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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024103995
(43)【公開日】2024-08-02
(54)【発明の名称】媒体搬送装置及び画像形成装置
(51)【国際特許分類】
B65H 7/14 20060101AFI20240726BHJP
B41J 11/44 20060101ALI20240726BHJP
G03G 21/00 20060101ALI20240726BHJP
【ＦＩ】
B65H7/14
B41J11/44
G03G21/00 370
G03G21/00 510
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023007979
(22)【出願日】2023-01-23
(71)【出願人】
【識別番号】000000295
【氏名又は名称】沖電気工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100174104
【弁理士】
【氏名又は名称】奥田 康一
(72)【発明者】
【氏名】田島 悟
【テーマコード（参考）】
2C058
2H270
3F048
【Ｆターム（参考）】
2C058AB06
2C058AC08
2C058AD06
2C058AE04
2C058AE14
2C058AF06
2C058AF51
2H270LC10
2H270LD03
2H270LD09
2H270MC55
2H270MD12
2H270MD15
2H270RA15
2H270RC10
2H270ZC03
2H270ZC04
3F048AA05
3F048BB04
3F048BB09
3F048DA06
3F048DB16
3F048DB19
3F048DC13
3F048EB22
(57)【要約】
【課題】より正確にキャリブレーションを行うことができるようにする。
【解決手段】媒体搬送部は、少なくともラベル間のギャップ部分が媒体検出センサのセンサ検出位置を通り過ぎるようにラベル媒体を所定量搬送し、前記媒体検出センサは、前記ラベル媒体が前記所定量搬送される際に、所定の発光量で発光部を発光させながら受光部の受光量を読み取っていき、前記媒体搬送部は、前記ラベル媒体を前記所定量搬送した後、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記媒体検出センサの前記センサ検出位置にくるように前記ラベル媒体を逆搬送して停止させ、センサ制御部は、前記ラベル媒体が逆搬送して停止させられた後、前記発光部の発光量を調整する。
【選択図】図９
【解決手段】媒体搬送部は、少なくともラベル間のギャップ部分が媒体検出センサのセンサ検出位置を通り過ぎるようにラベル媒体を所定量搬送し、前記媒体検出センサは、前記ラベル媒体が前記所定量搬送される際に、所定の発光量で発光部を発光させながら受光部の受光量を読み取っていき、前記媒体搬送部は、前記ラベル媒体を前記所定量搬送した後、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記媒体検出センサの前記センサ検出位置にくるように前記ラベル媒体を逆搬送して停止させ、センサ制御部は、前記ラベル媒体が逆搬送して停止させられた後、前記発光部の発光量を調整する。
【選択図】図９
【特許請求の範囲】
【請求項1】
台紙上に搬送方向に一定の間隔を開けてラベルが設けられたラベル媒体を搬送する媒体搬送装置であって、
前記ラベル媒体を媒体搬送路に沿って搬送する媒体搬送部と、
発光部及び受光部を有し、前記ラベル媒体を検出する光学式の媒体検出センサと、
前記発光部の発光量を調整するセンサ制御部と
を備え、
前記媒体搬送部は、
少なくともラベル間のギャップ部分が前記媒体検出センサのセンサ検出位置を通り過ぎるように前記ラベル媒体を所定量搬送し、
前記媒体検出センサは、
前記ラベル媒体が前記所定量搬送される際に、所定の発光量で前記発光部を発光させながら前記受光部の受光量を読み取っていき、
前記媒体搬送部は、
前記ラベル媒体を前記所定量搬送した後、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記媒体検出センサの前記センサ検出位置にくるように前記ラベル媒体を逆搬送して停止させ、
前記センサ制御部は、
前記ラベル媒体が逆搬送して停止させられた後、前記発光部の発光量を調整する
ことを特徴とする媒体搬送装置。
前記ラベル媒体を媒体搬送路に沿って搬送する媒体搬送部と、
発光部及び受光部を有し、前記ラベル媒体を検出する光学式の媒体検出センサと、
前記発光部の発光量を調整するセンサ制御部と
を備え、
前記媒体搬送部は、
少なくともラベル間のギャップ部分が前記媒体検出センサのセンサ検出位置を通り過ぎるように前記ラベル媒体を所定量搬送し、
前記媒体検出センサは、
前記ラベル媒体が前記所定量搬送される際に、所定の発光量で前記発光部を発光させながら前記受光部の受光量を読み取っていき、
前記媒体搬送部は、
前記ラベル媒体を前記所定量搬送した後、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記媒体検出センサの前記センサ検出位置にくるように前記ラベル媒体を逆搬送して停止させ、
前記センサ制御部は、
前記ラベル媒体が逆搬送して停止させられた後、前記発光部の発光量を調整する
ことを特徴とする媒体搬送装置。
【請求項2】
前記媒体検出センサは、
前記発光部と前記受光部とが前記媒体搬送路を挟んで対向配置された透過型である
ことを特徴とする請求項１に記載の媒体搬送装置。
前記発光部と前記受光部とが前記媒体搬送路を挟んで対向配置された透過型である
ことを特徴とする請求項１に記載の媒体搬送装置。
【請求項3】
前記媒体搬送部は、
少なくともラベル間のギャップ部分が前記センサ検出位置を通り過ぎるように、前記センサ検出位置に前記ラベル媒体の第１のラベルが位置する第１の位置から、前記センサ検出位置に前記第１のラベルの次のラベルである第２のラベルが位置する第２の位置まで前記ラベル媒体を搬送する
ことを特徴とする請求項２に記載の媒体搬送装置。
少なくともラベル間のギャップ部分が前記センサ検出位置を通り過ぎるように、前記センサ検出位置に前記ラベル媒体の第１のラベルが位置する第１の位置から、前記センサ検出位置に前記第１のラベルの次のラベルである第２のラベルが位置する第２の位置まで前記ラベル媒体を搬送する
ことを特徴とする請求項２に記載の媒体搬送装置。
【請求項4】
前記媒体搬送部は、
前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送するときの搬送方向である正搬送方向、及び当該正搬送方向の逆方向である逆搬送方向に搬送可能で前記センサ検出位置よりも前記正搬送方向の下流側に位置する第１の搬送ローラと、当該第１の搬送ローラよりも前記正搬送方向の下流側に位置し、前記ラベル媒体を前記正搬送方向にのみ搬送可能な第２の搬送ローラと有し、
さらに前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送する際に、前記第２の搬送ローラを停止させることで、前記第１の搬送ローラと前記第２の搬送ローラとの間にたるみが形成されるように前記ラベル媒体をたるませるたるみ制御部を有し、
前記媒体搬送部は、
前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送した後、前記第２の搬送ローラを停止させたまま前記第１の搬送ローラを逆回転させることにより、前記ラベル媒体のたるみを利用して、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記センサ検出位置にくる第３の位置まで前記ラベル媒体を逆搬送する
ことを特徴とする請求項３に記載の媒体搬送装置。
前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送するときの搬送方向である正搬送方向、及び当該正搬送方向の逆方向である逆搬送方向に搬送可能で前記センサ検出位置よりも前記正搬送方向の下流側に位置する第１の搬送ローラと、当該第１の搬送ローラよりも前記正搬送方向の下流側に位置し、前記ラベル媒体を前記正搬送方向にのみ搬送可能な第２の搬送ローラと有し、
さらに前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送する際に、前記第２の搬送ローラを停止させることで、前記第１の搬送ローラと前記第２の搬送ローラとの間にたるみが形成されるように前記ラベル媒体をたるませるたるみ制御部を有し、
前記媒体搬送部は、
前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送した後、前記第２の搬送ローラを停止させたまま前記第１の搬送ローラを逆回転させることにより、前記ラベル媒体のたるみを利用して、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記センサ検出位置にくる第３の位置まで前記ラベル媒体を逆搬送する
ことを特徴とする請求項３に記載の媒体搬送装置。
【請求項5】
前記たるみ制御部は、
少なくとも前記第２の位置から前記第３の位置まで前記ラベル媒体を逆搬送するのに必要な分のたるみが形成されるように前記ラベル媒体をたるませる
ことを特徴とする請求項４に記載の媒体搬送装置。
少なくとも前記第２の位置から前記第３の位置まで前記ラベル媒体を逆搬送するのに必要な分のたるみが形成されるように前記ラベル媒体をたるませる
ことを特徴とする請求項４に記載の媒体搬送装置。
【請求項6】
前記たるみ制御部は、
前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送すると前記ラベル媒体の先端が前記第２の搬送ローラに到達する場合にのみ、前記第２の搬送ローラを停止させて前記ラベル媒体をたるませる
ことを特徴とする請求項４に記載の媒体搬送装置。
前記ラベル媒体を前記第２の位置まで搬送すると前記ラベル媒体の先端が前記第２の搬送ローラに到達する場合にのみ、前記第２の搬送ローラを停止させて前記ラベル媒体をたるませる
ことを特徴とする請求項４に記載の媒体搬送装置。
【請求項7】
前記たるみ制御部は、
前記たるみの形成量が、前記第２の位置から前記第３の位置までの逆搬送量よりも大きい場合、前記発光部の発光量が調整された後、前記第３の位置からさらに前記たるみの形成量と前記逆搬送量の差分だけ前記ラベル媒体を逆搬送させる
ことを特徴とする請求項５に記載の媒体搬送装置。
前記たるみの形成量が、前記第２の位置から前記第３の位置までの逆搬送量よりも大きい場合、前記発光部の発光量が調整された後、前記第３の位置からさらに前記たるみの形成量と前記逆搬送量の差分だけ前記ラベル媒体を逆搬送させる
ことを特徴とする請求項５に記載の媒体搬送装置。
【請求項8】
請求項１～７のいずれかに記載の媒体搬送装置を有する
ことを特徴とする画像形成装置。
ことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、媒体搬送装置及び当該媒体搬送装置を有する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、媒体に画像を形成する画像形成装置として、例えば台紙上に一定のピッチでラベルが貼付されたダイカットラベル紙に画像を形成可能なものがある。この種の画像形成装置では、例えば発光部と受光部を有する光学センサを用いて台紙上のラベルの位置などを検出するようになっている。またこの種の画像形成装置では、ラベル紙に印刷を行う前に、光学センサのキャリブレーションを行うことで、ラベルの位置などを精度良く検出するようになっている（例えば特許文献１参照）。尚、ここでいうキャリブレーションとは、発光部の発光量を調整したり、受光量に対する閾値を設定したりする処理である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１７－２１５３６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、従来の画像形成装置では、ラベル紙の状態（例えばラベル部分の色ムラなど）によってキャリブレーションを正確に行うことができない場合があるという問題を有していた。
【0005】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、より正確にキャリブレーションを行うことができる媒体搬送装置及び画像形成装置を提案しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の媒体搬送装置は、台紙上に搬送方向に一定の間隔を開けてラベルが設けられたラベル媒体を搬送する媒体搬送装置であって、前記ラベル媒体を媒体搬送路に沿って搬送する媒体搬送部と、発光部及び受光部を有し、前記ラベル媒体を検出する光学式の媒体検出センサと、前記発光部の発光量を調整するセンサ制御部とを備え、前記媒体搬送部は、少なくともラベル間のギャップ部分が前記媒体検出センサのセンサ検出位置を通り過ぎるように前記ラベル媒体を所定量搬送し、前記媒体検出センサは、前記ラベル媒体が前記所定量搬送される際に、所定の発光量で前記発光部を発光させながら前記受光部の受光量を読み取っていき、前記媒体搬送部は、前記ラベル媒体を前記所定量搬送した後、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最大となる箇所が前記媒体検出センサの前記センサ検出位置にくるように前記ラベル媒体を逆搬送して停止させ、前記センサ制御部は、前記ラベル媒体が逆搬送して停止させられた後、前記発光部の発光量を調整する。
【0007】
また本発明の画像形成装置は、上述した媒体搬送装置を有する。
【0008】
このように、少なくともラベル間のギャップ部分が媒体検出センサのセンサ検出位置を通り過ぎるようにラベル媒体を所定量だけ搬送する際に、所定の発光量で前記発光部を発光させながら前記受光部の受光量を読み取っていき、前記ラベル媒体における前記受光部の受光量が最も大きかった箇所が媒体検出センサのセンサ検出位置にくるようにラベル媒体を逆搬送して停止させることにより、ラベル媒体の状態（例えばラベル部分の色ムラなど）によらず、媒体検出センサのセンサ検出位置に、正確にラベル間のギャップ部分を位置させることができる。そして当該ギャップ部分で発光部の発光量を調整することにより、適切に発光量を調整することができる。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、より正確にキャリブレーションを行うことができる媒体搬送装置及び画像形成装置を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】画像形成装置の基本的な構成（印刷機構）を示す図である。
【図2】カッターＩｎ透過センサ及びダイカットラベル紙の構成を示す図である。
【図3】画像形成装置の機能構成を示すブロック図である。
【図4】ムラがないダイカットラベル紙と、当該ダイカットラベル紙から得られるセンサ読み値を示す図である。
【図5】ムラがあるダイカットラベル紙と、当該ダイカットラベル紙から得られるセンサ読み値を示す図である。
【図6】透過センサキャリブレーションを行う際の動作を示すフローチャートである。
【図9】透過センサキャリブレーションを行う際のダイカットラベル紙の搬送位置及び当該ダイカットラベル紙から得られるセンサ読み値を示す図である。
【図10】画像形成装置の内部でダイカットラベル紙をたわませる様子を示す図である。
【図11】たるみ形成判定の詳細な動作を示すフローチャートである。
【図12】たるみ形成処理の詳細な動作を示すフローチャートである。
【図13】たるみ除去処理の詳細な動作を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【0012】
［１．画像形成装置の基本構成］
図１に、本実施の形態における画像形成装置１の基本的な構成（印刷機構の構成）を示す。この図１に例示する画像形成装置１は、中間転写方式のカラープリンタである。尚、ここでは、画像形成装置１の図中右側を画像形成装置１の前側、図中左側を画像形成装置１の後側、図中手前側を画像形成装置１の左側、図中奥側を画像形成装置１の右側、図中上側及び下側を、それぞれ画像形成装置１の上側及び下側とする。
図１に、本実施の形態における画像形成装置１の基本的な構成（印刷機構の構成）を示す。この図１に例示する画像形成装置１は、中間転写方式のカラープリンタである。尚、ここでは、画像形成装置１の図中右側を画像形成装置１の前側、図中左側を画像形成装置１の後側、図中手前側を画像形成装置１の左側、図中奥側を画像形成装置１の右側、図中上側及び下側を、それぞれ画像形成装置１の上側及び下側とする。
【0013】
画像形成装置１は、印刷ユニット１００と、印刷ユニット１００の前側に取り付けられたフィーダーユニット２００とで構成されている。この画像形成装置１は、フィーダーユニット２００により用紙であるロール紙２０１を上位装置から指示された用紙長で切断して印刷ユニット１００へと供給し、印刷ユニット１００によりフィーダーユニット２００から供給されたロール紙２０１に画像を形成する（つまり印刷する）構成となっている。
【0014】
フィーダーユニット２００は、前端部分に、ロール紙２０１を収容するロール紙フォルダ２０２が設けられている。さらにフィーダーユニット２００は、ロール紙フォルダ２０２の後方に、ロール紙フォルダ２０２から引き出されたロール紙２０１の張りを一定に保つ為のテンションバー２０３が設けられている。テンションバー２０３は、ロール紙２０１の張りが一定となるように、ロール紙２０１を上から押さえつけるようにして遊動する構成となっている。
【0015】
さらにフィーダーユニット２００には、テンションバー２０３から印刷ユニット１００へと続く用紙搬送路Ｒ１が設けられている。フィーダーユニット２００では、この用紙搬送路Ｒ１に沿ってロール紙２０１を搬送するようになっている。尚、用紙搬送路Ｒ１のロール紙フォルダ２０２側である上流側から印刷ユニット１００側である下流側へと向かう方向を正搬送方向と呼び、当該正搬送方向とは逆方向を逆搬送方向と呼び、これら正搬送方向と逆搬送方向をまとめて搬送方向と呼ぶ。フィーダーユニット２００には、この用紙搬送路Ｒ１に沿って、上流側（つまりロール紙フォルダ２０２側）から順に、ペーパーエンドセンサ２０４、搬送ローラ２０６、カッターＩｎ透過センサ２０７、カッターＩｎ反射センサ２０８、カッターユニット２２０、カッターＯｕｔたるみセンサ２０９、カッターＯｕｔセンサ２１０が設けられている。
【0016】
ペーパーエンドセンサ２０４は、用紙搬送路Ｒ１上のロール紙２０１の有無を検出する。搬送ローラ２０６は、ロール紙２０１を搬送する。カッターＩｎ透過センサ２０７は、ロール紙２０１としてダイカットラベル紙を用いた場合にラベルエッジ（ラベルにおける搬送方向の端）を検出する。尚、ダイカットラベル紙とは、台紙上に一定のピッチでラベルが貼付された用紙（媒体）である。
【0017】
カッターＩｎ反射センサ２０８は、ロール紙２０１としてブラックマーク付き用紙を用いた場合にブラックマークエッジ（ブラックマークにおける正搬送方向の先端）を検出する。尚、ブラックマーク付き用紙とは、用紙上に一定のピッチで目印となるブラックマークが付された用紙（媒体）である。
【0018】
カッターユニット２２０は、ロール紙２０１を搬送しながらカット（切断）するユニットである。このカッターユニット２２０は、用紙搬送路Ｒ１を挟んで上下方向に対向配置された固定刃２２１及び回転刃２２２と、これら固定刃２２１及び回転刃２２２よりも下流側（つまり後方）に設けられたカッター搬送ローラ２２３とを有している。つまりカッターユニット２２０は、カッター搬送ローラ２２３によりロール紙２０１を搬送しながら固定刃２２１及び回転刃２２２により当該ロール紙２０１をカットする。
【0019】
カッターＯｕｔたるみセンサ２０９は、搬送されてくるロール紙２０１（つまりカッターユニット２２０から送出されるロール紙２０１）のたるみを検出する。カッターＯｕｔセンサ２１０は、用紙搬送路Ｒ１上のロール紙２０１の有無を検出する。
【0020】
尚、搬送ローラ２０６とカッター搬送ローラ２２３は、フィーダーユニット２００に設けられたフィーダー搬送モータ２１１により駆動され、当該フィーダー搬送モータ２１１の回転方向に応じて正逆回転可能となっている。つまりフィーダーユニット２００では、フィーダー搬送モータ２１１を正回転させて搬送ローラ２０６とカッター搬送ローラ２２３を正回転させることにより、ロール紙２０１を正搬送方向に搬送し、フィーダー搬送モータ２１１を逆回転させて搬送ローラ２０６とカッター搬送ローラ２２３を逆回転させることにより、ロール紙２０１を逆搬送方向に搬送することができるようになっている。
【0021】
一方、印刷ユニット１００には、フィーダーユニット２００側となる前面から後面へと延びる用紙搬送路Ｒ２が設けられている。この用紙搬送路Ｒ２は、上流側（つまりフィーダーユニット２００側）の端部が、フィーダーユニット２００の用紙搬送路Ｒ１と繋がっている。
【0022】
印刷ユニット１００では、フィーダーユニット２００から供給されるロール紙２０１を、この用紙搬送路Ｒ２に沿って搬送するようになっている。印刷ユニット１００には、この用紙搬送路Ｒ２に沿って、上流側（つまりフィーダーユニット２００側）から順に、第１搬送ローラ１０１、第１Ｉｎセンサ１０２、第２搬送ローラ１０３、第２Ｉｎセンサ１０４、Ｉｎレバーセンサ１０５、第３搬送ローラ１０６、Ｉｎ透過センサ１０７、Ｉｎ反射センサ１０８、二次転写ローラ１０９、定着前たるみセンサ１１０、定着ユニット１１１、定着ＥＸＩＴセンサ１１２、排出ローラ１１３、ＥＸＩＴセンサ１１４が設けられている。
【0023】
第１搬送ローラ１０１、第２搬送ローラ１０３、第３搬送ローラ１０６、排出ローラ１１３は、それぞれ用紙搬送路Ｒ２に沿ってロール紙２０１を搬送する。第１Ｉｎセンサ１０２、第２Ｉｎセンサ１０４、Ｉｎレバーセンサ１０５、定着ＥＸＩＴセンサ１１２、ＥＸＩＴセンサ１１４は、それぞれ用紙搬送路Ｒ２上のロール紙２０１の有無を検出する。
【0024】
Ｉｎ透過センサ１０７は、ロール紙２０１としてダイカットラベル媒体を用いた場合にラベルエッジを検出する。Ｉｎ反射センサ１０８は、ロール紙２０１としてブラックマーク付き用紙を用いた場合にブラックマークエッジを検出する。
【0025】
二次転写ローラ１０９は、用紙搬送路Ｒ２の下側に設けられていて、用紙搬送路Ｒ２を挟んで上側に設けられたバックアップローラ１１５と対向配置されている。これら二次転写ローラ１０９とバックアップローラ１１５との間には、中間転写ベルト１１６が挟み込まれている。
【0026】
中間転写ベルト１１６は、全体として、二次転写ローラ１０９とバックアップローラ１１５との間に挟み込まれている部分が下端となるように略逆三角形状に張架されていて、図中時計回り方向に走行可能となっている。この中間転写ベルト１１６は、上端部が前後方向に延びる平坦部となっていて、この平坦部の上側に画像形成部１２０が配置されている。
