特開 2023-97277 成形品及び成形品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023097277

(43)【公開日】2023-07-07

(54)【発明の名称】成形品及び成形品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 39/24 20060101AFI20230630BHJP

   B29C 33/42 20060101ALI20230630BHJP

   B29C 39/26 20060101ALI20230630BHJP

   B29C 39/10 20060101ALI20230630BHJP

   B29C 44/00 20060101ALI20230630BHJP

   B29C 44/12 20060101ALI20230630BHJP

   B29C 44/36 20060101ALI20230630BHJP

【ＦＩ】

B29C39/24

B29C33/42

B29C39/26

B29C39/10

B29C44/00 A

B29C44/12

B29C44/36

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021213542

(22)【出願日】2021-12-27

(71)【出願人】

【識別番号】000119232

【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション

(74)【代理人】

【識別番号】100112472

【弁理士】

【氏名又は名称】松浦 弘

(74)【代理人】

【識別番号】100202223

【弁理士】

【氏名又は名称】軸見 可奈子

(72)【発明者】

【氏名】鈴木 隆稔

【テーマコード（参考）】

4F202

4F204

4F214

【Ｆターム（参考）】

4F202AD05

4F202AD17

4F202AD24

4F202AG20

4F202AG28

4F202AH26

4F202CA01

4F202CB01

4F202CB11

4F204AA42

4F204AB02

4F204AC05

4F204AD17

4F204AD24

4F204AG20

4F204AH17

4F204EA01

4F204EB01

4F204EB12

4F204EF05

4F204EF27

4F204EK13

4F204EK17

4F214AA42

4F214AB02

4F214AC05

4F214AD17

4F214AD24

4F214AG20

4F214AH17

4F214UA01

4F214UB01

4F214UB12

4F214UD13

4F214UD17

4F214UF05

4F214UF27

(57)【要約】

【課題】従来の成形品では、強度不足が問題となることが考えられる。
【解決手段】成形品は、第１樹脂の硬質フォームの成形品であって、オープンセル構造のフォームが埋設され、前記フォームに前記第１樹脂が含浸している成形品である。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１樹脂の硬質フォームの成形品であって、
オープンセル構造のフォームが埋設され、
前記フォームに前記第１樹脂が含浸している成形品。

【請求項2】

前記フォームのセル数が６～２４個／２５ｍｍである請求項１に記載の成形品。

【請求項3】

前記フォーム内の前記第１樹脂は、発泡していて、その発泡倍率は、前記フォーム外の前記第１樹脂の発泡倍率より低い請求項１又は２に記載の成形品。

【請求項4】

前記フォームと前記第１樹脂とが識別可能に色分けされている請求項１から３の何れか１の請求項に記載の成形品。

【請求項5】

前記成形品は車両に搭載されるＥＡ材であって、前記フォームが埋設されている部分は前記成形品を車両に取り付けるための取付部である請求項１から４の何れか１の請求項に記載の成形品。

【請求項6】

前記取付部を、その内部の前記フォームごと貫通する取付孔を有する請求項５に記載の成形品。

【請求項7】

請求項１から６の何れか１の請求項に記載の成形品の製造方法であって、前記成形品を成形する成形型に、前記フォームを設置し、前記成形型内で前記硬質フォームの発泡樹脂原料を発泡させて前記成形品を製造する成形品の製造方法。

【請求項8】

前記成形型には、前記取付孔を成形するための成形突部が設けられ、
前記フォームには切れ込みを形成し、前記成形突部が前記切れ込みに挿入されて前記フォームを貫通する請求項６に従属する請求項７に記載の成形品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、樹脂の成形品及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来の成形品として、発泡成形されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００８－６９８２５号公報（段落［００１３］、図２等）

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上述した成形品では、強度不足が問題となることが考えられる。

【課題を解決するための手段】

【0005】

上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、第１樹脂の硬質フォームの成形品であって、オープンセル構造のフォームが埋設され、前記フォームに前記第１樹脂が含浸している成形品である。

