特開 2024-102876 トレッドゴム成形装置及びトレッドゴム成形方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024102876

(43)【公開日】2024-08-01

(54)【発明の名称】トレッドゴム成形装置及びトレッドゴム成形方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 48/16 20190101AFI20240725BHJP

   B29C 48/30 20190101ALI20240725BHJP

   B29C 48/49 20190101ALI20240725BHJP

   B60C 19/08 20060101ALI20240725BHJP

   B29D 30/52 20060101ALI20240725BHJP

   B29K 21/00 20060101ALN20240725BHJP

   B29L 30/00 20060101ALN20240725BHJP

【ＦＩ】

B29C48/16

B29C48/30

B29C48/49

B60C19/08

B29D30/52

B29K21:00

B29L30:00

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023006941

(22)【出願日】2023-01-20

(71)【出願人】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000729

【氏名又は名称】弁理士法人ユニアス国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】古積 悟

【テーマコード（参考）】

3D131

4F207

4F215

4F501

【Ｆターム（参考）】

3D131BC45

3D131EA01V

3D131LA15

3D131LA28

4F207AA45

4F207AG02

4F207AG03

4F207AH20

4F207AJ08

4F207AR12

4F207KA01

4F207KA17

4F207KB27

4F207KL57

4F207KL65

4F215AH20

4F215VA01

4F215VD03

4F215VL32

4F501TA01

4F501TC03

4F501TD32

4F501TE25

4F501TE28

4F501TV06

(57)【要約】

【課題】押出成形ダイの交換を伴う段取り替えの削減を可能にしたトレッドゴム成形装置及びトレッドゴム成形方法を提供する。
【解決手段】複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイで一体化して吐出するトレッドゴム成形装置において、前記押出成形ダイは、トレッド中央線ＴＣから幅方向一方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第１の位置Ｐ１と、トレッド中央線ＴＣから幅方向他方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第２の位置Ｐ２とに、それぞれ貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能に構成され、第１の位置Ｐ１に形成される貫通ゴム１３の露出位置からトレッド中央線ＴＣまでの距離Ｄ１、及び、第２の位置Ｐ２に形成される貫通ゴム１３の露出位置からトレッド中央線ＴＣまでの距離Ｄ２が、それぞれ１５．０ｍｍ以下であり、且つ、距離Ｄ１が距離Ｄ２と相違する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイで一体化して吐出するトレッドゴム成形装置において、
前記複数の押出機は、タイヤ接地面を構成するキャップゴムとなる非導電性ゴム材料を供給する押出機と、前記キャップゴムを貫通する貫通ゴムとなる導電性ゴム材料を供給する押出機とを含み、
前記押出成形ダイは、トレッド中央線から幅方向一方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第１の位置と、トレッド中央線から幅方向他方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第２の位置とに、それぞれ前記貫通ゴムとなる導電性ゴム材料を導入可能に構成され、
前記第１の位置に形成される前記貫通ゴムの露出位置からトレッド中央線までの距離Ｄ１、及び、前記第２の位置に形成される前記貫通ゴムの露出位置からトレッド中央線までの距離Ｄ２が、それぞれ１５．０ｍｍ以下であり、且つ、距離Ｄ１が距離Ｄ２と相違することを特徴とするトレッドゴム成形装置。

【請求項2】

距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方は９．０ｍｍ以上であり、相対的に小さい方は４．０ｍｍ以下である、請求項１に記載のトレッドゴム成形装置。

【請求項3】

距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方は１０．０ｍｍ±１．０ｍｍであり、相対的に小さい方は３．０ｍｍ±１．０ｍｍである、請求項１に記載のトレッドゴム成形装置。

【請求項4】

距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方は１０．０ｍｍ±０．５ｍｍであり、相対的に小さい方は３．０ｍｍ±０．５ｍｍである、請求項１に記載のトレッドゴム成形装置。

【請求項5】

前記押出成形ダイは、前記第１の位置と、前記第２の位置と、トレッド中央線でタイヤ接地面に露出する第３の位置とに、それぞれ前記貫通ゴムとなる導電性ゴム材料を導入可能に構成されている、請求項１～４いずれか１項に記載のトレッドゴム成形装置