【0027】
画像形成部１２０は、中間転写ベルト１１６の平坦部に沿って前後方向に並べて配置された複数（例えば５個）のトナードラム１２１（１２１Ａ～１２１Ｅ）を有している。また画像形成部１２０は、トナードラム１２１ごとに、露光手段としてのＬＥＤヘッド１２２を有していて、ＬＥＤヘッド１２２により各トナードラム１２１の表面を露光することで当該表面に静電潜像を形成する。さらに画像形成部１２０は、各トナードラム１２１の表面に形成された静電潜像に、各色のトナーを付着させて現像することにより、各トナードラム１２１の表面に各色のトナー像を形成する。さらに画像形成部１２０は、中間転写ベルト１１６を挟んで各トナードラム１２１と対向配置された各転写ローラ１２３により、各トナードラム１２１の表面に形成された各色のトナー像を、中間転写ベルト１１６に転写する。中間転写ベルト１１６に転写されたカラーのトナー像は、中間転写ベルト１１６によって二次転写ローラ１０９へと搬送される。
【0028】
印刷ユニット１００では、中間転写ベルト１１６に転写されたトナー像が二次転写ローラ１０９へと到達するタイミングに合わせて、ロール紙２０１のラベルエッジ又はブラックマークエッジが二次転写ローラ１０９へと到達するように、ロール紙２０１を搬送する。そして印刷ユニット１００では、二次転写ローラ１０９により、中間転写ベルト１１６に転写されたトナー像をロール紙２０１に転写する。これにより、ロール紙２０１にトナー像に基づく画像が印刷されたことになる。
【0029】
定着前たるみセンサ１１０は、搬送されてくるロール紙２０１（つまりトナー像が転写されたロール紙２０１）のたるみを検出する。
【0030】
定着ユニット１１１は、トナー像が転写されたロール紙２０１を搬送しながら加熱及び加圧することにより、当該ロール紙２０１にトナー像（つまり印刷画像）を定着させる。定着ユニット１１１から送り出されたロール紙２０１（つまり印刷画像が定着したロール紙２０１）は、排出ローラ１１３により用紙搬送路Ｒ２に沿って搬送され、印刷ユニット１００の後面から排出される。尚、印刷ユニット１００では、用紙搬送路Ｒ２に設けられた各ローラを各モータにより駆動することで、ロール紙２０１を正搬送方向にのみ搬送することができるようになっている。例えば、第１搬送ローラ１０１、第２搬送ローラ１０３、第３搬送ローラ１０６、排出ローラ１１３は、印刷ユニット１００に設けられた搬送モータ１１７により駆動される。画像形成装置１の基本的な構成は、以上のようになっている。
【0031】
ここで、図２を用いて、フィーダーユニット２００に設けられたカッターＩｎ透過センサ２０７の構成についてさらに詳しく説明する。図２は、カッターＩｎ透過センサ２０７と、当該カッターＩｎ透過センサ２０７を通過するロール紙２０１とを側面から見た拡大図である。この図２に示すロール紙２０１は、ダイカットラベル紙である。ダイカットラベル紙であるロール紙２０１は、台紙３００上に、ラベル３０１が搬送方向に一定の間隔（これをギャップと呼ぶ）３０２を空けて貼付されていて、ラベル３０１の搬送方向の長さ（ラベル長）にギャップ３０２の搬送方向の長さ（ギャップ長）を足した長さがピッチとなっている。
【0032】
この図２に示すように、カッターＩｎ透過センサ２０７は、用紙搬送路Ｒ１を挟んで下側に配置された発光部２０７Ａと、上側に配置された受光部２０７Ｂとで構成され、発光部２０７Ａからの光を受光部２０７Ｂで受け取るようになっている。
【0033】
ロール紙２０１は、発光部２０７Ａと受光部２０７Ｂとの間を通過するようになっていて、このとき発光部２０７Ａからの光は、ロール紙２０１を透過して受光部２０７Ｂに届くようになっている。
【0034】
発光部２０７Ａは、円形状のスポット２０７Ａｓから上方に光を発するようになっていて、ロール紙２０１が搬送されてくると、受光部２０７Ｂ側から見て、このスポット２０７Ａｓが徐々にロール紙２０１により覆われていくことにより、受光部２０７Ｂの受光量が減っていく。
【0035】
また受光部２０７Ｂでは、発光部２０７Ａのスポット２０７Ａｓ上に、ロール紙２０１の台紙３００のみの部分（台紙部分と呼ぶ）が位置する場合よりも、台紙３００上にラベル３０１が貼付された部分（ラベル部分と呼ぶ）が位置する場合の方が透過率が低くなる為に、受光量が小さくなる。
【0036】
画像形成装置１では、このような受光部２０７Ｂの受光量の差に基づいて、ラベル３０１のラベルエッジを検出するようになっている。尚、スポット２０７Ａｓの直径は、ギャップ長よりも十分に短い長さとなっている。
【0037】
［２．画像形成装置の機能構成］
次に、上述した画像形成装置１の機能構成について図３を用いて説明する。画像形成装置１は、主制御部４００と、パネル制御部４０１と、用紙管理部４０２と、センサ制御部４０３と、画像形成制御部４０４と、定着制御部４０５とを有している。
次に、上述した画像形成装置１の機能構成について図３を用いて説明する。画像形成装置１は、主制御部４００と、パネル制御部４０１と、用紙管理部４０２と、センサ制御部４０３と、画像形成制御部４０４と、定着制御部４０５とを有している。
【0038】
主制御部４００は、上位装置から送られてくる印刷指示（印刷ジョブ）を受け取り、受け取った印刷指示に基づいて、用紙管理部４０２、センサ制御部４０３、画像形成制御部４０４、及び定着制御部４０５に動作指示を出す。尚、印刷指示には、例えば、印刷画像となる印刷データと印刷設定が含まれ、さらに印刷設定には、例えば使用する用紙の種類（例えばダイカットラベル紙やブラックマーク付き用紙など）やサイズなどが指定されている。
【0039】
パネル制御部４０１は、画像形成装置１に設けられた図示しないタッチパネルに対するタッチ操作の受け付け及び各種画面の表示を行う。用紙管理部４０２は、ロール紙２０１の搬送を管理する部分であり、用紙位置管理部４０２Ａと、用紙搬送制御部４０２Ｂと、カット制御部４０２Ｃと、たるみ制御部４０２Ｄとを有している。
【0040】
用紙位置管理部４０２Ａは、ロール紙２０１の位置を管理する。用紙搬送制御部４０２Ｂは、各ローラによるロール紙２０１の搬送を制御する。カット制御部４０２Ｃは、カッターユニット２２０によるロール紙２０１のカットを制御する。たるみ制御部４０２Ｄは、ロール紙２０１のたるみを制御する。尚、詳しくは後述するが、画像形成装置１では、フィーダーユニット２００の用紙搬送路Ｒ１上でロール紙２０１をたるませることができるようになっていて、このときのたるみ量をたるみ制御部４０２Ｄにより制御するようになっている。
【0041】
センサ制御部４０３は、各センサを制御する部分であり、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａと、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂとを有している。カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａは、カッターＩｎ透過センサ２０７の動作を制御する。カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、カッターＩｎ透過センサ２０７のキャリブレーション（透過センサキャリブレーションと呼ぶ）を行う。尚、透過センサキャリブレーションについて詳しくは後述するが、この透過センサキャリブレーションは、例えばロール紙２０１を交換するごとに実行される。また例えばロール紙２０１を交換した後、一定期間ごとに実行されるようになっていたりしてもよい。
【0042】
画像形成制御部４０４は、画像形成部１２０の動作を制御する。定着制御部４０５は、定着ユニット１１１の動作を制御する。画像形成装置１の機能構成は、以上のようになっている。尚、上述した画像形成装置１の基本的な構成及び機能構成のうち、ロール紙２０１の搬送に係る部分（搬送ローラ２０６、カッター搬送ローラ２２３、フィーダー搬送モータ２１１、第１搬送ローラ１０１、搬送モータ１１７、主制御部４００、パネル制御部４０１、用紙管理部４０２、センサ制御部４０３など）を用紙搬送装置（媒体搬送装置）とすると、画像形成装置１は、当該用紙搬送装置を備えていると言える。
【0043】
［３．画像形成装置の動作］
次に、上述した画像形成装置１の動作について説明する。ここでは画像形成装置１の動作として、透過センサキャリブレーションを行う際の動作について説明する。ここでこの説明に入る前に、透過センサキャリブレーションについて説明する。尚、ここでは、画像形成装置１がロール紙２０１としてダイカットラベル紙を使用する場合の透過センサキャリブレーションについて説明する。この為、以降、ロール紙２０１のことをダイカットラベル紙２０１とも呼ぶ。
次に、上述した画像形成装置１の動作について説明する。ここでは画像形成装置１の動作として、透過センサキャリブレーションを行う際の動作について説明する。ここでこの説明に入る前に、透過センサキャリブレーションについて説明する。尚、ここでは、画像形成装置１がロール紙２０１としてダイカットラベル紙を使用する場合の透過センサキャリブレーションについて説明する。この為、以降、ロール紙２０１のことをダイカットラベル紙２０１とも呼ぶ。
【0044】
画像形成装置１のように、ダイカットラベル紙２０１に印刷を行う装置では、ダイカットラベル紙２０１の交換を行った際に、ラベルエッジを正しく検出できるように、交換後のダイカットラベル紙２０１を使用して透過センサの調整を行うのが一般的であり、この調整のことを透過センサキャリブレーションと呼んでいる。
【0045】
例えば、カッターＩｎ透過センサ２０７の透過センサキャリブレーションでは、印刷時に発光部２０７Ａをどの程度発光させるのかを決定する発光量調整を行うようになっている。この発光量調整は、例えば、図２に示すカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置（具体的にはスポット２０７Ａｓの中心位置）Ｐ０にダイカットラベル紙２０１の台紙部分（台紙３００のみの部分）が位置するようにして行うようになっている。具体的には、カッターＩｎ透過センサ２０７のスポット２０７Ａｓ全体が台紙部分の内側に位置するようにして発光量調整を行うようになっている。以降、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０にダイカットラベル紙２０１の台紙部分が位置すると言う場合、スポット２０７Ａｓ全体が台紙部分の内側に位置することを意味する。
【0046】
ここで、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０に台紙部分が位置するようにして（つまりスポット２０７Ａｓ全体が台紙部分の内側に位置するようにして）発光量調整を行う理由について簡単に説明する。例えば、センサ検出位置Ｐ０にダイカットラベル紙２０１の台紙部分（すなわち透過率が高い部分）ではなくラベル部分（すなわち台紙３００上にラベル３０１が貼付された部分であり透過率が低い部分）が位置するようにして発光量調整を行うと、受光部２０７Ｂで受け取れる受光量の最大値に対して発光量が大きくなり過ぎてしまう場合がある。このように、受光部２０７Ｂで受け取ることのできる受光量の最大値に対して発光量が大きくなり過ぎると、センサ検出位置Ｐ０に透過率が高い台紙部分が位置する際に、受光部２０７Ｂに届く光量が受光部２０７Ｂで受け取ることのできる受光量の最大値を超えて飽和状態となってしまう。
【0047】
