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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023097233
(43)【公開日】2023-07-07
(54)【発明の名称】コンクリートの製造方法
(51)【国際特許分類】
B28C 7/04 20060101AFI20230630BHJP
C04B 22/06 20060101ALI20230630BHJP
C04B 22/10 20060101ALI20230630BHJP
C04B 28/02 20060101ALI20230630BHJP
【ＦＩ】
B28C7/04
C04B22/06 Z
C04B22/10
C04B28/02
【審査請求】有
【請求項の数】1
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021213492
(22)【出願日】2021-12-27
(11)【特許番号】
(45)【特許公報発行日】2022-10-13
(71)【出願人】
【識別番号】517188312
【氏名又は名称】有限会社渋谷建材
(74)【代理人】
【識別番号】100122426
【弁理士】
【氏名又は名称】加藤 清志
(72)【発明者】
【氏名】大曽根 勇太
【テーマコード（参考）】
4G056
4G112
【Ｆターム（参考）】
4G056AA06
4G056CB32
4G112MA00
4G112MB06
4G112PB03
4G112PB08
4G112PC05
4G112PE01
(57)【要約】
【課題】コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制する。
【解決手段】セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、コンクリートと添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有する。
【選択図】図４
【解決手段】セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、コンクリートと添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有する。
【選択図】図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項2】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項3】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項4】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の１．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の１．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項5】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項6】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項7】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項8】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項9】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項10】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項11】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項12】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項13】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項14】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、コンクリートの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
一般に、コンクリートは、各原材料を配合表に従って計量したのち、錬混ぜ機等を用いて、練り混ぜることにより製造される。
しかしながら、通常のコンクリートは、上記の工程で、水とセメントとが接触すると、そのタイミングから反応が始まり、コンクリートの流動性が徐々に失われて、数時間後に硬化するという特性を有している。
しかしながら、通常のコンクリートは、上記の工程で、水とセメントとが接触すると、そのタイミングから反応が始まり、コンクリートの流動性が徐々に失われて、数時間後に硬化するという特性を有している。
【0003】
上記のようなコンクリートの特性に鑑みて、セメントの固着を抑制しうるセメント固着抑制剤、セメント固着抑制方法、及び、セメント固着抑制剤用濃縮物に関する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特許第６５７１８２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、特許文献１に記載の技術は、セメントの水和（セメントの硬化）によってミキサの内部にセメントが固着すると、ミキサの内部での洗浄が難しくなることから、ミキサの内部にセメントが固着するのを抑制するものであり、その目的が異なるものである。
【0006】
一方で、大型の構造物の施工の場合には、コンクリート施工が工期の関係で、数日に分散されて行われる場合が一般的であるため、例えば、前日に施工されたコンクリートの上に新しいコンクリートを打ち継ぐことが通常であるため、コンクリートの断面がいくつもの層となって一体化しないため、コンクリートの強度、例えば、構造物の耐震性等に影響が出ることも想定される。
【0007】
他方、上記の問題を解決するためには、層の継ぎ目を補修する必要があるが、これには、相当のコストを要するという問題がある。
【0008】
また、コンクリートは、工事現場において不足することがないよう、余分に発注されるのが一般的であるが、この従来からのやり方では、コンクリートが硬化してしまうため、余剰分が産業廃棄物となってしまうのが現状であり、資源循環型の社会構築が叫ばれる中、この流れに逆行するものとなっているという課題もある。
【0009】
そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであって、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制するコンクリートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
形態１；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0011】
形態２；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0012】
形態３；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0013】
形態４；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の１．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0014】
形態５；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0015】
形態６；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0016】
形態７；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0017】
形態８；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0018】
形態９；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0019】
形態１０；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0020】
形態１１；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0021】
形態１２；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0022】
形態１３；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【0023】
形態１４；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。
【発明の効果】
【0024】
本発明の１またはそれ以上の実施形態によれば、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【0025】
【図1】本発明の実施形態に係るコンクリートの製造方法に用いる原材料の種類と特性値とを示す図である。
【図2】本発明の実施例に係るコンクリートの製造方法に用いる各原材料の配合を示す表である。
【図3】本発明の実施例に係るコンクリートの製造方法に用いる実験器具を示す表である。
