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特開2023-98030食物繊維を含むアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進用組成物
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023098030
(43)【公開日】2023-07-10
(54)【発明の名称】食物繊維を含むアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進用組成物
(51)【国際特許分類】
A23L 33/105 20160101AFI20230703BHJP
A61P 3/04 20060101ALI20230703BHJP
A23L 33/21 20160101ALI20230703BHJP
A23L 33/135 20160101ALI20230703BHJP
A23L 33/125 20160101ALI20230703BHJP
A61K 35/74 20150101ALN20230703BHJP
【ＦＩ】
A23L33/105
A61P3/04
A23L33/21
A23L33/135
A23L33/125
A61K35/74 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021214503
(22)【出願日】2021-12-28
(71)【出願人】
【識別番号】504145364
【氏名又は名称】国立大学法人群馬大学
(71)【出願人】
【識別番号】506011021
【氏名又は名称】オリヒロプランデュ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002860
【氏名又は名称】弁理士法人秀和特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】久枝 一
(72)【発明者】
【氏名】下川 周子
(72)【発明者】
【氏名】鶴田 織寛
【テーマコード（参考）】
4B018
4C087
【Ｆターム（参考）】
4B018MD33
4B018MD36
4B018MD37
4B018MD40
4B018MD48
4B018MD85
4B018ME01
4B018ME14
4B018MF01
4B018MF06
4B018MF07
4C087AA03
4C087BC31
4C087CA09
4C087ZA70
(57)【要約】
【課題】本発明はヒトの腸内細菌において、痩せ菌として知られるアッカーマンシア・ムシニフィラを効率的に増殖させる手段を提供することを課題とする。
【解決手段】食物繊維全般が、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖を促進することを見出し、本発明に到達した。
【選択図】図１
【解決手段】食物繊維全般が、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖を促進することを見出し、本発明に到達した。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
食物繊維を含む、アッカーマンシア・ムシニフィラ（Ａｋｋｅｒｍａｎｓｉａ ｍｕｃｉｎｉｐｈｉｌａ）の増殖促進用組成物。
【請求項2】
前記食物繊維が、水溶性食物繊維である、請求項１に記載の増殖促進用組成物。
【請求項3】
前記水溶性食物繊維が、蒟蒻精粉、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン及びβグルカンから成る群から選択される、請求項２に記載の増殖促進用組成物。
【請求項4】
前記食物繊維が、不溶性食物繊維である、請求項１に記載の増殖促進用組成物。
【請求項5】
前記不溶性食物繊維が、不溶性グルコマンナンである、請求項４に記載の増殖促進用組成物。
【請求項6】
前記食物繊維が、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン又はサイリウム種皮である、請求項１に記載の増殖促進用組成物。
【請求項7】
請求項１～６の何れか一項に記載の組成物を含む、食品。
【請求項8】
請求項１～６の何れか一項に記載の増殖促進用組成物をアッカーマンシア・ムシニフィラに投与することを含む、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、食物繊維を含むアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進用組成物に関する。
【背景技術】
【0002】
食物繊維は、人の消化酵素では消化することのできない食物中の成分である。食物繊維には、小麦ふすまに含まれるセルロースに代表される水に溶けない不溶性食物繊維と、果物に含まれるペクチンに代表される水に溶ける水溶性食物繊維とが含まれる。これまで食物繊維は、便量の増加による便秘予防に役立つことが分かっており、最近では、心筋梗塞、糖尿病、肥満などの生活習慣病の予防に役立つことも分かってきている。しかしながら、その作用機序はよくわかっていないことも多い。
【0003】
また、最近の腸内細菌研究から、宿主の健康に寄与する新たな腸内細菌としてアッカーマンシア・ムシニフィラ（Ａｋｋｅｒｍａｎｓｉａ ｍｕｃｉｎｉｐｈｉｌａ）が報告されている。アッカーマンシア・ムシニフィラは、ヒトの腸内細菌の中でいわゆる痩せ菌として知られている細菌であり、例えば健康食品などの食品分野をはじめとする様々な分野において、アッカーマンシア・ムシニフィラを効率的に増殖させる手段が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０１６－１２３２８６号公報
【特許文献2】特開２０１７－２１２９２６号公報
【特許文献3】特開２０１９－１５００１２号公報
【特許文献4】国際公開第２０２１／０２５０２２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
本発明は、ヒトの腸内細菌において、痩せ菌として知られるアッカーマンシア・ムシニフィラを効率的に増殖させる手段を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、食物繊維が、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖を促進することを見出し、本発明に到達した。
【0007】
すなわち、本発明は以下の通りである。
［１］食物繊維を含む、アッカーマンシア・ムシニフィラ（Ａｋｋｅｒｍａｎｓｉａ ｍｕｃｉｎｉｐｈｉｌａ）の増殖促進用組成物。
［２］前記食物繊維が、水溶性食物繊維である、［１］に記載の増殖促進用組成物。
［３］前記水溶性食物繊維が、蒟蒻精粉、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン及びβグルカンから成る群から選択される、［２］に記載の増殖促進用組成物。
［４］前記食物繊維が、不溶性食物繊維である、［１］に記載の増殖促進用組成物。
［５］前記不溶性食物繊維が、不溶性グルコマンナンである、［４］に記載の増殖促進用組成物。
［６］前記食物繊維が、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン又はサイリウム種皮である、［１］に記載の増殖促進用組成物。
［７］［１］～［６］の何れかに記載の組成物を含む、食品。
［８］［１］～［６］の何れかに記載の増殖促進用組成物をアッカーマンシア・ムシニフィラに投与することを含む、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進方法。
［１］食物繊維を含む、アッカーマンシア・ムシニフィラ（Ａｋｋｅｒｍａｎｓｉａ ｍｕｃｉｎｉｐｈｉｌａ）の増殖促進用組成物。
［２］前記食物繊維が、水溶性食物繊維である、［１］に記載の増殖促進用組成物。
［３］前記水溶性食物繊維が、蒟蒻精粉、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン及びβグルカンから成る群から選択される、［２］に記載の増殖促進用組成物。
［４］前記食物繊維が、不溶性食物繊維である、［１］に記載の増殖促進用組成物。
［５］前記不溶性食物繊維が、不溶性グルコマンナンである、［４］に記載の増殖促進用組成物。
［６］前記食物繊維が、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン又はサイリウム種皮である、［１］に記載の増殖促進用組成物。
［７］［１］～［６］の何れかに記載の組成物を含む、食品。
［８］［１］～［６］の何れかに記載の増殖促進用組成物をアッカーマンシア・ムシニフィラに投与することを含む、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進方法。
【発明の効果】
【0008】
本発明により、食物繊維を含むアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進用組成物を提供できる。腸内細菌であるアッカーマンシア属細菌の増殖を促進させることで、脂質の吸収抑制効果やそれに伴う体重減少効果などを発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】液体培地における各種食物繊維投与によるアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進効果を示す。
【図2】寒天培地における各種食物繊維投与によるアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進効果を示す。コロニー数（コロニー形成単位（ＣＦＵ））を測定した。
【発明を実施するための形態】
【0010】
本発明の一実施態様は、食物繊維を含む、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進用組成物である。
【0011】
食物繊維は、水溶性食物繊維、不溶性食物繊維、又は水溶性食物繊維と不溶性食物繊維が混在する混在型食物繊維の何れであってもよい。
【0012】
食物繊維が水溶性食物繊維である場合、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、蒟蒻精粉、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン及びβグルカンから成る群から選択することができる。好ましくは、水溶性食物繊維は、蒟蒻精粉、グアーガム分解物又はβグルカンである。
【0013】
食物繊維が不溶性食物繊維である場合、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、不溶性グルコマンナン、キトサン、セルロース及び寒天から成る群から選択することが出来る。好ましくは、不溶性食物繊維は、不溶性グルコマンナンである。
【0014】
食物繊維が混在型食物繊維である場合、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン又はサイリウム種皮が挙げられる。