このように受光部２０７Ｂが飽和状態になってしまうと、センサ検出位置Ｐ０に台紙部分が位置する場合とラベル部分が位置する場合とで受光量の差が小さくなり、この差の範囲で台紙部分とラベル部分との境界であるラベルエッジを検出することになる為、ラベルエッジの検出精度が低下してしまう。つまりこの場合、正しく発光量調整を行うことができない。
【0048】
これに対して、センサ検出位置Ｐ０に台紙部分が位置するようにして発光量調整を行えば、受光部２０７Ｂが飽和状態になることを回避して、センサ検出位置Ｐ０に台紙部分が位置する場合とラベル部分が位置する場合とで受光量の差が大きくなり、ラベルエッジを精度よく検出できる。つまりこの場合、正しく発光量調整を行うことができる。このような理由から、発光量調整は、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０に台紙部分が位置するようにして行うことが望ましい。
【0049】
尚、図２に示すように、ダイカットラベル紙２０１は、先端部分とギャップ３０２の部分が台紙部分（つまり台紙３００のみの部分）となっているが、先端部分については、カットされる箇所の為、搬送方向の長さが一定になり難く、ギャップ３０２の部分と比べて非常に短くなってしまう場合がある。この為、カッターＩｎ透過センサ２０７の発光量調整は、センサ検出位置Ｐ０に、ダイカットラベル紙２０１の先端部分ではなくギャップ３０２の部分が位置するようにして行うことが望ましい。この為、本実施の形態の画像形成装置１では、カッターＩｎ透過センサ２０７の発光量調整を、センサ検出位置Ｐ０に、ダイカットラベル紙２０１のギャップ３０２の部分が位置するようにして（つまりスポット２０７Ａｓ全体がギャップ３０２の内側に位置するようにして）行うようになっている。
【0050】
つづけて、このように発光量調整を行う場合の従来の問題点について、図４及び図５を用いて説明する。図４（Ａ）は、ムラがなく正常なダイカットラベル紙２０１であり、一方、図５（Ａ）は、ラベル３０１の裏面側にムラがあるダイカットラベル紙２０１である。具体的には、ラベル３０１の裏面側には粘着剤が設けられていて、図５（Ａ）は、この粘着剤に色ムラＵｃがあるダイカットラベル紙２０１である。
【0051】
図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示すダイカットラベル紙２０１を正搬送方向（図中左方向）に搬送しながら、カッターＩｎ透過センサ２０７の発光部２０７Ａから一定の発光量で発光した際の受光部２０７Ｂで受光した受光量の変化を示すグラフである。このグラフは、縦軸が、受光部２０７Ｂで受光した受光量を示すセンサ読み値であり、横軸が搬送距離となっている。一方、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）に示すダイカットラベル紙２０１を正搬送方向（図中左方向）に搬送しながら、カッターＩｎ透過センサ２０７の発光部２０７Ａから一定の発光量で発光した際の受光部２０７Ｂで受光した受光量の変化を示すグラフである。このグラフも、図４（Ｂ）のグラフと同様、縦軸が受光部２０７Ｂで受光した受光量を示すセンサ読み値であり、横軸が搬送距離となっている。
【0052】
図４（Ａ）に示すダイカットラベル紙２０１のようにムラがない場合、台紙部分で透過率がほぼ一定となり、同様にラベル部分でも透過率がほぼ一定となる。この為、図４（Ｂ）に示すように、受光量を示すセンサ読み値は、台紙部分とラベル部分とでそれぞれほぼ一定となり、且つ透過率が高い台紙部分の方がラベル部分よりも大きくなる。
【0053】
画像形成装置１では、このセンサ読み値に対して、台紙部分のセンサ読み値とラベル部分のセンサ読み値との差の例えば中間値がラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈに設定されていて、センサ読み値がこのラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを超えている場合に、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０にギャップ３０２が位置していると検出するようになっている。
【0054】
具体的には、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、センサ読み値がラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを超えた時点で、センサ検出位置Ｐ０にギャップ３０２の先端が位置していると判定する。その後、ダイカットラベル紙２０１は、用紙搬送制御部４０２Ｂにより、カッターＩｎ透過センサ２０７のスポット２０７Ａｓ（図２参照）全体がダイカットラベル紙２０１のギャップ３０２の部分に入るように所定量だけ搬送される。そして、スポット２０７Ａｓ全体がギャップ３０２の内側に位置する状態で、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、発光量調整を行う。
【0055】
図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ムラのないダイカットラベル紙２０１の場合、ラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈに基づいて正確にギャップ３０２の位置を検出できる為、センサ検出位置Ｐ０にダイカットラベル紙２０１のギャップ３０２の部分を正確に位置させることができ、正しく発光量調整を行うことができる。
【0056】
これに対して、図５（Ａ）に示すダイカットラベル紙２０１のように、ラベル３０１の裏面側に色ムラＵｃがあると、台紙部分では透過率がほぼ一定となるが、ラベル部分では、色ムラＵｃがない部分と色ムラＵｃがある部分とで透過率が異なってしまう。ここで、例えばラベル部分の色ムラＵｃがない部分よりも色ムラＵｃがある部分の方が透過率が高くなる場合、図５（Ｂ）に示すように、色ムラＵｃがある部分で、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値が、ラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを超えてしまう状況が起こり得る。
【0057】
この場合、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、センサ検出位置Ｐ０に色ムラＵｃがある部分が到達し、センサ読み値がラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを超えた時点で、センサ検出位置Ｐ０にギャップ３０２の先端が位置していると誤判定してしまう。この為、その後、ダイカットラベル紙２０１を所定量だけ搬送しても、スポット２０７Ａｓが、ギャップ３０２の内側には入らず、例えば図５（Ａ）に示すように、センサ検出位置Ｐ０がラベル部分に位置する状態となってしまう。
【0058】
この状態で発光量調整を行うと、上述したように、受光部２０７Ｂが飽和状態になってしまう為、ラベルエッジを正確に検出できるよう正しく発光量調整することができなくなってしまう。この点が、発光量調整を行う場合の従来の問題点となっていた。
【0059】
そこで、本実施の形態の画像形成装置１では、ダイカットラベル紙２０１にムラがある場合でも、ギャップ３０２の位置を正確に判定して正しく発光量調整を行うことが可能な透過センサキャリブレーションを行うようになっている。以下、画像形成装置１が透過センサキャリブレーションを行う際の動作について、図６～図８に示すフローチャートを用いて説明する。
【0060】
最初のステップＳＰ７００において、ユーザが、画像形成装置１の図示しないパネルに対し、ラベル長とギャップ長を入力して開始ボタンを押下すると、これをパネル制御部４０１が認識して、入力されたラベル長とギャップ長を主制御部４００に通知する。主制御部４００は、パネル制御部４０１から通知されたラベル長とギャップ長を、用紙位置管理部４０２ＡとカッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂとに通知する。さらに主制御部４００は、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂに、透過センサキャリブレーションの開始を指示する。
【0061】
つづくステップＳＰ７０１において、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、透過センサキャリブレーションを開始する。ここで、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、ダイカットラベル紙２０１が図９（Ａ）に示す初期位置ｐｏｓ１にある状態（つまりダイカットラベル紙２０１の先端がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０に到達していない状態）で、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａと連携して、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値（つまり受光部２０７Ｂの受光量）が予め決められた目標値となるように発光部２０７Ａの発光量を調整する。尚、このときの発光量調整は、カッターＩｎ透過センサ２０７でダイカットラベル紙２０１の先端を検出する為に行われるものである。
【0062】
図６に戻り、つづくステップＳＰ７０２において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を正回転させてダイカットラベル紙２０１を正搬送方向に搬送開始する。
【0063】
つづくステップＳＰ７０３において、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａは、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値が、予め決められた用紙検出閾値ＴｈＰを超えるまで待ち受ける。ここで、センサ読み値が用紙検出閾値ＴｈＰを超えたということは、ダイカットラベル紙２０１の先端がセンサ検出位置Ｐ０に到達したことを意味する。このとき、つづくステップＳＰ７０４に移る。
【0064】
ステップＳＰ７０４において、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が図９（Ａ）に示す第２位置ｐｏｓ２に到達するまで待ち受ける。ここで、第２位置ｐｏｓ２とは、ダイカットラベル紙２０１における先端から距離Ｌｐｏｓ２だけ離れた位置である。つまり、ダイカットラベル紙２０１が第２位置ｐｏｓ２まで搬送されるということは、センサ検出位置Ｐ０（図２参照）が、ダイカットラベル紙２０１における先端から距離Ｌｐｏｓ２だけ離れた第２位置ｐｏｓ２に位置することを意味する。尚、この距離Ｌｐｏｓ２は、ラベル長の半分に設定されている。
【0065】
ところで、ダイカットラベル紙２０１の先端側の台紙部分の長さは、上述したようにばらつくが、ギャップ３０２の長さと比較して極端に長いということはなく、通常はギャップ３０２と同程度もしくはギャップ３０２よりも短い例えば３ｍｍ程度である。これに対して、ラベル長は、例えば最小でも１０ｍｍ程度であり、ダイカットラベル紙２０１の先端側の台紙部分の長さよりは十分に長い。この為、ダイカットラベル紙２０１における先端から距離Ｌｐｏｓ２（ラベル長の半分）だけ離れた第２位置ｐｏｓ２というのは、必ずラベル部分となる。よって、ダイカットラベル紙２０１が第２位置ｐｏｓ２まで搬送されたとき、センサ検出位置Ｐ０は、必ずラベル部分に位置することになる。