【図4】本発明の第１の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。
【図5】本発明の第１の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。
【図6】本発明の第２の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。
【図7】本発明の第２の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。
【図8】本発明の第３の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。
【図9】本発明の第３の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。
【図10】本発明の第４の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。
【図11】本発明の第４の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。
【図12】本発明の第５の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。
【図13】本発明の第５の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。
【図14】本発明の第６の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。
【図15】本発明の第６の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【0026】
【0027】
＜原材料について＞
ここで、以下の実施形態および実施例において用いられる原材料は、以下の通りである。
ここで、以下の実施形態および実施例において用いられる原材料は、以下の通りである。
【0028】
図１に示すように、「セメント」は、太平洋セメント株式会社製の「普通ポルトランドセメント」と呼ばれる種別のものであり、特性値は、密度；３．１６ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「ＮＣ」と表記する。
【0029】
「水」は、特性値は、密度；１．００ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「Ｗ」と表記する。
【0030】
「化学混和剤」は、株式会社フローリック製の「高性能ＡＥ減水剤Ｉ種；ＳＦ５００Ｓ」と呼ばれる種別のものであり、特性値は、密度；１．０６ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「ＡＤＩ」と表記する。
【0031】
１つ目の「添加材」は、東邦亜鉛株式会社製の「酸化亜鉛」であり、特性値は、密度；５．６１ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「Ａ」と表記する。
【0032】
２つ目の「添加材」は、富士フィルム和光純薬株式会社製の「マグネシウム」であり、特性値は、密度；１．７４ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「Ｂ」と表記する。
【0033】
３つ目の「添加材」は、古河ケミカルズ株式会社製の「塩基性炭酸銅」であり、特性値は、密度；４．００ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「Ｃ」と表記する。
【0034】
４つ目の「添加材」は、株式会社フローリック製の「高性能ＡＥ減水剤Ｉ種；ＳＦ５００Ｓ」と呼ばれる種別のものであり、特性値は、密度；１．０６ｇ／ｃｍ３であり、以下では、「Ｄ」と表記する。
【0035】
＜原材料の配合について＞
図２に示すように、基準の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇを配合する。
図２に示すように、基準の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇを配合する。
【0036】
以下に示す、「配合の種類」が「１－１」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ａ３０ｇを配合する。
【0037】
以下に示す、「配合の種類」が「１－２」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ａ９０ｇを配合する。
【0038】
以下に示す、「配合の種類」が「１－３」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ａ１５０ｇを配合する。
【0039】
以下に示す、「配合の種類」が「２－１」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｂ３０ｇを配合する。
【0040】
以下に示す、「配合の種類」が「２－２」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｂ９０ｇを配合する。
【0041】
以下に示す、「配合の種類」が「２－３」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｂ１５０ｇを配合する。
【0042】
以下に示す、「配合の種類」が「３－１」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｃ３０ｇを配合する。
【0043】
以下に示す、「配合の種類」が「３－２」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｃ９０ｇを配合する。
【0044】
以下に示す、「配合の種類」が「３－３」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｃ１５０ｇを配合する。
【0045】
以下に示す、「配合の種類」が「４」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｄ１５０ｇを配合する。
【0046】
＜実験器具について＞
図３に示すように、「フロー測定器具一式」は、三洋試験機工業株式会社製のテーブルフロー試験機であり、「容器（蓋付き）」は、市販品であり、容量９００ｍｌである。
「撹拌機」は、リョービ株式会社製のパワーミキサＰＭＴ１３６２Ａである。
「鉢」は、三洋試験機工業株式会社製のＬＣ－５０８であり、直径は、φ３０ｃｍである。「さじ」は、市販品であり、「秤」は、株式会社エー・アンド・デー製のＦＧ－６０ＫＡＬである。
図３に示すように、「フロー測定器具一式」は、三洋試験機工業株式会社製のテーブルフロー試験機であり、「容器（蓋付き）」は、市販品であり、容量９００ｍｌである。
「撹拌機」は、リョービ株式会社製のパワーミキサＰＭＴ１３６２Ａである。
「鉢」は、三洋試験機工業株式会社製のＬＣ－５０８であり、直径は、φ３０ｃｍである。「さじ」は、市販品であり、「秤」は、株式会社エー・アンド・デー製のＦＧ－６０ＫＡＬである。
【0047】
＜第１の実施形態＞
以下、本発明の第１の実施形態について、図４、５を用いて説明する。
なお、本実施形態において、特に、明示する場合を除き、「％」は「質量％」を意味するものとする。
また、実施例においては、５つの試料において実験を行ったが、図面では、その代表的な試料についての写真のみを示す。
以下、本発明の第１の実施形態について、図４、５を用いて説明する。
なお、本実施形態において、特に、明示する場合を除き、「％」は「質量％」を意味するものとする。
また、実施例においては、５つの試料において実験を行ったが、図面では、その代表的な試料についての写真のみを示す。
【0048】
＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ１０１；計量工程）。
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ１０１；計量工程）。
【0049】
練り混ぜ用容器に、ステップＳ１０１において計量したＮＣ、Ａ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ１０２；投入工程）。
【0050】
練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ１０３；撹拌工程）。
【0051】
フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ１０４；充填工程）。
【0052】
測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ１０５；観察工程）。
【0053】
＜実施例１＞
本実施例では、基準サンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。なお、本実施例は、比較例である。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
なし
[試料数]
５個
本実施例では、基準サンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。なお、本実施例は、比較例である。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
なし
[試料数]
５個
【0054】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料がいずれも２４時間経過後には、硬化していた。
