特開 2024-104232 生タイヤの製造方法、空気入りタイヤの製造方法、生タイヤの製造装置及び空気入りタイヤ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024104232

(43)【公開日】2024-08-02

(54)【発明の名称】生タイヤの製造方法、空気入りタイヤの製造方法、生タイヤの製造装置及び空気入りタイヤ

(51)【国際特許分類】

   B29D 30/72 20060101AFI20240726BHJP

   B29D 30/60 20060101ALI20240726BHJP

   B29D 30/10 20060101ALI20240726BHJP

   B29D 30/06 20060101ALI20240726BHJP

   B60C 13/00 20060101ALI20240726BHJP

【ＦＩ】

B29D30/72

B29D30/60

B29D30/10

B29D30/06

B60C13/00 C

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023008358

(22)【出願日】2023-01-23

(71)【出願人】

【識別番号】000183233

【氏名又は名称】住友ゴム工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100104134

【弁理士】

【氏名又は名称】住友 慎太郎

(74)【代理人】

【識別番号】100156225

【弁理士】

【氏名又は名称】浦 重剛

(74)【代理人】

【識別番号】100168549

【弁理士】

【氏名又は名称】苗村 潤

(74)【代理人】

【識別番号】100200403

【弁理士】

【氏名又は名称】石原 幸信

(74)【代理人】

【識別番号】100206586

【弁理士】

【氏名又は名称】市田 哲

(72)【発明者】

【氏名】矢口 昌

【テーマコード（参考）】

3D131

4F215

4F501

【Ｆターム（参考）】

3D131AA33

3D131AA34

3D131AA35

3D131AA36

3D131AA39

3D131BB01

3D131BB03

3D131BC02

3D131BC05

3D131BC47

3D131BC49

3D131DA34

3D131DA43

3D131GA01

4F215AH20

4F215VA02

4F215VD09

4F215VD10

4F215VK34

4F215VL11

4F215VP37

4F215VP38

4F501TA02

4F501TC09

4F501TC10

4F501TD37

4F501TE10

4F501TL36

4F501TL37

4F501TV21

(57)【要約】

【課題】隆起高さの高い凸状標章がサイドウォール部に配されていても、重量増と転がり抵抗の悪化を抑制できる空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】生タイヤ製造方法１００は、円筒状または円環状の未加硫のカーカスを形成する第１工程Ｓ１と、カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴムを巻付ける第２工程Ｓ２と、少なくとも一方のサイドウォールゴムの外周面の一部に未加硫の帯状ゴムを局所的に貼付ける第３工程Ｓ３とを含む、
【選択図】 図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

生タイヤを製造する方法であって、
円筒状または円環状の未加硫のカーカスを形成する第１工程と、
前記カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴムを巻付ける第２工程と、
少なくとも一方の前記サイドウォールゴムの外周面の一部に未加硫の帯状ゴムを局所的に貼付ける第３工程とを含む、
生タイヤの製造方法。

【請求項2】

前記第１工程は、剛性中子の外表面に、前記カーカスを含む未加硫のタイヤ構成部材を貼り付ける工程を含む、請求項１に記載の生タイヤの製造方法。

【請求項3】

請求項１に記載の生タイヤの製造方法によって製造された前記生タイヤを加硫して、空気入りタイヤを製造する方法であって、
前記生タイヤを加硫金型に装填し加硫する第４工程を含み、
前記加硫金型は、前記空気入りタイヤのサイドウォール部を成形するためのサイドウォール成形面と、前記サイドウォール成形面から陥没する凹部とを有し、
前記第４工程は、前記帯状ゴムと前記凹部とを位置合わせする工程を含む、空気入りタイヤの製造方法。

【請求項4】

生タイヤを製造するための装置であって、
円筒状または円環状の未加硫のカーカスを形成する第１機構と、
前記カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴムを巻付ける第２機構と、
少なくとも一方の前記サイドウォールゴムの外周面の周方向の一部に未加硫の帯状ゴムを局所的に貼付ける第３機構とを含む、
生タイヤの製造装置。

【請求項5】

前記第３機構は、前記帯状ゴムを貼付け位置まで搬送するアプリケーターを含む、請求項４に記載の生タイヤの製造装置。

【請求項6】

前記アプリケーターは、前記生タイヤの軸方向及び半径方向に位置調整可能に構成されている、請求項５に記載の生タイヤの製造装置。

【請求項7】

前記アプリケーターは、前記帯状ゴムの搬送方向の廻りに回転可能に構成されている、請求項５に記載の生タイヤの製造装置。

【請求項8】

空気入りタイヤであって、
トレッド部と、
一対のサイドウォール部と、
それぞれにビードコアが埋設された一対のビード部と、
前記ビードコアに跨るように前記一対のビード部間を延びるカーカスとを含み、
少なくとも一方の前記サイドウォール部は、前記カーカスの外面に沿ったサイドウォール仮想輪郭面から隆起した文字、記号又は図形からなる凸状標章を有し、
前記凸状標章は、前記サイドウォール部の周方向の一部に局所的に形成され、
前記凸状標章が形成された第１部分における前記カーカスの外面から前記サイドウォール仮想輪郭面に至るサイドウォールゴムの第１厚さと、前記凸状標章が形成されていない第２部分における前記カーカスの外面からサイドウォール輪郭面に至る前記サイドウォールゴムの第２厚さとが等しい、
空気入りタイヤ。

