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特開2024-100585マンホールライニング工法およびマンホールライニング構造物
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024100585
(43)【公開日】2024-07-26
(54)【発明の名称】マンホールライニング工法およびマンホールライニング構造物
(51)【国際特許分類】
E03F 7/00 20060101AFI20240719BHJP
E03F 5/02 20060101ALI20240719BHJP
E02D 29/12 20060101ALI20240719BHJP
【ＦＩ】
E03F7/00
E03F5/02
E02D29/12 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023004689
(22)【出願日】2023-01-16
(71)【出願人】
【識別番号】508165490
【氏名又は名称】アクアインテック株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100107102
【弁理士】
【氏名又は名称】吉延 彰広
(74)【代理人】
【識別番号】100164242
【弁理士】
【氏名又は名称】倉澤 直人
(74)【代理人】
【識別番号】100172498
【弁理士】
【氏名又は名称】八木 秀幸
(72)【発明者】
【氏名】梅田 卓佳
(72)【発明者】
【氏名】五老 祐大
【テーマコード（参考）】
2D063
2D147
【Ｆターム（参考）】
2D063DA30
2D063EA06
2D147BA00
(57)【要約】 （修正有）
【課題】マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法およびマンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物に関し、硫化水素対策をしっかりと行う。
【解決手段】マンホールＭの内周壁Ｍｉよりも内側に、内周壁Ｍｉとの間に充填空間Ｓを残して配置され、内周面が硫化水素に耐性がある材質で構成された筒状モールド１２と、充填空間Ｓに充填された充填材とを備え、筒状モールド１２は、円弧状のシート体の周方向両端部分１２３１、１２３２を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものである。
【選択図】図６
【解決手段】マンホールＭの内周壁Ｍｉよりも内側に、内周壁Ｍｉとの間に充填空間Ｓを残して配置され、内周面が硫化水素に耐性がある材質で構成された筒状モールド１２と、充填空間Ｓに充填された充填材とを備え、筒状モールド１２は、円弧状のシート体の周方向両端部分１２３１、１２３２を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものである。
【選択図】図６
【特許請求の範囲】
【請求項1】
マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
円弧状のシート体の周方向両端を重ね合わせた縮径状態で該シート体を前記マンホールの入口の開口から該マンホール内に挿入する挿入工程と、
前記縮径状態の前記シート体を拡径し該シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状モールドとし、該筒状モールドの外周面と前記マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記挿入工程は、前記シート体として、前記筒状モールドの内周面になる面が硫化水素に耐性のある材質で構成されたものを用いる工程であり、
前記充填空間形成工程は、前記シート体の周方向両端部分を硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わす処理を含んだ工程であることを特徴とするマンホールライニング工法。
円弧状のシート体の周方向両端を重ね合わせた縮径状態で該シート体を前記マンホールの入口の開口から該マンホール内に挿入する挿入工程と、
前記縮径状態の前記シート体を拡径し該シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状モールドとし、該筒状モールドの外周面と前記マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記挿入工程は、前記シート体として、前記筒状モールドの内周面になる面が硫化水素に耐性のある材質で構成されたものを用いる工程であり、
前記充填空間形成工程は、前記シート体の周方向両端部分を硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わす処理を含んだ工程であることを特徴とするマンホールライニング工法。
【請求項2】
マンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物であって、
前記マンホールの内周壁よりも内側に、該内周壁との間に充填空間を残して配置され、内周面が硫化水素に耐性がある材質で構成された筒状モールドと、
前記充填空間に充填された充填材とを備え、
前記筒状モールドは、円弧状のシート体の周方向両端部分を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものであることを特徴とするマンホールライニング構造物。
前記マンホールの内周壁よりも内側に、該内周壁との間に充填空間を残して配置され、内周面が硫化水素に耐性がある材質で構成された筒状モールドと、
前記充填空間に充填された充填材とを備え、
前記筒状モールドは、円弧状のシート体の周方向両端部分を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものであることを特徴とするマンホールライニング構造物。
【請求項3】
前記筒状モールドは、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分に周方向他端部分を重ね合わせて筒状に形成されたものであり、
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間および前記一端部分と該周方向他端部分との間に介在しているものであり、
前記一端部分と前記周方向他端部分との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴とする請求項２記載のマンホールライニング構造物。
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間および前記一端部分と該周方向他端部分との間に介在しているものであり、
前記一端部分と前記周方向他端部分との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴とする請求項２記載のマンホールライニング構造物。
【請求項4】
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間にも介在しているものであることを特徴とする請求項３記載のマンホールライニング構造物。
【請求項5】
前記筒状モールドは、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った第１退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分と、該シート体の、該内周壁側に寄った第２退避部と周方向他端の縁との間になる他端部分との縁どうしを突き当て、該一端部分と該他端部分を覆い部材で覆うことで筒状に形成されたものであり、
前記モールド用材料は、前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との間に介在しているものであり、
前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴とする請求項２記載のマンホールライニング構造物。
前記モールド用材料は、前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との間に介在しているものであり、
前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴とする請求項２記載のマンホールライニング構造物。
【請求項6】
前記モールド用材料は、前記第１退避部と前記覆い部材における該第１退避部側の縁との間および前記第２退避部と該覆い部材における該第２退避部側の縁との間にも介在しているものであることを特徴とする請求項５記載のマンホールライニング構造物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法およびマンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物に関する。
【背景技術】
【0002】
マンホールは一般的にコンクリート製であり、長い間には地中管、特に下水管内で発生する硫化水素によって内壁面が腐食する場合がある。また、車道に埋設されたマンホールでは、車両の振動によって内壁面に亀裂が発生する場合もある。さらには、経年劣化によってマンホールの強度が低下する場合もある。これらの場合には、マンホールの補修が必要になる。
【0003】
ところが、交通事情により、また補修費用を抑えるためには、開削によるマンホールの補修は困難である。
【0004】
そこで、非開削でマンホールの補修を行う方法として、ビニルエステル樹脂製の円弧状の補修材を縮径状態でマンホールの入口の開口からマンホール内に挿入し、その補修材を拡径し補修材の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状とし、筒状の補修材の外周面とマンホールの内周壁との間にエポキシ樹脂又はグラウト材を充填してそのエポキシ樹脂又はグラウト材を硬化させ、補修材の内周面がマンホールの新たな内周壁となる工法が開示されている（例えば、特許文献１等参照）。この特許文献１には、補修材の周方向両端部分をつなぎ合わせる際に、２液硬化型シリコーン樹脂でシールすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２００９－２４３０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、硫化水素の濃度が高いマンホールでは、補修材の周方向両端部分をつなぎ合わせた箇所、すなわち２液硬化型シリコーン樹脂でシールした箇所が硫化水素で腐食され、硫化水素が硬化されたエポキシ樹脂又はグラウト材まで入り込んで、エポキシ樹脂又はグラウト材までもが腐食されてしまう事例が報告されている。
【0007】
本発明は上記事情に鑑み、硫化水素対策がしっかりとなされたマンホールライニング工法およびマンホールライニング構造物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記目的を解決する本発明のマンホールライニング工法は、
マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