【0055】
＜実施例２＞
本実施例では、サンプル１－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル１－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個
【0056】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料がいずれも７２時間経過後には、硬化していた。
【0057】
＜実施例３＞
本実施例では、サンプル１－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル１－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個
【0058】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0059】
＜実施例４＞
本実施例では、サンプル１－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル１－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
【0060】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0061】
＜第２の実施形態＞
以下、本発明の第２の実施形態について、図６、７を用いて説明する。
以下、本発明の第２の実施形態について、図６、７を用いて説明する。
【0062】
＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ２０１；計量工程）。
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ２０１；計量工程）。
【0063】
練り混ぜ用容器に、ステップＳ２０１において計量したＮＣ、Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ２０２；投入工程）。
【0064】
練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ２０３；撹拌工程）。
【0065】
フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ２０４；充填工程）。
【0066】
測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ２０５；観察工程）。
【0067】
＜実施例５＞
本実施例では、サンプル２－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル２－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個
【0068】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料がいずれも２４時間経過後には、硬化していた。
【0069】
＜実施例６＞
本実施例では、サンプル２－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル２－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個
【0070】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても２４時間経過後には、硬化していた。
【0071】
＜実施例７＞
本実施例では、サンプル２－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル２－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
【0072】
【0073】
＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ３０１；計量工程）。
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ３０１；計量工程）。
【0074】
練り混ぜ用容器に、ステップＳ３０１において計量したＮＣ、ＣあるいはＡＤＩ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ３０２；投入工程）。
【0075】
練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ３０３；撹拌工程）。
【0076】
フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ３０４；充填工程）。
【0077】
測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ３０５；観察工程）。
【0078】
＜実施例８＞
本実施例では、サンプル３－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル３－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個
【0079】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0080】
＜実施例９＞
本実施例では、サンプル３－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル３－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個
【0081】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0082】
＜実施例１０＞
本実施例では、サンプル３－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル３－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
【0083】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0084】
＜実施例１１＞
本実施例では、サンプル４に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
フローリックＳＦ５００Ｓ（ＡＲＩ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
本実施例では、サンプル４に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
フローリックＳＦ５００Ｓ（ＡＲＩ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個
【0085】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても２４時間経過後に、硬化は見られた。
【0086】
＜第４の実施形態＞
以下、本発明の第４の実施形態について、図１０、１１を用いて説明する。
以下、本発明の第４の実施形態について、図１０、１１を用いて説明する。
【0087】
＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ４０１；計量工程）。
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ４０１；計量工程）。
【0088】
練り混ぜ用容器に、ステップＳ４０１において計量したＮＣ、Ａ＋Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ４０２；投入工程）。
【0089】
練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ４０３；撹拌工程）。
【0090】
フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ４０４；充填工程）。
【0091】
測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ４０５；観察工程）。
【0092】
＜実施例１２＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個
【0093】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0094】
＜実施例１３＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個
【0095】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0096】
＜実施例１４＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個
【0097】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0098】
＜第５の実施形態＞
以下、本発明の第５の実施形態について、図１２、１３を用いて説明する。
以下、本発明の第５の実施形態について、図１２、１３を用いて説明する。
【0099】
＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ５０１；計量工程）。
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ５０１；計量工程）。
【0100】