【請求項6】

複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイで一体化して吐出するトレッドゴ成形方法において、
請求項１～５いずれか１項に記載のトレッドゴム成形装置を用いて、前記第１の位置及び前記第２の位置の少なくとも一方に導入した導電性ゴム材料からなる前記貫通ゴムを備えたトレッドゴムを押出成形することを特徴とするトレッドゴム成形方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、タイヤのトレッドゴムを押出成形するための装置及び方法に関する。

【背景技術】

【0002】

空気入りタイヤは、トレッドゴムやサイドウォールゴム、インナーライナーゴムなどの複数のゴム部材を貼り合わせてグリーンタイヤを作製し、それを加硫成形することによって製造される。かかるゴム部材の成形方法として、ストリップビルド法（リボン巻き工法）と押出成形法が知られている。前者は、幅や厚みの小さいゴムストリップ（ゴムリボン）を螺旋状に巻き付けて重ねることにより所定の断面形状を有するゴム部材を成形する方法である。後者は、所定の断面形状を有するゴム部材を押出成形ダイを用いて押出成形する方法である。

【0003】

また、近年では、車両の低燃費化と関係が深い転がり抵抗の低減や、濡れた路面での制動性能の向上を目的として、トレッドゴムをシリカ高配合の非導電性ゴム材料により形成することがある。その場合、トレッドゴムには、車体やタイヤで発生した静電気を路面に放出できるようにするための導電経路が設けられる。例えば、タイヤ接地面を構成するキャップゴムを非導電性ゴム材料により形成すると共に、そのキャップゴムを貫通するようにして、カーボンブラック高配合の導電性ゴム材料により導電経路を設けたトレッド構造が公知である（特許文献１～３参照）。

【0004】

上記の如きトレッドゴムでは、静電気を路面に放出させるという機能上、導電経路を形成する導電性ゴム材料がタイヤ接地面に露出した構造となる。したがって、トレッドゴムを成形する際には、加硫成形時に形成される主溝とは合致しない位置で導電性ゴム材料を露出させなければならない。しかし、主溝の位置は様々であるため、トレッドパターンに応じて導電性ゴム材料の露出位置を設定する必要がある。押出成形法によりトレッドゴムを成形する場合は、押出成形ダイで規定された位置に各ゴム材料が吐出されるので、導電性ゴム材料の露出位置を変更するには押出成形ダイの交換により対応せざるを得ない。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開平１０－８１１１０号公報

【特許文献2】特開平１１－１３９１０７号公報

【特許文献3】特開平１１－３４６１１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

本開示は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、押出成形ダイの交換を伴う段取り替えの削減を可能にしたトレッドゴム成形装置及びトレッドゴム成形方法を提供することにある

【課題を解決するための手段】

【0007】

本開示のトレッドゴム成形装置は、複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイで一体化して吐出するトレッドゴム成形装置において、
前記複数の押出機は、タイヤ接地面を構成するキャップゴムとなる非導電性ゴム材料を供給する押出機と、前記キャップゴムを貫通する貫通ゴムとなる導電性ゴム材料を供給する押出機とを含み、
前記押出成形ダイは、トレッド中央線から幅方向一方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第１の位置と、トレッド中央線から幅方向他方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第２の位置とに、それぞれ前記貫通ゴムとなる導電性ゴム材料を導入可能に構成され、
前記第１の位置に形成される前記貫通ゴムの露出位置からトレッド中央線までの距離Ｄ１、及び、前記第２の位置に形成される前記貫通ゴムの露出位置からトレッド中央線までの距離Ｄ２が、それぞれ１５．０ｍｍ以下であり、且つ、距離Ｄ１が距離Ｄ２と相違することを特徴とするものである。

【0008】

本開示のトレッドゴム成形方法は、複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイで一体化して吐出するトレッドゴ成形方法において、
上記のトレッドゴム成形装置を用いて、前記第１の位置及び前記第２の位置の少なくとも一方に導入した導電性ゴム材料からなる前記貫通ゴムを備えたトレッドゴムを押出成形することを特徴とするものである。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】トレッドゴムの一例を示す断面図