ここで、水溶性及び不溶性混在型食物繊維における水溶性食物繊維と不溶性食物繊維の含有割合は、例えば、水溶性食物繊維が８～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～９２重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～９０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が２０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～８０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が３０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～７０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が４０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～６０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～４０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が６０～９０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～３０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が７０～９０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～２０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が８０～９０重量％濃度であってよい。また、サイリウム種皮における、水溶性食物繊維と不溶性食物繊維の重量比は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されない。
ここで、水溶性及び不溶性混在型食物繊維における水溶性食物繊維と不溶性食物繊維の含有割合は、例えば、水溶性食物繊維が８～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～９２重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～９０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が２０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～８０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が３０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～７０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が４０～５０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が５０～６０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～４０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が６０～９０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～３０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が７０～９０重量％濃度であってよく、水溶性食物繊維が１０～２０重量％濃度であり、不溶性食物繊維が８０～９０重量％濃度であってよい。また、サイリウム種皮における、水溶性食物繊維と不溶性食物繊維の重量比は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されない。
【0015】
食物繊維の由来は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、蒟蒻由来であってもよい。
【0016】
食物繊維は、市販品でもよく、又は当業者に既知の方法によって製造されたものであってもよい。
【0017】
食物繊維の形状は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、粉末状、薄膜片状であってもよく、食物繊維を任意の溶媒と混合した液体状、ペースト状のものであってもよい。
【0018】
本実施態様の組成物中の食物繊維の含有量は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、該組成物全重量に対して５０％以上、８０％以上、９０％以上、９５％以上、又は９８％以上である。
【0019】
本実施態様の組成物の摂取量は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、体重６０ｋｇのヒトの場合、食物繊維の量として１日あたり３ｇ以上、３．５ｇ以上、５ｇ以上、７ｇ以上、１０ｇ以上、１５ｇ以上、２０ｇ以上、３０ｇ以上であってもよい。上限は特にないが、例えば、１００ｇ以下である。
【0020】
本実施態様の組成物の摂取期間は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、例えば、１日以上、２日以上、３日以上、５日以上、１週間以上、２週間以上、３週間以上、１か月以上、２ヶ月以上、３ヶ月以上、６ヶ月以上、１年以上であってもよい。
【0021】
本実施態様の組成物の摂取経路は、本実施態様の効果を妨げない限り特に限定されないが、好ましくは、経口摂取である。
【0022】
本実施態様の組成物は、本発明の効果を妨げない限り、追加の成分を含んでいてもよい。例えば、食品用の成分や他の健康増進効果を有する成分が例示される。
【0023】
本発明の他の実施態様は、上述の何れかの組成物を含む、食品である。
食品としては、本発明の効果を妨げない限り特に限定されず、飲食品全般に使用することができる。具体的には、例えば、飲料水、清涼飲料水、各種スープ、各種ドリンク剤等の飲料、ゼリー、ヨーグルト等の水分を多く含む食品が挙げられるが、上記組成物を菓子やパン、麺類等の加工過程において生地に練りこんで利用することもできる。上記組成物を食品の種類に応じた成分と組み合わせることにより各種食品を製造することができる。食品における上記組成物の量は特に制限されないが、食物繊維の量として、例えば、食品全重量に対して１％以上、５％以上、１０％以上、２０％以上、又は３０％以上である。
また、食品を、「アッカーマンシア・ムシニフィラ増殖促進」や「痩せ菌増殖促進」や「腸内細菌改善」という機能を表示した機能性表示食品、特定保健用食品等の保健機能食品、サプリメント等の形態とすることもできる。
食品としては、本発明の効果を妨げない限り特に限定されず、飲食品全般に使用することができる。具体的には、例えば、飲料水、清涼飲料水、各種スープ、各種ドリンク剤等の飲料、ゼリー、ヨーグルト等の水分を多く含む食品が挙げられるが、上記組成物を菓子やパン、麺類等の加工過程において生地に練りこんで利用することもできる。上記組成物を食品の種類に応じた成分と組み合わせることにより各種食品を製造することができる。食品における上記組成物の量は特に制限されないが、食物繊維の量として、例えば、食品全重量に対して１％以上、５％以上、１０％以上、２０％以上、又は３０％以上である。
また、食品を、「アッカーマンシア・ムシニフィラ増殖促進」や「痩せ菌増殖促進」や「腸内細菌改善」という機能を表示した機能性表示食品、特定保健用食品等の保健機能食品、サプリメント等の形態とすることもできる。
【0024】
本発明の他の実施態様は、上述の何れかの増殖促進用組成物をアッカーマンシア・ムシニフィラに投与することを含む、アッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進法である。通常はこの促進法は、ｉｎ ｖｉｔｒｏの方法である。またはｉｎ ｖｉｖｏの場合はヒト以外の動物に経口／経腸摂取させる方法である。
【0025】
例えば、食物繊維を含む組成物を任意の投与濃度で培地に混合し、この混合した培地にてアッカーマンシア・ムシニフィラを培養するものであってもよい。任意の投与濃度とは、例えば、０．１ｍｇ／ｍｌ、０．５ｍｇ／ｍｌ、１ｍｇ／ｍｌ、５ｍｇ／ｍｌ、１０ｍｇ／ｍｌ又はそれ以上であってもよい。投与期間は細胞の増殖を妨げない限り特に限定されず、１２時間、２４時間、３６時間、４８時間、７２時間又はそれ以上であってもよい。
【0026】
細菌培養中、培地は適宜交換してもよく、好ましくは交換する新たな培地は本実施形態の該組成物を含むものである。
【0027】
以下、好ましい食物繊維の一例としての蒟蒻由来不溶性グルコマンナンの製造法について参考例として説明する。
蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、好ましくは、蒟蒻をすりおろし、水に分散させたのち、加熱（乾燥）処理をして得られる。
蒟蒻由来不溶性グルコマンナンが液体状である場合、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、混合物を加熱処理する工程、加熱処理された混合物をホモゲナイザーによる均質化する工程、を含む方法により製造することができる（特許文献１）。
また、蒟蒻由来不溶性グルコマンナンが薄膜片状である場合、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、及び混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程、を含む方法により製造することができる（特許文献２）。
また、蒟蒻由来不溶性グルコマンナンが粉末状である場合、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろした蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程（特許文献１）、混合物を乾燥させる工程（特許文献２）及び乾燥させた混合物を粉砕する工程（特許文献３）、を含む方法により製造することができる。
蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、好ましくは、蒟蒻をすりおろし、水に分散させたのち、加熱（乾燥）処理をして得られる。
蒟蒻由来不溶性グルコマンナンが液体状である場合、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、混合物を加熱処理する工程、加熱処理された混合物をホモゲナイザーによる均質化する工程、を含む方法により製造することができる（特許文献１）。
また、蒟蒻由来不溶性グルコマンナンが薄膜片状である場合、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、及び混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程、を含む方法により製造することができる（特許文献２）。