【図面の簡単な説明】

【0006】

【図1】第１実施形態に係る成形品の車両への取付状態を示す平断面図

【図2】成形品の斜視図

【図3】（Ａ）成形品の取付部の平断面図、（Ｂ）成形品の取付部の側断面図

【図4】（Ａ）切れ込みが形成された埋設フォームの斜視図、（Ｂ）下型に設置された埋設フォームの断面図、

【図5】型閉じされた成形型内の発泡樹脂原料及び埋設フォームの側断面図

【図6】（Ａ）成形凹部内に発泡しながら入り込んできた発泡樹脂原料の側断面図、（Ｂ）成形凹部内に発泡しながら入り込んできた発泡樹脂原料の平断面図

【図7】成形型内で成形された成形品の側断面図

【発明を実施するための形態】

【0007】

［第１実施形態］
図１及び図２に示される本実施形態の成形品１０は、発泡樹脂製であり、具体的には、硬質フォームの成形品である。本実施形態の例では、成形品１０は、車両に搭載されるＥＡ（Ｅｎｅｒｇｙ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ）材であり、車両の衝突時に乗員からの荷重を受けて、圧縮破壊されることで、乗員への衝撃を緩和するものである。図１に示すように、ＥＡ材としての成形品１０は、例えば、トリム６０（ドアトリム等）に取り付けられる。

【0008】

本実施形態の例では、成形品１０は、本体部１１と取付部２０を有する。本体部１１は、車両の衝突時に乗員からの荷重を受け止める部分である。図１及び図２に示すように、例えば、本体部１１は、ブロック状をなし、裏側面１３がトリム６０に宛がわれ、その反対側の表側面１２が車両のボデーに臨むようになっている。

【0009】

取付部２０は、成形品１０を車両に取り付けるための部分である。本実施形態の例では、取付部２０は、成形品１０における突出部になっている。具体的には、取付部２０は、本体部１１のうち表側面１２と裏側面１３とを連絡する側面から張り出している。本実施形態の例では、取付部２０は、本体部１１の側面のうち裏側面１３側の端部から延びていると共に、本体部１１を挟んで互いに反対側に１対設けられている。

【0010】

取付部２０には、取付孔２２が貫通形成されている。取付部２０は、トリム６０に宛がわれて、取付孔２２に通される締結部材６１によりトリム６０に固定され、これにより、成形品１０がトリム６０に固定される。なお、例えば、締結部材６１は、ねじであってもよいし、リベットであってもよい。また、例えば、締結部材６１は、トリム６０から突出した樹脂製の突起であって、取付孔２２に通されてから先端部が溶融されてフランジ状に拡径されるものであってもよい。

【0011】

本実施形態の例では、取付部２０は、扁平な略直方体状をなし、その厚さ方向でトリム６０と対向すると共に、該厚さ方向に上記取付孔２２が延びている。図２に示すように、取付部２０の表側面（トリム６０と反対側を向く面）には、外縁突出部２１が形成されている。外縁突出部２１は、リブ構造をなすと共に、取付部２０の表側面の外縁部のうち、本体部１１と連絡される１辺部を除く３辺部から突出し、略コの字状になっている。外縁突出部２１がリブ構造になっていることで、取付部２０の剛性を上げることが可能となる。

【0012】

本実施形態の例では、硬質フォーム１９は、硬質ポリウレタンフォームであるが、これに限定されるものではなく、例えば、硬質ポリエチレンフォーム、硬質ポリプロピレンフォーム、又は硬質フェノールフォーム等であってもよい。

【0013】

図１に示すように、成形品１０には、フォーム３０が埋設されている。本実施形態の例では、フォーム３０（以下、適宜、「埋設フォーム３０」という。）は、オープンセル構造、即ち、発泡セル同士が連通していると共に埋設フォーム３０の外面に発泡セルが開口した構造になっている。さらに、埋設フォーム３０は、発泡セルと発泡セルの間のセル膜（所謂、ミラー）が除去された除膜フォームとなっている。除膜フォームでは、セル膜が除去されることで樹脂の立体網目状の骨格構造だけが残されている。例えば、セル膜の除去は、フォームのセル膜を燃焼ガスの爆風によって吹き飛ばすことで行われてもよいし、アルカリによる加水分解で行われてもよい。

【0014】

本実施形態の例では、図１及び図３に示すように、埋設フォーム３０は、取付部２０内に収まるように配置されている。上述の取付孔２２は、取付部２０を埋設フォーム３０ごと貫通している（図３（Ａ）参照）。本実施形態の例では、埋設フォーム３０は、取付部２０よりも小さいサイズになっているものの、取付部２０の厚さ方向で埋設フォーム３０の外縁部が外縁突出部２１の３辺部と重なるサイズになっている。なお、本実施形態の例では、略直方体状の取付部２０の形状に対応して、埋設フォーム３０も、略直方体状になっている。なお、本実施形態の例では、埋設フォーム３０は、本体部１１と外縁突出部２１には埋設されていない。