練り混ぜ用容器に、ステップＳ５０１において計量したＮＣ、Ａ＋Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ５０２；投入工程）。
【0101】
練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ５０３；撹拌工程）。
【0102】
フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ５０４；充填工程）。
【0103】
測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ５０５；観察工程）。
【0104】
＜実施例１５＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個
【0105】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0106】
＜実施例１６＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個
【0107】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0108】
＜実施例１７＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個
【0109】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0110】
＜第６の実施形態＞
以下、本発明の第６の実施形態について、図１４、１５を用いて説明する。
以下、本発明の第６の実施形態について、図１４、１５を用いて説明する。
【0111】
＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ６０１；計量工程）。
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ６０１；計量工程）。
【0112】
練り混ぜ用容器に、ステップＳ６０１において計量したＮＣ、Ａ＋Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ６０２；投入工程）。
【0113】
練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ６０３；撹拌工程）。
【0114】
フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ６０４；充填工程）。
【0115】
測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ６０５；観察工程）。
【0116】
＜実施例１８＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個
【0117】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0118】
＜実施例１９＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個
【0119】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0120】
＜実施例２０＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個
【0121】
上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。
【0122】
＜結果と効果＞
実施例１の基準サンプルでは、２４時間経過後に硬化が観測された。
添加材として、酸化亜鉛単体を用いた実施例２～４のサンプル１－１、１－２、１－３では、サンプル１－１については、７２時間経過後に硬化が観測された。
しかしながら、サンプル１－２、１－３については、時間とともにフロー値の低下が観察されるものの、７２時間経過後においても、硬化は観測されなかった。
つまり、サンプル１－２、１－３のコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
実施例１の基準サンプルでは、２４時間経過後に硬化が観測された。
添加材として、酸化亜鉛単体を用いた実施例２～４のサンプル１－１、１－２、１－３では、サンプル１－１については、７２時間経過後に硬化が観測された。
しかしながら、サンプル１－２、１－３については、時間とともにフロー値の低下が観察されるものの、７２時間経過後においても、硬化は観測されなかった。
つまり、サンプル１－２、１－３のコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
【0123】
実施例５～７のサンプル２－１、２－２、２－３については、いずれも２４時間経過後に硬化が観測された。
【0124】
実施例８～１１のサンプル３－１、３－２、３－３については、時間とともにフロー値の低下するものの、その低下の程度は緩やかであり、７２時間経過後においても、硬化は観測されなかった。
つまり、サンプル３－１、３－２、３－３のコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
なお、サンプル４については、２４時間経過後に硬化が観測された。
つまり、サンプル３－１、３－２、３－３のコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
なお、サンプル４については、２４時間経過後に硬化が観測された。
【0125】
実施例１２～１４の酸化亜鉛と塩基性炭酸銅を添加材として用い、添加剤添加率をともに、０．２％とし、その混合比を１：１、２：１、１：２と変えたサンプルでは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に硬化は観測されなかった。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
【0126】
実施例１５～１７の酸化亜鉛と塩基性炭酸銅を添加材として用い、添加剤添加率をともに、０．４％とし、その混合比を１：１、２：１、１：２と変えたサンプルでは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に硬化は観測されなかった。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
【0127】
実施例１８～２０の酸化亜鉛と塩基性炭酸銅を添加材として用い、添加剤添加率をともに、０．６％とし、その混合比を１：１、２：１、１：２と変えたサンプルでは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に硬化は観測されなかった。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
【0128】
実施例３～４、８～１１、１２～２０に用いられたサンプルは、いずれも良好な結果を示したが、中でも、塩基性炭酸銅を配合した添加材を用いたサンプルは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に良好な結果となった。
一方で、塩基性炭酸銅は高価な原材料であることから、コスト面と性能面の両方を考慮すれば、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加するサンプルが好適とも言える。
一方で、塩基性炭酸銅は高価な原材料であることから、コスト面と性能面の両方を考慮すれば、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加するサンプルが好適とも言える。
【0129】
また、酸化亜鉛（Ａ）または塩基性炭酸銅（Ｃ）を単体および混合して用いた場合、すべての組み合わせにおいて、凝結遅延（２４時間以上）が認められた。
即ち、酸化亜鉛（Ａ）または塩基性炭酸銅（Ｃ）、酸化亜鉛（Ａ）および塩基性炭酸銅（Ｃ）の双方を使用した場合には、凝結遅延が達成でき、かつ、添加量および混合比を変更することにより、凝結遅延時間をコントロールすることも可能である。
即ち、酸化亜鉛（Ａ）または塩基性炭酸銅（Ｃ）、酸化亜鉛（Ａ）および塩基性炭酸銅（Ｃ）の双方を使用した場合には、凝結遅延が達成でき、かつ、添加量および混合比を変更することにより、凝結遅延時間をコントロールすることも可能である。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【手続補正書】
【提出日】2022-04-28
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項2】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項3】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項4】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項5】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項6】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【請求項7】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
【手続補正書】
【提出日】2022-08-12
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。