また、蒟蒻由来不溶性グルコマンナンが粉末状である場合、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろした蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程（特許文献１）、混合物を乾燥させる工程（特許文献２）及び乾燥させた混合物を粉砕する工程（特許文献３）、を含む方法により製造することができる。
【0028】
＜液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法＞
液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、混合物を加熱処理する工程、加熱処理された混合物をホモゲナイザーによる均質化する工程、を含む方法により製造することができ、具体的な各工程は、以下の通りである。
液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、混合物を加熱処理する工程、加熱処理された混合物をホモゲナイザーによる均質化する工程、を含む方法により製造することができ、具体的な各工程は、以下の通りである。
【0029】
（蒟蒻をすりおろす工程）
蒟蒻をすりおろす工程では、蒟蒻を原料として用い、その蒟蒻を、少なくとも磨砕処理及び脱水処理する。ここで用いる蒟蒻は特に制限されず、板蒟蒻、糸蒟蒻、白滝など任意の蒟蒻を用いることができる。
蒟蒻をすりおろす工程では、蒟蒻を原料として用い、その蒟蒻を、少なくとも磨砕処理及び脱水処理する。ここで用いる蒟蒻は特に制限されず、板蒟蒻、糸蒟蒻、白滝など任意の蒟蒻を用いることができる。
【0030】
蒟蒻は、蒟蒻精粉を水に溶解させ、膨潤させた蒟蒻混練物（いわゆる蒟蒻糊）に凝固剤を添加し、これを加熱してゲル化させることによって得ることができる。蒟蒻混練物における蒟蒻精粉の濃度は、２．０重量％～３．５重量％の範囲内であってよい。蒟蒻精粉を溶解させる水の温度は、常温の水であってもよいし、７０℃程度までの温水であってもよい。いずれの温度帯であっても、蒟蒻精粉が水に完全に溶解し、膨潤していることが重要である。
【0031】
蒟蒻混練物に添加する凝固剤としては、蒟蒻を製造するのに一般的に用いられる任意の凝固剤、例えば、水酸化カルシウムや炭酸ナトリウムなどを用いることができる。蒟蒻混練物のゲル化の際の加熱は、８０℃～９０℃の熱水中に蒟蒻混練物を浸けたり、水蒸気雰囲気中に蒟蒻混練物を１０分～１２０分間程度放置したりすることによって行うことができる。
【0032】
蒟蒻をすりおろす工程では、蒟蒻は磨砕処理される。磨砕された蒟蒻の断片のサイズは、後工程の脱水処理及びホモゲナイザーを用いた均質化工程を実施するのに差し支えないサイズであれば特に限定されない。
【0033】
磨砕処理には磨砕機を用いることができる。磨砕機は、所定のクリアランスを介して対向配置された２枚のグラインダーの間に磨砕対象物を供給し、２枚のグラインダーを相対
的に回転させることにより磨砕対象物を剪断作用により磨砕するものである。グラインダーのクリアランスを調整することで、磨砕によって得られる断片のサイズを調整することができる。
的に回転させることにより磨砕対象物を剪断作用により磨砕するものである。グラインダーのクリアランスを調整することで、磨砕によって得られる断片のサイズを調整することができる。
【0034】
このような磨砕機を磨砕処理に用いる場合、断片のサイズは、磨砕機に使用されるグラインダーのクリアランスで規定することもできる。上記のサイズを得る場合、グラインダーのクリアランスは、例えば、０．１ｍｍ～０．５ｍｍとすることができる。
【0035】
蒟蒻は、磨砕処理に先だって粗切断を行うこともできる。粗切断は、例えば、磨砕処理を磨砕機で行う場合に蒟蒻を磨砕機に供給できるようなサイズに細断し、磨砕処理を行い易くするための処理である。したがって、すりつぶし蒟蒻の製造に用いる蒟蒻が、磨砕処理を行うのに支障のないサイズであれば、この粗切断は不要である。
【0036】
磨砕処理は、加水して行うことが好ましい。磨砕処理に先立って粗切断を行う場合は、加水しないで粗切断を行った後、加水して磨砕処理を行ってもよいし、加水して粗切断を行った後、その加水した水と共に磨砕処理を行ってもよい。あるいは、加水して粗切断を行った後、水切りをし、その後、新たに加水して磨砕処理を行ってもよい。また、蒟蒻の製造に引き続いて磨砕処理及び／又は粗切断が行われる場合、これらの処理は、蒟蒻混練物のゲル化のための加熱の直後に行ってもよいし、冷却後に行ってもよい。
【0037】
磨砕処理により磨砕された蒟蒻は脱水処理され、これによって、すりおろし蒟蒻が得られる。脱水処理には脱水機を用いることができるが、脱水機の脱水方式は、フィルタープレス方式やベルトプレス方式など濾布を用いるものや、遠心分離方式など、任意の脱水方式であってよい。例えば濾布を用いる脱水機によって脱水処理を行う場合、磨砕処理での蒟蒻の微細化サイズが小さすぎると、濾布が目詰まりしてしまうおそれがあるため、磨砕処理での蒟蒻の微細化サイズは、脱水機の性能が十分に発揮できるように選択されることも重要である。
【0038】
脱水処理は洗浄と組み合わされてもよい。脱水処理の目的の一つは、蒟蒻臭を除去することである。よって、微細化された蒟蒻を脱水する前に水で洗浄するか、水による洗浄と脱水を繰り返すことにより、より効果的に蒟蒻臭を除去することができる。また、洗浄によって、すりおろし蒟蒻のｐＨを低下させることもできる。
【0039】
脱水処理後の蒟蒻、すなわちすりおろし蒟蒻の含水率は、特に限定されないが、７５％～９０％であることが好ましい。
【0040】
（すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程）
以上のようにして得られたすりおろし蒟蒻は、次いで、水に分散され、少なくともすりおろし蒟蒻及び水を含む混合物を得る。すりおろし蒟蒻を水に分散させる方法は任意であってよい。混合物中におけるすりおろし蒟蒻の固形分濃度は、１％～６％であることが好ましく、より好ましくは２％～５％、さらに好ましくは３％～４％である。
以上のようにして得られたすりおろし蒟蒻は、次いで、水に分散され、少なくともすりおろし蒟蒻及び水を含む混合物を得る。すりおろし蒟蒻を水に分散させる方法は任意であってよい。混合物中におけるすりおろし蒟蒻の固形分濃度は、１％～６％であることが好ましく、より好ましくは２％～５％、さらに好ましくは３％～４％である。
【0041】
混合物は、水の他に増粘安定剤を含んでいてもよい。増粘安定剤としては、デンプン、キサンタンガム、グアーガム、タラガム、カラギーナン、ローカストビーンガムなどが挙げられ、これらのうち少なくとも１種以上を含むことができる。また、すりおろし蒟蒻を分散させた混合物の調味及び／又はｐＨ調整のために、混合物は、酸味料、調味料、香辛料、香料、果実、野菜、肉類及びエキス類などのうち少なくとも１種を含んでいてもよい。また、この工程では、すりおろし蒟蒻をさらに微細化することを含んでいてもよい。
【0042】
（混合物を加熱処理する工程）
上記の工程で得られた混合物（以下、すりおろし蒟蒻入り混合物ともいう）は加熱処理される。加熱温度は、すりおろし蒟蒻入り混合物のｐＨに応じて適宜決定することができ、例えば１００℃～１５５℃であることが好ましく、より好ましくは１２０℃～１４６℃、さらに好ましくは１３０℃～１４６℃である。加熱時間は、加熱温度に応じて決定することができ、例えば、１００℃であれば１分以上、１５５℃であれば１秒以上とすることができる。
上記の工程で得られた混合物（以下、すりおろし蒟蒻入り混合物ともいう）は加熱処理される。加熱温度は、すりおろし蒟蒻入り混合物のｐＨに応じて適宜決定することができ、例えば１００℃～１５５℃であることが好ましく、より好ましくは１２０℃～１４６℃、さらに好ましくは１３０℃～１４６℃である。加熱時間は、加熱温度に応じて決定することができ、例えば、１００℃であれば１分以上、１５５℃であれば１秒以上とすることができる。
【0043】
加熱方式は間接加熱式及び直接加熱式のいずれも用いることができる。間接加熱式の場合は、例えば二重管又は三重管を用い、内管（三重管の場合は中間管）にすりおろし蒟蒻入り混合物を流す一方、外管（三重管の場合は最内管及び最外管）に熱媒を流し、熱媒によって管壁を介してすりおろし蒟蒻入り混合物を加熱するチューブ式滅菌装置を好ましく用いることができる。
【0044】
（加熱処理された混合物をホモゲナイザーによる均質化する工程）
加熱処理されたすりおろし蒟蒻入り混合物は、均質化される。均質化にはホモゲナイザー、好ましくはプランジャ型のホモゲナイザーが用いられる。プランジャ型のホモゲナイザーは、微細な間隙が形成された均質バルブを有しており、プランジャの往復運動によって加圧された粒子を含む流体がこの均質バルブの間隙を通過する際に、粒子に作用する剪断力によって粒子を均質化する。このように、プランジャ型のホモゲナイザーでは間隙を通過することによって粒子が微粒子化されるので、均質化後の粒子の粒径はばらつきが比較的小さく、均一なものとなる。ホモゲナイザーの圧力は、０．５ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ＭＰａ～２００ＭＰａ、さらに好ましくは２０ＭＰａ～１００ＭＰａである。
加熱処理されたすりおろし蒟蒻入り混合物は、均質化される。均質化にはホモゲナイザー、好ましくはプランジャ型のホモゲナイザーが用いられる。プランジャ型のホモゲナイザーは、微細な間隙が形成された均質バルブを有しており、プランジャの往復運動によって加圧された粒子を含む流体がこの均質バルブの間隙を通過する際に、粒子に作用する剪断力によって粒子を均質化する。このように、プランジャ型のホモゲナイザーでは間隙を通過することによって粒子が微粒子化されるので、均質化後の粒子の粒径はばらつきが比較的小さく、均一なものとなる。ホモゲナイザーの圧力は、０．５ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ＭＰａ～２００ＭＰａ、さらに好ましくは２０ＭＰａ～１００ＭＰａである。
【0045】
＜薄膜片状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法＞
薄膜片状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、及び混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程、を含む方法により製造することができる。蒟蒻をすりおろす工程及びすりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程は上述の液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法に記載した工程を援用できる。その他の具体的な各工程は、以下の通りである。
薄膜片状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、及び混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程、を含む方法により製造することができる。蒟蒻をすりおろす工程及びすりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程は上述の液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法に記載した工程を援用できる。その他の具体的な各工程は、以下の通りである。