【0066】
図６に戻り、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が第２位置ｐｏｓ２に到達すると、この旨を用紙搬送制御部４０２Ｂに通知して、つづくステップＳＰ７０５に移る。
【0067】
ステップＳＰ７０５において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を停止させることによりダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２で停止させ、この旨をカッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂに通知する。
【0068】
つづくステップＳＰ７０６において、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、この後行うセンサ読み値のサンプリングに備え、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａと連携して、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値（つまり受光部２０７Ｂの受光量）が予め決められた目標値となるように発光部２０７Ａの発光量を調整する。
【0069】
つづくステップＳＰ７０７において、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、センサ読み値の最大値を示す最大値ｖａｌＭａｘと、センサ読み値が最大値となったときのダイカットラベル紙２０１の位置を示す位置ｐｏｓＭａｘを０で初期化する。
【0070】
つづくステップＳＰ７０８において、たるみ制御部４０２Ｄは、ダイカットラベル紙２０１にたるみを形成するか否かを判定する。当該ステップＳＰ７０８や後述するステップＳＰ７１２など、たるみに関する動作については後述する。
【0071】
つづくステップＳＰ７０９において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を正回転させてダイカットラベル紙２０１の正搬送方向への搬送を再開する。尚、後述するが、このときダイカットラベル紙２０１は、図９（Ａ）に示す第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３まで搬送されるようになっている。また用紙搬送制御部４０２Ｂは、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂに、センサ読み値のサンプリングを指示する。カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａ及び用紙位置管理部４０２Ａと連携して、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値のサンプリング及びダイカットラベル紙２０１の位置情報の管理を開始する。つまり、ここでは、ダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３へと搬送しながら、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値のサンプリング及びダイカットラベル紙２０１の位置情報の管理を行っていくようになっている。
【0072】
図６に戻り、つづくステップＳＰ７１０において、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、カッターＩｎ透過センサ２０７から得られる最新のセンサ読み値が最大値ｖａｌＭａｘより大きいか否かを判定する。ここで、最新のセンサ読み値が最大値ｖａｌＭａｘより大きい場合には、ステップＳＰ７１１に移り、大きくない場合には、ステップＳＰ７１１を飛ばしてステップＳＰ７１２（図７）に移る。
【0073】
ステップＳＰ７１１において、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、最大値ｖａｌＭａｘを最新のセンサ読み値で更新するとともに、位置ｐｏｓＭａｘをダイカットラベル紙２０１の現在の位置（つまり第２位置ｐｏｓ２と第３位置ｐｏｓ３との間の現在の位置）で更新する。
【0074】
つづくステップＳＰ７１２（図７）において、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ形成処理を実行する。この動作については後述する。
【0075】
つづくステップＳＰ７１３において、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が図９（Ａ）に示す第３位置ｐｏｓ３に到達したか否かを判定し、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３に到達するまで、上述したステップＳＰ７１０～ＳＰ７１２の動作を繰り返す。
【0076】
ここで、第３位置ｐｏｓ３とは、ダイカットラベル紙２０１における先端から距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３だけ離れた位置である。つまり、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３まで搬送されるということは、センサ検出位置Ｐ０が、ダイカットラベル紙２０１における先端から距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３だけ離れた第３位置ｐｏｓ３に位置することを意味する。
【0077】
ここで、距離Ｌｐｏｓ３は、（ラベル長の半分＋ギャップ長×２．５）の式で算出される長さに設定されている。上述したように、距離Ｌｐｏｓ２は、ラベル長の半分である為、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３は、ラベル長にギャップ長の２．５倍の長さを加算した長さとなる。この為、ダイカットラベル紙２０１における先端から距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３だけ離れた第３位置ｐｏｓ３というのは、ダイカットラベル紙２０１の先端側の台紙部分の長さが多少ばらついても、必ずダイカットラベル紙２０１の先端から見て２枚目のラベル部分となる。よって、ダイカットラベル紙２０１が第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３まで搬送されたとき、センサ検出位置Ｐ０は、１枚目のラベル部分と２枚目のラベル部分の間のギャップ３０２の部分を通過していることになる。この為、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、センサ読み値の最大値ｖａｌＭａｘと、センサ読み値が最大となるときの位置ｐｏｓＭａｘは、ギャップ３０２の部分から得られることになる。尚、ここでは距離Ｌｐｏｓ３の長さを、ラベル長の半分＋ギャップ長×２．５としたが、ギャップ長の倍率については必ずしも２．５でなくてもよく、少なくとも２．０より大きい数値であればよい。
【0078】
このように、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３に到達するまでの間、最大値ｖａｌＭａｘと位置ｐｏｓＭａｘを更新するようになっている。図７に戻り、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３に到達すると、この旨を用紙搬送制御部４０２Ｂに通知するとともに、サンプリングの終了をカッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂに指示して、ステップＳＰ７１４に移る。
【0079】
尚、ここでは、位置ｐｏｓＭａｘは、センサ読み値が最大となった時点のダイカットラベル紙２０１の位置であるが、例えば、センサ読み値の移動平均を、一定の範囲ごと（例えばダイカットラベル紙２０１を０．５ｍｍ搬送するごと）に算出して、当該移動平均の最大値を最大値ｖａｌＭａｘとするとともに、当該移動平均が最大となった範囲を位置ｐｏｓＭａｘとしてもよい。
【0080】
ステップＳＰ７１４において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を停止させてダイカットラベル紙２０１を第３位置ｐｏｓ３に停止させる。
【0081】
つづくステップＳＰ７１５において、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、サンプリングにより得られた位置ｐｏｓＭａｘが、図９（Ａ）に示す範囲Ｌｒａｎｇｅ内であるか否かを判定する。このステップＳＰ７１５は、ギャップ３０２が適切に検出されているか否かを判定する為に行われる。
【0082】
範囲Ｌｒａｎｇｅは、第３位置ｐｏｓ３から第２位置ｐｏｓ２側に向かうギャップ長の３倍となる範囲として設定されている。これはダイカットラベル紙２０１の先端側の台紙部分の長さが０の場合、第３位置ｐｏｓ３がギャップ３０２の先端からギャップ長×２．５だけ離れた位置になる為であり、これにマージンとしてギャップ長×０．５を加算した範囲を範囲Ｌｒａｎｇｅとしている。これにより、位置ｐｏｓＭａｘが範囲Ｌｒａｎｇｅ内であれば、ダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３まで移動した際に、ギャップ３０２が適切に検出されていることになる。この場合、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、ステップＳＰ７１６（図７）に移る。
【0083】
これに対して、位置ｐｏｓＭａｘが範囲Ｌｒａｎｇｅ外であれば、ユーザがラベル長又はギャップ長を誤入力した可能性や、ダイカットラベル紙２０１に異常がある可能性が高いことを意味する。この場合、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、ステップＳＰ７１７に移る。ステップＳＰ７１７において、パネル制御部４０１により図示しないパネルにキャリブレーションエラーを表示して、透過センサキャリブレーションを終了する。
【0084】
位置ｐｏｓＭａｘが範囲Ｌｒａｎｇｅ内である場合に移るステップＳＰ７１６において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、現在第３位置ｐｏｓ３にあるダイカットラベル紙２０１を、図９（Ａ）に示す位置ｐｏｓＭａｘまでバックフィード（つまり逆搬送方向に搬送）する為、フィーダー搬送モータ２１１を逆転させる。
【0085】