円弧状のシート体の周方向両端を重ね合わせた縮径状態で該シート体を前記マンホールの入口の開口から該マンホール内に挿入する挿入工程と、
前記縮径状態の前記シート体を拡径し該シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状モールドとし、該筒状モールドの外周面と前記マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記挿入工程は、前記シート体として、前記筒状モールドの内周面になる面が硫化水素に耐性のある材質で構成されたものを用いる工程であり、
前記充填空間形成工程は、前記シート体の周方向両端部分を硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わす処理を含んだ工程であることを特徴とする。
マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
円弧状のシート体の周方向両端を重ね合わせた縮径状態で該シート体を前記マンホールの入口の開口から該マンホール内に挿入する挿入工程と、
前記縮径状態の前記シート体を拡径し該シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状モールドとし、該筒状モールドの外周面と前記マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記挿入工程は、前記シート体として、前記筒状モールドの内周面になる面が硫化水素に耐性のある材質で構成されたものを用いる工程であり、
前記充填空間形成工程は、前記シート体の周方向両端部分を硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わす処理を含んだ工程であることを特徴とする。
【0009】
本発明のマンホールライニング工法によれば、内周面が硫化水素に耐性のある材質で構成された前記筒状モールドを用い、さらに、前記充填空間形成工程では、周方向両端部分を硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わす処理を行うことで、つなぎ目も硫化水素で腐食されにくく、前記充填材まで硫化水素が入り込みにくくなっている。
【0010】
なお、前記材質と前記モールド用材料は同じ成分のものであってもよい。例えば、両者とも、ビニルエステル樹脂を主成分としたものであってもよい。また、前記充填材は、樹脂であってもよいしグラウト材であってもよい。
【0011】
また、前記充填空間形成工程は、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分に周方向他端部分を重ね合わせるにあたり、該一端部分と周方向他端部分との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層を形成しておき、該退避部と該周方向他端部分の他端縁との間および該一端部分と該周方向他端部分との間に前記モールド用材料を介在させて該一端部分と該周方向他端部分を重ね合わせる処理を含んだ工程であってもよい。
【0012】
あるいは、前記充填空間形成工程は、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った第１退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分と、該シート体の、該内周壁側に寄った第２退避部と周方向他端の縁との間になる他端部分との縁どうしを突き当て、該一端部分と該他端部分を覆い部材で覆うにあたり、該一端部分および該他端部分と該覆い部材との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層を形成しておき、該一端部分および該他端部分と該覆い部材との間に前記モールド用材料を介在させて該一端部分および該他端部分を該覆い部材で覆う処理を含んだ工程であってもよい。
【0013】
上記目的を解決する本発明のマンホールライニング構造物は、
マンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物であって、
前記マンホールの内周壁よりも内側に、該内周壁との間に充填空間を残して配置され、内周面が硫化水素に耐性がある材質で構成された筒状モールドと、
前記充填空間に充填された充填材とを備え、
前記筒状モールドは、円弧状のシート体の周方向両端部分を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものであることを特徴とする。
マンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物であって、
前記マンホールの内周壁よりも内側に、該内周壁との間に充填空間を残して配置され、内周面が硫化水素に耐性がある材質で構成された筒状モールドと、
前記充填空間に充填された充填材とを備え、
前記筒状モールドは、円弧状のシート体の周方向両端部分を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものであることを特徴とする。
【0014】
本発明のマンホールライニング構造物によれば、前記筒状モールドは、内周面が硫化水素に耐性のある材質で構成されており、さらに、円弧状のシート体の周方向両端部分を、硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わせて筒状に形成されたものであることから、つなぎ目も硫化水素で腐食されにくく、前記充填材まで硫化水素が入り込みにくくなっている。
【0015】
なお、前記材質と前記モールド用材料は同じ成分のものであってもよい。例えば、両者とも、ビニルエステル樹脂を主成分としたものであってもよい。また、前記充填材は、樹脂であってもよいしグラウト材であってもよい。
【0016】
また、
前記筒状モールドは、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分に周方向他端部分を重ね合わせて筒状に形成されたものであり、
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間および前記一端部分と該周方向他端部分との間に介在しているものであり、
前記一端部分と前記周方向他端部分との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴としてもよい。
前記筒状モールドは、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分に周方向他端部分を重ね合わせて筒状に形成されたものであり、
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間および前記一端部分と該周方向他端部分との間に介在しているものであり、
前記一端部分と前記周方向他端部分との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴としてもよい。
【0017】
前記筒状モールドは、外周面に該外周面と前記充填材との接着性を向上するプライマー層を設けることが考えられるが、前記一端部分と前記周方向他端部分との対向するそれぞれの面に前記プライマー層を設けることで、前記モールド用材料とそれぞれの面が前記モールド用材料で強固に付着し、該一端部分と該周方向他端部分が剥がれにくくなる他、硫化水素の進入も阻むことができる。
【0018】
なお、前記プライマー層は、前記モールド用材料を調整するサーフェイサーとしての機能を有するものであってもよい。すなわち、前記プライマー層は、プライマーサーフェイサー（プラサフ）層であってもよい。
【0019】
さらに、
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間にも介在しているものであることを特徴とする態様であってもよい。
前記モールド用材料は、前記退避部と前記周方向他端部分の他端縁との間にも介在しているものであることを特徴とする態様であってもよい。
【0020】
この態様によれば、前記充填材が前記モールド用材料によってより確実にシールされ、該充填材まで硫化水素が一層入り込みにくくなっている。
【0021】
また、
前記筒状モールドは、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った第１退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分と、該シート体の、該内周壁側に寄った第２退避部と周方向他端の縁との間になる他端部分との縁どうしを突き当て、該一端部分と該他端部分を覆い部材で覆うことで筒状に形成されたものであり、
前記モールド用材料は、前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との間に介在しているものであり、
前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴としてもよい。
前記筒状モールドは、前記シート体の、前記マンホールの内周壁側に寄った第１退避部と周方向一端の縁との間になる一端部分と、該シート体の、該内周壁側に寄った第２退避部と周方向他端の縁との間になる他端部分との縁どうしを突き当て、該一端部分と該他端部分を覆い部材で覆うことで筒状に形成されたものであり、
前記モールド用材料は、前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との間に介在しているものであり、
前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との対向するそれぞれの面に、これらの面と前記モールド用材料との接着性を向上するプライマー層が形成されていることを特徴としてもよい。
【0022】
前記一端部分および前記他端部分と前記覆い部材との対向するそれぞれの面に前記プライマー層を設けることで、前記モールド用材料とそれぞれの面が前記モールド用材料で強固に付着し、前記覆い部材が剥がれにくくなる他、硫化水素の進入も阻むことができる。
【0023】
なお、前記プライマー層は、前記モールド用材料を調整するサーフェイサーとしての機能を有するものであってもよい。すなわち、前記プライマー層は、プライマーサーフェイサー（プラサフ）層であってもよい。
【0024】
さらに、
前記モールド用材料は、前記第１退避部と前記覆い部材における該第１退避部側の縁との間および前記第２退避部と該覆い部材における該第２退避部側の縁との間にも介在しているものであることを特徴とする態様であってもよい。
前記モールド用材料は、前記第１退避部と前記覆い部材における該第１退避部側の縁との間および前記第２退避部と該覆い部材における該第２退避部側の縁との間にも介在しているものであることを特徴とする態様であってもよい。
【0025】
この態様によれば、前記充填材が前記モールド用材料によってより確実にシールされ、該充填材まで硫化水素が一層入り込みにくくなっている。
【発明の効果】
【0026】
本発明によれば、硫化水素対策がしっかりとなされたマンホールライニング工法およびマンホールライニング構造物を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0027】