【0046】
（混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程）
混合物から水分を除去する乾燥工程と、乾燥により得られる混合物の硬化物を破砕して薄膜片を得る薄膜片化工程とを有することができる。これらの乾燥工程と薄膜片化工程は、それぞれ独立して、あるいは少なくとも一部を並行して行うことができる。例えば、以下の（１）又は（２）の方法を用いることができる。
（１）混合物から水分を除去する乾燥工程を、乾燥蒟蒻薄膜片に求められる目的とする硬さの硬化物が得られる条件で行った後に、得られた硬化物の破砕処理を行って乾燥蒟蒻の薄膜片を得ることができる。
（２）混合物から水分を除去する乾燥工程を、薄膜片を得る上で混合物に適当な硬度が得られる段階まで行う第１の乾燥工程と、第１の乾燥工程により得られる乾燥物を破砕して薄膜片を得た後、更に乾燥工程を行って目的とする乾燥蒟蒻薄膜片を得る第２の乾燥工程に分割して行うこともできる。
乾燥工程は、送風乾燥法、減圧乾燥法、加熱乾燥法から目的に応じた乾燥方法を選択して用いることができ、これらの２種以上を併用してもよい。
混合物から水分を除去する乾燥工程と、乾燥により得られる混合物の硬化物を破砕して薄膜片を得る薄膜片化工程とを有することができる。これらの乾燥工程と薄膜片化工程は、それぞれ独立して、あるいは少なくとも一部を並行して行うことができる。例えば、以下の（１）又は（２）の方法を用いることができる。
（１）混合物から水分を除去する乾燥工程を、乾燥蒟蒻薄膜片に求められる目的とする硬さの硬化物が得られる条件で行った後に、得られた硬化物の破砕処理を行って乾燥蒟蒻の薄膜片を得ることができる。
（２）混合物から水分を除去する乾燥工程を、薄膜片を得る上で混合物に適当な硬度が得られる段階まで行う第１の乾燥工程と、第１の乾燥工程により得られる乾燥物を破砕して薄膜片を得た後、更に乾燥工程を行って目的とする乾燥蒟蒻薄膜片を得る第２の乾燥工程に分割して行うこともできる。
乾燥工程は、送風乾燥法、減圧乾燥法、加熱乾燥法から目的に応じた乾燥方法を選択して用いることができ、これらの２種以上を併用してもよい。
【0047】
蒟蒻断片の複数の少なくとも１部が重なり合う状態で乾燥することで本発明にかかる独特な多層構造を得るには、支持体表面（乾燥処理面）に混合物の層を形成する工程と、こうして得られた混合物層から水分の少なくとも一部を除去する工程とを有する乾燥工程が
好ましい。この混合物層の形成工程と、混合物層からの水分除去工程は、別々に行っても、連続的に行ってもよい。また、これらの工程を同時に進行させてもよい。
この混合物層の形成工程を含む乾燥工程は、上記の（１）の方法における乾燥工程及び上記（２）の方法における第１の乾燥工程として好ましく用いることができる。
混合物層の厚さは、特に限定されず、混合物層に含まれる蒟蒻断片の量などに応じて目的とする乾燥蒟蒻薄膜片を得ることができる程度に設定すればよい。混合物層を薄膜状に乾燥することによって、乾燥蒟蒻断片からなる乾燥薄膜を得ることができる。
混合物層の厚さは、最終的に得られる乾燥蒟蒻薄膜片の厚さが５μｍ～４００μｍの範囲内にあるように、混合物の固形分濃度等に応じて調整することが好ましい。
好ましい。この混合物層の形成工程と、混合物層からの水分除去工程は、別々に行っても、連続的に行ってもよい。また、これらの工程を同時に進行させてもよい。
この混合物層の形成工程を含む乾燥工程は、上記の（１）の方法における乾燥工程及び上記（２）の方法における第１の乾燥工程として好ましく用いることができる。
混合物層の厚さは、特に限定されず、混合物層に含まれる蒟蒻断片の量などに応じて目的とする乾燥蒟蒻薄膜片を得ることができる程度に設定すればよい。混合物層を薄膜状に乾燥することによって、乾燥蒟蒻断片からなる乾燥薄膜を得ることができる。
混合物層の厚さは、最終的に得られる乾燥蒟蒻薄膜片の厚さが５μｍ～４００μｍの範囲内にあるように、混合物の固形分濃度等に応じて調整することが好ましい。
【0048】
混合物層を形成するための支持体としては、平板状、ドラム状の加熱用としての熱伝導率を有する金属等の材料からなる支持体を用いることができる。平板状の支持体を用いる場合には、目的とする混合物層の厚さを得るための高さを有する仕切り壁を、混合物層を形成する平面領域を取り囲むように設けてもよい。
また、ドラム状の支持体を用いる乾燥機としては、ドラム乾燥機（ドラムドライヤー）を用いることができる。ドラムドライヤーによる乾燥処理では、ドラムの加熱可能な乾燥処理面（例えばドラム外周面）に混合物を層状に塗布し、混合物層から乾燥薄膜を形成する。
ドラムドライヤーは、目的とする乾燥薄膜の形成が可能であれば特に限定されない。シングルドラム型、ダブルドラム型及びツインドラム型のドラムドライヤーから適宜選択して用いることができる。シングルドラム型における混合物のフィード方式も特に限定されず、ディップフィード方式、下部ロール転写方式、上部ロールフィード方式等から適宜選択することができる。
混合物層の乾燥温度及び乾燥時間は目的とする乾燥度が得られるように設定される。乾燥温度は、例えば、１２０℃～１８０℃から選択される温度に設定することができ、より好ましくは１３０℃～１４０℃である。乾燥時間は、例えば、１０秒～５分から選択することができるが、好ましくは１５秒～３分、より好ましくは２０秒～２分である。
支持体上により安定して効率良く混合物層を形成するには、先に述べたように、増粘剤を混合物に必要に応じて添加することができる。
また、ドラム状の支持体を用いる乾燥機としては、ドラム乾燥機（ドラムドライヤー）を用いることができる。ドラムドライヤーによる乾燥処理では、ドラムの加熱可能な乾燥処理面（例えばドラム外周面）に混合物を層状に塗布し、混合物層から乾燥薄膜を形成する。
ドラムドライヤーは、目的とする乾燥薄膜の形成が可能であれば特に限定されない。シングルドラム型、ダブルドラム型及びツインドラム型のドラムドライヤーから適宜選択して用いることができる。シングルドラム型における混合物のフィード方式も特に限定されず、ディップフィード方式、下部ロール転写方式、上部ロールフィード方式等から適宜選択することができる。
混合物層の乾燥温度及び乾燥時間は目的とする乾燥度が得られるように設定される。乾燥温度は、例えば、１２０℃～１８０℃から選択される温度に設定することができ、より好ましくは１３０℃～１４０℃である。乾燥時間は、例えば、１０秒～５分から選択することができるが、好ましくは１５秒～３分、より好ましくは２０秒～２分である。
支持体上により安定して効率良く混合物層を形成するには、先に述べたように、増粘剤を混合物に必要に応じて添加することができる。
【0049】
支持体の乾燥処理面上に得られた乾燥薄膜は、乾燥処理面と接する面（底面）が乾燥処理面により成形された形状、例えば、乾燥処理面に対応する面を連続的又は不連続的に形成する形状を有し、この底面の反対側の開放面には蒟蒻断片に由来する不規則な凹凸形状が形成されている。蒟蒻断片は、乾燥により体積が減り、変形するものの、磨砕により得られる先に述べた独特な形状の少なくとも一部を基本的な形状として維持しており、最終的に得られる乾燥蒟蒻薄膜片にこの独特な形状の少なくとも一部が反映される。
【0050】
乾燥薄膜を支持体の乾燥処理面から剥離し、薄膜化することにより本発明にかかる乾燥蒟蒻薄膜片を得ることができる。乾燥薄膜の剥離工程と薄膜片化工程は、これらを別々に行っても、連続的に行ってもよい。
乾燥薄膜の支持体上からの剥離と薄膜片化をより効率良く行うには、支持体からのスクレーパーによる乾燥薄膜の剥離時の引き剥がし力を利用して、乾燥薄膜を支持体から剥離すると同時に薄膜片化する連続処理を利用することが好ましい。
支持体上に形成された乾燥薄膜は、乾燥おろし蒟蒻断片間の隙間、乾燥おろし蒟蒻断片間の結合が弱い部分、あるいは乾燥膜厚が薄く千切れ易い部分等を有する。スクレーパーによる剥離時における支持体上方への乾燥薄膜を引き上げる際の力によってこれらの部分を利用した薄膜片化を自動的に行うことができる。
支持体上の乾燥薄膜の厚さが５μｍ～４００μｍの範囲内にあることによって、スクレーパーによる剥離時に乾燥薄膜の薄膜片化をより効率良く行うことができる。
なお、支持体の乾燥処理面上に形成される乾燥薄膜、あるいは乾燥薄膜から得られる乾
燥蒟蒻薄膜片は半乾燥の状態としてもよく、目的とする乾燥度を得るために、必要に応じて更に乾燥処理を行ってもよい。
本発明にかかる乾燥蒟蒻薄膜片のサイズ、すなわち乾燥蒟蒻薄膜片の同一直線上にある任意の一方の端部から他方の端部までの長さの最大値は、３０～５０ｍｍにあることが好ましい。
乾燥薄膜の支持体上からの剥離と薄膜片化をより効率良く行うには、支持体からのスクレーパーによる乾燥薄膜の剥離時の引き剥がし力を利用して、乾燥薄膜を支持体から剥離すると同時に薄膜片化する連続処理を利用することが好ましい。
支持体上に形成された乾燥薄膜は、乾燥おろし蒟蒻断片間の隙間、乾燥おろし蒟蒻断片間の結合が弱い部分、あるいは乾燥膜厚が薄く千切れ易い部分等を有する。スクレーパーによる剥離時における支持体上方への乾燥薄膜を引き上げる際の力によってこれらの部分を利用した薄膜片化を自動的に行うことができる。
支持体上の乾燥薄膜の厚さが５μｍ～４００μｍの範囲内にあることによって、スクレーパーによる剥離時に乾燥薄膜の薄膜片化をより効率良く行うことができる。
なお、支持体の乾燥処理面上に形成される乾燥薄膜、あるいは乾燥薄膜から得られる乾
燥蒟蒻薄膜片は半乾燥の状態としてもよく、目的とする乾燥度を得るために、必要に応じて更に乾燥処理を行ってもよい。
本発明にかかる乾燥蒟蒻薄膜片のサイズ、すなわち乾燥蒟蒻薄膜片の同一直線上にある任意の一方の端部から他方の端部までの長さの最大値は、３０～５０ｍｍにあることが好ましい。
【0051】
＜粉末状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法＞
粉末状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろした蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、混合物を乾燥させる工程及び乾燥させた混合物を粉砕する工程、を含む方法により製造することができる。蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程は、上述の液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法に記載した工程を援用できる。混合物を乾燥させる工程は、上述の薄膜片状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法に記載した、混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程のうち乾燥に関する部分の記載を援用できる。その他の具体的な各工程は、以下の通りである。