つづくステップＳＰ７１８（図７）において、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が位置ｐｏｓＭａｘに到達するまで待ち受ける。ここで、図９（Ａ）に示すように、第３位置ｐｏｓ３から位置ｐｏｓＭａｘまでの距離は、第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３までの距離Ｌｐｏｓ３から、第２位置ｐｏｓ２から位置ｐｏｓＭａｘまでの距離Ｌｍａｘを引いた距離となる。よって、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１のバックフィード量（逆搬送量）が距離Ｌｐｏｓ３―距離Ｌｍａｘとなるまで待ち受けることで、ダイカットラベル紙２０１が位置ｐｏｓＭａｘに到達するまで待ち受けるようになっている。そして用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が位置ｐｏｓＭａｘに到達すると、その旨を用紙搬送制御部４０２Ｂに通知する。
【0086】
図７に戻り、つづくステップＳＰ７１９において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を停止させてダイカットラベル紙２０１を位置ｐｏｓＭａｘに停止させ、その旨をカッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａに通知する。
【0087】
つづくステップＳＰ７２０において、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａは、カッターＩｎ透過センサ２０７の印刷時の発光量を決定する為、ダイカットラベル紙２０１が位置ｐｏｓＭａｘにある状態（つまりカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０にギャップ３０２が位置している状態）で、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａと連携して、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ読み値が予め決められたギャップ３０２での目標値ｖａｌＧａｐとなるように発光部２０７Ａの発光量を調整する。
【0088】
つづくステップＳＰ７２１において、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ除去処理を実行する。この動作については後述する。
【0089】
つづくステップＳＰ７２２において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を正回転させてダイカットラベル紙２０１を正搬送方向に搬送開始する。
【0090】
つづくステップＳＰ７２３において、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が図９（Ａ）に示す第４位置ｐｏｓ４に到達するまで待ち受ける。ここで、第４位置ｐｏｓ４とは、ダイカットラベル紙２０１における位置ｐｏｓＭａｘから距離Ｌｐｏｓ４だけ離れた位置であり、距離Ｌｐｏｓ４はラベル長の半分に設定されている。
【0091】
ここで、位置ｐｏｓＭａｘは、ギャップ３０２内でばらつくが、ギャップ長はラベル長と比較して極端に長いということはなく、例えば３ｍｍ程度である。これに対して、ラベル長は、例えば最小でも１０ｍｍ程度であり、ギャップ長よりは長い。この為、ダイカットラベル紙２０１における位置ｐｏｓＭａｘから距離Ｌｐｏｓ４（ラベル長の半分）だけ離れた第４位置ｐｏｓ４というのは、必ずラベル部分となる。よって、ダイカットラベル紙２０１が第４位置ｐｏｓ４まで搬送されたとき、センサ検出位置Ｐ０は、必ずラベル部分に位置することになる。
【0092】
用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１が第４位置ｐｏｓ４に到達すると、この旨をカッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａに通知して、つづくステップＳＰ７２４（図８）に移る。
【0093】
ステップＳＰ７２４において、カッターＩｎ透過センサ制御部４０３Ａは、ダイカットラベル紙２０１が搬送されている状態のまま、カッターＩｎ透過センサ２０７からセンサ読み値（つまりラベル部分から得られるセンサ読み値）を取得する。尚、このとき取得するセンサ読み値ｖａｌＬａｂｅｌについては、ラベル部分のある地点で得られたセンサ読み値であってもよいし、ラベル部分のいくつかの地点で得られたセンサ読み値の平均値であってもよい。そしてこのとき得られたラベル部分でのセンサ読み値ｖａｌＬａｂｅｌと、ギャップ３０２での目標センサ読み値ｖａｌＧａｐとを用いて、ラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを設定する。
【0094】
本実施の形態では、一例として、次式（１）に示すように、センサ読み値ｖａｌＬａｂｅｌと目標センサ読み値ｖａｌＧａｐとの間の中間値をラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈとするようになっている。
【0095】
Ｔｈ＝（ｖａｌＬａｂｅｌ＋ｖａｌＧａｐ）／２……（１）
【0096】
尚、ここでは、センサ読み値ｖａｌＬａｂｅｌと目標センサ読み値ｖａｌＧａｐとの間の中間値をラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈとしているが、例えば、ダイカットラベル紙２０１のムラによる透過率のばらつきが予め推定できるのであれば、例えば図９（Ｂ）に示すように、ムラの部分の推定されるセンサ読み値よりもラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈが大きくなるように、上述の式（１）で得られるＴｈをさらに補正するようにしてもよい。
【0097】
つづくステップＳＰ７２５とステップＳＰ７２６において、用紙位置管理部４０２Ａは、ダイカットラベル紙２０１の第４位置ｐｏｓ４からの搬送量が、ラベル長＋ギャップ長を超える前に、センサ読み値がラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを超えて、次のギャップ３０２を検出したか否かを判定する。
【0098】
ここで、第４位置ｐｏｓ４は、ギャップ３０２内に位置する位置ｐｏｓＭａｘからラベル長の半分だけ離れた位置である為、通常、この第４位置ｐｏｓ４からの搬送量がラベル長の半分＋ギャップ長を超える前に、次のギャップ３０２が検出されるはずである。さらにここでは、次のギャップ３０２を検出する範囲を、第４位置ｐｏｓ４から、ラベル長の半分＋ギャップ長にマージンとなるラベル長の半分を加えたラベル長＋ギャップ長までの範囲に設定している。この為、第４位置ｐｏｓ４からの搬送量が、ラベル長＋ギャップ長を超える前に次のギャップ３０２を検出できなかった場合、ユーザがラベル長又はギャップ長を誤入力した可能性や、ダイカットラベル紙２０１に異常がある可能性が高いことを意味する。この場合、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、ステップＳＰ７２７に移る。ステップＳＰ７２７において、パネル制御部４０１により図示しないパネルにキャリブレーションエラーを表示して、透過センサキャリブレーションを終了する。
【0099】
これに対して、ダイカットラベル紙２０１の第４位置ｐｏｓ４からの搬送量が、ラベル長＋ギャップ長を超える前に、センサ読み値がラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈを超えて、次のギャップ３０２を検出した場合、カッターＩｎ透過センサキャリブレーション制御部４０３Ｂは、カット制御部４０２Ｃにギャップ３０２の検出を通知して、ステップＳＰ７２８に移る。
【0100】
ステップＳＰ７２８において、カット制御部４０２Ｃは、カッターユニット２２０を制御して、ダイカットラベル紙２０１をギャップ３０２の部分にてカットする。そして用紙搬送制御部４０２Ｂは、カットされたダイカットラベル紙２０１（つまり透過センサキャリブレーションに使用した先端から１枚目のラベル３０１と２枚目のラベル３０１を含んだダイカットラベル紙２０１）を搬送して画像形成装置１の外部へ排出する。
【0101】
つづくステップＳＰ７２９において、パネル制御部４０１により図示しないパネルにキャリブレーション成功を表示して、透過センサキャリブレーションを終了する。画像形成装置１が透過センサキャリブレーションを行う際の動作は、以上のようになっている。尚、画像形成装置１は、カッターＩｎ透過センサ２０７以外の透過センサ（例えばＩｎ透過センサ１０７）については、例えば、上述した透過センサキャリブレーションで得られた設定値（発光量、ラベル／ギャップ検出閾値Ｔｈなど）で設定するようになっている。
【0102】
ここで、ダイカットラベル紙２０１のたるみについて説明する。画像形成装置１では、図１０に示すように、フィーダーユニット２００側のフィーダー搬送モータ２１１により搬送ローラ２０６とカッター搬送ローラ２２３を正回転させてダイカットラベル紙２０１を正搬送方向に搬送している際に、印刷ユニット１００側の搬送モータ１１７を停止させて、印刷ユニット１００側の第１搬送ローラ１０１などを停止させることにより、フィーダーユニット２００内のカッターユニット２２０よりも下流側の部分に位置するたるみ空間Ｓｓにたるみが形成されるように、ダイカットラベル紙２０１をたるませることができるようになっている。
【0103】
さらに画像形成装置１では、ダイカットラベル紙２０１をたるませた後、フィーダー搬送モータ２１１により搬送ローラ２０６とカッター搬送ローラ２２３を逆回転させてダイカットラベル紙２０１を逆搬送方向にたるませた分だけ搬送することにより、ダイカットラベル紙２０１のたるみを除去できるようになっている。
【0104】
画像形成装置１では、透過センサキャリブレーション時に、ダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３へと搬送するようになっているが、このとき、印刷ユニット１００側の第１搬送ローラ１０１を停止させるようになっている。こうすることで、画像形成装置１では、ダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３へと搬送する際に、ダイカットラベル紙２０１の先端が停止している第１搬送ローラ１０１に到達している場合、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３に到達するまでの間、ダイカットラベル紙２０１をたるませるようになっている。
【0105】
このようにダイカットラベル紙２０１をたるませる理由は、印刷ユニット１００側のローラ（つまり第１搬送ローラ１０１以降のローラ）は逆回転によるバックフィードができないことから、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３に到達するまでに第１搬送ローラ１０１よりも上流側にたるみを形成し、ダイカットラベル紙２０１における第１搬送ローラ１０１よりも上流側の部分を、たるみを除去しながらバックフィードする為である。
【0106】
こうすることで、画像形成装置１のように、第１搬送ローラ１０１以降のローラが逆回転によるバックフィードができない構成であっても、第１搬送ローラ１０１よりも上流側でダイカットラベル紙２０１をバックフィードすることができる。
【0107】
尚、画像形成装置１では、ダイカットラベル紙２０１のたるみ形成量の目標値が、図９（Ａ）に示す範囲Ｌｒａｎｇｅ（ギャップ長×３）に設定されている。これはダイカットラベル紙２０１を、第３位置ｐｏｓ３から範囲Ｌｒａｎｇｅ分だけ逆搬送するには、範囲Ｌｒａｎｇｅ分のたるみ形成量が必要となる為である。尚、図９（Ａ）に示すように、この範囲Ｌｒａｎｇｅは、第３位置ｐｏｓ３から位置ｐｏｓＭａｘまでの距離つまりダイカットラベル２０１を第２位置ｐｏｓ３から位置ｐｏｓＭａｘまで逆搬送するときのフィードバック量（距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｍａｘ）よりも大きい。