【0015】

埋設フォーム３０と、硬質フォーム１９の樹脂（第１樹脂）とは、識別可能に色分けされている。これにより、成形品１０内の埋設フォーム３０の有無を、成形品１０の外部から目視で確認することができる。本実施形態の成形品１０では、例えば、埋設フォーム３０の表面部における樹脂の骨格構造が、成形品１０の外部から視認可能になっている。なお、埋設フォーム３０と硬質フォーム１９の第１樹脂とを、同じ色にする等して、成形品１０の外部から識別不能となるようにし、成形品１０を、埋設フォーム３０の有無が成形品１０の外部から目視で確認不能な構成にすることもできる。

【0016】

本実施形態の成形品１０では、埋設フォーム３０に、硬質フォーム１９の第１樹脂が含浸している。例えば、埋設フォーム３０内に含浸した第１樹脂は、発泡していてもよく、この場合、その発泡倍率が、埋設フォーム３０外の第１樹脂の発泡倍率よりも低くなっていてもよい。なお、硬質フォーム１９の第１樹脂は、埋設フォーム３０の表面部だけに含浸していてもよいし、埋設フォーム３０の内部まで（例えば、埋設フォーム３０の全体に）含浸していてもよい。

【0017】

本実施形態の例では、埋設フォーム３０は、ポリウレタンフォームであり、例えば、ポリエステル系ウレタンフォームであってもよいし、ポリエーテル系ウレタンフォームであってもよい。なお、埋設フォーム３０は、これに限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、又はフェノールフォーム等であってもよい。

【0018】

本実施形態の成形品１０は、例えば、以下のようにして製造される。まず、図４（Ａ）に示すように、埋設フォーム３０が用意される。埋設フォーム３０には、切れ込み３１が形成される。例えば、図４（Ａ）に示す例では、切れ込み３１は、埋設フォーム３０を貫通するスリットが十字に交差した構成になっている。後述するように、埋設フォーム３０は、発泡成形前に、図５に示される成形型５０内に設置される。なお、切れ込み３１は、例えば、１つのスリットであってもよいし、３つ以上のスリットが１箇所で交差した構成になっていてもよい。

【0019】

図５に示すように、成形型５０には、上型５１と下型５２とが設けられ、上型５１により、成形品１０の裏側面１３が成形され、下型５２により、成形品１０の表側面１２が成形される。下型５２には、成形品１０の本体部１１を成形するためのメイン凹部５２Ｕが設けられている。図４（Ｂ）に示すように、下型５２のうちメイン凹部５２Ｕの開口縁には、取付部２０を成形するための成形凹部７０が設けられている。成形凹部７０の底面からは、取付孔２２を成形するための成形突部７１が突出している。

【0020】

埋設フォーム３０は、下型５２の成形凹部７０内に設置される。このとき、埋設フォーム３０の切れ込み３１に成形突部７１が挿入され、成形突部７１が埋設フォーム３０を貫通する。本実施形態の例では、埋設フォーム３０は、このように成形凹部７０内に配置されたときに、成形突部７１に支持されて成形凹部７０の底面から浮いた状態になると共に、成形凹部７０の開口縁よりも下側に配置される（即ち、型閉じされたときに埋設フォーム３０と上型５１との間に隙間が形成される）。また、埋設フォーム３０は、成形品１０の外縁突出部２１を成形するために成形凹部７０の底面に設けられた外縁凹部７２に上方から重なるように配置される。

【0021】

図４及び図５に示すように、下型５２には、硬質フォーム１９の原料である発泡樹脂原料Ｇが注入される。すると、発泡樹脂原料Ｇは、メイン凹部５２Ｕの底部にたまった状態になる。なお、発泡樹脂原料Ｇの注入は、埋設フォーム３０の下型５２への設置の前に行ってもよいし、後に行ってもよい。後者の場合、発泡樹脂原料Ｇの注入は、成形型５０の型閉じ後に行ってもよい。