粉末状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンは、例えば、蒟蒻をすりおろす工程、すりおろした蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程、混合物を乾燥させる工程及び乾燥させた混合物を粉砕する工程、を含む方法により製造することができる。蒟蒻をすりおろす工程、すりおろし蒟蒻を水に分散させて混合物を得る工程は、上述の液体状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法に記載した工程を援用できる。混合物を乾燥させる工程は、上述の薄膜片状の蒟蒻由来不溶性グルコマンナンを製造する方法に記載した、混合物を乾燥させて乾燥おろし蒟蒻薄膜片を得る工程のうち乾燥に関する部分の記載を援用できる。その他の具体的な各工程は、以下の通りである。
【0052】
（乾燥させた混合物を粉砕する工程）
この粉砕処理は目的とする粉砕処理効果が得られる処理であれば特に限定されず、この粉砕処理には公知の粉砕処理方法を用いることができる。例えば、粉砕処理には、乾式粉砕処理、湿式粉砕処理及び湿式加圧処理の少なくとも１つ、或いは複数の方式を組み合わせて利用することができる。
この粉末粒子に対して粒径を下げる粉砕処理を行うと、粉末粒子にへき開に似たような破砕が生じ、半球状、薄片状、球形の一部が破壊された形状などの形状の粒径が減少した破砕物としての粒子が生じる。
粉砕処理前の粉末粒子の粒径は、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子の粒径に基づき、蒟蒻原料粉末の種類によって変わるが、通常、粒度分布の体積累積における中央値（Ｄ５０値）は３００μｍ～４００μｍにある。上記の抱水能（膨潤性）と会合性を得るには、粉砕前の中央値を粉砕により小さくするように粉砕処理条件を設定する。
粉砕後の粉末の粒度分布における中央値としては、１２０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上１００μｍ未満の範囲が更に好ましい。また、粉砕処理後の蒟蒻粉末は、粒径が１μｍ～３００μｍの範囲にある粉末粒子を含むことが好ましいが、３００μｍ以上の粒径の蒟蒻粉末が混入していても差支えない。
Ｄ５０値は、紛体の粒度分布から算出され、紛体の粒度分布は公知の方法により求めることができる。上記のＤ５０値は、レーザー回折・散乱法により得られた粒度分布から算出した。レーザー回折・散乱法による粒度分布の測定は、マイクロトラック・ベル社のＭＴ３３００シリーズ（ＬＯＷ－ＷＥＴ）を用いた粒子径分布測定装置により行うことが出来る。
この粉砕処理は目的とする粉砕処理効果が得られる処理であれば特に限定されず、この粉砕処理には公知の粉砕処理方法を用いることができる。例えば、粉砕処理には、乾式粉砕処理、湿式粉砕処理及び湿式加圧処理の少なくとも１つ、或いは複数の方式を組み合わせて利用することができる。
この粉末粒子に対して粒径を下げる粉砕処理を行うと、粉末粒子にへき開に似たような破砕が生じ、半球状、薄片状、球形の一部が破壊された形状などの形状の粒径が減少した破砕物としての粒子が生じる。
粉砕処理前の粉末粒子の粒径は、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子の粒径に基づき、蒟蒻原料粉末の種類によって変わるが、通常、粒度分布の体積累積における中央値（Ｄ５０値）は３００μｍ～４００μｍにある。上記の抱水能（膨潤性）と会合性を得るには、粉砕前の中央値を粉砕により小さくするように粉砕処理条件を設定する。
粉砕後の粉末の粒度分布における中央値としては、１２０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上１００μｍ未満の範囲が更に好ましい。また、粉砕処理後の蒟蒻粉末は、粒径が１μｍ～３００μｍの範囲にある粉末粒子を含むことが好ましいが、３００μｍ以上の粒径の蒟蒻粉末が混入していても差支えない。
Ｄ５０値は、紛体の粒度分布から算出され、紛体の粒度分布は公知の方法により求めることができる。上記のＤ５０値は、レーザー回折・散乱法により得られた粒度分布から算出した。レーザー回折・散乱法による粒度分布の測定は、マイクロトラック・ベル社のＭＴ３３００シリーズ（ＬＯＷ－ＷＥＴ）を用いた粒子径分布測定装置により行うことが出来る。
【0053】
次に、好ましい食物繊維の一例としての蒟蒻由来水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンの製造法について参考例として説明する。なお、蒟蒻由来水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンの製造法は、例えば特許文献４に記載の方法を援用することができる。
【0054】
＜粉末状の蒟蒻由来水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンを製造する方法＞
本実施形態にかかる蒟蒻由来水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末は、（Ａ）蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液を混合して、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子にアルカリ金属溶液を供給する混合工程と、（Ｂ）アルカリ金属溶液が供給された粉末粒子においてアルカリ金属溶液の作用により不溶性グルコマンナンを形成させる不溶性グルコマンナン形成工程と、を含む方法により製造することができる。上記の工程（Ａ）及び（Ｂ）は、蒟蒻粉に含まれる粉末粒子の粒子としての形態が維持された状態で、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末に含まれる全グルコマンナン（水溶性グルコマンナンと不溶性グ
ルコマンナンとの合計）に対する不溶性グルコマンナンの割合（重量基準）が、蒟蒻原料の本来有しているゲル化能が消失するように高くなるまで行われる。
水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンは、不溶性グルコマンナンの含有量が蒟蒻原料粉末に対して絶対的に多くなっていることにより、水に溶解することは無く、かつ、ゲル化能を有しておらず、この点において蒟蒻原料粉末と明確に区別されるものである。一方で、従来の蒟蒻原料粉末と異なり、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンは、水溶性グルコマンナンを含み、水分散・膨潤性を有する点において明確に区別される。
本実施形態にかかる蒟蒻由来水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末は、（Ａ）蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液を混合して、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子にアルカリ金属溶液を供給する混合工程と、（Ｂ）アルカリ金属溶液が供給された粉末粒子においてアルカリ金属溶液の作用により不溶性グルコマンナンを形成させる不溶性グルコマンナン形成工程と、を含む方法により製造することができる。上記の工程（Ａ）及び（Ｂ）は、蒟蒻粉に含まれる粉末粒子の粒子としての形態が維持された状態で、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末に含まれる全グルコマンナン（水溶性グルコマンナンと不溶性グ
ルコマンナンとの合計）に対する不溶性グルコマンナンの割合（重量基準）が、蒟蒻原料の本来有しているゲル化能が消失するように高くなるまで行われる。
水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンは、不溶性グルコマンナンの含有量が蒟蒻原料粉末に対して絶対的に多くなっていることにより、水に溶解することは無く、かつ、ゲル化能を有しておらず、この点において蒟蒻原料粉末と明確に区別されるものである。一方で、従来の蒟蒻原料粉末と異なり、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナンは、水溶性グルコマンナンを含み、水分散・膨潤性を有する点において明確に区別される。
【0055】
（蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液を混合する工程）
水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の製造方法においては、先ず、蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液との混合物が調製される。この混合物の調製には、蒟蒻原料粉末にアルカリ金属溶液を添加して、攪拌により混合する方法を好ましく用いることができる。蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液との混合には、公知の攪拌混合機を用いることができる。
水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の製造方法においては、先ず、蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液との混合物が調製される。この混合物の調製には、蒟蒻原料粉末にアルカリ金属溶液を添加して、攪拌により混合する方法を好ましく用いることができる。蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液との混合には、公知の攪拌混合機を用いることができる。
【0056】
更に、蒟蒻原料粉末へのアルカリ金属溶液の添加混合時において、粉末粒子の粒子としての形態を維持するには、アルカリ金属溶液を吸収して粒子と粒子が集まり結着して部分的に形成された硬い集合体を攪拌などによりほぐし、粒子をバラバラにする方法を好ましく用いることができる。さらには、蒟蒻原料粉末に対して２倍量以上のアルカリ金属溶液を添加混合すると、強い攪拌などによってもほぐすことができず、集合体を形成したスポンジ様の状態が生ずるが、これを乾燥後に撹拌等により粒子をバラバラにしても良い。尚、集合体を形成した状態のまま、あるいは乾燥工程を経て、含水アルコールで洗浄、さらには、酸により中和して、脱水、乾燥後に強い攪拌などによって粒子をバラバラにすることも可能である。すなわち、アルカリ金属溶液が、蒟蒻原料粉末の一粒、一粒に均一に吸収される様にアルカリ金属溶液を添加混合することが好ましい。
【0057】
水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の製造方法においては、蒟蒻原料粉末中にアルカリ金属化合物を如何に浸透させるかにあり、原料粉末に添加したアルカリ金属溶液が、完全に吸収されて個々の粉末粒子をバラバラに離れた状態とすることが重要である。
蒟蒻原料粉末としては、アルカリ金属溶液を用いる処理によって目的とする蒟蒻粉末を得ることができるものであれば特に制限なく利用できる。蒟蒻原料粉末としては、例えば、通常用いられる特等粉、一等粉、或いは、ティマックマンナン（オリヒロ株式会社）等の蒟蒻精粉を用いることができる。
蒟蒻原料粉末としては、アルカリ金属溶液を用いる処理によって目的とする蒟蒻粉末を得ることができるものであれば特に制限なく利用できる。蒟蒻原料粉末としては、例えば、通常用いられる特等粉、一等粉、或いは、ティマックマンナン（オリヒロ株式会社）等の蒟蒻精粉を用いることができる。