【0108】
【0109】
ステップＳＰ８００において、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみを形成するか否かを示す変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅを０（たるみ不要）で初期化する。つづくステップＳＰ８０１において、たるみ制御部４０２Ｄは、図９（Ａ）に示す距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３（すなわちダイカットラベル紙２０１の先端から第３位置ｐｏｓ３までの距離）が、図１０に示す距離Ｌｆｅｄ１よりも大きいか否かを判定する。ここで、距離Ｌｆｅｄ１は、カッターＩｎ透過センサ２０７から第１搬送ローラ１０１までの距離である。
【0110】
ここで、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３が距離Ｌｆｅｄ１よりも大きい場合、このことは、ダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３まで搬送する際に、ダイカットラベル紙２０１の先端が第１搬送ローラ１０１に到達する為、たるみを形成する必要があることを意味する。この場合、たるみ制御部４０２Ｄは、ステップＳＰ８０２（図１１）に移る。
【0111】
これに対して、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３が距離Ｌｆｅｄ１以下である場合、このことは、たるみを形成する必要がないことを意味する。この場合、たるみ制御部４０２Ｄは、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅを０にしたまま、たるみ形成判定を終了する。
【0112】
ステップＳＰ８０２において、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ形成量を算出する為の判定を行う。すなわち、たるみ制御部４０２Ｄは、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｆｅｄ１で算出される値が、範囲Ｌｒａｎｇｅ（たるみ形成量の目標値）以上であるか否かを判定する。ここで、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｆｅｄ１で算出される値は、ダイカットラベル紙２０１をたるませずにそのまま搬送した場合に、ダイカットラベル紙２０１における第１搬送ローラ１０１よりも下流側にはみ出る部分（つまりたるみとなる部分）の長さである。
【0113】
ここで、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｆｅｄ１で算出される値が、範囲Ｌｒａｎｇｅ（たるみ形成量の目標値）以上の場合、このことは、範囲Ｌｒａｎｇｅ分のたるみを形成できることを意味する。この場合、たるみ制御部４０２Ｄは、ステップＳＰ８０３に移る。
【0114】
これに対して、距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｆｅｄ１で算出される値が、範囲Ｌｒａｎｇｅ（たるみ形成量の目標値）よりも短い場合、このことは、範囲Ｌｒａｎｇｅよりも短いたるみしか形成できないことを意味する。この場合、たるみ制御部４０２Ｄは、ステップＳＰ８０４に移る。
【0115】
ステップＳＰ８０３において、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ形成量を範囲Ｌｒａｎｇｅに設定して、ステップＳＰ８０５に移る。一方、ステップＳＰ８０４において、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ形成量を距離Ｌｐｏｓ２＋距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｆｅｄ１で算出される値に設定して、ステップＳＰ８０５に移る。
【0116】
ステップＳＰ８０５において、たるみ制御部４０２Ｄは、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅを１（たるみ必要）にセットして、たるみ形成判定を終了する。たるみ形成判定は、以上のようになっている。
【0117】
【0118】
ステップＳＰ８１０において、たるみ制御部４０２Ｄは、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅが１（たるみ必要）であるか否かを判定する。変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅが１である場合、たるみ制御部４０２Ｄは、ステップＳＰ８１１に移る。これに対して、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅが１でない場合、このことはたるみを形成する必要がない、もしくは既にたるみが形成済みであることを意味する。この場合、たるみ制御部４０２Ｄは、何もすることなくたるみ形成処理を終了する。
【0119】
ステップＳＰ８１１において、たるみ制御部４０２Ｄは、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３－たるみ形成量となる位置に到達したか否かを判定する。ここで、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３－たるみ形成量となる位置に到達したということは、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０が、ダイカットラベル紙２０１における第３位置ｐｏｓ３よりもたるみ形成量の分だけ先端側に位置することを意味する。このとき、たるみ制御部４０２Ｄは、ステップＳＰ８１２に移る。これに対して、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３－たるみ形成量となる位置に到達しなかった場合、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ形成処理を終了する。
【0120】
ステップＳＰ８１２において、たるみ制御部４０２Ｄは、用紙搬送制御部４０２Ｂにたるみ形成を指示する。たるみ形成の指示を受けた用紙搬送制御部４０２Ｂは、第１搬送ローラ１０１以降のローラを停止させる。これにより、ダイカットラベル紙２０１が第３位置ｐｏｓ３まで搬送される間、たるみ空間Ｓｓにたるみ形成量分のたるみが形成される。
【0121】
つづくステップＳＰ８１３において、たるみ制御部４０２Ｄは、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅを２（たるみ形成済）にセットして、たるみ形成処理を終了する。たるみ形成処理は、以上のようになっている。
【0122】
次にステップＳＰ７２１（図７）で行うたるみ除去処理について図１３に示すフローチャートを用いて説明する。このたるみ除去処理は、たるみ形成後、ダイカットラベル紙２０１をバックフィードしてもまだたるみが残っている場合にこの残っているたるみを除去する処理である。尚、残ったたるみが、印刷に問題ない程度に小さい場合には、このたるみ除去処理を省略してもよい。尚、ダイカットラベル紙２０１をバックフィードしてもまだたるみが残っている場合というのは、例えば、たるみ形成量が目標値である範囲Ｌｒａｎｇｅに設定されている場合である。
【0123】
ステップＳＰ８２０において、たるみ制御部４０２Ｄは、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅが２（たるみ形成済）であるか否かを判定する。ここで、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅが２ではない場合、たるみ除去処理は不要となる為、たるみ制御部４０２Ｄは、何も行わずにたるみ除去処理を終了する。
【0124】
これに対して、変数ＳｌａｃｋＳｔａｔｅが２である場合、たるみ制御部４０２Ｄは、ステップＳＰ８２１に移る。ステップＳＰ８２１において、たるみ制御部４０２Ｄは、バックフィードで除去しきれていないたるみが残っているか否かを判定する。すなわち、たるみ制御部４０２Ｄは、たるみ形成量が図９（Ａ）に示す距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｍａｘ（すなわちバックフィード量）よりも大きければ、バックフィードで除去しきれていないたるみが残っていると判定し、この場合、ステップＳＰ８２２に移る。
【0125】
これに対して、たるみ形成量が距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｍａｘ（すなわちバックフィード量）以下であれば、たるみ制御部４０２Ｄは、バックフィードで除去しきれていないたるみは残っていないと判定し、何も行わずにたるみ除去処理を終了する。
【0126】
ステップＳＰ８２２において、たるみ制御部４０２Ｄは、バックフィードで除去しきれていないたるみを除去する為のたるみ除去量を算出する。このたるみ除去量は、たるみ形成量－（距離Ｌｐｏｓ３－距離Ｌｍａｘ）、すなわちたるみ形成量－バックフィード量で算出することができる。
【0127】
つづくステップＳＰ８２３において、たるみ制御部４０２Ｄは、用紙搬送制御部４０２Ｂにたるみ除去を指示する。たるみ除去の指示を受けた用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を逆回転させてダイカットラベル紙２０１のバックフィード（つまり逆搬送方向への搬送）を開始する。
【0128】
つづくステップＳＰ８２４において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、バックフィード量が、たるみ制御部４０２Ｄにより指示されたるみ除去量に達するまで待ち受け、バックフィード量がたるみ除去量に達すると、ステップＳＰ８２５に移る。
【0129】
ステップＳＰ８２５において、用紙搬送制御部４０２Ｂは、フィーダー搬送モータ２１１を停止させてダイカットラベル紙２０１のバックフィードを停止し、たるみ除去処理を終了する。たるみ除去処理は、以上のようになっている。
【0130】
［４．まとめと効果］
ここまで説明したように、本実施の形態の画像形成装置１は、台紙３００上に搬送方向に一定の間隔（ギャップ３０２）を開けてラベル３０１が設けられたラベル媒体としてのダイカットラベル紙２０１を媒体搬送路としての用紙搬送路Ｒ１、Ｒ２に沿って搬送する媒体搬送装置として、ダイカットラベル紙２０１を搬送する媒体搬送部としての搬送ローラ２０６、カッター搬送ローラ２２３、フィーダー搬送モータ２１１、第１搬送ローラ１０１、搬送モータ１１７、及び用紙管理部４０２と、発光部２０７Ａ及び受光部２０７Ｂを有し、ダイカットラベル紙２０１を検出する光学式の媒体検出センサとしてのカッターＩｎ透過センサ２０７と、発光部２０７Ａの発光量を調整するセンサ制御部４０３とを備える。