【図1】補修対象となるマンホールの一例を示す図である。
【図2】本実施形態のマンホールライニング工法のフローチャートを示す図である。
【図4】直壁モールド１２の内周側に設置した押さえ治具を示す図である。
【図5】押さえ治具５の、調整機構５２の周辺を示す図である。
【図6】（Ａ）は直壁モールド１２の接続部１２３を水平方向に断面した状態を模式的に示す図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示す接続部の変形例を（Ａ）と同様に示す図である。
【図7】（Ａ）は斜壁モールドを構成する４分割されたシート体を示す図であり、（Ｂ）は首モールド部と本体モールド部の接続箇所を模式的に示す図である。
【図8】（Ａ）は本体モールド部１１Ｍを真上から見た模式図であり、（Ｂ）は正面モールド部１１１の傾斜角度を調整した様子を模式的に示す図であり、（Ｃ）は変形例の本体モールド部１１Ｍ’を真上から見た模式図であり、（Ｄ）は設置が完了した斜壁モールド１１を正面斜め上方から見た斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0028】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【0029】
図１は、補修対象となるマンホールの一例を示す図である。
【0030】
マンホールは、常時、人が出入りできない地下構造物において、人がその地下構造物を点検するための出入口であり、埋設されたコンクリート成形体になる。マンホールには、現場でコンクリートを打設することで作製されるものもあれば、工場で製造されたユニットタイプのものを積み上げた構造のものもある。図１には、後者のものの一例が示されている。また、図１に示すマンホールは下水道用のものである。
【0031】
【0032】
図１（Ａ）及び同図（Ｂ）には、マンホールＭの入口の開口を塞ぐ開閉可能な蓋体ＭＣと、その蓋体ＭＣを受ける受枠ＭＲが示されている。マンホールＭは、高さ調整部材Ｍ１、斜壁体Ｍ２、２つの直壁体Ｍ３、管取付け壁体Ｍ４およびインバートＭ５によって構成されている。また、斜壁体Ｍ２および２つの直壁体Ｍ３には、背面側の内周壁に昇降用の足掛け金具ＳＰが取り付けられている。
【0033】
高さ調整部材Ｍ１は、蓋体ＭＣの表面を地面の高さ位置に合わせるための部材であり、調整用のモルタルであったり、既製の調整リングであったり、施工現場で打設されたコンクリート製のリングであったりする。高さ調整部材Ｍ１の上に受枠ＭＲは設置される。
【0034】
斜壁体Ｍ２は、工場で製造されたコンクリート製のものである。この斜壁体Ｍ２は、図１（Ｂ）に示すように片側傾斜のものであり、正面側が下方に向かうほど径方向外側に傾斜している。なお、厳密には、背面側も下方に向かうほど径方向外側に傾斜しているが、この背面側の傾斜角度は正面側の傾斜角度に比べて遙かに小さい。斜壁体には、両側傾斜のものもあり、両側傾斜のものは、正面側と背面側が同じ傾斜角度で傾斜している。なお、斜壁体としては、片側傾斜にしても両側傾斜にしても様々な傾斜角度のものがある。
【0035】
直壁体Ｍ３も、工場で製造されたコンクリート製のものである。この直壁体Ｍ３は、円筒状のものであり、ここでは２段に積み上げられている。なお、直壁体としては、様々な高さのものがある。
【0036】
管取付け壁体Ｍ４も、工場で製造されたコンクリート製の円筒状のものである。
【0037】
図１（Ｃ）は、管取付け壁体Ｍ４を上方から見た図である。
【0038】
図１（Ｂ）や同図（Ｃ）に示すように、管取付け壁体Ｍ４には流入管ＩＰと流出管ＯＰそれぞれが接続される。管取付け壁体Ｍ４の底部には、インバートＭ５が配置され、流入管ＩＰと流出管ＯＰは、このインバートＭ５に設けられた溝Ｍ５１によって接続されている。
【0039】
高さ調整部材Ｍ１と斜壁体Ｍ２の間Ｍ１２、斜壁体Ｍ２と上方の直壁体Ｍ３の間Ｍ２３、２つの直壁体Ｍ３の間Ｍ３３、下方の直壁体Ｍ３と管取付け壁体Ｍ４の間Ｍ３４それぞれは、シール部材でシールされている。
【0040】
図２は、本実施形態のマンホールライニング工法のフローチャートを示す図である。
【0041】
本実施形態のマンホールライニング工法では、まず、下地処理を行う（ステップＳ１）。下地処理では、マンホールＭの内周壁の汚れ、堆積付着物、脆弱部、劣化部を高圧洗浄により除去する。なお、高圧洗浄後に劣化部が残っている場合は、削り作業により劣化部を削り落とす。
【0042】
ステップＳ２では、施工前処理を行う。この施工前処理では、足掛け金具ＳＰを切断し、除去する。また、マンホールＭの内周面に大きなひび割れが生じていたり、浸入水が漏れ出している場合には、充填材を充填しシール処理を施す。
【0043】
ステップＳ３では、施工面調査を行う。本実施形態のマンホールライニング工法では、マンホールＭの設計段階の内径に戻してから施工を行うことが好ましい。このため、施工面調査を行い、マンホールＭの内周面を修復材を用いて修復する場合がある。修復した内周面は、後述する充填材との接着性を良くするため凹凸状に加工しておくことが好ましい。
【0044】
続いて、モールドの設置を行う。モールドは、マンホールＭの内周壁よりも内側にその内周壁全周にわたって設置され、モールドの外周面とマンホールＭの内周壁との間に充填空間を形成するためのものである。
【0045】
図３は、図１に示すマンホールの内側に設置されたモールドを示す図である。図３（Ａ）は、マンホールの正面から見たモールドの断面図であり、同図（Ｂ）は、マンホールの側面から見たモールドの断面図である。図３（Ｂ）では、正面側が図の左側になり、背面側が図の右側になる。なお、図３では、マンホールＭを図１を用いて説明した構成要素に分けて示さず一体の状態で示している。
【0046】
モールドには、斜壁モールド１１、直壁モールド１２、インバートモールド１３の３種類のモールドがある。斜壁モールド１１は、図１に示す高さ調整部材Ｍ１および斜壁体Ｍ２の内側に設置された筒状のものである。斜壁モールド１１の上縁１１ｕは、高さ調整部材の上端Ｍ１ｕよりも下方に位置し、斜壁モールド１１の上縁１１ｕが受枠ＭＲに干渉しないようにしている。直壁モールド１２は、図１に示す直壁体Ｍ３の内側に設置された筒状のものである。インバートモールド１３は、図１に示す管取付け壁体Ｍ４のうち、インバートＭ５の肩Ｍ５２よりも上の内側に設置された筒状のものである。
【0047】
図３に示すように、インバートモールド１３の上に直壁モールド１２が積み上げられ、その直壁モールド１２の上に斜壁モールド１１が積み上げられている。なお、直壁モールド１２は１段であるが、上下方向複数段に分割して積み上げてもよい。下方に位置するモールドの上端部には径方向外側に拡がったラップ部１２１、１３１が設けられている。積み上げられるモールドの下端部は、このラップ部１２１、１３１の内側に嵌め込まれ、ラップ部１２１、１３１に下端部がラップした状態になる。
【0048】
各モールド１１～１３には、径方向外側に突出した突出部１１Ｎ２、１２２、１３２が全周にわたって周方向に間隔をあけて均等に設けられている。各突出部１１Ｎ２、１２２、１３２の突出長は設計厚（例えば６ｍｍ）である。これらの突出部１１Ｎ２、１２２、１３２がマンホールＭの内周壁Ｍｉに当接し、各モールド１１～１３の外周面１１ｏ、１２ｏ、１３ｏとマンホールの内周壁Ｍｉとの間に充填空間Ｓが形成される。各突出部１１Ｎ２、１２２、１３２は、充填材が流れ落ちることを妨げないように、上下方向の長さよりも周方向の長さを短くしている。斜壁モールド１１では、高さ調整部材Ｍ１の内側となる部分に突出部１１Ｎ２が設けられている。直壁モールド１２では、ラップ部１２１に突出部１２２が設けられ、さらに、その下の上下方向２箇所の位置に突出部１２２が設けられている。インバートモールド１３でも、ラップ部１３１に突出部１３２が設けられ、さらに、その下の上下方向１箇所の位置に突出部１３２が設けられている。詳しくは後述するが、一部の突出部１１Ｎ２、１２２、１３２には、アンカーボルトＡＢが打ち込まれている。
【0049】
図２に示すステップＳ４では、最も下方に位置するインバートモールド１３用のシート体をマンホールの入口の開口Ｍｈから挿入する。インバートモールド１３は、挿入される段階では、筒状ではなく、円弧状のシート体である。このシート体は、硫化水素に耐性のあるビニルエステルを主成分とした樹脂製のものである。シート体は、周方向両端を重ね合わせた縮径状態でマンホールＭの入口の開口から挿入される。なお、インバートモールド１３用のシート体と、後述する直壁モールド１２用のシート体と違いは、高さ方向（縦方向）の長さが異なるだけである。
【0050】
ステップＳ５では、マンホールＭ内に挿入したシート体の下端部を、インバートＭ５における肩Ｍ５２の形状に合わせて寸法取りを行い、シート体を地上に一旦引き上げる。地上では、シート体の下端部を、肩Ｍ５２の形状に合うように加工するとともに、流入管ＩＰおよび流出管ＯＰの位置では、それらの管に合致するように半円状に切り抜く。図３（Ａ）に示すインバートモールド１３の下縁１３３は、インバートＭ５における肩Ｍ５２に沿って傾斜しているとともに流出管ＯＰの上半分に合致している。
【0051】
下端部の加工が終了すると、シート体をマンホールの入口の開口Ｍｈから再び挿入する。マンホール内では、シート体をインバートＭ５の上で、突出部１３２がマンホールの内周壁Ｍｉに当接するまで作業者の手によって拡径し、シート体は、周方向の両端部どうしが重なり合った筒状のインバートモールド１３になる。図３（Ｂ）では、シート体の、周方向の両端部どうしが重なり合った箇所を２点鎖線で表している。インバートモールド１３では、周方向の両端部どうしが重なり合った箇所は背面側になる。周方向の両端部どうしが重なり合った状態で、複数設けられた突出部１３２の中から、周方向に均等に散らばるように選択された一部の突出部１３２において、マンホールの内周壁Ｍｉに向けてアンカーボルトＡＢを打ち込み、インバートモールド１３がマンホールの内周壁Ｍｉに固定され、インバートモールド１３の設置が完了する（ステップＳ６）。
【0052】
ステップＳ７では、直壁モールド１２用のシート体をマンホールの入口の開口Ｍｈから挿入する。直壁モールド１２用のシート体は、インバートモールド１３用のシート体の２倍程度の高さがあるが、直壁モールド１２用のシート体も、インバートモールド１３用のシート体と同じく、挿入される段階では、筒状ではなく、円弧状のシート体である。また、直壁モールド１２用のシート体もビニルエステルを主成分とした樹脂製のものである。このシート体は、周方向両端を重ね合わせた縮径状態でマンホールＭの入口の開口Ｍｈから挿入される。
【0053】
マンホールＭ内に挿入された直壁モールド１２用のシート体の下端部を、下段のモールドのラップ部（ここではインバートモールド１３のラップ部１３１）の内側に嵌め込み、突出部１２２がマンホールの内周壁Ｍｉに当接するまで作業者の手によってシート体を拡径し、シート体は、周方向の両端部どうしが重なり合った筒状の直壁モールド１２になる。直壁モールド１２では、周方向の両端部どうしが重なり合った箇所は、インバートモールド１３における重なり合った箇所とは反対側の正面側になる。モールドを積み上げていく場合、周方向の両端部どうしが重なり合った箇所が上下のモールドで１８０度ずつズレるようにしている。周方向の両端部どうしが重なり合った状態で、複数設けられた突出部１２２の中から、周方向に均等に散らばるように選択された一部の突出部１２２において、マンホールの内周壁Ｍｉに向けてアンカーボルトＡＢを打ち込み、直壁モールド１２がマンホールの内周壁Ｍｉに固定され、直壁モールド１２の設置が完了する（ステップＳ８）。