【0058】
蒟蒻原料粉末に添加するアルカリ金属溶液に含まれるアルカリ金属化合物としては、ナトリウム化合物及びカリウム化合物が好ましく、これらの少なくとも１種を用いることができる。ナトリウム化合物としては、水酸化ナトリウム；炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、リン酸一ナトリウム、リン酸ニナトリウム、リン酸三ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、ポリリン酸ナトリウム等のナトリウムの無機塩；クエン酸一ナトリウム、クエン酸二ナトリウム、クエン酸三ナトリウム等のナトリウムの有機塩;等を挙げることができる。カリウム化合物としては、水酸化カリウム；炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム、メタリン酸カリウム、ポリリン酸カリウム、ピロリン酸四カリウムなどのピロリン酸カリウム等のカリウムの無機塩；クエン酸三カリウム等のカリウムの有機塩;等を挙げることができる。
これらの中では、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム及び炭酸ナトリウムが好ましく、これら化合物を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることが好ましい。
アルカリ金属化合物の２種以上を組み合わせて用いる場合には、これらの２種以上を含む溶液を用意して蒟蒻原料粉末との混合工程に用いることができる。また、これらの２種以上のそれぞれの溶液を用意して、蒟蒻原料粉末との混合工程に用いることができる。
これらの中では、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム及び炭酸ナトリウムが好ましく、これら化合物を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることが好ましい。
アルカリ金属化合物の２種以上を組み合わせて用いる場合には、これらの２種以上を含む溶液を用意して蒟蒻原料粉末との混合工程に用いることができる。また、これらの２種以上のそれぞれの溶液を用意して、蒟蒻原料粉末との混合工程に用いることができる。
【0059】
アルカリ金属溶液はアルカリ金属化合物とその溶解用の液媒体を含む。液媒体としては、食品製造用として利用し得る水を用いることができる。アルカリ金属溶液としては、アルカリ金属化合物の水溶液が好ましい。また、アルカリ金属溶液は、糖やアルコール等の成分を含まず、水とアルカリ金属化合物とからなり、アルカリ成分としてアルカリ金属化合物を単一成分とする、すなわちアルカリ成分がアルカリ金属化合物からなる水溶液が好ましい。
アルカリ金属溶液中のアルカリ金属化合物の濃度は特に限定されず、蒟蒻原料粉末に含まれる水溶性グルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの目的とする変換率が得られるように設定される。アルカリ金属溶液中のアルカリ金属化合物の濃度は、０．１Ｍ～５．０Ｍの範囲から選択することが出来るが、０．１Ｍ～３．０Ｍの範囲から選択することが好ましく、０．２Ｍ～２．０Ｍの範囲から選択することがより好ましく、０．２Ｍ～１．０Ｍの範囲から選択することが更に好ましい。
更に、アルカリ金属溶液のｐＨも、蒟蒻原料粉末に含まれる水溶性グルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの目的とする変換率が得られるように設定されれば特に限定されないが、例えば１１．０～１４．０の範囲から選択することが好ましい。
蒟蒻原料粉末へのアルカリ金属溶液の添加量は、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子が粒子としての形態を維持することができ、かつ、蒟蒻原料粉末に含まれるグルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの目的とする変換割合が達成できる範囲から選択すればよい。
アルカリ金属溶液に含まれるアルカリ金属化合物の濃度や、アルカリ金属溶液から蒟蒻原料粉末に供給される水分量に基づいて、蒟蒻原料粉末へのアルカリ金属溶液の添加量を選択することが好ましい。
アルカリ金属溶液の添加を、蒟蒻原料粉末の量に対して好ましくは０．５～１０倍量、より好ましくは０．５～５倍量、さらに好ましくは０．５～１．５倍量（重量基準）とすることで、粉末粒子の形態を維持させつつアルカリ金属溶液を粉末粒子に吸収させることが可能である。
アルカリ金属溶液中のアルカリ金属化合物の濃度は特に限定されず、蒟蒻原料粉末に含まれる水溶性グルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの目的とする変換率が得られるように設定される。アルカリ金属溶液中のアルカリ金属化合物の濃度は、０．１Ｍ～５．０Ｍの範囲から選択することが出来るが、０．１Ｍ～３．０Ｍの範囲から選択することが好ましく、０．２Ｍ～２．０Ｍの範囲から選択することがより好ましく、０．２Ｍ～１．０Ｍの範囲から選択することが更に好ましい。
更に、アルカリ金属溶液のｐＨも、蒟蒻原料粉末に含まれる水溶性グルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの目的とする変換率が得られるように設定されれば特に限定されないが、例えば１１．０～１４．０の範囲から選択することが好ましい。
蒟蒻原料粉末へのアルカリ金属溶液の添加量は、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子が粒子としての形態を維持することができ、かつ、蒟蒻原料粉末に含まれるグルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの目的とする変換割合が達成できる範囲から選択すればよい。
アルカリ金属溶液に含まれるアルカリ金属化合物の濃度や、アルカリ金属溶液から蒟蒻原料粉末に供給される水分量に基づいて、蒟蒻原料粉末へのアルカリ金属溶液の添加量を選択することが好ましい。
アルカリ金属溶液の添加を、蒟蒻原料粉末の量に対して好ましくは０．５～１０倍量、より好ましくは０．５～５倍量、さらに好ましくは０．５～１．５倍量（重量基準）とすることで、粉末粒子の形態を維持させつつアルカリ金属溶液を粉末粒子に吸収させることが可能である。
【0060】
（不溶性グルコマンナン形成工程）
混合工程により得られた混合物を、必要に応じて撹拌しつつ、或いは静置により、不溶性グルコマンナン形成に必要な温度、時間を保持することによって、不溶性グルコマンナンの生成を進行させ、不溶性グルコマンナンの割合を増加させた水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末を得る工程である。
不溶性グルコマンナン形成工程においては、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子にアルカリ金属溶液が供給され、粉末粒子内、すなわち、粉末粒子の表面及び内部の少なくとも一部において水溶性グルコマンナンから不溶性グルコマンナンが形成される。
混合工程により得られた混合物を、必要に応じて撹拌しつつ、或いは静置により、不溶性グルコマンナン形成に必要な温度、時間を保持することによって、不溶性グルコマンナンの生成を進行させ、不溶性グルコマンナンの割合を増加させた水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末を得る工程である。
不溶性グルコマンナン形成工程においては、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子にアルカリ金属溶液が供給され、粉末粒子内、すなわち、粉末粒子の表面及び内部の少なくとも一部において水溶性グルコマンナンから不溶性グルコマンナンが形成される。
【0061】
混合工程と不溶性グルコマンナン形成工程は、一部を重複させて、あるいは同時に行うことができる。
混合工程において原料粉末にアルカリ金属化合物を添加吸収させる時に、適度に加温することはグルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの変換を促進する上で好ましい。加温を行う場合の温度は特に限定されないが、５℃～８０℃の範囲、好ましくは３０℃～７０℃の範囲から選択することが好ましい。その後、室温、または５℃～８０℃程度の適度な加温をして数時間から数日間保持することによる不溶性グルコマンナン形成工程を行うことによって、不溶性グルコマンナンへの変換を促進させてもよい。また、８０℃以下での乾燥工程を経る過程で不溶性グルコマンナンへの変換を促進させることも可能であり、さらには、乾燥によって、不溶性グルコマンナンへの変換反応を停止させてもよい。
混合工程において原料粉末にアルカリ金属化合物を添加吸収させる時に、適度に加温することはグルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの変換を促進する上で好ましい。加温を行う場合の温度は特に限定されないが、５℃～８０℃の範囲、好ましくは３０℃～７０℃の範囲から選択することが好ましい。その後、室温、または５℃～８０℃程度の適度な加温をして数時間から数日間保持することによる不溶性グルコマンナン形成工程を行うことによって、不溶性グルコマンナンへの変換を促進させてもよい。また、８０℃以下での乾燥工程を経る過程で不溶性グルコマンナンへの変換を促進させることも可能であり、さらには、乾燥によって、不溶性グルコマンナンへの変換反応を停止させてもよい。
【0062】
粉末粒子の粒子としての形態の維持とは、先に記載した混合工程及び不溶性グルコマンナン形成工程を含む、アルカリ金属溶液での処理工程を通して、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子が、粒子の外形形状や大きさの変化の有無にかかわらず、その一次粒子の状態を
維持していることを意味し、アルカリ金属溶液の粉末粒子内への浸透による粉末粒子の膨潤や、水分等の粉末粒子外への放出による粉末粒子の収縮、あるいは粒子外形や大きさの変化が生じる場合を含んでもよい。
蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液との混合工程及び粉末粒子内での不溶性グルコマンナンの形成工程において、蒟蒻原料粉末が粉末の状態で加工されて蒟蒻粉末となり、その間において粉末粒子の粒子としての形状が維持される。
維持していることを意味し、アルカリ金属溶液の粉末粒子内への浸透による粉末粒子の膨潤や、水分等の粉末粒子外への放出による粉末粒子の収縮、あるいは粒子外形や大きさの変化が生じる場合を含んでもよい。
蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液との混合工程及び粉末粒子内での不溶性グルコマンナンの形成工程において、蒟蒻原料粉末が粉末の状態で加工されて蒟蒻粉末となり、その間において粉末粒子の粒子としての形状が維持される。
【0063】