【0022】

そして、型閉じされた成形型５０内で、発泡樹脂原料Ｇを発泡させる。すると、発泡樹脂原料Ｇは、発泡しながら徐々に成形型５０のキャビティ内で嵩を増す。そして、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すように、発泡樹脂原料Ｇは、発泡しながら成形凹部７０内に進入してくる。ここで、成形凹部７０内のような発泡樹脂原料Ｇの発泡開始位置から離れた末端の部分には、発泡樹脂原料Ｇが到達しにくい。そのため、発泡硬化（樹脂化）が進んだ発泡樹脂原料Ｇが、成形凹部７０内に充填されにくいという問題が生じ得る。そして、この充填性が下がることで、取付部２０の強度が不足することが考えらえる。このため、例えば、成形凹部７０の周辺で上型５１及び下型５２の合わせ目から外部に空気を抜く等して、成形凹部７０への充填性の向上が図られるが、さらなる充填性の向上が望まれる。

【0023】

これに対し、本実施形態では、埋設フォーム３０を成形凹部７０内に設置しておくことで、成形凹部７０内への樹脂の充填性の向上を図ることが可能となる。また、成形凹部７０内には、成形突部７１が設けられているので、発泡樹脂原料Ｇが回りこみにくくなることが考えられる。これに対し、埋設フォーム３０を成形凹部７０内に設置しておくことで、埋設フォーム３０内に発泡樹脂原料Ｇを含浸させて成形凹部７０内への樹脂の充填性の向上を図ることが可能となる。このように、埋設フォーム３０を成形凹部７０内に設置することで、埋設フォーム３０内に発泡樹脂原料Ｇが含浸していき、埋設フォーム３０が無い場合に比べて、成形凹部７０内の全体の樹脂の充填性を高めることが可能となる。このようにすることで、成形型５０のキャビティにおいて、下側から上がってくる発泡樹脂原料Ｇから遠い位置にある（即ち、上側の）末端の細部（例えば、図６（Ａ）に示す成形凹部７０や外縁凹部７２等）にまで発泡樹脂原料Ｇを充填させることが可能となる。

【0024】

本実施形態では、埋設フォーム３０がオープンセル構造を有しているので、埋設フォーム３０内に発泡樹脂原料Ｇが含浸する。なお、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示す例では、埋設フォーム３０と成形凹部７０の内面との間に隙間が形成されるが、埋設フォーム３０内に発泡樹脂原料Ｇが含浸するため、このような隙間が形成されなくても、成形凹部７０及び外縁凹部７２内に硬質フォーム１９を充填することができる。

【0025】

発泡樹脂原料Ｇが発泡硬化して、成形型５０のキャビティ内が硬質フォーム１９で満たされると、成形品１０が得られる（図７参照）。

【0026】

なお、例えば、埋設フォーム３０が成形型５０の成形凹部７０内に設置されているか否かを検出する検出装置（例えばカメラ等を備えた装置）が用いられてもよい。この場合、埋設フォーム３０が成形凹部７０内にあることが検出された場合には、成形型５０に発泡樹脂原料Ｇを注入する一方、検出されなかった場合には、発泡樹脂原料Ｇの注入を行わない注入装置（例えば、ロボット）がさらに用いられてもよい。このようにすれば、埋設フォーム３０が成形凹部７０内に配置されていない場合に、成形型５０内に発泡樹脂原料Ｇが注入されることを防ぐことが可能となる。

【0027】

また、上記検出装置により、埋設フォーム３０が検出されなかった場合に、それを表示又は音により報知する出力装置を設けてもよい。また、成形型５０を、各製造工程（埋設フォーム３０の設置工程、発泡樹脂原料Ｇの注入工程、発泡成形工程等）に搬送する搬送装置（例えば、搬送路を一周する間にそれら工程に成形型５０を搬送する装置）を用いてもよい。そして、上記検出装置の検出結果（埋設フォーム３０の有無）を受けて、上記注入装置により発泡樹脂原料Ｇの注入を行うか否かを決定し、埋設フォーム３０が設置されておらず上記注入が行われない場合には、成形型５０を埋設フォーム３０の設置工程に戻すように制御装置により制御してもよい。以上が、成形品１０の製造方法の説明である。

【0028】

上述のように、本実施形態の成形品１０には、埋設フォーム３０が埋設されていて、埋設フォーム３０には硬質フォーム１９の第１樹脂が含浸している。このように、埋設フォーム３０に硬質フォーム１９の第１樹脂が含浸することで、硬質フォーム１９のみの成形品に比べて、強度アップを図ることが可能となり、成形品の強度不足を抑制可能となる。例えば、本実施形態の成形品１０では、埋設フォーム３０の樹脂骨格間に発泡樹脂原料Ｇの第１樹脂が充填され、取付部２０全体が硬質フォーム１９である成形品に比べて、取付部２０の強度不足を抑制可能となる。また、埋設フォーム３０内の第１樹脂が、発泡していて、その発泡倍率が、埋設フォーム３０外の第１樹脂の発泡倍率より低くなっていることで、成形品１０のうち埋設フォーム３０が埋設された部分の強度アップを図ることが可能となる。