【図2】トレッドゴム成形装置の一例を概略的に示す図

【図3】押出機の一例を概略的に示す断面図

【図4】貫通ゴムと主溝との位置関係を説明する図

【図5】トレッドゴムの一例を示す断面図

【発明を実施するための形態】

【0010】

図１は、後述の成形装置または成形方法により得られるトレッドゴムの一例を示す断面図である。トレッドゴム１０は、タイヤを構成する帯状のゴム部材である。グリーンタイヤを作製する際には、長手方向（図１の紙面に垂直な方向）の端部同士を接続してなる環状のトレッドゴム１０がタイヤ外周面に配置される。図１の上方向は、グリーンタイヤ又はそれを加硫成形することにより製造される空気入りタイヤのタイヤ径方向外側に相当する。図１の下方向は、同じくタイヤ径方向内側に相当する。

【0011】

トレッドゴム１０は、押出成形法によって得られたものである。そのため、このトレッドゴム１０の断面にはゴムストリップ（ゴムリボン）の界面が含まれていない。別の言い方をすると、このトレッドゴム１０は、ゴムストリップの界面を含まない断面を有している。これに対して、ストリップビルド法（リボン巻き工法）によって得られたトレッドゴムでは、加硫成形後のタイヤにおいても、その断面においてゴムストリップの界面が薄く観察される。

【0012】

トレッドゴム１０は、タイヤ接地面を構成するキャップゴム１１と、キャップゴム１１の内側（タイヤ径方向内側）に積層されるベースゴム１２と、キャップゴム１１を貫通する貫通ゴム１３とを備え、それらが一体化されている。本実施形態では、トレッドゴム１０が、更に、キャップゴム１１とベースゴム１２との積層体の両外側に設けられるウイングゴム１４を備えている。ウイングゴム１４は、キャップゴム１１とベースゴム１２との積層体に一体化されている。一対のウイングゴム１４は、それぞれ断面三角形状に形成されている。

【0013】

キャップゴム１１は、非導電性ゴム材料により形成されている。非導電性ゴム材料は、体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上を示すゴム材料である。非導電性ゴム材料は、原料ゴムに補強剤としてシリカを高比率で配合したものが例示される。シリカは、例えばゴム成分１００質量部に対して３０質量部以上で配合される。シリカとしては、湿式シリカが好ましく用いられるが、補強材として汎用されているものは特に制約なく使用可能である。非導電性ゴム材料は、沈降シリカや無水ケイ酸などのシリカ類以外にも、焼成クレーやハードクレー、炭酸カルシウムなどを配合することでも得られる。

【0014】

貫通ゴム１３は、導電性ゴム材料により形成されている。導電性ゴム材料は、体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ未満を示すゴム材料である。導電性ゴム材料は、原料ゴムに補強剤としてカーボンブラックを高比率で配合したものが例示される。カーボンブラックは、例えばゴム成分１００質量部に対して５０質量部以上で配合される。導電性ゴム材料は、カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーやグラファイトなどのカーボン系、及び、金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維などの金属系の公知の導電性付与材を配合することでも得られる。

【0015】

上述した原料ゴムとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などが挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上混合して使用される。かかる原料ゴムには、加硫剤や加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤なども適宜に配合される。

【0016】

本実施形態では、ベースゴム１２及びウイングゴム１４が、それぞれ非導電性ゴム材料により形成されている例を示す。但し、これに限られず、ベースゴム１２及びウイングゴム１４のうち少なくとも一方が導電性ゴム材料により形成されていても構わない。キャップゴム１１、ベースゴム１２またはウイングゴム１４がシリカ高配合の非導電性ゴム材料により形成されている場合、転がり抵抗の低減効果が奏される。

【0017】

貫通ゴム１３は、キャップゴム１１だけでなくベースゴム１２をも貫通している。即ち、貫通ゴム１３は、キャップゴム１１とベースゴム１２との積層体を貫通している。但し、これに限られず、例えば、ベースゴム１２が導電性ゴム材料により形成されている場合などであれば、貫通ゴム１３がベースゴム１２を貫通しない構造でも構わない。貫通ゴム１３はタイヤ径方向と略平行に延びているが、これに限られず、例えばタイヤ径方向に対して斜めに延びていてもよい。また、貫通ゴム１３は、直線状に延びているが、これに限られず、例えば曲線状や屈曲線状に延びていてもよい。