目的とするグルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの変換が達成された段階で、不溶性グルコマンナン形成工程を終了する。目的とする蒟蒻粉末が得られたかどうかについては、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの含有量及びこれらの含有比の測定結果、粘度の測定値、水や温水での分散状態の観察等を用いて確認することができる。
水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの含有量比を用いて不溶性グルコマンナン形成工程の終了時期を設定する場合は、各種の処理条件で得られた蒟蒻粉の水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの含有量比を測定し、目的とする含有比を得ることができる処理条件を予め選択しておき、選択された処理条件で蒟蒻原料粉末を処理する方法を用いることができる。
アルカリ金属溶液での処理工程中の蒟蒻粉末から試験用の試料をサンプリングし、その水分散液の粘度を測定することにより、さらには水分散液中での分散状態を観察して、不溶性グルコマンナン形成工程の終了時期を確認することもできる。全グルコマンナンに対する不溶性グルコマンナンの割合が増加してゲル化能が失われると、蒟蒻粉は水分散液中で溶解せずに粒子の状態を保持し、また、水分散液の粘度は一定で増加しない。例えば、後述する実験例及び実施例に示されるとおり、ゲル化能を持たない蒟蒻粉末の所定濃度の水分散液では、２００ｍＰａ・ｓ以下の低粘度の状態が維持される。このように、低粘度状態が維持されることをゲル化能の消失の指標として利用することができる。更に、ゲル化能の消失の指標に用いる全グルコマンナンに対する不溶性グルコマンナンの割合としては、５０重量％以上を好ましく用いることができる。
水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの含有量比を用いて不溶性グルコマンナン形成工程の終了時期を設定する場合は、各種の処理条件で得られた蒟蒻粉の水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの含有量比を測定し、目的とする含有比を得ることができる処理条件を予め選択しておき、選択された処理条件で蒟蒻原料粉末を処理する方法を用いることができる。
アルカリ金属溶液での処理工程中の蒟蒻粉末から試験用の試料をサンプリングし、その水分散液の粘度を測定することにより、さらには水分散液中での分散状態を観察して、不溶性グルコマンナン形成工程の終了時期を確認することもできる。全グルコマンナンに対する不溶性グルコマンナンの割合が増加してゲル化能が失われると、蒟蒻粉は水分散液中で溶解せずに粒子の状態を保持し、また、水分散液の粘度は一定で増加しない。例えば、後述する実験例及び実施例に示されるとおり、ゲル化能を持たない蒟蒻粉末の所定濃度の水分散液では、２００ｍＰａ・ｓ以下の低粘度の状態が維持される。このように、低粘度状態が維持されることをゲル化能の消失の指標として利用することができる。更に、ゲル化能の消失の指標に用いる全グルコマンナンに対する不溶性グルコマンナンの割合としては、５０重量％以上を好ましく用いることができる。
【0064】
蒟蒻原料粉末とアルカリ金属溶液の混合物は、アルカリ金属溶液での処理工程中及び終了時は湿潤粉末としての状態を維持する。こうして得られた湿潤粉末または湿潤粉末を乾燥して得られる乾燥粉末に対して、洗浄工程及び乾燥工程を必要に応じて追加してもよい。洗浄工程をアルカリ金属溶液の作用を停止させる工程終了用の工程として利用してもよい。また、洗浄工程、乾燥工程及び後述する中和工程の少なくとも一つの工程中に、あるいは、これらの工程の少なくとも一つの工程後に、粉末粒子の粒径を下げて、粉末粒子の分散・膨潤性を向上させる粉砕処理（微粉砕処理を含む）を追加することが好ましい。これらの処理は、目的とする粒径を小さくする効果が得られる処理であれば特に限定されない。これらの処理には、公知の方法を用いることができる。粉砕処理には、例えば、乾式粉砕処理、湿式粉砕処理及び湿式加圧処理の少なくとも１つ、或いは複数の異なる方式での処理を組み合わせて利用することができる。粉砕処理において、最も重視すべきは最終的に抱水能を有する蒟蒻粉末とするために粒子径を調整することである。
【0065】
原料粉末の粉末粒子の粒子としての形態が維持された状態で水溶性グルコマンナンの一部を不溶性グルコマンナンに変換して得られた水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末では、各粉末粒子の外殻部に主に不溶性グルコマンナンが含まれ、その内部に主に水溶性グルコマンナンが含まれていると考えられる。
この粉末粒子に対して粒径を下げる粉砕処理を行うと、粉末粒子にへき開に似たような破砕が生じ、半球状、薄片状、球形の一部が破壊された形状などの形状の粒径が減少した破砕物としての粒子が生じる。すなわち、粉末粒子の不溶性グルコマンナンを含む外殻部分が部分的に削られたり、分割されて粉末粒子粒径が小さくなる。このような粉砕処理による粉砕物、すなわちアルカリ剤で蒟蒻原料粉中の水溶性グルコマンナンの一部を、粉末の形状を維持しつつアルカリ剤により不溶性グルコマンナンに変換した水溶性及び不溶性
混在型グルコマンナンの粉砕物では、粉砕前の粉末粒子内部にある水溶性グルコマンナンを含む部分が露出し易くなり、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの両方をより効果的に利用可能な蒟蒻粉末にすることができる、と考えられる。かかる粉砕処理を経た粉末粒子は、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの両方の性質や生理機能を利用する上で特に好ましい形態である。
かかる粉砕処理後の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の粉砕物）では、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの両方を効果的に利用することで、吸水性による抱水能（膨潤性）と、水中で複数の粉末粒子が弱い結合力で会合する会合特性をより効果的に獲得する。これらの性質は、粉砕前の紛体粒子にはみられない、あるいは粉砕前の紛体粒子よりも強いものであり、粒度分布に加えて、水中でのこれらの性質にかかる挙動を観察することによっても、粉砕前と粉砕後の粉末粒子を区別することができる。
粉砕処理前の粉末粒子の粒径は、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子の粒径に基づき、蒟蒻原料粉末の種類によって変わるが、通常、粒度分布の体積累積における中央値（Ｄ５０値）は３００μｍ～４００μｍにある。このような粒径の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末が得られる場合には、上記の抱水能（膨潤性）と会合性を得るために、粉砕前の中央値を粉砕により小さくするように粉砕処理条件を設定する方法を用いることが好ましい。
粉砕後の粉末の粒度分布における中央値は、１２０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上１００μｍ未満の範囲が更に好ましい。また、粉砕処理後の蒟蒻粉末は、粒径が１μｍ～５００μｍの範囲にある粉末粒子を含むことが好ましいが、水分散・膨潤性を損なわない範囲で５００μｍを越える粒径の蒟蒻粉末が混入していても差支えない。
この粉末粒子に対して粒径を下げる粉砕処理を行うと、粉末粒子にへき開に似たような破砕が生じ、半球状、薄片状、球形の一部が破壊された形状などの形状の粒径が減少した破砕物としての粒子が生じる。すなわち、粉末粒子の不溶性グルコマンナンを含む外殻部分が部分的に削られたり、分割されて粉末粒子粒径が小さくなる。このような粉砕処理による粉砕物、すなわちアルカリ剤で蒟蒻原料粉中の水溶性グルコマンナンの一部を、粉末の形状を維持しつつアルカリ剤により不溶性グルコマンナンに変換した水溶性及び不溶性
混在型グルコマンナンの粉砕物では、粉砕前の粉末粒子内部にある水溶性グルコマンナンを含む部分が露出し易くなり、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの両方をより効果的に利用可能な蒟蒻粉末にすることができる、と考えられる。かかる粉砕処理を経た粉末粒子は、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの両方の性質や生理機能を利用する上で特に好ましい形態である。
かかる粉砕処理後の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の粉砕物）では、水溶性グルコマンナンと不溶性グルコマンナンの両方を効果的に利用することで、吸水性による抱水能（膨潤性）と、水中で複数の粉末粒子が弱い結合力で会合する会合特性をより効果的に獲得する。これらの性質は、粉砕前の紛体粒子にはみられない、あるいは粉砕前の紛体粒子よりも強いものであり、粒度分布に加えて、水中でのこれらの性質にかかる挙動を観察することによっても、粉砕前と粉砕後の粉末粒子を区別することができる。
粉砕処理前の粉末粒子の粒径は、蒟蒻原料粉末に含まれる粉末粒子の粒径に基づき、蒟蒻原料粉末の種類によって変わるが、通常、粒度分布の体積累積における中央値（Ｄ５０値）は３００μｍ～４００μｍにある。このような粒径の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末が得られる場合には、上記の抱水能（膨潤性）と会合性を得るために、粉砕前の中央値を粉砕により小さくするように粉砕処理条件を設定する方法を用いることが好ましい。
粉砕後の粉末の粒度分布における中央値は、１２０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上１００μｍ未満の範囲が更に好ましい。また、粉砕処理後の蒟蒻粉末は、粒径が１μｍ～５００μｍの範囲にある粉末粒子を含むことが好ましいが、水分散・膨潤性を損なわない範囲で５００μｍを越える粒径の蒟蒻粉末が混入していても差支えない。
【0066】
更に、粉砕処理後の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末においても、粉砕前の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末と同様に、粉末粒子中の全グルコマンナンの割合を、５０～９８重量％とすることが好ましい。また、全グルコマンナンの割合の下限に関しては、８０重量％以上が更に好ましく、９０重量％以上が特に好ましい。
【0067】
更に、水溶性食物繊維と不溶性食物繊維の割合を、キャベツを含む繊維質野菜における割合を含む範囲、すなわち、水溶性食物繊維を８～５０重量％、不溶性食物繊維を５０～９２重量％とすることが好ましい。
【0068】
蒟蒻粉末の洗浄用の洗浄剤としては、グルコマンナンの不溶性グルコマンナンへの変換に利用されなかった余りのアルカリ金属化合物を蒟蒻粉末から洗浄除去、すなわち脱アルカリ処理できる洗浄剤であれば、制限なく利用できる。洗浄剤としては、例えば、１０～５０重量％のエタノール等の揮発性アルコールを含むアルコール含有水が好ましく、１０～３５重量％の揮発性アルコールを含むアルコール含有水がより好ましい。