【0029】

埋設フォーム３０の発泡セルの数は、６～２４個／２５ｍｍであることが好ましい。埋設フォーム３０の発泡セルの数を、２４個／２５ｍｍ以下とすることにより、埋設フォーム３０の発泡セルが大きくなって硬質フォーム１９の第１樹脂を埋設フォーム３０内により含浸させ易くすることが可能となる。これにより、成形品１０のうち埋設フォーム３０が埋設された部分の密度を上げてその部分の強度アップを図ることが可能となる。また、埋設フォーム３０の発泡セル数を、６個／２５ｍｍ以上とすると、フォームの樹脂の骨格構造が密になり、フォームが埋設された部分の強度をより均一にすることが可能となる。

【0030】

成形品１０は、上述のように、車両に搭載されるＥＡ材に適用してもよく、この場合、埋設フォーム３０が埋設されている部分を、成形品１０を車両に取り付けるための取付部としてもよい。このようにすれば、成形品１０の取付状態の安定化を図ることが可能となる。

【0031】

ここで、成形品が、取付部２０が突出した形状になっている場合、成形型５０のうち取付部２０を成形する成形凹部７０への樹脂の充填性が低いと、取付部２０の硬度が低下する。その結果、締結部材６１による車両への成形品１０の締結が緩み易くなって成形品１０の安定した固定がし難くなることが考えられる。また、上記締結の緩みにより、異音が生じるという不具合が考えられる。

【0032】

これに対し、全体が硬質フォーム１９からなる従来の成形品では、取付部２０の硬度を上げようとして硬質フォーム１９の硬度を上げようとすると、本体部１１の硬度も上がるため、本体部１１を圧縮破壊させて良好に衝撃エネルギーの吸収を行うことが、難しくなるという別の問題が生じ得る。

【0033】

これに対し、本実施形態の成形品１０では、取付部２０内に埋設フォーム３０を埋設して、埋設フォーム３０に硬質フォーム１９の第１樹脂を含浸させることで、取付部２０を（即ち、成形品１０を部分的に）硬くすることが可能となり、取付部２０の強度不足を抑制可能となる。これにより、車両等の取付対象への成形品１０の取付の安定化が図られると共に、上記異音が生じる不具合を抑制可能となる。また、成形品１０を、埋設フォーム３０が取付部２０に設けられて本体部１１には設けられない構成とすることで、衝撃エネルギーの吸収性を確保しつつ、取付部２０の強度アップを図ることが可能となる。

【0034】

本実施形態の成形品１０では、取付部２０に取付孔２２が形成され、取付孔２２は、取付部２０をその内部の埋設フォーム３０ごと貫通している。このように、取付孔２２の周辺に、第１樹脂が含浸した埋設フォーム３０が設けられることで、取付孔２２の周辺の強度不足を抑制可能となる。これにより、成形品１０の取付状態のさらなる安定化を図ることが可能となる。

【0035】

本実施形態の成形品１０の製造方法では、埋設フォーム３０が成形型５０の成形凹部７０に設置されるにあたり、埋設フォーム３０に形成された切れ込み３１に、成形突部７１が挿入されて埋設フォーム３０を貫通する。このようにすれば、埋設フォーム３０を成形突部７１に容易に貫通させることができ、埋設フォーム３０を貫通する取付孔２２の形成を容易にすることが可能となる。

【実施例0036】

以下、実施例及び比較例によって上記実施形態をさらに具体的に説明するが、本開示の成形品は、以下の実施例に限定されるものではない。

【0037】

１．実施例及び比較例の成形品の構成
実施例１～５及び比較例１では、上記第１実施形態と同様にして成形品（ＥＡ材）を得た。各成形品では、硬質フォーム１９の樹脂（第１樹脂）は、同じであり、硬質フォーム１９は、硬質ポリウレタンフォームである。実施例１～５では、埋設フォーム３０の構成のみが異なっている。実施例１～４では、埋設フォーム３０の厚さは１０ｍｍであり、実施例５では、埋設フォーム３０の厚さは５ｍｍである。実施例１～５では、厚さ方向から見た埋設フォーム３０のサイズは略同じである。実施例１～５及び比較例１では、取付部２０の取付孔２２の周辺の厚さは１２ｍｍである。