【0018】

本実施形態では、トレッドゴム１０が２本の貫通ゴム１３を備える例を示す。この２本の貫通ゴム１３は、それぞれトレッドゴム１０における導電経路を構成する。貫通ゴム１３の一端は、タイヤ接地面となるトレッドゴム１０のタイヤ径方向外側面に露出し、貫通ゴム１３の他端は、トレッドゴム１０のタイヤ径方向内側面に露出している。このようなトレッドゴム１０を備えるタイヤにおいては、車体やタイヤで発生した静電気が、リムと接触するゴム部材からカーカス及びベルトを経由し、貫通ゴム１３を介して路面に放出される。トレッドゴム１０には、この２本の貫通ゴム１３以外の導電経路は設けられていない。

【0019】

以降の説明では、便宜上、２本の貫通ゴム１３のうち一方を「貫通ゴム１３ａ」、もう一方を「貫通ゴム１３ｂ」と個別的に称しつつ、これらを一括して「貫通ゴム１３」と総称する。貫通ゴム１３ａは、トレッド中央線ＴＣから幅方向一方側（図１の左側）に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第１の位置Ｐ１に形成されている。貫通ゴム１３ｂは、トレッド中央線ＴＣから幅方向他方側（図１の右側）に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第２の位置Ｐ２に形成されている。トレッド中央線ＴＣは、トレッドゴム１０の幅方向（図１の左右方向）の中央に位置する仮想線であり、タイヤ成形後のタイヤ赤道線に相当する。

【0020】

キャップゴム１１、ベースゴム１２、貫通ゴム１３及びウイングゴム１４のうち、キャップゴム１１の断面積が最も大きく、貫通ゴム１３の断面積が最も小さい。したがって、ベースゴム１２及びウイングゴム１４の断面積は、いずれもキャップゴム１１の断面積よりも小さい。ベースゴム１２の厚みは、例えば１．５ｍｍである。トレッドゴム１０の長手方向に垂直な断面において、タイヤ接地面で測定される貫通ゴム１３の幅（１本の貫通ゴム１３の幅）は、例えば０．５～３．０ｍｍであり、より狭い範囲としては１．０～２．０ｍｍである。

【0021】

トレッドゴム１０は、例えば図２に示したトレッドゴム成形装置１００を用いて、複数のゴム材料を押出成形ダイ２０で一体化して吐出することにより成形される。押出成形ダイ２０には、キャップゴム１１となるゴム材料を供給する第１の押出機３１（以下、単に「押出機３１」と呼ぶ）と、ベースゴム１２となるゴム材料を供給する第２の押出機３２（以下、単に「押出機３２」と呼ぶ）と、貫通ゴム１３となるゴム材料を供給する第３の押出機３３（以下、単に「押出機３３」と呼ぶ）とが接続されている。更に、本実施形態では、押出成形ダイ２０に、ウイングゴム１４となるゴム材料を供給する第４の押出機３４（以下、単に「押出機３４」と呼ぶ）が接続されている。

【0022】

トレッドゴム成形装置１００は、上述した複数の押出機３１～３４と、それらが接続される押出成形ダイ２０と、押出機３１～３４の作動を制御する制御部４０とを備える。押出成形ダイ２０は、供給された複数のゴム材料を合流させるプレダイ２１と、その複数のゴム材料を一体化してなるゴム部材（即ち、トレッドゴム１０）の断面形状を規定する口金２２とを含む。図示しないが、プレダイ２１の内部には、キャップゴム１１となるゴム材料の内側にベースゴム１２となるゴム材料を積層し、その積層体を貫通する位置に貫通ゴム１３となるゴム材料を導入し、その積層体の両外側にウイングゴム１４となるゴム材料を案内するゴム流路が設けられている。このように、各ゴム材料は押出成形ダイ２０で規定された位置に吐出される。