ここまで説明したように、本実施の形態の画像形成装置１は、台紙３００上に搬送方向に一定の間隔（ギャップ３０２）を開けてラベル３０１が設けられたラベル媒体としてのダイカットラベル紙２０１を媒体搬送路としての用紙搬送路Ｒ１、Ｒ２に沿って搬送する媒体搬送装置として、ダイカットラベル紙２０１を搬送する媒体搬送部としての搬送ローラ２０６、カッター搬送ローラ２２３、フィーダー搬送モータ２１１、第１搬送ローラ１０１、搬送モータ１１７、及び用紙管理部４０２と、発光部２０７Ａ及び受光部２０７Ｂを有し、ダイカットラベル紙２０１を検出する光学式の媒体検出センサとしてのカッターＩｎ透過センサ２０７と、発光部２０７Ａの発光量を調整するセンサ制御部４０３とを備える。
【0131】
そして媒体搬送部は、少なくともラベル３０１間のギャップ３０２部分がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０を通り過ぎるように、ダイカットラベル紙２０１を、センサ検出位置Ｐ０に第１のラベル３０１が位置する第１の位置としての第２位置ｐｏｓ２から、センサ検出位置Ｐ０に第１のラベル３０１の次のラベルである第２のラベル３０１が位置する第２の位置としての第３位置ｐｏｓ３まで所定量（距離Ｌｐｏｓ３）だけ搬送し、カッターＩｎ透過センサ２０７は、ダイカットラベル紙２０１が所定量だけ搬送される際に、所定の発光量で発光部２０７Ａを発光させながら受光部２０７Ｂの受光量を読み取っていき、媒体搬送部は、ダイカットラベル紙２０１を所定量だけ搬送した後、ダイカットラベル紙２０１における受光部２０７Ｂの受光量が最も大きかった箇所がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０にくるようにダイカットラベル紙２０１を逆搬送して停止させ、センサ制御部４０３は、ダイカットラベル紙２０１が逆搬送して停止させられた後、発光部２０７Ａの発光量を調整するようにした。
【0132】
このように、本実施の形態の画像形成装置１では、少なくともラベル３０１間のギャップ３０２部分がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０を通り過ぎるようにダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３まで所定量（距離Ｌｐｏｓ３）だけ搬送する際に、所定の発光量で発光部２０７Ａを発光させながら受光部２０７Ｂの受光量を読み取っていき、ダイカットラベル紙２０１における受光部２０７Ｂの受光量が最大となる箇所がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０にくるようにダイカットラベル紙２０１を逆搬送して停止させることにより、カッターＩｎ透過センサ２０７の状態（例えばラベル部分の色ムラなど）によらず、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０に、正確にラベル３０１間のギャップ３０２部分を位置させることができる。そして当該ギャップ３０２部分で発光部２０７Ａの発光量を調整することにより、適切に発光量を調整することができる。
【0133】
尚、図９（Ａ）に示すように、ラベル３０１におけるギャップ３０２近傍に色ムラＵｃがある場合、この色ムラＵｃの部分において、受光部２０７Ｂの受光量が大きくなるが、それでも台紙部分であるギャップ３０２の部分で得られる受光量よりは小さい。この為、センサ検出位置Ｐ０に受光量が最大となる箇所を位置させることで、センサ検出位置Ｐ０にギャップ３０２部分を位置させることができる。
【0134】
かくして、本実施の形態の画像形成装置１によれば、より正確にカッターＩｎ透過センサ２０７のキャリブレーションを行うことができる。また画像形成装置１では、このように正確にカッターＩｎ透過センサ２０７のキャリブレーションを行うことができるので、ラベルエッジを正確に検出することができ、印刷時の位置ずれやエラーの誤検出を防止することができる。
【0135】
また画像形成装置１は、媒体搬送部が、ダイカットラベル紙２０１を正搬送方向及び逆搬送方向に搬送可能で、カッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０よりも正搬送方向の下流側に位置する第１の搬送ローラとしてのカッター搬送ローラ２２３と、当該第１の搬送ローラよりも正搬送方向の下流側に位置し、ダイカットラベル紙２０１を正搬送方向にのみ搬送可能な第２の搬送ローラとしての第１搬送ローラ１０１とを有する。
【0136】
さらに画像形成装置１は、第１の搬送ローラ（カッター搬送ローラ２２３）によりダイカットラベル紙２０１を正搬送方向に搬送する際に、第２の搬送ローラ（第１搬送ローラ１０１）を停止することで、第１の搬送ローラと第２の搬送ローラとの間にたるみが形成されるようにダイカットラベル紙２０１をたるませるたるみ制御部４０２Ｄを有する。
【0137】
たるみ制御部４０２Ｄは、第１の搬送ローラ（カッター搬送ローラ２２３）により少なくともラベル３０１間のギャップ３０２部分がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０を通り過ぎるようにダイカットラベル紙２０１を第２位置ｐｏｓ２から第３位置ｐｏｓ３まで所定量（距離Ｌｐｏｓ３）だけ正搬送方向に搬送する際に、第２の搬送ローラ（第１搬送ローラ１０１）を停止することでたるみ空間Ｓｓにたるみを形成する。
【0138】
そして媒体搬送部は、ダイカットラベル紙２０１を第３位置ｐｏｓ３まで搬送した後、第２の搬送ローラ（第１搬送ローラ１０１）を停止したまま、第１の搬送ローラ（カッター搬送ローラ２２３）を逆回転させることにより、たるみを利用して、受光部２０７Ｂの受光量が最大となる箇所がカッターＩｎ透過センサ２０７のセンサ検出位置Ｐ０にくる第３の位置としての位置ｐｒｏＭａｘまでダイカットラベル紙２０１を逆搬送するようにした。
【0139】
このように、画像形成装置１では、第１の搬送ローラ（カッター搬送ローラ２２３）と第２の搬送ローラ（第１搬送ローラ１０１）との間に、ダイカットラベル紙２０１を逆搬送方向に搬送する為に必要なたるみを形成するようにしたことにより、第２の搬送ローラがダイカットラベル紙２０１を逆搬送方向に搬送できない構成であっても、第２の搬送ローラよりも正搬送方向の上流側において、形成したたるみを利用して、第１の搬送ローラによりダイカットラベル紙２０１を逆搬送できる。
【0140】
［５．他の実施の形態］
［５－１．他の実施の形態１］
尚、上述した実施の形態では、透過型の光学式センサであるカッターＩｎ透過センサ２０７のキャリブレーション（発光量調整）に本発明を適用したが、これに限らず、反射型の光学式センサである例えばカッターＩｎ反射センサ２０８のキャリブレーション（発光量調整）に本発明の技術を適用してもよい。カッターＩｎ反射センサ２０８の場合、ブラックマークの部分で受光量が最小になる為、受光量が最小となる位置を特定することでブラックマークの位置を正確に検出できるようになる。
［５－１．他の実施の形態１］
尚、上述した実施の形態では、透過型の光学式センサであるカッターＩｎ透過センサ２０７のキャリブレーション（発光量調整）に本発明を適用したが、これに限らず、反射型の光学式センサである例えばカッターＩｎ反射センサ２０８のキャリブレーション（発光量調整）に本発明の技術を適用してもよい。カッターＩｎ反射センサ２０８の場合、ブラックマークの部分で受光量が最小になる為、受光量が最小となる位置を特定することでブラックマークの位置を正確に検出できるようになる。
【0141】
［５－２．他の実施の形態２］
また上述した実施の形態では、第１搬送ローラ１０１以降のローラが逆搬送方向への搬送には対応していない（つまり逆回転できない）場合について述べたが、これに限らず、第１搬送ローラ１０１以降のローラも、搬送ローラ２０６及びカッター搬送ローラ２２３と同様、逆搬送方向への搬送に対応している（つまり逆回転できる）ようになっていてもよい。この場合、ダイカットラベル紙２０１をたるませる必要がなくなる為、たるみに関する動作を省略することができる。
また上述した実施の形態では、第１搬送ローラ１０１以降のローラが逆搬送方向への搬送には対応していない（つまり逆回転できない）場合について述べたが、これに限らず、第１搬送ローラ１０１以降のローラも、搬送ローラ２０６及びカッター搬送ローラ２２３と同様、逆搬送方向への搬送に対応している（つまり逆回転できる）ようになっていてもよい。この場合、ダイカットラベル紙２０１をたるませる必要がなくなる為、たるみに関する動作を省略することができる。
【0142】
［５－３．他の実施の形態３］
さらに上述した実施の形態では、画像形成部１２０が形成したトナー像を、中間転写ベルト１１６に一旦転写し、中間転写ベルト１１６に転写されたトナー像を用紙に転写する中間転写方式の画像形成装置１に本発明を適用したが、これに限らず、画像形成装置１とは異なる方式で印刷を行う画像形成装置に適用してもよい。例えば、画像形成部１２０が形成したトナー像を直接用紙に転写する転写方式の画像形成装置に適用してもよい。
さらに上述した実施の形態では、画像形成部１２０が形成したトナー像を、中間転写ベルト１１６に一旦転写し、中間転写ベルト１１６に転写されたトナー像を用紙に転写する中間転写方式の画像形成装置１に本発明を適用したが、これに限らず、画像形成装置１とは異なる方式で印刷を行う画像形成装置に適用してもよい。例えば、画像形成部１２０が形成したトナー像を直接用紙に転写する転写方式の画像形成装置に適用してもよい。
【0143】
さらに上述した実施の形態では、電子写真方式のカラープリンタである画像形成装置１に本発明を適用したが、これに限らず、種々の画像形成装置や媒体搬送装置に適用できる。例えば、モノクロプリンタや、電子写真方式以外の方式で印刷を行うプリンタなどの画像形成装置や当該画像形成装置が備える媒体搬送装置にも適用できる。
【0144】
［５－４．他の実施の形態４］
さらに本発明は、上述した各実施の形態及び他の実施の形態に限定されるものではない。すなわち本発明は、上述した各実施の形態と上述した他の実施の形態の一部又は全部を任意に組み合わせた実施の形態や、一部が異なる実施の形態にも本発明の適用範囲が及ぶものである。
さらに本発明は、上述した各実施の形態及び他の実施の形態に限定されるものではない。すなわち本発明は、上述した各実施の形態と上述した他の実施の形態の一部又は全部を任意に組み合わせた実施の形態や、一部が異なる実施の形態にも本発明の適用範囲が及ぶものである。
【産業上の利用可能性】
【0145】
本発明は、例えば光学センサのキャリブレーション機能を有するプリンタなどで広く利用できる。
【符号の説明】
【0146】
１、画像形成装置、１００……印刷ユニット、１０１……第１搬送ローラ、１０３……第２搬送ローラ、１０６……第３搬送ローラ、１２０……画像形成部、２００…フィーダーユニット、２０１…ロール紙（ダイカットラベル紙）、２０６……搬送ローラ、２０７……カッターＩｎ透過センサ、２０７Ａ……発光部、２０７Ｂ……受光部、２１１……フィーダー搬送モータ、カッター搬送ローラ２２３、３００……台紙、３０１……ラベル、３０２……ギャップ、４００……主制御部、４０１……パネル制御部、４０２……用紙管理部、４０２Ｂ……用紙搬送制御部、４０２Ｄ……たるみ制御部、４０３……センサ制御部、Ｐ０……センサ検出位置、Ｒ１、Ｒ２……用紙搬送路、Ｓｓ……たるみ空間、Ｕｃ……色ムラ。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】