【0038】

＜実施例１＞
埋設フォーム３０として、株式会社イノアックコーポレーション製の「モルトフィルター ＭＦ－８」（セル数が、８±２個／２５ｍｍ）を用いた。

【0039】

＜実施例２＞
埋設フォーム３０として、株式会社イノアックコーポレーション製の「モルトフィルター ＭＦ－１３」（セル数が、１３＋３，－２個／２５ｍｍ）を用いた。

【0040】

＜実施例３＞
埋設フォーム３０として、株式会社イノアックコーポレーション製の「モルトフィルター ＣＦＨ－１３」（セル数が、１３±３個／２５ｍｍ）を用いた。

【0041】

＜実施例４＞
埋設フォーム３０として、株式会社イノアックコーポレーション製の「モルトフィルター ＣＦＨ－２０」（セル数が、２０±４個／２５ｍｍ）を用いた。

【0042】

＜実施例５＞
埋設フォーム３０として、株式会社イノアックコーポレーション製の「モルトフィルター ＣＦＨ－３０」（セル数が、３０±４個／２５ｍｍ）を用いた。

【0043】

＜比較例１＞
比較例１の成形品では、埋設フォーム３０が埋設されていない。比較例１の成形品は、実施例１～５の成形品に対して、埋設フォーム３０が設けられていない点のみが異なっている。

【0044】

２．評価方法
各実施例及び比較例の成形品について、取付部２０の外形を観察すると共に、アスカーＣ硬度（ＪＩＳ Ｋ７３１２に準拠。）を測定し、比較した。アスカーＣ硬度の測定位置は、図２及び図３（Ａ）に示すように、取付部２０のうち取付孔２２よりも突出先端側の位置であり、取付部２０の突出方向で取付孔２２と外縁突出部２１との中間の位置Ａである。

【0045】

３．評価結果
実施例１～４では、成形品１０の形状が良好であり、取付部２０の形状も良好であった。比較例１の成形品では、取付部２０の突出先端側の部分に（特に取付孔２２よりも先端側の部分）に、凹み等の欠肉部分が生じることがあった。実施例５の成形品では、取付部２０の外縁突出部２１のうち取付孔２２よりも先端側の１辺部に、凹みが生じることがあり、実施例１～４の成形品に比べると形状が良好ではなかったが、比較例１の成形品に比べると、凹みが小さく、形状は良好であった。また、アスカーＣ硬度は、実施例１～５の成形品１０では、それぞれ８０、８１、８５、９０、９３であり、比較例１では、７２であった。なお、取付部２０の断面を観察したところ、実施例５では、実施例１～４に比べると、埋設フォーム３０に第１樹脂が含侵し難いことがわかった。以上により、実施例１～５では、比較例１に比べて、成形性が良好であると共に、取付部２０が硬くなって強度の向上を図ることが可能なことが確認できた。

【0046】

［他の実施形態］
（１）成形品１０は、ドアトリムに取り付けられるＥＡ材に限定されるものではなく、例えば、車両の乗員の膝又は足裏からの荷重を受けて衝撃エネルギーを吸収するＥＡ材（所謂、ニーボルスタやティビアパッド）であってもよい。また、成形品１０は、車両に限らず、他の乗り物に設けられるＥＡ材であってもよいし、ＥＡ材以外に用いられてもよい。また、成形品１０の形状は、上記実施形態の形状に限定されるものではない。例えば、成形品１０は、取付孔２２が形成された取付部２０が突出していない構成であってもよいし、取付部２０が設けられていない構成であってもよい。これらの場合でも、成形品１０に第１樹脂が含浸した埋設フォーム３０が埋設されていればよい。

【0047】

（２）上記実施形態では、埋設フォーム３０が、取付部２０内に収まっていたが、本体部１１内まで延びていてもよい。また、上記実施形態では、埋設フォーム３０が、外縁突出部２１内には、埋設されていないが、埋設フォーム３０が外縁突出部２１内に配置されていてもよい。この場合、例えば、埋設フォーム３０に、外縁突出部２１内まで延びる突出部を設けておくことが考えられる。また、埋設フォーム３０が、本体部１１内にのみ埋設されていてもよい。また、上記実施形態では、取付部２０の厚さ方向で、埋設フォーム３０の少なくとも１部が、外縁突出部２１に重なっていたが、重なっていなくてもよい。