【0023】

押出機３３は、図３に例示したようなスクリュータイプの押出機である。押出機３３は、筒状のバレル３３ａと、バレル３３ａの供給口に接続されたホッパー３３ｂと、ホッパー３３ｂに供給されたゴム材料Ｒを混練して先端側に送り出すスクリュー３３ｃと、スクリュー３３ｃを回転駆動させる駆動部３３ｄとを備えている。スクリュー３３ｃの回転や停止、回転数（回転速度）は、制御部４０（図２参照）によって制御される。ゴム材料Ｒの吐出量はスクリュー回転数に応じて変化し、スクリュー回転数を速くすると吐出量が多くなり、スクリュー回転数を遅くすると吐出量が少なくなる。

【0024】

図３では、複数の押出機のうち押出機３３を取り上げて説明しているが、他の押出機３１，３２，３４も、それぞれ押出機３３と同様の構造を有するスクリュータイプの押出機である。スクリューの先端側にギアポンプが設けられた構造の押出機も知られているが、本実施形態で用いられる押出機３３は、それに該当せず、ギアポンプの無いスクリュータイプの押出機である。他の押出機３１（構成する押出機３１ａ及び押出機３１ｂ），３２，３４においても、やはりギアポンプは設けられていない。但し、これに限られず、押出機３１～３４のうち少なくとも１つがギアポンプ付きの構造であっても構わない。

【0025】

本実施形態では、押出機３１が、キャップゴム１１の外側領域１１ａとなるゴム材料を供給する外側キャップ用押出機３１ａ（以下、単に「押出機３１ａ」と呼ぶ）と、キャップゴム１１の内側領域１１ｂとなるゴム材料を供給する内側キャップ用押出機３１ｂ（以下、単に「押出機３１ｂ」と呼ぶ）とを含む例を示す。相対的に断面積が大きいキャップゴム１１のゴム材料を複数の押出機３１ａ，３１ｂ（延いては複数のスクリュー）で供給することにより、成形速度を上げることができる。外側領域１１ａと内側領域１１ｂとは同一のゴム材料（非導電性ゴム材料）により形成されているが、これに限られない。

【0026】

押出成形ダイ２０は、トレッド中央線ＴＣから幅方向一方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第１の位置Ｐ１と、トレッド中央線ＴＣから幅方向他方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第２の位置Ｐ２とに、それぞれ貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能に構成されている（図１参照）。プレダイ２１の内部には、押出機３３から供給された導電性ゴム材料を位置Ｐ１，Ｐ２の各々に導入可能なゴム流路が設けられている。既述のように、貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を含む各ゴム材料が吐出される位置は押出成形ダイ２０によって規定されている。

【0027】

このトレッドゴム成形装置１００によれば、第１の位置Ｐ１に形成される貫通ゴム１３ａの露出位置からトレッド中央線ＴＣまでの距離Ｄ１、及び、第２の位置Ｐ２に形成される貫通ゴム１３ｂの露出位置からトレッド中央線ＴＣまでの距離Ｄ２は、それぞれ１５．０ｍｍ以下であり、且つ、距離Ｄ１が距離Ｄ２と相違する。図１の例では、貫通ゴム１３ａにおける距離Ｄ１が、貫通ゴム１３ｂにおける距離Ｄ２よりも大きい例を示すが、これらの大小関係は逆でもよい。距離Ｄ１，Ｄ２は、それぞれタイヤ接地面（トレッドゴム１０のタイヤ径方向外側面）における貫通ゴム１３ａ，１３ｂの幅中央を基準にして求められる。

【0028】

第１の位置Ｐ１及び第２の位置Ｐ２に貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能であることにより、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面に露出させることができる。後述するように、貫通ゴム１３ａ及び貫通ゴム１３ｂのうち少なくとも一方において、主溝との合致を回避できる可能性が高いためである。その結果、押出成形ダイ２０（特にプレダイ２１）の交換を伴う段取り替えの削減が可能となり、延いては生産性を向上できる。尚、如何なるタイヤ（のトレッドパターン）であっても通用することを企図したものではなく、その必要もない。一般的なタイヤを概ねカバーできていれば、上述した効果が得られるためである。