【0069】
洗浄工程中、または後に、酸を用いた中和工程を必要に応じて追加してもよい。中和に用いる酸としては、食品に使用される酸性化剤の酸成分として用いられているものが好ましい。このような酸としては、クエン酸、リンゴ酸等の有機酸類、または、塩酸、リン酸、リン酸塩等の無機酸類等を挙げることができる。酸は、粉末や粒子状で洗浄液に添加するか、または水溶液として中和処理に用いることができ、酸の濃度は、目的とする中和効果が得られるように選択する。例えば、１～１０重量％の酸濃度の水溶液を好ましく用いることができる。
さらには、前記水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末を洗浄する工程において、洗浄効率を高める等の目的で湿式での加圧加工処理を追加してもよい。
さらには、前記水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末を洗浄する工程において、洗浄効率を高める等の目的で湿式での加圧加工処理を追加してもよい。
【0070】
乾燥工程は、目的とする水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の水分含量に応じ
た条件で行うことができ、公知の粉末乾燥装置を用いて行うことができる。乾燥工程後の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の水分含量は、例えば、１０重量％以下、好ましくは２～８重量％の範囲とすることができる。
た条件で行うことができ、公知の粉末乾燥装置を用いて行うことができる。乾燥工程後の水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末の水分含量は、例えば、１０重量％以下、好ましくは２～８重量％の範囲とすることができる。
【実施例0071】
以下に実施例を用いて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【0072】
＜各種食物繊維の入手又は製造方法＞
蒟蒻精粉は、オリヒロ株式会社から入手した（製品名：ティマックマンナン）。蒟蒻精粉は、蒟蒻芋を乾燥して粉末したものであるが、アルカリ処理を行っていないため、蒟蒻精粉中のグルコマンナンの多くは水溶性グルコマンナンである。難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン、βグルカン、キトサン、セルロース、寒天、サイリウム種皮は、それぞれ当業者に既知の任意のメーカーから入手した。グアーガム分解物とは、マンノースからなる直線状主鎖（β-（１－４）－Ｄ－マンノピラノース）にガラクトース（α－Ｄ－ガラクトピラノース）がα－（１－６）-結合したものであって、重量平均分子量が２万程度のものである。不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）並びに水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）の製造例は以下の通りである。
蒟蒻精粉は、オリヒロ株式会社から入手した（製品名：ティマックマンナン）。蒟蒻精粉は、蒟蒻芋を乾燥して粉末したものであるが、アルカリ処理を行っていないため、蒟蒻精粉中のグルコマンナンの多くは水溶性グルコマンナンである。難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン、βグルカン、キトサン、セルロース、寒天、サイリウム種皮は、それぞれ当業者に既知の任意のメーカーから入手した。グアーガム分解物とは、マンノースからなる直線状主鎖（β-（１－４）－Ｄ－マンノピラノース）にガラクトース（α－Ｄ－ガラクトピラノース）がα－（１－６）-結合したものであって、重量平均分子量が２万程度のものである。不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）並びに水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）の製造例は以下の通りである。
【0073】
＜不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）の製造例＞
以下の方法で不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）を得た。
まず、任意のクリアランスのグラインダーを有する磨砕機によって蒟蒻を磨砕処理し、この磨砕した蒟蒻を、脱水機を用いて脱水処理した。任意の量の脱水したすりおろし蒟蒻を任意の量の水に分散させ混合物を得た。混合物を、乾燥機を用いて乾燥させた。乾燥させた混合物を粉砕することによって、不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）を得た。
以下の方法で不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）を得た。
まず、任意のクリアランスのグラインダーを有する磨砕機によって蒟蒻を磨砕処理し、この磨砕した蒟蒻を、脱水機を用いて脱水処理した。任意の量の脱水したすりおろし蒟蒻を任意の量の水に分散させ混合物を得た。混合物を、乾燥機を用いて乾燥させた。乾燥させた混合物を粉砕することによって、不溶性グルコマンナン粉末（Ｆ１）を得た。
【0074】
＜水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）の製造例＞
以下の方法で水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）を得た。
まず、蒟蒻精粉（オリヒロ株式会社、製品名：ティマックマンナン（水分８．５重量％濃度、食物繊維８５．４重量％濃度））を用いて、アルカリ金属と混合した。クッキングカッター（日立製作所製、型式ＦＶ－Ｆ３）を用いて均質化し、密封して静置して加温することによって、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）得た。
以下の方法で水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）を得た。
まず、蒟蒻精粉（オリヒロ株式会社、製品名：ティマックマンナン（水分８．５重量％濃度、食物繊維８５．４重量％濃度））を用いて、アルカリ金属と混合した。クッキングカッター（日立製作所製、型式ＦＶ－Ｆ３）を用いて均質化し、密封して静置して加温することによって、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン粉末（Ｇ１）得た。
【0075】
＜実施例１＞各種食物繊維投与によるアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進効果
アッカーマンシア・ムシニフィラ（ＡＴＣＣ ＢＡＡ－８３５）をＡＴＣＣ（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｔｙｐｅ Ｃｕｌｔｕｒｅ Ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ）から購入し、培地としてはブレインハートインフュージョン（ＢＨＩ）培地を用いた。検討に使用した各種食物繊維は、水溶性食物繊維である、蒟蒻精粉、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン及びβグルカン、不溶性食物繊維である、不溶性グルコマンナン（図中、Ｆ１と示す）、キトサン、セルロース及び寒天、並びに混在型食物繊維である水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン（図中、Ｇ１と示す）及びサイリウム種皮である。各種食物繊維を１ｍｇ／ｍｌの最終濃度となるように添加したＢＨＩ液体培地でアッカーマンシア・ムシニフィラを３６時間培養した後、吸光度測定を行った。またＢＨＩ寒天培地においても３６時間培養した後、コロニー数を測定した。
培養３６時間後の培養液において、濁度の変化（ΔＯＤ）を図１に示す。その結果、水溶性食物繊維全般にアッカーマンシア・ムシニフィラの高い増殖促進効果が認められ、その傾向は高分子の食物繊維である蒟蒻精粉、グアーガム分解物及びβグルカンで顕著であった。また、不溶性食物繊維では、蒟蒻由来の不溶性グルコマンナン（図中、Ｆ１と示す
）にアッカーマンシア・ムシニフィラの高い増殖促進効果が認められた。また、混在型食物繊維では、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン（図中、Ｇ１と示す）及びサイリウム種皮にアッカーマンシア・ムシニフィラの高い増殖促進効果が認められた。培養後の寒天培地上のコロニー数を当業者に既知の方法により計測した場合においても、同様の結果を得ることができた（図２）。
以上より、いわゆる痩せ菌として知られるアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進のために、食物繊維を添加することが有用であることが示された。
アッカーマンシア・ムシニフィラ（ＡＴＣＣ ＢＡＡ－８３５）をＡＴＣＣ（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｔｙｐｅ Ｃｕｌｔｕｒｅ Ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ）から購入し、培地としてはブレインハートインフュージョン（ＢＨＩ）培地を用いた。検討に使用した各種食物繊維は、水溶性食物繊維である、蒟蒻精粉、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、イソマルトデキストリン、グアーガム分解物、イヌリン及びβグルカン、不溶性食物繊維である、不溶性グルコマンナン（図中、Ｆ１と示す）、キトサン、セルロース及び寒天、並びに混在型食物繊維である水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン（図中、Ｇ１と示す）及びサイリウム種皮である。各種食物繊維を１ｍｇ／ｍｌの最終濃度となるように添加したＢＨＩ液体培地でアッカーマンシア・ムシニフィラを３６時間培養した後、吸光度測定を行った。またＢＨＩ寒天培地においても３６時間培養した後、コロニー数を測定した。
培養３６時間後の培養液において、濁度の変化（ΔＯＤ）を図１に示す。その結果、水溶性食物繊維全般にアッカーマンシア・ムシニフィラの高い増殖促進効果が認められ、その傾向は高分子の食物繊維である蒟蒻精粉、グアーガム分解物及びβグルカンで顕著であった。また、不溶性食物繊維では、蒟蒻由来の不溶性グルコマンナン（図中、Ｆ１と示す
）にアッカーマンシア・ムシニフィラの高い増殖促進効果が認められた。また、混在型食物繊維では、水溶性及び不溶性混在型グルコマンナン（図中、Ｇ１と示す）及びサイリウム種皮にアッカーマンシア・ムシニフィラの高い増殖促進効果が認められた。培養後の寒天培地上のコロニー数を当業者に既知の方法により計測した場合においても、同様の結果を得ることができた（図２）。
以上より、いわゆる痩せ菌として知られるアッカーマンシア・ムシニフィラの増殖促進のために、食物繊維を添加することが有用であることが示された。
【図1】
【図2】