【0054】
マンホールＭの深さが深い場合には、直壁モールド１２を複数段積み重ねる必要があり、ステップＳ９では、次の直壁モールド１２がないかを確認し、次の直壁モールド１２がなくなるまでステップＳ７及びステップＳ８を繰り返す。なお、直壁モールド１２は、ラップ部１２１より下の高さが３０ｃｍのものと、６０ｃｍのもと、９０ｃｍのものと、１２０ｃｍのものが用意されている。図３に示す直壁モールド１２は、ラップ部１２１より下の高さが９０ｃｍのものになる。
【0055】
ステップＳ１０では、充填材を充填する前に、インバートモールド１３および直壁モールド１２それぞれの内周側に押さえ治具を設置する。インバートモールド１３および直壁モールド１２は、マンホールの内周壁ＭｉにアンカーボルトＡＢで固定されてはいるものの、充填空間Ｓに充填材が充填されると、充填材の重みで内側に膨らんだり倒れ込むようになる場合があり、押さえ治具による内側からの押さえが必要になる。
【0056】
【0057】
この図４（Ａ）には、直壁モールド１２と、その直壁モールド１２の内周側に設置された押さえ治具５が示されている。図４（Ａ）に示す直壁モールド１２は、突出部１２２が図示省略されているが、図４（Ａ）には充填空間Ｓも示されている。また、直壁モールド１２における周方向の両端部どうしが重なり合った接続部１２３にはハッチングを施している。図４（Ａ）では、直壁モールド１２の厚みにしても、充填空間Ｓの厚さにしても誇張して示している。
【0058】
押さえ治具５は、周方向に隙間５１Ｓが設けられた円弧状帯体５１と、その隙間５１Ｓの大きさを調整する調整機構５２と、シリコンラバーヒータ５３１を有する加熱機構を備えている。シリコンラバーヒータ５３１は、円弧状帯体５１の外周面に設けられたものであるが、図４（Ａ）では、このシリコンラバーヒータ５３１と円弧状帯体５１を厚みを誇張して一体的に示している。また、図４（Ａ）では、加熱機構のうちシリコンラバーヒータ５３１のみを示し、他は図示省略している。
【0059】
円弧状帯体５１は、耐熱性の樹脂材料で形成されている。例えば、モールドと同じ樹脂を用いてもよい。円弧状帯体５１は、周方向に設けられた隙間５１Ｓが、直壁モールド１２における接続部１２３に位置するように設置される。後述するように、この接続部１２３には目地処理が行われるため、円弧状帯体５１によって接続部１２３を塞がないようにしている。円弧状帯体５１の周長は、直壁モールド１２をマンホールの内周壁Ｍｉ（直壁体Ｍ３の内周壁）に向けて押し付けた際でも、接続部１２３を塞がない長さであることが必要になる。また、円弧状帯体５１の幅（上下方向の長さ）は、１０ｃｍ以上であることが好ましく、本実施形態の円弧状帯体５１の幅は２０ｃｍである。円弧状帯体５１は樹脂性のため２０ｃｍの幅があっても軽量であり、重さで取扱いに苦労することはない。また、円弧状帯体５１は、樹脂製であることから可撓性を有するものであり、後述する操作回転体５２０を取り外せば、弓状になるまで開くことが可能である。このため、円弧状帯体５１は、弓状になるまで開いた状態で、マンホールの入口の開口Ｍｈから挿入することができ、この点でも取扱い性が良好である。
【0060】
図４（Ｂ）は、押さえ治具５の、直壁モールド１２への設置例を示す図である。
【0061】
図４（Ｂ）には、直壁モールド１２の側面図が示され、その直壁モールド１２の内周側に設置された押さえ治具５が点線で示されている。押さえ治具５は、直壁モールド１２のラップ部１２１を除いた箇所に設置可能であり、図４（Ｂ）に示す例では、ラップ部１２１の下に一つ設置され、そこから円弧状帯体５１の幅Ｗを超えた間隔（この例では３０ｃｍ程度）離してもう一つ設置されている。上方の押さえ治具５の位置は、突出部１２２の一部にかかる位置であり、下方の押さえ治具５の位置は、突出部１２２全体にかかる位置である。押さえ治具５を、突出部１２２の少なくとも一部にかかる位置に設置することで、押さえ治具５によって直壁モールド１２をマンホールの内周壁Ｍｉ（直壁体Ｍ３の内周壁）に向けて強く押し付けても充填空間Ｓの設計厚を維持しやすくなり、充填空間Ｓの厚みが安定する。
【0062】
図４（Ａ）に示す調整機構５２は、左側ネジ棒５２１Ｌ、右側ネジ棒５２１Ｒ、操作ハンドル５２２、左側押し片５２３Ｌ、右側押し片５２３Ｒ、左側金具５２４Ｌおよび右側金具５２４Ｒを有する。
【0063】
左側ネジ棒５２１Ｌと右側ネジ棒５２１Ｒは互いに逆方向にネジが切られたネジ棒であり、操作ハンドル５２２の左側に左側ネジ棒５２１Ｌが固定され、操作ハンドル５２２の右側に右側ネジ棒５２１Ｒが固定されている。操作ハンドル５２２を回転操作すると左側ネジ棒５２１Ｌも右側ネジ棒５２１Ｒも軸周りに回転する。
【0064】
また、左側ネジ棒５２１Ｌには左側押し片５２３Ｌが螺合されており、右側ネジ棒５２１Ｒには右側押し片５２３Ｒが螺合されている。以下の説明では、左側押し片５２３Ｌ、左側ネジ棒５２１Ｌ、操作ハンドル５２２、右側ネジ棒５２１Ｒおよび右側押し片５２３Ｒを総称して操作回転体５２０と称する。この操作回転体５２０は、調整手段の一例に相当する。
【0065】
図５は、押さえ治具５の、調整機構５２の周辺を示す図である。この図５は、円弧状帯体５１の中心側から見た図であり、円弧状帯体５１の内周面５１ｉが図示されている。また、円弧状帯体５１の、周方向に設けられた隙間５１Ｓも示されている。さらに、この図５では、左側ネジ棒５２１Ｌと右側ネジ棒５２１Ｒが互いに逆ネジであることも示されている。
【0066】
左側金具５２４Ｌおよび右側金具５２４Ｒそれぞれは、アルミニウム製であり、固定部５２４１と受け部５２４２を備えている。固定部５２４１は、樹脂性の円弧状帯体５１の中にインサートされたものであり、２本の延在体５２４１ａと、プレート５２４１ｂを有する。プレート５２４１ｂには、貫通孔である固定孔ｆｈが多数設けられている。２本の延在体５２４１ａがある程度の長さをもって円弧状帯体５１を形成する樹脂にインサートされるとともに、多数の固定孔ｆｈにはその樹脂が入り込んで絡み合うことで、固定部５２４１は円弧状帯体５１に強固に固定される。
【0067】
プレート５２４１ｂからは、受け部５２４２が円弧状帯体５１の中心側に向かって突出している。受け部５２４２は上方が開口したフレーム状のものであり、操作回転体５２０が、上方の開口から着脱自在に装着される。すなわち、操作回転体５２０が装着されると、左側金具５２４Ｌの受け部５２４２には左側押し片５２３Ｌが収納され、右側金具５２４Ｒの受け部５２４２には右側押し片５２３Ｒが収納される。また、受け部５２４２は、左フレーム壁５２４２Ｌおよび右フレーム壁５２４２Ｒ（図５参照）で、装着された操作回転体５２０を回転自在に軸支する。操作回転体５２０が装着された状態では、操作ハンドル５２２は、円弧状帯体５１の、周方向に設けられた隙間５１Ｓに位置する。なお、操作ハンドル５２２を、隙間５１Ｓから外れた箇所に位置するようにしてもよい。例えば、隙間５１Ｓと受け部５２４２の間に位置するようにしてもよい。あるいは、左側金具５２４Ｌの受け部５２４２よりも左側と、右側金具５２４Ｒの受け部５２４２よりも右側それぞれに操作ハンドル５２２を設けてもよい。
【0068】
図４（Ａ）に示すように、受け部５２４２には、ストッパ５２４２ａが設けられている。受け部５２４２に装着した操作回転体５２０を操作ハンドル５２２によって所定方向に回転させると、左側押し片５２３Ｌも右側押し片５２３Ｒもストッパ５２４２ａに当接し、左側ネジ棒５２１Ｌと右側ネジ棒５２１Ｒだけが軸周りに回転する。この結果、左側押し片５２３Ｌは左側金具５２４Ｌにおける受け部５２４２の左フレーム壁５２４２Ｌに当接し、右側押し片５２３Ｒは右側金具５２４Ｒにおける受け部５２４２の右フレーム壁５２４２Ｒに当接する。図５では、左側押し片５２３Ｌおよび右側押し片５２３Ｒは、受け部５２４２内に収納され本来は見えないが、左側金具５２４Ｌにおける受け部５２４２内で左フレーム壁５２４２Ｌに当接した左側押し片５２３Ｌと、右側金具５２４Ｒにおける受け部５２４２内で右フレーム壁５２４２Ｒに当接した右側押し片５２３Ｒとをそれぞれ点線で表している。ここからさらに、操作回転体５２０を所定方向に回転させ続けると、左側押し片５２３Ｌは、左側金具５２４Ｌにおける受け部５２４２の左フレーム壁５２４２Ｌを左側に向かって押し、右側押し片５２３Ｒは、右側金具５２４Ｒにおける受け部５２４２の右フレーム壁５２４２Ｒを右側に向かって押し、円弧状帯体５１は隙間５１Ｓが拡げられ拡径する。この結果、直壁モールド１２は、押さえ治具５によってマンホールの内周壁Ｍｉ（直壁体Ｍ２の内周壁）に向けて押し付けられる。
【0069】
なお、操作回転体５２０を、受け部５２４２から取り外してしまえば、直壁モールド１２への押し付けが一気に解除される。また、操作回転体５２０を所定方向とは反対の逆方向に回転させれば、左側押し片５２３Ｌは、左側金具５２４Ｌにおける受け部５２４２の左フレーム壁５２４２Ｌから離れ、右側押し片５２３Ｒは、右側金具５２４Ｒにおける受け部５２４２の右フレーム壁５２４２Ｒから離れ、直壁モールド１２への押し付け力を弱めることができる。
【0070】
また、図５には、押さえ治具５が備える加熱機構５３も示されている。加熱機構５３は、シリコンラバーヒータ５３１の他に、そのシリコンラバーヒータ５３１に給電する給電ケーブル５３２と、シリコンラバーヒータ５３１の温度を測定する熱電対５３３を備える。図５では、円弧状帯体５１の外周面に接したシリコンラバーヒータ５３１が示されている。シリコンラバーヒータ５３１の周長は、円弧状帯体５１の周長と同じかそれよりわずかに短い。また、シリコンラバーヒータ５３１には、円弧状帯体５１の上縁部に係止する固定用フック５３１ｆが周方向に間隔をあけて複数設けられており、シリコンラバーヒータ５３１が円弧状帯体５１からズレ落ちることが防止されている。
【0071】
給電ケーブル５３２の先には不図示の温度調整用コントローラが設けられている。
【0072】
熱電対５３３は、シリコンラバーヒータ５３１の内周面に取り付けられる。円弧状帯体５１では、シリコンラバーヒータ５３１の、熱電対５３３が取り付けられる箇所に対応した位置に切欠窓５１ｗを設け、熱電対５３３は、その切欠窓５１ｗからシリコンラバーヒータ５３１に取り付けられる。熱電対５３３は、不図示の温度表示器に接続されている。作業者は、その温度表示器を見ながら、不図示の温度調整用コントローラでシリコンラバーヒータ５３１の加熱温度を調整する。
【0073】
図２に示すステップＳ１０では、シリコンラバーヒータ５３１を円弧状帯体５１の外周面側に巻き付け、固定用フック５３１ｆを円弧状帯体５１の上縁部に係止させる。次いで、シリコンラバーヒータ５３１が巻き付けられた円弧状帯体５１を、直壁モールド１２またはインバートモールド１３の内周面側に配置し、操作回転体５２０を左右の受け部５２４２に装着する。続いて、操作回転体５２０を所定方向に回転させ、直壁モールド１２またはインバートモールド１３をマンホールの内周壁Ｍｉに向けて押し付ける。直壁モールド１２からインバートモールド１３にかけて、複数の押さえ治具５を上下方向に間隔あけて設置し、ステップＳ１０の実行は完了する。