【0029】

一般的なタイヤのトレッドパターンにおいて主溝の本数が奇数（例えば、３本又は５本）であれば、中央に位置する１本の主溝（以下、「センター主溝」と呼ぶ）がトレッド中央線ＴＣ上に設けられることが多い。図４（Ａ）のように溝幅が比較的大きいセンター主溝５１が設けられる場合は、貫通ゴム１３ｂがタイヤ接地面に露出しないとしても、貫通ゴム１３ａが露出する可能性が高い。そのセンター主溝５１に隣接して、適度な幅を有する陸６０が設けられるためである。図４（Ｂ）のように溝幅が比較的小さいセンター主溝５２が設けられる場合は、別の主溝５３により貫通ゴム１３ａが露出しない可能性があるものの、貫通ゴム１３ｂが露出する可能性が高い。

【0030】

また、一般的なタイヤのトレッドパターンにおいて主溝の本数が偶数（例えば、４本）であれば、中央に位置する一対の主溝（以下、「一対のセンター主溝」と呼ぶ）がトレッド中央線ＴＣを挟んで設けられることが多い。特殊な用途（例えば、ラリー競技用）の非対称パターンでない限り、通常、一対のセンター主溝はトレッド中央線ＴＣに関して対称的に配置される。距離Ｄ１が距離Ｄ２と相違することにより、その一対のセンター主溝が貫通ゴム１３ａと貫通ゴム１３ｂの両方と合致する可能性は低い。よって、通常のトレッドパターンであれば、貫通ゴム１３ａ及び貫通ゴム１３ｂのうち少なくとも一方がタイヤ接地面に露出する可能性が高い。

【0031】

距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方（本実施形態では距離Ｄ１）は９．０ｍｍ以上であり、相対的に小さい方（本実施形態では距離Ｄ２）は４．０ｍｍ以下であることが好ましい。かかる構成によれば、距離Ｄ１と距離Ｄ２とが適度に相違するので、トレッド中央線ＴＣを挟んで設けられた一対のセンター主溝が貫通ゴム１３ａ及び貫通ゴム１３ｂの両方と合致する可能性は更に低くなり、延いては貫通ゴム１３ａ及び貫通ゴム１３ｂのうち少なくとも一方がタイヤ接地面に露出する可能性を高めることができる。

【0032】

好ましくは、距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方（本実施形態では距離Ｄ１）は１０．０ｍｍ±１．０ｍｍであり、相対的に小さい方（本実施形態では距離Ｄ２）は３．０ｍｍ±１．０ｍｍである。より好ましくは、距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方（本実施形態では距離Ｄ１）は１０．０ｍｍ±０．５ｍｍであり、相対的に小さい方（本実施形態では距離Ｄ２）は３．０ｍｍ±０．５ｍｍである。これは、一般的なタイヤのトレッドパターンにおけるセンター主溝の溝幅や、それに隣接して設けられる陸の幅に照らして見出されたものであり、具体的には下記（１）～（３）で説明する通りである。

【0033】

（１）主溝の溝幅が大きい場合あっても、その溝幅は一般に精々１６．０ｍｍである。そのため、トレッド中央線ＴＣ上の主溝の範囲はトレッド中央線ＴＣから８．０ｍｍ以下となる。また、トレッド中央線ＴＣ上の主溝の溝幅が４．０ｍｍを超える程度に幅広である場合、トレッド中央線ＴＣからの距離が１０．０ｍｍとなる箇所には、主溝ではなく、リブやブロックなどの陸が設けられることが多い。適度な幅を有する陸がセンター主溝に隣接して設けられるためである。このような幅広の主溝がトレッド中央線ＴＣ上に設けられるケースでは、トレッド中央線ＴＣからの距離が１０．０ｍｍとなる貫通ゴム１３がタイヤ接地面に露出しやすい。図４（Ａ）を参照のこと。

【0034】

（２）主溝の溝幅が４．０ｍｍ以下となる程度に幅狭であれば、トレッド中央線ＴＣ上の主溝の範囲はトレッド中央線ＴＣから２．０ｍｍ以下となる。主溝の溝幅が小さい場合であっても、一般には３．０ｍｍ以上の溝幅が確保されているため、トレッド中央線ＴＣ上の主溝の範囲はトレッド中央線ＴＣから１．５～２．０ｍｍとなる。このような幅狭の主溝がトレッド中央線ＴＣ上に設けられるケースでは、トレッド中央線ＴＣからの距離が１０．０ｍｍの箇所に別の主溝が設けられるとしても、トレッド中央線ＴＣからの距離が３．０ｍｍとなる貫通ゴム１３がタイヤ接地面に露出しやすい。図４（Ｂ）を参照のこと。

