｃにおいて、最深部から成型面５０Ａの深さをＤ０として、サポート部材６６Ｘが支持している範囲（最深部から先端６６Ｘ１までの範囲）Ｄ１が、Ｄ０の７０～９５％であることが好ましい。このように最深部から７０～９５％の領域をサポート部材６６Ｘで支えることにより、ボイド成型材４２を支える機能を確保しつつ、サポート部材６６Ｘがトレッド成型面４０Ａに露出させない効果をより確実にすることができる。

【0055】

第２実施形態について、サポート部材６６Ｘを含むその他の構成は、上記の点を除いて基本的に第１実施形態のサポート部材６６及びその他の構成と同様であり、説明は省略する。

【0056】

図１４は、第３実施形態に係る石膏鋳型５２の要部斜視図である。第３実施形態では、サポート部材６６Ｙが、ボイド成型材４２の幅方向両側にわたり連結されていない点で第１実施形態のサポート部材６６と異なる。すなわち、第３実施形態では、サポート部材６６Ｙは、ボイド成型材４２をその両側から支える一対の棒状の支えバー６６Ａ，６６Ａからなり、両者が分離してそれぞれ設けられている。なお、図１４では手前側のサポート部材６６Ｙのみが示されているが、反対側にも同様のサポート部材６６Ｙが配されている。

【0057】

サポート部材６６Ｙがゴム型５０の成型面５０Ａから突出した状態でゴム型５０に取り付けられ、そのため、この突出したサポート部材６６Ｙの一部６６Ｃが埋め込まれた状態に石膏鋳型５２が作製される点、及び、金型本体４０の鋳造後に金型本体４０のトレッド成型面４０Ａから突出するサポート部材６６Ｙの一部６６Ｃを除去する点は、第１実施形態と同じである。

【0058】

第３実施形態について、サポート部材６６Ｙを含むその他の構成は、上記の点を除いて基本的に第１実施形態のサポート部材６６及びその他の構成と同様であり、説明は省略する。

【0059】

以上の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。

【符号の説明】

【0060】

２２…タイヤ製造用金型、４０…金型本体、４０Ａ…トレッド成型面、４２…ボイド成型材、４２Ａ…埋め込み部分、５０…ゴム型、５０Ａ…成型面、５２…石膏鋳型、５２Ａ…成型面、６６，６６Ｘ，６６Ｙ…サポート部材、７２…破断部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】