【0074】
ステップＳ１０の実行が完了すると、直壁モールド１２の接続部１２３、インバートモールド１３の接続部およびインバートモールド１３の下端部それぞれの目地処理を行う（ステップＳ１１）。
【0075】
目地処理では、シリコンパテや耐酸エポキシパテといった目地材が用いられることが多いが、本実施形態では、目地材として、硫化水素に耐性のある樹脂を用いる。例えば、直壁モールド１２用のシート体やインバートモールド１３用のシート体に用いられる樹脂と同じ樹脂であるビニルエステルを主成分とした樹脂を用いる。
【0076】
図６（Ａ）は、直壁モールド１２の接続部１２３を水平方向に断面した状態を模式的に示す図である。また、図６（Ｂ）は、同図（Ａ）に示す接続部の変形例を同図（Ａ）と同様に示す図である。したがって、この図６（Ｂ）でも、同図（Ａ）と同じように、直壁モールド１２の接続部１２３を水平方向に断面した状態が模式的に示されている。
【0077】
図６（Ａ）及び同図（Ｂ）では上方が直壁体Ｍ３になり、マンホールの内周壁Ｍｉが図示され、下方がマンホールの中心側になる。したがって、上方が外側であり、下方が内側になる。また、図６（Ａ）及び同図（Ｂ）では、マンホールの内周壁Ｍｉと直壁モールド１２の間には充填空間Ｓが確保されている。なお、厳密には、マンホールの内周壁Ｍｉは円弧状であるが、図６では直線状に描いており、充填空間Ｓや直壁モールド１２も同様に直線状に描いている。
【0078】
まず、図６（Ａ）を用いて本実施形態について説明する。この図６（Ａ）に示す接続部１２３では、周方向一端側の一端部分１２３１が外側になり、他端側の他端部分１２３２が内側になるように重なり合っている。一端部分１２３１は、マンホールの内周壁Ｍｉ側に寄った第１退避部１２３３と、周方向一端の縁１２ａとの間の部分になる。第１退避部１２３３がマンホールの内周壁Ｍｉ側に寄った量（退避量）は、図の上下方向の長さになり、直壁モールド１２の厚み方向の長さになる。
【0079】
直壁モールド１２の、充填空間Ｓ側になる面、すなわち外周面１２ｏには、充填空間Ｓに充填される充填材（ここではエポキシ樹脂を主成分とした常温硬化型の樹脂）との接着性を向上する目的でプライマー層ＰＭが設けられている。図６では、このプライマー層ＰＭを灰色で表している。プライマー層ＰＭとしては、例えば、ポリエステル系プライマーが塗布された層があげられる。他端部分１２３２は、一端部分１２３１よりも内側で一端部分１２３１に重なることにより、他端部分１２３２の外周面１２ｏは、一端部分１２３１に対向した面になる。この他端部分１２３２の外周面１２ｏにもプライマー層ＰＭが設けられている。また、一端部分１２３１の、他端部分１２３２に対向した面（内周面）にもプライマー層ＰＭが設けられている。さらに、第１退避部１２３３では、直壁モールド１２の周方向他端の縁１２ｂに対向する面（内周面）にもプライマー層ＰＭが設けられている。
【0080】
また、接続部１２３において外側になる一端部分１２３１には、内側に向けて突出した保持部１２３１ａが設けられている。この保持部１２３１ａは周方向（図６（Ａ）では左右方向）に間隔をあけて上下方向（図６（Ａ）では紙面に対して垂直方向）に延在した２本の突条体になる。保持部１２３１ａの側面にもプライマー層ＰＭが設けられている。他端部分１２３２は、これらの保持部１２３１ａを間において一端部分１２３１に対向する。他端部分１２３２の厚みと保持部１２３１ａの突出量を合わせた長さは、上記退避量の長さとほぼ同じである。このため、他端部分１２３２が、内側に突出したり、外側に入り込んでしまうことが抑えられている。
【0081】
ステップＳ１１では、押さえ治具５における円弧状帯体５１の隙間５１Ｓから、他端部分１２３２をめくり上げて、一端部分１２３１に目地材を塗布する。隙間５１Ｓが設けられていることで、目地材を塗布する作業性は良好である。一端部分１２３１には、保持部１２３１ａが設けられているため、目地材は、この保持部１２３１ａに担持され、流れ落ちてしまうことが阻止される。また、目地材は、第１退避部１２３３にも塗布される。プライマー層ＰＭは、充填材である樹脂との接着性を上げる機能の他、目地材との接着性を上げる機能も有する。このため、目地材は、プライマー層ＰＭによっても流れ落ちにくくなる。さらに、プライマー層ＰＭによって、下地の平滑性が向上したり、目地材の樹脂の耐久性も向上することから、プライマー層ＰＭは、サーフェイサー層としての機能も有し、プライマーサーフェイサー（プラサフ）層とみることもできる。目地材の塗布を終えると、めくり上げていた他端部分１２３２を戻し、他端部分１２３２を一端部分１２３１に向けて押さえつける。目地材は、一端部分１２３１と他端部分１２３２を接着する接着剤として機能する。こうした結果、接続部１２３は、図６（Ａ）に示す状態になる。プライマー層ＰＭによって一端部分１２３１と他端部分１２３２の接着力も高められており、一端部分１２３１と他端部分１２３２が剥がれにくくなり、マンホール新設時の強度近くまで復元でき耐震性も付与される。さらに、マンホール内で発生する場合がある硫化水素の進入も阻むことができる。図６（Ａ）では、硫化水素に耐性のある目地材ＪＭを点のハッチングで表している。目地材ＪＭは、一端部分１２３１と他端部分１２３２との間および第１退避部１２３３と直壁モールド１２の周方向他端の縁１２ｂとの間に介在している。保持部１２３１ａは一端部分１２３１と他端部分１２３２との間に目地材ＪＭを介在させるスペースを形成する役目も果たしている。目地材ＪＭは、硫化水素に耐性のある樹脂であることにより、モールドの内周面の他、接続部１２３も硫化水素で腐食されにくく、充填空間Ｓに充填されて硬化した充填材まで硫化水素が入り込みにくくなっている。また、目地材ＪＭが、第１退避部１２３３と直壁モールド１２の周方向他端の縁１２ｂとの間にも介在することで、マンホール内で発生した硫化水素が図６（Ａ）に示す矢印のように入り込むことを防止することもできる。
【0082】
次に、図６（Ｂ）における変形例について説明する。この変形例における一端部分１２３１は、図６（Ａ）における実施形態と同じく、マンホールの内周壁Ｍｉ側に寄った第１退避部１２３３と、直壁モールド１２の周方向一端の縁１２ａとの間の部分になる。また、変形例では、直壁モールド１２の周方向他端側にも、第１退避部１２３３と同じ量だけマンホールの内周壁Ｍｉ側に寄った第２退避部１２３４が設けられており、他端部分１２３２は、その第２退避部１２３４と、直壁モールド１２の周方向他端の縁１２ｂとの間の部分になる。
【0083】
この変形例でも、直壁モールド１２の、充填空間Ｓ側になる面、すなわち外周面１２ｏには、充填空間Ｓに充填される充填樹脂との接着性を向上する目的でプライマー層ＰＭが設けられている。また、この変形例では、一端部分１２３１および他端部分１２３２それぞれの内周面１２ｉにもプライマー層ＰＭが設けられている。さらに、第１退避部１２３３の内周面にも第２退避部１２３４の内周面にもプライマー層ＰＭが設けられている。
【0084】
また、この変形例では、一端部分１２３１にも他端部分１２３２にも、内側に向けて突出した保持部がそれぞれ１本設けられている。一端部分１２３１に設けられた保持部１２３１ａと、他端部分１２３２に設けられた保持部１２３２ａは、周方向（図の左右方向）に離れており、それぞれの保持部１２３１ａ、１２３２ａは、上下方向（紙面に対して垂直方向）に延在した突条体である。また、それぞれの保持部１２３１ａ、１２３２ａの側面にもプライマー層ＰＭが設けられている。
【0085】
この変形例によれば、ステップＳ８における直壁モールド１２の設置では、直壁モールド１２の周方向一端の縁１２ａ（一端部分１２３１の縁）と周方向他端の縁１２ｂ（他端部分１２３２の縁）を突き当てる。この結果、一端部分１２３１および他端部分１２３２の領域が接続部１２３になる。ステップＳ１０では、円弧状帯体５１の隙間５１Ｓをその接続部１２３の位置に合わせて、直壁モールド１２の内周側に押さえ治具５を設置する。
【0086】
ステップＳ１１の目地処理では、その隙間５１Ｓから、接続部１２３に目地材を塗布する。この変形例の接続部１２３では、他端部分１２３２をめくり上げる必要がなく、作業性がより良好である。また、この変形例でも保持部１２３１ａ、１２３２ａが設けられているため、目地材は、これらの保持部１２３１ａ、１２３２ａに担持され、流れ落ちてしまうことが阻止される。また、目地材は、第１退避部１２３３にも第２退避部１２３４にも塗布されるが、プライマー層ＰＭによっても流れ落ちにくくなる。目地材の塗布を終えると、接続部１２３に別部材である覆い部材１２３５を被せる。この覆い部材１２３５は、直壁モールド１２と同じく、硫化水素に耐性のあるビニルエステルを主成分とした樹脂製のものである。また、覆い部材１２３５の、接続部１２３に対向する面にもプライマー層ＰＭが設けられている。覆い部材１２３５は、保持部１２３１ａ、１２３２ａを間において一端部分１２３１および他端部分１２３２と対向する。覆い部材１２３５の厚みと保持部１２３１ａ、１２３２ａの突出量を合わせた長さは、第１退避部１２３３や第２退避部１２３４の退避量の長さとほぼ同じである。このため、覆い部材１２３５が、内側に突出したり、外側に入り込んでしまうことが抑えられている。接続部１２３に覆い部材１２３５を被せ、その覆い部材１２３５を接続部１２３に向けて押さえつける。目地材は、接続部１２３と覆い部材１２３５を接着する接着剤として機能する。こうした結果、図６（Ｂ）に示す状態になる。プライマー層ＰＭによって接続部１２３と覆い部材１２３５の接着力も高められており、覆い部材１２３５が剥がれにくくなり、マンホール新設時の強度近くまで復元でき耐震性も付与される。さらに、硫化水素の進入も阻むことができる。図６（Ｂ）でも、目地材ＪＭを点のハッチングで表している。目地材ＪＭは、接続部１２３と覆い部材１２３５との間、第１退避部１２３３と覆い部材１２３５における第１退避部１２３３側の縁１２３５ａとの間および第２退避部１２３４と覆い部材１２３５における第２退避部１２３４側の縁１２３５ｂとの間に介在している。保持部１２３１ａ、１２３２ａは、接続部１２３と覆い部材１２３５との間に目地材ＪＭを介在させるスペースを形成する役目も果たしている。また、この変形例では、直壁モールド１２の縁１２ａ，１２ｂどうしを突き当てておくことで、充填空間Ｓに充填された充填材に硫化水素が進入しにくくなるが、縁１２ａ，１２ｂどうしの境目も目地材ＪＭで塞がれるため、硫化水素がより進入しにくくなる。さらに、第１退避部１２３３近傍も第２退避部１２３４近傍も目地材ＪＭで塞がれているため、ここからの硫化水素の進入も防ぐことができる。
【0087】
なお、接続部１２３の態様は、図６（Ａ）および同図（Ｂ）に示した態様に限定されることはなく、一端部分１２３１と他端部分１２３２が硫化水素に耐性があるモールド用材料を用いてつなぎ合わされていればよい。
【0088】
ステップＳ１１では、インバートモールド１３の接続部についても同様に目地処理を行う。さらに、インバートモールド１３の下縁１３３（図３（Ａ）参照）とインバートＭ５における肩Ｍ５２も目地処理を行い、インバートモールド１３の、流入管ＩＰおよび流出管ＯＰに合わせて切り抜いた部分と流入管ＩＰおよび流出管ＯＰも目地処理を行う。こられの目地処理でも、目地材として、硫化水素に耐性のある樹脂（例えば、ビニルエステルを主成分とした樹脂）が用いられる。