【0035】

（３）トレッド中央線ＴＣからの距離が１０．０ｍｍの箇所と、トレッド中央線ＴＣからの距離が３．０ｍｍの箇所とでは、トレッド中央線ＴＣからの距離が適度に相違しているため、トレッド中央線ＴＣを挟んで設けられた一対のセンター主溝と合致する可能性は低い。また、一対のセンター主溝がトレッド中央線ＴＣに関して非対称の位置に設けられることがあるとしても、通常のタイヤ設計においては、それらの間に適度な幅を有する陸が設けられるので、その一対のセンター主溝が上記箇所の両方と合致する可能性は低いといえる。

【0036】

このようなレッドゴム成形装置１００を用いて、第１の位置Ｐ１及び第２の位置Ｐ２の少なくとも一方に導入した導電性ゴム材料からなる貫通ゴム１３を備えたトレッドゴム１０を押出成形する。本実施形態では、第１の位置Ｐ１と第２の位置Ｐ２の両方に導電性ゴム材料を導入して２本の貫通ゴム１３（貫通ゴム１３ａ，１３ｂ）を形成する例を示したが（図１参照）、これに限られない。例えば、図４（Ａ）のように貫通ゴム１３ｂがタイヤ接地面に露出しないことが既に分かっている状況であれば、プレダイ２１の交換を伴わない簡単な作業を介して第２の位置Ｐ２に導電性ゴム材料を導入しないように設定し、貫通ゴム１３ａのみを形成してもよい。その逆も然りである。

【0037】

図５では、トレッドゴム１０が３本の貫通ゴム１３を備える変形例を示す。３本の貫通ゴム１３は、前述の実施形態で説明した貫通ゴム１３ａ，１３ｂに加えて、貫通ゴム１３ｃを含んでいる。貫通ゴム１３ｃは、トレッド中央線ＴＣでタイヤ接地面に露出する第３の位置Ｐ３に形成されている。したがって、この変形例で用いられる押出成形ダイ２０は、第１の位置Ｐ１と、第２の位置Ｐ２と、トレッド中央線ＴＣでタイヤ接地面に露出する第３の位置Ｐ３とに、それぞれ貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能に構成されている。

【0038】

既に説明した通り、第１の位置Ｐ１及び第２の位置Ｐ２に貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能であることにより、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面で露出できる。この変形例によれば、トレッド中央線ＴＣから位置ずれしてセンター主溝が設けられる場合に、ほぼ確実に貫通ゴム１３ｃがタイヤ接地面に露出し得る。それ故、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて、更に高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面に露出させることができる。トレッドゴム成形方法において、貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入するのは位置Ｐ１～Ｐ３の全てでなくてもよく、パターンに応じて、いずれか１つ又は２つとしてもよい。

【0039】

［１］
上記の通り、本開示のトレッドゴム成形装置１００は、複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイ２０で一体化して吐出するトレッドゴム成形装置において、前記複数の押出機は、タイヤ接地面を構成するキャップゴム１１となる非導電性ゴム材料を供給する押出機３１と、キャップゴム１１を貫通する貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を供給する押出機３３とを含み、押出成形ダイ２０は、トレッド中央線ＴＣから幅方向一方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第１の位置Ｐ１と、トレッド中央線ＴＣから幅方向他方側に離隔した箇所でタイヤ接地面に露出する第２の位置Ｐ２とに、それぞれ貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能に構成され、第１の位置Ｐ１に形成される貫通ゴム１３（貫通ゴム１３ａ）の露出位置からトレッド中央線ＴＣまでの距離Ｄ１、及び、第２の位置Ｐ２に形成される貫通ゴム１３（貫通ゴム１３ｂ）の露出位置からトレッド中央線ＴＣまでの距離Ｄ２が、それぞれ１５．０ｍｍ以下であり、且つ、距離Ｄ１が距離Ｄ２と相違するものである。