【0048】

（３）埋設フォーム３０内に含浸して発泡している第１樹脂の発泡倍率が、埋設フォーム３０外の第１樹脂の発泡倍率と同じであってもよいし、高くなっていてもよい。また、埋設フォーム３０内に含浸した第１樹脂が、発泡していなくてもよい。

【0049】

（４）外縁突出部２１は、上記実施形態において、略コの字状になっていたが、取付部２０の表側面の外縁部のうち、取付部２０の突出先端側の一辺部のみに形成されていてもよいし、第１突出部の両側辺部のみに形成されていてもよいし、上記一辺部に形成された部分と上記両側辺部に形成された部分とが、分離していてもよい。また、外縁突出部２１が設けられていなくてもよい。

【0050】

（５）埋設フォーム３０に、切れ込み３１を形成する代わりに、貫通孔を形成してもよい。この貫通孔は、成形型５０の成形突部７１が挿入可能な大きさであればよい。この貫通孔を、成形突部７１よりも細く形成しておけば、貫通孔に成形突部７１を挿入したときに、成形凹部７０の底面から埋設フォーム３０を浮かせることができ、成形凹部７０の底面と埋設フォーム３０との間に発泡樹脂原料Ｇを進入させ易くすることが可能となる。

【0051】

（６）上記実施形態では、取付孔２２が、取付部２０を埋設フォーム３０ごと貫通していたが、取付孔２２が、埋設フォーム３０を貫通しない構成であってもよい。例えば、取付孔２２が、埋設フォーム３０と離れて配置されていてもよいし、取付孔２２の内周面に埋設フォーム３０が露出するように取付孔２２と埋設フォーム３０が隣接して配置されていてもよい。

【0052】

（７）上記実施形態において、成形品１０がトリム６０等の取付対象に取り付けられる場合、取付部２０は、取付対象への成形品１０の取付部位として機能すれば、取付孔２２を有する構成でなくてもよい。例えば、取付部２０に、成形品を取付対象に取り付けるための取付凹部が形成されていてもよく、この場合、この取付凹部は、埋設フォーム３０を貫通するものであってもよいし、埋設フォーム３０を貫通せずに埋設フォーム３０に凹部を形成するものであってもよい。

【0053】

（８）上記実施形態では、埋設フォーム３０が下型５２の成形凹部７０に設置されたときに、埋設フォーム３０が成形凹部７０の底面から浮いた状態になっていたが、埋設フォーム３０が成形凹部７０の底面に当接してもよい。また、埋設フォーム３０が、成形型５０に設置されたときに、上型５１と当接してもよい。また、埋設フォーム３０が、成形凹部７０に設置されたときに、成形凹部７０の内面のうち側面と当接してもよいし、外縁凹部７２に上方から重ならない位置に配置されてもよい。

【0054】

（９）なお、例えば、成形品１０を、軟質フォームの成形品として、軟質フォームの内部に埋設フォーム３０を埋設した構成とすることもできる。この場合、成形型５０の成形凹部７０内に埋設フォーム３０を設置することで、成形型５０の成形凹部７０内への樹脂の充填性の向上を図ることが可能となり、成形品１０の強度不足（特に取付部２０の強度不足）の抑制を図ることが可能となる。

【0055】

＜付記＞
以下、上記実施形態及び実施例から抽出される特徴群について、必要に応じて効果等を示しつつ説明する。なお、以下では、理解の容易のため、上記実施形態において対応する構成を括弧書き等で適宜示すが、これら特徴群は、この括弧書き等で示した具体的構成に限定されるものではない。

【0056】

例えば、以下の特徴群は、「樹脂の成形品及びその製造方法」に関し、「従来の成形品として、発泡成形されたものが知られている（例えば、特開２００８－６９８２５号公報（段落［００１３］、図２等））」という背景技術について、「上述した成形品では、強度不足が問題となることが考えられる。」という課題をもって想到されたものと考えることができる。

【0057】

［特徴１］
第１樹脂の硬質フォームの成形品であって、
オープンセル構造のフォーム（埋設フォーム３０）が埋設され、
前記フォームに前記第１樹脂が含浸している成形品。

【0058】

本特徴によれば、成形品の強度不足を抑制可能となる。本特徴によれば、埋設されたフォームに硬質フォームの第１樹脂が含浸することで、硬質フォームのみの成形品に比べて、強度アップを図ることが可能となり、成形品の強度不足を抑制可能となる。