【0089】
以上説明したステップＳ８～ステップＳ１１が、充填空間形成工程の一例に相当する。
【0090】
ステップＳ１１の目地処理が完了すると、充填空間Ｓに充填材を充填する（ステップＳ１２）。充填材としては、エポキシ樹脂を主成分とした常温硬化型の樹脂が用いられる。より具体的には、主剤と硬化剤を施工現場で混合して充填材とする。なお、硬化促進剤を添加する場合もある。また、冬期や寒冷地では、温めながら混合作業を行うことが好ましい。直壁モールド１２の上縁とマンホールの内周壁Ｍｉ（直壁体Ｍ３の内周壁）との間から充填材を充填空間Ｓに注入する。初回の最下部（インバートモールド１３によって形成された充填空間Ｓの下部）への充填材の注入では、２回目以降の注入高さの半分以下の高さまでしか注入を行わない。これは、底部を硬化させて充填材の漏れがないことを確認するためである。２回目以降は、初回の注入高さの２倍以上７倍以下の高さを目安に充填材を注入する。７倍の高さを超えると、押さえ治具５を設置していても充填材の重みによる内側への膨らみを抑えることができない場合がある。また、樹脂は硬化する際に発熱するものであり、樹脂の容量が増えると熱がこもりやすく、モールドが熱変形してしまう恐れもある。一方、２倍未満であると作業効率が悪く施工時間が長くなってしまう。充填材の樹脂は常温硬化型の樹脂であるが、図５に示す熱電対５３３が接続された温度表示器を見ながら、温度調整用コントローラでシリコンラバーヒータ５３１の加熱温度を調整し、充填材の樹脂が硬化するのを待ってもよい。特に、冬期や寒冷地では有効である。充填した樹脂が硬化したか否かは、ハンマーを用いてモールドを叩くことでわかる（打音検査）。次回の注入は、充填した樹脂が硬化したことが確認できたら行う。こうして、充填材の充填を複数回に分けて行う。充填材が、直壁モールド１２のラップ部１２１のすぐ下まで充填されるとステップＳ１２は終了になる。この後、斜壁モールド１１の下端部が直壁モールド１２のラップ部１２１の内側に嵌め込まれるため、ラップ部１２１がある程度外側に拡がる余裕を確保するため、ステップＳ１２ではラップ部１２１の高さまでは充填材を充填しないでおく。
【0091】
なお、充填材として樹脂の代わりにグラウト材を用いてもよい。グラウト材は、粉体セメントと混和液と水を現場で混合したものや、あらかじめ粉体セメントと混和液を配合したプレミックスタイプが用いられる。
【0092】
ステップＳ１２に続いてステップＳ２１が実行される。このステップＳ２１では、斜壁モールドの設置を行う。これまで説明したシート体は円弧状であり、モールドを構成するシート体としては単体のものであったが、斜壁モールド１１では、シート体は複数用意されている。すなわち、斜壁モールド１１は、複数に分割されたシート体を組み合わせて形成される。
【0093】
【0094】
上述のごとく、斜壁モールド１１は、高さ調整部材Ｍ１および斜壁体Ｍ２の内側に設置されるものであり、高さ調整部材Ｍ１の内側に設置される首モールド部用のシート体Ｓｈ１は、インバートモールド１３用のシート体や直壁モールド１２用のシート体と同じく、円弧状のビニルエステルを主成分とした樹脂製のものである。ただし、下端部１１Ｎ１が、径方向外側に向けて折れ曲がり斜め下方に延在している（図７（Ｂ）も参照））。また、首モールド部用のシート体Ｓｈ１には、折れ曲がった下端部１１Ｎ１のすぐ上に、突出部１１Ｎ２が、周方向に間隔をあけて均等に設けられている。これらの突出部１１Ｎ２の上下方向の中心は、首モールド部用のシート体Ｓｈ１の上下方向の中心よりも下方に位置している。
【0095】
斜壁モールド１１のうちの、斜壁体Ｍ２の内側に設置される本体モールド部用のシート体Ｓｈ２は、周方向に３分割された、いずれもビニルエステルを主成分とした樹脂製のものである。
【0096】
図７（Ｂ）は、首モールド部と本体モールド部の接続箇所を模式的に示す図である。
【0097】
首モールド部１１Ｎの下端部１１Ｎ１よりも内側に本体モールド部１１Ｍの上縁部分１１Ｍ１が位置する。すなわち、下端部１１Ｎ１の内周面と上縁部分１１Ｍ１の外周面が接している。
【0098】
ステップＳ２１では、まず、首モールド部用のシート体Ｓｈ１を、周方向両端を重ね合わせた縮径状態でマンホールの入口の開口Ｍｈから挿入する。次いで、高さ調整部材Ｍ１の内側で突出部１１Ｎ２がマンホールの内周壁Ｍｉ（高さ調整部材Ｍ１の内周壁）に当接するまで作業者の手によって首モールド部用のシート体Ｓｈ１を拡径し、シート体Ｓｈ１は、周方向の両端部どうしが重なり合った筒状の首モールド部１１Ｎになる。この状態で、複数設けられた突出部１１Ｎ２のうちの一部又は全部の突出部１１Ｎ２において、マンホールの内周壁Ｍｉに向けてアンカーボルトＡＢ（図３参照）を打ち込む。この結果、充填空間Ｓが確保された状態で首モールド部１１Ｎがマンホールの内周壁Ｍｉに固定される。
【0099】
次いで、本体モールド部１１Ｍ用のシート体Ｓｈ２をマンホールの入口の開口Ｍｈから挿入する。図７（Ａ）に示すように、本体モールド部用のシート体Ｓｈ２は、正面側の内側に設置され下方に向かうほど径方向外側に傾斜した正面モールド部１１１と、その正面モールド部１１１に対して、向かって左側から背面側にまで回り込んだ左側面モールド部１１２と、右側から同じく背面側にまで回り込んだ右側面モールド部１１３とに分割されている。正面モールド部１１１にしても左側面モールド部１１２にしても右側面モールド部１１３にしても、下端部１１１ａ、１１２ａ、１１３ａは真下に延在するよう折り曲げられている。
【0100】
【0101】
図８（Ａ）に示す本体モールド部１１Ｍは、図７（Ａ）に示す正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３を組み立てたものである。正面モールド部１１１は、マンホールの径方向中心から正面側にθ１（８０度）の広がり角度で広がった部分になる。左側面モールド部１１２は、背面側で右側面側まで延びており、右側面モールド部１１３は、背面側で左側面側まで延びている。この結果、左側面モールド部１１２と右側面モールド部１１３は背面側で重なり合っている。
【0102】
図２に示すステップＳ２１では、まず、右側面モールド部１１３の下端部１１３ａを直壁モールド１２のラップ部１２１の内側に嵌め込み、背面側端部においてマンホールの内周壁Ｍｉに向けてアンカーボルトＡＢ（図３（Ａ）参照）を打ち込む。この結果、右側面モールド部１１３が内周壁Ｍｉに固定される。次いで、左側面モールド部１１２の下端部１１２ａをそのラップ部１２１の内側に嵌め込む。こうすることで、左側面モールド部１１２の背面側端部が先に設置した右側面モールド部１１３の背面側端部に重なる。重なった箇所でもマンホールの内周壁Ｍｉに向けてアンカーボルトＡＢ（図３（Ａ）参照）を打ち込む。この結果、左側面モールド部１１２も内周壁Ｍｉに固定される。最後に、正面モールド部１１１の下端部１１１ａを直壁モールド１２のラップ部１２１の内側に嵌め込み、正面モールド部１１１の左側面側端部が左側面モールド部１１２に重なり、正面モールド部１１１の右側面側端部が右側面モールド部１１３に重なる。正面モールド部１１１の重なった箇所でもマンホールの内周壁Ｍｉに向けてアンカーボルトＡＢを打ち込み、本体モールド部１１Ｍが内周壁Ｍｉに固定される。なお、右側面モールド部１１３の背面側端部が左側面モールド部１１２の背面側端部に重なっていてもよい。あるいは、左側面モールド部１１２が正面モールド部１１１の左側面側端部に重なり、右側面モールド部１１３が正面モールド部１１１の右側面側端部に重なっていてもよい。
【0103】
そして、図７（Ｂ）を用いて説明したように、正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３それぞれの上縁部の外周面は、先に設置した首モールド部１１Ｎの下端部１１Ｎ１の内周面に接した状態になる。
【0104】
正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３には、突出部が設けられていないが、下端部１１１ａ、１１２ａ、１１３ａは、マンホールの内周壁Ｍｉとの充填空間Ｓが突出部１２２で確保されたラップ部１２１に嵌め込まれている。このため、正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３それぞれの下側での充填空間Ｓは、ラップ部１２１に設けられた突出部１２２で保障される。一方、首モールド部１１Ｎでは、下端部１１Ｎ１のすぐ上に設けられた突出部１１Ｎ２によってマンホールの内周壁Ｍｉとの充填空間Ｓが確保されている。しかも、正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３それぞれの上縁部の方が首モールド部１１Ｎの下端部１１Ｎ１よりも内側に位置している。これらのことから、正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３それぞれの上側での充填空間Ｓは、下端部１１Ｎ１近傍に設けられた突出部１１Ｎ２で保障される。なお、後述する図８（Ｃ）に示す突出部１１１ｔと同じような突出部を設けてもよい。
【0105】
また、正面モールド部１１１は、斜壁体Ｍ２の斜壁に沿った角度に調整して設置することが可能である。
【0106】
図８（Ｂ）は、正面モールド部１１１の傾斜角度を調整した様子を模式的に示す図である。
【0107】
この図８（Ｂ）では、正面モールド部１１１を実線と１点鎖線と２点鎖線で示している。いずれの正面モールド部１１１も、ここでは不図示の斜壁体Ｍ２の斜壁と平行の関係にある。実線で示す正面モールド部１１１は、図３（Ｂ）における正面モールド部と同じであり、斜壁体Ｍ２の斜壁の傾斜角度が想定通りの角度であった場合のものになる。１点鎖線で示す正面モールド部１１１は、斜壁体Ｍ２の斜壁の傾斜角度が想定した角度よりも大きかった場合を誇張して示したものになる。２点鎖線で示す正面モールド部１１１は、斜壁体Ｍ２の斜壁の傾斜角度が想定した角度よりも小さかった場合を誇張して示したものになる。正面モールド部１１１は、首モールド部１１Ｎと分離されており、左側面モールド部１１２とも右側面モールド部１１３とも分割されているため、不図示の斜壁体Ｍ２の斜壁と平行になるように調整可能である。すなわち、本体モールド部１１Ｍ用のシートは、少なくとも、斜壁体Ｍ２の斜壁の内側に設置される斜壁対応部分（本実施形態では正面モールド部１１１が相当）を他とは別体にし、斜壁対応部分では独立して傾斜角度の調整ができるようにしている。この結果、充填空間Ｓの厚みを設計通りの一定の厚みに保つことができる。
【0108】
ここで、充填空間Ｓの厚みが増してしまうと、充填材が余分に必要になるばかりか、充填材の樹脂による硬化発熱の熱がたまりやすくなり、モールドが熱変形してしまう恐れがある。一方、充填空間Ｓの厚みが薄くなると、必要な強度を確保することができなくなる。このため、正面モールド部１１１を、斜壁体Ｍ２の斜壁と平行になるように調整可能であることは極めて重要になる。斜壁体Ｍ２は、工場で製造されコンクリート製のものであるため、斜壁体Ｍ２の斜壁の傾斜角度は一律に揃えられているが、現場でコンクリートを打設することで作製されたマンホールでは、設計通りに打設したつもりでも斜壁の傾斜角度が設計とは異なってしまうことがあり、本実施形態は特に有益である。
【0109】
【0110】