【0040】

かかる構成によれば、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面で露出させることができる。その結果、押出成形ダイ２０の交換を伴う段取り替えの削減が可能となり、延いては生産性を向上できる。

【0041】

［２］
上記［１］のトレッドゴム成形装置において、距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方は９．０ｍｍ以上であり、相対的に小さい方は４．０ｍｍ以下であることが好ましい。かかる構成によれば、トレッド中央線ＴＣを挟んで設けられた一対のセンター主溝が、第１の位置Ｐ１に形成される貫通ゴム１３ａ及び第２の位置Ｐ２に形成される貫通ゴム１３ｂの両方と合致する可能性は更に低くなり、延いては貫通ゴム１３ａ及び貫通ゴム１３ｂのうち少なくとも一方がタイヤ接地面に露出する可能性を高めることができる。

【0042】

［３］
上記［１］または［２］のトレッドゴム成形装置において、距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方は１０．０ｍｍ±１．０ｍｍであり、相対的に小さい方は３．０ｍｍ±１．０ｍｍであることが好ましい。これにより、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面に露出させることができる。その結果、押出成形ダイ２０の交換を伴う段取り替えの削減が可能となり、延いては生産性を向上できる。

【0043】

［４］
上記［１］～［３］いずれか１つのトレッドゴム成形装置において、距離Ｄ１及び距離Ｄ２のうち、相対的に大きい方は１０．０ｍｍ±０．５ｍｍであり、相対的に小さい方は３．０ｍｍ±０．５ｍｍであることが好ましい。これにより、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面に露出させることができる。その結果、押出成形ダイ２０の交換を伴う段取り替えの削減が可能となり、延いては生産性を向上できる。

【0044】

［５］
上記［１］～［４］いずれか１つのトレッドゴム成形装置において、押出成形ダイ２０は、第１の位置Ｐ１と、第２の位置Ｐ２と、トレッド中央線ＴＣでタイヤ接地面に露出する第３の位置Ｐ３とに、それぞれ貫通ゴム１３となる導電性ゴム材料を導入可能に構成されているものでもよい。かかる構成によれば、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて、更に高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面に露出させることができる。

【0045】

［６］
また、本開示のトレッドゴム成形方法は、複数の押出機から供給されたゴム材料を押出成形ダイで一体化して吐出するトレッドゴ成形方法において、上記［１］～［５］いずれか１つのトレッドゴム成形装置を用いて、第１の位置Ｐ１及び第２の位置Ｐ２の少なくとも一方に導入した導電性ゴム材料からなる貫通ゴム１３を備えたトレッドゴム１０を押出成形するものである。かかる方法によれば、一般的なタイヤが備えるトレッドパターンにおいて高い確率で貫通ゴム１３をタイヤ接地面に露出させることができる。その結果、押出成形ダイ２０の交換を伴う段取り替えの削減が可能となり、延いては生産性を向上できる。

【0046】

以上、本開示の実施形態について説明したが、具体的な構成は、この実施形態に限定されるものではないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく、特許請求の範囲によって示され、更には特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれる。

【0047】

したがって、例えば、前述の実施形態では、キャップゴム１１となるゴム材料を２台の押出機３１ａ，３１ｂによって供給する例を示したが、これに限定されず、１台の押出機によって供給してもよい。また、前述の実施形態では、トレッドゴム１０が一対のウイングゴム１４を備える例を示したが、これに限定されず、ウイングゴムを含まないトレッド構造であっても構わない。

【0048】

本開示のトレッドゴム成形装置及びトレッドゴム成形方法は、上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。また、上述した実施形態で採用されている各構成を任意に組み合わせて採用することが可能である。

【符号の説明】

【0049】

１０ トレッドゴム
１１ キャップゴム
１２ ベースゴム
１３ 貫通ゴム
１３ａ 貫通ゴム
１３ｂ 貫通ゴム
１３ｃ 貫通ゴム
１４ ウイングゴム
２０ 押出成形ダイ
３１ 第１の押出機
３２ 第２の押出機
３３ 第３の押出機
３４ 第４の押出機
５１ センター主溝
５２ センター主溝
６０ 陸
１００ トレッドゴム成形装置
ＴＣ トレッド中央線

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】