【0059】

［特徴２］
前記フォームのセル数が６～２４個／２５ｍｍである特徴１に記載の成形品。

【0060】

埋設されるフォームのセル数を、２４個／２５ｍｍ以下とすることにより、フォームのセルが大きくなり、硬質フォームの第１樹脂をフォーム内により含浸させ易くすることが可能となる。これにより、成形品のうちフォームが埋設された部分の密度を上げてその部分の強度アップを図ることが可能となる。また、埋設されるフォームのセル数を、６個／２５ｍｍ以上とすると、フォームの樹脂の骨格構造が密になり、フォームが埋設された部分の強度をより均一にすることが可能となる。

【0061】

［特徴３］
前記フォーム内の前記第１樹脂は、発泡していて、その発泡倍率は、前記フォーム外の前記第１樹脂の発泡倍率より低い特徴１又は２に記載の成形品。

【0062】

特徴３によれば、成形品のうちフォームが埋設された部分の強度アップを図ることが可能となる。

【0063】

［特徴４］
前記フォームと前記第１樹脂とが識別可能に色分けされている特徴１から３の何れか１の特徴に記載の成形品。

【0064】

特徴４によれば、成形品内のフォームの有無を、成形品の外部から確認可能となる。

【0065】

［特徴５］
前記成形品は車両に搭載されるＥＡ材であって、前記フォームが埋設されている部分は前記成形品を車両に取り付けるための取付部である特徴１から４の何れか１の特徴に記載の成形品。

【0066】

特徴５によれば、成形品の取付状態の安定化を図ることが可能となる。

【0067】

［特徴６］
前記取付部を、その内部の前記フォームごと貫通する取付孔を有する特徴５に記載の成形品。

【0068】

特徴６によれば、取付孔の周辺の強度不足を抑制可能となる。これにより、成形品の取付状態のさらなる安定化を図ることが可能となる。

【0069】

［特徴７］
前記フォームが埋設されている第１突出部（取付部２０）を有する特徴１から６の何れか１の特徴に記載の成形品。

【0070】

特徴７によれば、第１突出部の強度不足を抑制可能となる。

【0071】

［特徴８］
前記第１突出部から突出し、前記フォームが埋設されていない第２突出部（外縁突出部２１）を有する特徴７に記載の成形品。

【0072】

［特徴９］
前記第２突出部は、リブ構造をなしている特徴８に記載の成形品。

【0073】

特徴９によれば、第１突出部の剛性を上げることが可能となる。

【0074】

［特徴１０］
特徴１から９の何れか１の請求項に記載の成形品の製造方法であって、前記成形品を成形する成形型に、前記フォームを設置し、前記成形型内で前記硬質フォームの発泡樹脂原料を発泡させて前記成形品を製造する成形品の製造方法。

【0075】

本特徴によれば、成形品の強度不足を抑制可能となる。

【0076】

［特徴１１］
前記成形型には、前記取付孔を成形するための成形突部が設けられ、
前記フォームには切れ込みを形成し、前記成形突部が前記切れ込みに挿入されて前記フォームを貫通する特徴６に従属する特徴１０に記載の成形品の製造方法。

【0077】

特徴１１によれば、フォームを成形突部に容易に貫通させることができ、フォームを貫通する取付孔の形成を容易にすることが可能となる。

【0078】

［特徴１２］
前記成形型のうち前記成形品に設けられる第１突出部を成形するための凹部に、前記フォームが設置されているか否かを検出する検出装置を用いると共に、前記フォームが前記凹部内にあることが検出された場合には、前記成形型に前記発泡樹脂原料を注入する一方、検出されなかった場合には、前記注入を行わない注入装置を用いる、特徴１０又は１１に記載の成形品の製造方法。

【0079】

特徴１２によれば、フォームが凹部内に配置されていない場合に、成形型内に発泡樹脂原料を注入することを防ぐことが可能となる。

【0080】

なお、本明細書及び図面には、特許請求の範囲に含まれる技術の具体例が開示されているが、特許請求の範囲に記載の技術は、これら具体例に限定されるものではなく、具体例を様々に変形、変更したものも含み、また、具体例から一部を単独で取り出したものも含む。

【符号の説明】

【0081】

１０ 成形品
１９ 硬質フォーム
２０ 取付部
２１ 外縁突出部
２２ 取付孔
３０ 埋設フォーム
３１ 切れ込み
５０ 成形型
７０ 成形凹部
７１ 成形突部
Ｇ 発泡樹脂原料

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】