図８（Ｃ）に示す本体モールド部１１Ｍ’用のシート体は周方向に２分割されたシート体である。すなわち、斜壁対応部分１１１’と、それ以外の部分１１４で構成されている。斜壁対応部分１１１’は、マンホールの径方向中心から正面側にθ２（８４度）の広がり角度で広がった部分になる。斜壁対応部分１１１’は、開口Ｍｈが６００ｍｍのマンホールに、そのままの形状で挿入することができる。一方、それ以外の部分１１４は縮径可能な形状であり、開口Ｍｈが６００ｍｍのマンホールには縮径させて挿入する。この変形例の本体モールド部１１Ｍ’は、斜壁体Ｍ２の斜壁の傾斜角度が図１に示す斜壁体Ｍ２の斜壁角度よりも大きな斜壁角度の斜壁体に対応したものである。
【0111】
なお、斜壁体が両側傾斜のものである場合には、周方向に均等に分割（例えば、３分割や４分割）したシート体が用いられる。均等に分割されたシート体は、周方向に隣合うシート体と端部どうしが重なり合っている。
【0112】
また、斜壁の内側に設置されるモールドは、図８（Ａ）および同図（Ｃ）に示した態様に限定されることはなく、周方向に分割された態様であればよい。
【0113】
さらに、正面モールド部１１１の傾斜角度の調整を行うことができない場合には、充填空間Ｓの厚みを一定にすることができず、充填空間Ｓの厚みが厚くなってしまうと突出量が定まった突出部を仮に設けたとしても意味がなく、厚みが薄くなってしまうと突出部によって正面モールド部１１１が浮いてしまうことが考えられる。しかしながら、本実施形態では、正面モールド部１１１を、斜壁体Ｍ２の斜壁に沿った角度に調整して設置することが可能であるため、充填空間Ｓの厚みは一定になる。本体モールド部によるマンホールの内周壁Ｍｉとの充填空間Ｓは、上述のごとく確保されているが、充填空間Ｓの厚みが一定であることから本体モールド部、特に斜壁対応部分１１１’に突出部を設けてもよい。図８（Ｃ）には、斜壁対応部分１１１’の外周面に、突条部１１１ｔが貼り付けられている。突条部１１１ｔは、充填材が流れ落ちることを妨げないように上下方向に延びた細長いものであり、上下２段に設けられている。なお、それ以外の部分１１４にも突条部１１１ｔを設けてもよい。また、突条部１１１ｔにしても、上述した突出部１２２にしても、充填材の流れ落ちやすさや、マンホールの内周壁Ｍｉとの接触バランスの観点から、縦一列に設けるのではなく千鳥状に設けてもよい。
【0114】
以上説明したように、首モールド部１１Ｎを設置し、次いで右側面モールド部１１３、左側面モールド部１１２および正面モールド部１１１を設置して本体モールド部１１Ｍを完成させると、斜壁モールド１１の設置が完了し、ステップＳ２１は終了になる。
【0115】
図８（Ｄ）は、設置が完了した斜壁モールド１１を正面斜め上方から見た斜視図である。
【0116】
図８（Ｄ）には、周方向の両端部どうしが重なり合った筒状の首モールド部１１Ｎが示されている。首モールド部１１Ｎは第３モールド部の一例に相当する。
【0117】
以下の説明では、首モールド部１１Ｎにおける、周方向の両端部どうしが重なり合った箇所を首接続部１１Ｎ３と称する。この首接続部１１Ｎ３における重なり方は、右側から続く端部が左側から続く端部に重なっている。
【0118】
また、本体モールド部１１Ｍでは、正面モールド部１１１、左側面モールド部１１２および右側面モールド部１１３それぞれにおける周方向に隣合う端部どうしが重なり合い、全体として筒状になっている。正面モールド部１１１は第１モールド部の一例に相当し、左側面モールド部１１２又は右側面モールド部１１３は第２モールド部の一例に相当する。
【0119】
以下の説明では、本体モールド部１１Ｍにおける、左側面モールド部１１２の背面側端部が右側面モールド部１１３の背面側端部に重なった箇所を本体背面接続部１１２３と称する。また、正面モールド部１１１の左側面側端部が左側面モールド部１１２に重なった箇所を本体左正面接続部１１１２と称し、正面モールド部１１１の右側面側端部が右側面モールド部１１３に重なった箇所を本体右正面接続部１１１３と称する。
【0120】
なお、首接続部１１Ｎ３と本体背面接続部１１２３とでは重なり方が逆であるが、両者の重なり方を揃えてもよい。例えば、首接続部１１Ｎ３における重なり方を、左側から続く端部が右側から続く端部に重なるようにしてもよい。
【0121】
斜壁モールド１１の設置が完了すると、首モールド部１１Ｎに図４及び図５を用いて説明した押さえ治具５を設置する。この際、円弧状帯体５１の隙間５１Ｓを図８（Ｄ）に示す首接続部１１Ｎ３の位置に合わせておく。また、本体モールド部１１Ｍの下端部１１１ａ、１１２ａ、１１３ａには、その押さえ治具５よりも狭幅の押さえ治具を設置する。例えば、ばね鋼製のリング体の径をラックピニオン機構を用いて拡げる金属製治具を設置してもよい。
【0122】
図２に示すステップＳ２１に続くステップＳ２２では、斜壁モールド１１の目地処理を行う。斜壁モールド１１の目地処理では、図８（Ｄ）に示す、首モールド部１１Ｎの首接続部１１Ｎ３、本体モールド部１１Ｍにおける、本体背面接続部１１２３、本体左正面接続部１１１２および本体右正面接続部１１１３それぞれを目地処理する。いずれの接続部１１Ｎ３、１１２３、１１１２、１１１３も、図６（Ａ）に示す、直壁モールド１２の接続部１２３と同じ構造であり、硫化水素に耐性のあるビニルエステルを主成分とした樹脂が目地材として用いられる。すなわち、シート体Ｓｈ１や左側面モールド部１１２や右側面モールド部１１３には、保持部１２３１ａと同様な保持部が設けられており、プライマー層ＰＭも設けられている。また、正面モールド部１１１にもプライマー層ＰＭが設けられている。目地処理を行った結果も図６（Ａ）に点のハッチングで示す目地材ＪＭと同じようになる。
【0123】
ステップＳ２２における斜壁モールド１１の目地処理が完了すると、充填材を充填する（ステップＳ２３）。ここでの充填材の充填は、ステップＳ１２における充填材の充填の続きになり、ステップＳ１２で用いた充填材と同じ充填材が用いられる。上述のごとく、ステップＳ１２が実行されたことによって、直壁モールド１２のラップ部１２１のすぐ下まで充填材が充填され、充填された充填材は既に硬化している。ステップＳ２３では、ステップＳ１２における２回目以降の充填材の注入と同様に充填材を注入する。首モールド部１１Ｎの上縁まで充填材を充填したら、目地処理で用いた目地材と同じ、硫化水素に耐性のあるビニルエステルを主成分としたパテで密封処理を施し、ステップＳ２３は終了になる。図３を用いて説明したように、斜壁モールド１１の上縁１１ｕは、高さ調整部材の上端Ｍ１ｕよりも下方に位置しており、斜壁モールド１１の上縁１１ｕに達しない程度にビニルエステルを主成分としたパテを盛り付ける。これは、受枠ＭＲにパテが干渉しないようにするためである。なお、ビニルエステルを主成分としたパテに限らず対酸パテを用いてもよい。
【0124】
ステップＳ１２とステップＳ２３とで充填材の充填を分けた理由は、斜壁体Ｍ２の斜壁と直壁体Ｍ３の直壁との境では充填材の流れ方が大きく変化するため、この境で充填工程を分け、充填材を安定して注入できるようにしている。
【0125】
ステップＳ２４では、モールドの内周面から加工を行い、新しい足掛け金具を設置する。また、モールド内周面の洗浄を行う。以上でマンホールライニング工法が終了する。
【0126】
以上説明したマンホールライニング工法によって、マンホールＭの内周壁Ｍｉを覆ったマンホールライニング構造物が完成する。完成したマンホールライニング構造物では、モールド１１,１２,１３と、硬化した充填材によって強度が保たれ、斜壁モールド１１、直壁モールド１２およびインバートモールド１３の内周面が、裏打ちされたマンホールの新たな内周壁になる。
【0127】
以下、これまで説明した事項を含めて付記する。
【0128】
（付記Ａ）
入口の開口から下方に向けて延在し、下方に向かうほど径方向外側に傾斜した斜壁部を有するマンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
前記マンホールの内周壁よりも内側に該内周壁全周にわたってモールドを設置し、該モールドの外周面と該マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記充填空間形成工程は、少なくとも、前記斜壁部の周方向の一部又は全部を内側から覆う第１モールド部と、該第１モールド部の周方向一方側に位置する第２モールド部とに分割されたモールドを設置する工程であることを特徴とするマンホールライニング工法。
入口の開口から下方に向けて延在し、下方に向かうほど径方向外側に傾斜した斜壁部を有するマンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
前記マンホールの内周壁よりも内側に該内周壁全周にわたってモールドを設置し、該モールドの外周面と該マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記充填空間形成工程は、少なくとも、前記斜壁部の周方向の一部又は全部を内側から覆う第１モールド部と、該第１モールド部の周方向一方側に位置する第２モールド部とに分割されたモールドを設置する工程であることを特徴とするマンホールライニング工法。
【0129】
（付記Ｂ）
入口の開口から下方に向けて延在し、下方に向かうほど径方向外側に傾斜した斜壁部を有するマンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物であって、
前記マンホールの内周壁全周を該内周壁との間に充填空間を残して該内周壁の内側から覆うモールドと、
前記充填空間に充填された充填材とを備え、
前記モールドは、前記斜壁部の周方向の一部又は全部を内側から覆う第１モールド部と、該第１モールド部の周方向一方側に位置する、該第１モールド部とは別体の第２モールド部とが結合されたものであることを特徴とするマンホールライニング構造物。
入口の開口から下方に向けて延在し、下方に向かうほど径方向外側に傾斜した斜壁部を有するマンホールの内周壁を覆ったマンホールライニング構造物であって、
前記マンホールの内周壁全周を該内周壁との間に充填空間を残して該内周壁の内側から覆うモールドと、
前記充填空間に充填された充填材とを備え、
前記モールドは、前記斜壁部の周方向の一部又は全部を内側から覆う第１モールド部と、該第１モールド部の周方向一方側に位置する、該第１モールド部とは別体の第２モールド部とが結合されたものであることを特徴とするマンホールライニング構造物。
【0130】
マンホールには下方に向かうほど径方向外側に傾斜した斜壁部が存在することが多い。上記特許文献１でも、この斜壁部を内側から覆うモールドが提案されている。
【0131】
工場で製造されたユニットタイプの組み立て式マンホールであれば、多くの場合、斜壁部の傾斜角度は一律に揃えられているが、現場でコンクリートを打設することで作製されたマンホールでは、設計通りに打設したつもりでも斜壁部の傾斜角度が設計とは異なっている場合がある。このため、補修材のうち、斜壁部を覆う部分の角度が、斜壁部の傾斜角度と一致せず、充填空間の厚みが厚くなったり薄くなったりしてしまう場合がある。充填空間の厚みは、設計通りの厚みであることが好ましい。
【0132】
付記Ａ記載のマンホールライニング工法によれば、前記第１モールド部が、前記第２モールド部と分割されていることにより、該第１モールド部の設置角度を前記斜壁部の傾斜角度に合わせることができ、マンホールの斜壁部の充填空間の厚みを設計通りの厚みにしやすい。
【0133】
付記Ｂ記載のマンホールライニング構造物によれば、前記第１モールド部が、前記第２モールド部と別体であったことにより、該第１モールド部の設置角度を前記斜壁部の傾斜角度に合わせて調整した後、該第１モールド部と該第２モールド部とが結合されており、マンホールの斜壁部の充填空間の厚みが設計通りの厚みになりやすい。
【0134】
なお、全周が斜壁部（いわゆる両側斜壁）のマンホールの場合には、前記第１モールド部は、前記斜壁部（両側斜壁）の周方向の一部を内側から覆うものになり、前記第２モールド部は、前記斜壁部の周方向の残りの部分を内側から覆うものになる。また、前記第２モールド部を、周方向にさらに分割してもよい。
【0135】
周方向の一部が斜壁部（いわゆる片側斜壁）のマンホールの場合には、前記第１モールド部は、前記斜壁部（片側斜壁）の周方向の全部又はほぼ全部を内側から覆うものになり、前記第２モールド部は、直壁部を内側から覆うものになる。また、片斜壁の場合であっても、前記第２モールド部を、周方向にさらに分割してもよい。
【0136】
マンホールの内周壁が、下方に向かうほど径方向外側に相対的に大きく傾斜した部分の他、相対的に小さく傾斜した部分（例えば、マンホールを昇降するステップが取り付けられている部分）も有する場合には、前記斜壁部は、相対的に大きく傾斜した部分が相当する。
【0137】
（付記Ｃ）
前記充填空間形成工程は、少なくとも、前記第１モールド部と、前記第２モールド部と、該第１モールド部及び該第２モールド部に上方から接する円弧状の第３モールド部とに分割されたモールドを設置する工程であることを特徴とする付記Ａ記載のマンホールライニング方法。
前記充填空間形成工程は、少なくとも、前記第１モールド部と、前記第２モールド部と、該第１モールド部及び該第２モールド部に上方から接する円弧状の第３モールド部とに分割されたモールドを設置する工程であることを特徴とする付記Ａ記載のマンホールライニング方法。
【0138】
前記第３モールド部は、直壁の部分を覆うモールド部に相当し、該第３モールド部と前記第１モールド部との境目の角度が前記斜壁部の傾斜角度によって変わってくるため、該第３モールド部に対して、該第１モールド部は分割されていることが好ましい。こすうることで、前記第１モールド部の設置角度を前記斜壁部の傾斜角度により近付けることができるようになる。
【0139】
（付記Ｄ）
前記モールドは、
前記第１モールド部と、
前記第２モールド部と、
前記第１モールド部及び前記第２モールド部に上方から接する、該第１モールド部とも該第２モールド部とも別体の円弧状の第３モールド部と、
が結合されたものであることを特徴とする付記Ｂ記載のマンホールライニング構造物。
前記モールドは、
前記第１モールド部と、
前記第２モールド部と、
前記第１モールド部及び前記第２モールド部に上方から接する、該第１モールド部とも該第２モールド部とも別体の円弧状の第３モールド部と、
が結合されたものであることを特徴とする付記Ｂ記載のマンホールライニング構造物。
【0140】
前記第３モールド部は、直壁の部分を覆うモールド部に相当し、該第３モールド部と前記第１モールド部との境目の角度が前記斜壁部の傾斜角度によって変わってくる。前記第１モールド部が、前記第３モールド部とも別体であったことにより、前記第１モールド部の設置角度を前記斜壁部の傾斜角度により近付けることができるようになる。
【0141】
（付記１）
マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
円弧状のシート体の周方向両端を重ね合わせた縮径状態で該シート体を前記マンホールの入口の開口から該マンホール内に挿入する挿入工程と、
前記縮径状態の前記シート体を拡径し該シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状モールドとし、該筒状モールドの外周面と前記マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記充填工程は、周方向に隙間が設けられた円弧状帯体を、前記筒状モールドの内側であって、該隙間が前記シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせた箇所に位置するように設置し、該隙間を拡げるように拡径することで、前記充填空間を残しつつ該筒状モールドを前記マンホールの内周壁側に向けて押しながら実施する工程であることを特徴とするマンホールライニング工法。
マンホールの内周壁を裏打ちするマンホールライニング工法であって、
円弧状のシート体の周方向両端を重ね合わせた縮径状態で該シート体を前記マンホールの入口の開口から該マンホール内に挿入する挿入工程と、
前記縮径状態の前記シート体を拡径し該シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせ筒状モールドとし、該筒状モールドの外周面と前記マンホールの内周壁との間に充填空間を形成する充填空間形成工程と、
前記充填空間に充填材を充填する充填工程とを有し、
前記充填工程は、周方向に隙間が設けられた円弧状帯体を、前記筒状モールドの内側であって、該隙間が前記シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせた箇所に位置するように設置し、該隙間を拡げるように拡径することで、前記充填空間を残しつつ該筒状モールドを前記マンホールの内周壁側に向けて押しながら実施する工程であることを特徴とするマンホールライニング工法。
【0142】
（付記２）
マンホールの内周壁全周を該内周壁との間に充填空間を残して該内周壁の内側から覆う筒状モールドを該充填空間を残しながら該内周壁側に押さえる押さえ治具であって、
前記筒状モールドの内周壁に接し、周方向に隙間が設けられた円弧状帯体と、
前記隙間の大きさを調整する調整手段とを備えたことを特徴とする押さえ治具。
マンホールの内周壁全周を該内周壁との間に充填空間を残して該内周壁の内側から覆う筒状モールドを該充填空間を残しながら該内周壁側に押さえる押さえ治具であって、
前記筒状モールドの内周壁に接し、周方向に隙間が設けられた円弧状帯体と、
前記隙間の大きさを調整する調整手段とを備えたことを特徴とする押さえ治具。
【0143】
上記特許文献１には、筒状の補修材を充填空間を残しつつ内周壁側に向けて押し拡げるにあたり、一箇所が切断されたばね鋼製のリング体の径をラックピニオン機構を用いて変化させる構造の押さえ治具が用いられることが記載されている。
【0144】
しかしながら、特許文献１に記載された押さえ治具は、一箇所が切断されてはいるもののリング体であることから、補修材の周方向両端部分をつなぎ合わせる作業が、押さえ治具を設置した箇所では押さえ治具が邪魔になって行いにくいといった作業性の問題が生じる。
【0145】
付記１記載のマンホールライニング工法によれば、前記円弧状帯体の前記隙間が、前記シート体の周方向両端部分をつなぎ合わせた箇所に位置するため、該隙間を利用して、該箇所に対する目地処理等の作業を容易に行うことができ、作業性が良好である。
【0146】
付記２記載の押さえ治具によれば、前記隙間を利用して、前記筒状モールドの目地処理等の作業を容易に行うことができ、作業性が良好になる。
【0147】
なお、前記調整手段は、操作されることで前記隙間の大きさが変化する操作部が設けられたものであってもよい。さらに、前記操作部は、前記隙間から外れた位置に設けられたものであることが好ましい。
【0148】
また、前記円弧状帯体は、金属部品が取り付けられたものであってもよいが樹脂によって形成されたものであることが、軽くなり、作業性が向上することから好ましい。
【0149】
また、前記円弧状帯体は、１０ｃｍ以上の幅を有することも好ましい。前記円弧状帯体の幅が広ければ、前記筒状モールドを押さえる面積が拡がり、該円弧状帯体の設置数が少なくてすみ、設置の手間が省け好ましい。また、上述のごとく、前記円弧状帯体が樹脂によって形成されたものであれば、軽くなり、幅広にしても作業性が悪化することは避けられる。
【0150】
（付記３）
前記円弧状帯体は、前記筒状モールドの内周壁に接する面に加熱機構を有するものであることを特徴とする付記２記載の押さえ治具。
前記円弧状帯体は、前記筒状モールドの内周壁に接する面に加熱機構を有するものであることを特徴とする付記２記載の押さえ治具。
【0151】
前記充填空間に充填される充填材が、硬化性充填材である場合、前記加熱機構によって加熱され、硬化時間を短縮することができる。特に、冬場や寒冷地では前記加熱機構による加熱が有効である。
【0152】
なお、ここでも記円弧状帯体が幅広であれば、前記加熱機構の加熱面積も広く確保することができ好ましい。
【0153】
（付記４）
前記調整手段は、前記円弧状帯体と分離可能なものであり、
前記円弧状帯体は、可撓性を有するものであり、前記調整手段が分離されると弓状になるまで開くことが可能なものであることを特徴とする付記２又は３記載の押さえ治具。
前記調整手段は、前記円弧状帯体と分離可能なものであり、
前記円弧状帯体は、可撓性を有するものであり、前記調整手段が分離されると弓状になるまで開くことが可能なものであることを特徴とする付記２又は３記載の押さえ治具。
【0154】
前記円弧状帯体が弓状になるまで開くことが可能なものであることによって、該円弧状帯体を縮径状態にせずに開いた状態で前記マンホールの入口の開口から入れることができ、この点からも作業性が向上する。
【0155】
本発明は、これまでに説明した実施の形態や変形例に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことができる。例えば、両側傾斜の斜壁体を有するマンホールのライニングにも適用することができる。また、充填材は、常温硬化型の樹脂の他、加熱硬化型の樹脂を用いてもよい。あるいは、モールドを透明にして光硬化型の樹脂を用いてもよい。さらには、上述したように、樹脂に限らずグラウト材等であってもよい。
【0156】
また、以上説明した実施の形態の記載や変形例の記載や付記の記載それぞれにのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を、実施の形態や他の変形例や付記に適用してもよい。
【符号の説明】
【0157】
１１ 斜壁モールド
１１Ｎ 首モールド部
１１Ｍ 本体モールド部
１１１ 正面モールド部
１１２ 左側面モールド部
１１３ 右側面モールド部
１２ 直壁モールド
１２３１ 一端部分
１２３２ 他端部分
１３ インバートモールド
５ 押さえ治具
５１ 円弧状帯体
５１Ｓ 隙間
５２０ 操作回転体
５３１ シリコンラバーヒータ
ＪＭ 目地材
Ｓ 充填空間
Ｍ マンホール
Ｍ２ 斜壁体
Ｍ３ 直壁体
１１Ｎ 首モールド部
１１Ｍ 本体モールド部
１１１ 正面モールド部
１１２ 左側面モールド部
１１３ 右側面モールド部
１２ 直壁モールド
１２３１ 一端部分
１２３２ 他端部分
１３ インバートモールド
５ 押さえ治具
５１ 円弧状帯体
５１Ｓ 隙間
５２０ 操作回転体
５３１ シリコンラバーヒータ
ＪＭ 目地材
Ｓ 充填空間
Ｍ マンホール
Ｍ２ 斜壁体
Ｍ３ 直壁体
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】