【請求項9】

前記第１厚さに対する前記第２厚さの比は、９０～１１０％である、請求項８に記載の空気入りタイヤ。

【請求項10】

前記凸状標章が前記サイドウォール仮想輪郭面から隆起する高さは、１～１０mmである、請求項８に記載の空気入りタイヤ。

【請求項11】

前記凸状標章は複数設けられ、それぞれの前記凸状標章は、タイヤ周方向に均等に分散して配されている、請求項８に記載の空気入りタイヤ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、生タイヤの製造方法、空気入りタイヤの製造方法、生タイヤの製造装置及び空気入りタイヤに関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、サイドウォール部に文字、記号又は図形からなる凸状標章が形成された空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１６－２１００７２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

近年、空気入りタイヤのデザイン性を高めるために、凸状標章の隆起高さが高く設計される傾向がある。一方、従来の生タイヤの製造技術では、サイドウォールゴム厚さが全周にわたって均一に成形されるため、加硫済みタイヤの凸状標章が形成された領域では、ゴム厚さが不足するおそれがある。凸状標章が形成された領域のゴム厚さを基準として、生タイヤを製造した場合、凸状標章が形成されていない領域でのゴム厚さが過大となり、重量増と転がり抵抗の悪化を招いていた。

【0005】

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、隆起高さの高い凸状標章がサイドウォール部に配されていても、重量増と転がり抵抗の悪化を抑制できる空気入りタイヤを提供することを主たる目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、生タイヤを製造する方法であって、
円筒状または円環状の未加硫のカーカスを形成する第１工程と、
前記カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴムを巻付ける第２工程と、
少なくとも一方の前記サイドウォールゴムの外周面において、周方向の一部に未加硫の帯状ゴムを局所的に貼付ける第３工程とを含む。

【発明の効果】

【0007】

本発明の前記生タイヤ製造方法は、前記第３工程で貼付けられた前記帯状ゴムが、前記凸状標章で不足するゴムボリュームを補う。これにより、加硫済みタイヤの前記凸状標章が形成された領域での、ゴム厚さの不足が抑制される。また、前記凸状標章が形成されていない領域でのゴム厚さが適正に維持され、前記空気入りタイヤの重量増と転がり抵抗の悪化が抑制される。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の一実施形態を示す空気入りタイヤの子午断面図である。

【図2】図１の空気入りタイヤの斜視図である。

【図3】本発明の一実施形態である生タイヤの製造方法の流れを示すフローチャートである。

【図4】図３の第３工程を示す斜視図である。

【図5】図４に続く第３工程を示す斜視図である。

【図6】図５に続く第３工程を示す斜視図である。

【図7】図６に続く第３工程を示す斜視図である。

【図8】本発明の一実施形態である空気入りタイヤの製造方法の流れを示すフローチャートである。

【図9】図８の第４工程を示す平面図である。

【図10】図２の空気入りタイヤで凸状標章が形成された第１部分を含むサイドウォール部の子午断面図である。

【図11】図２の空気入りタイヤで凸状標章が形成されていない第２部分を含むサイドウォール部の子午断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１、２は、本発明の一実施形態である空気入りタイヤを示している。空気入りタイヤ１は、トレッド部２と、一対のサイドウォール部３と、それぞれにビードコア５が埋設された一対のビード部４とを含んでいる。

【0010】

図１では、正規リムに組み込まれ、正規内圧が充填された正規状態の空気入りタイヤ１のビード部４のタイヤ軸を含む子午断面が示されている。以下、空気入りタイヤ１の各寸法は、特に断りのない限り、正規状態で測定されるものとする。但し、内部構造等の測定できない寸法については、カットセクションを用いて正規状態に近似させた状態で測定されるものとする。

【0011】

「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムＲであり、例えばＪＡＴＭＡであれば "標準リム" 、ＴＲＡであれば "Design Rim" 、ＥＴＲＴＯであれば"Measuring Rim" である。本願では、特に断りのない場合、リムＲとは、正規リムを示している。

【0012】

「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば "最高空気圧" 、ＴＲＡであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば "INFLATION PRESSURE" である。

【0013】

ビードコア５は、一対のビード部４に配されている。ビードコア５は、例えば、スチール製のビードワイヤ（図示省略）を多列多段に巻回した断面多角形状に形成されている。

【0014】

一対のビード部４間には、カーカス６が一対のビードコア５に跨るように延びている。一対のサイドウォール部３は、カーカス６のタイヤ軸方向外側にサイドウォールゴム３Ｇを有している。

【0015】

カーカス６は、少なくとも１枚のカーカスプライを有する。カーカスプライは、例えば、カーカスコードの配列体がトッピングゴムで被覆されて形成されている。カーカスコードには、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維及びアラミド繊維等の有機繊維やスチールが適用される。

【0016】

本実施形態の空気入りタイヤ１では、トレッド部２にベルト層７が設けられている。ベルト層７は、カーカス６のタイヤ半径方向外側に配されている。ベルト層７は、少なくとも１枚、本実施形態では、タイヤ半径方向の内外に２枚のベルトプライから構成されている。ベルトプライは、例えば、ベルトコードの配列体がトッピングゴムで被覆されて形成されている。ベルトコードは、タイヤ周方向に配されている。すなわち、ベルトコードは、タイヤ赤道Ｃに対して、例えば、１５～４５゜の角度で傾斜して配列されるのが望ましい。ベルトコードは、スチールコード等の高弾性のものが望ましい。

【0017】

ベルト層７のタイヤ半径方向外側には、バンド層が配されていてもよい。該バンド層は、有機繊維コードをタイヤ周方向に対して、例えば１０度以下となるように、小さい角度で配列された少なくとも１枚のバンドプライで構成される。バンドプライには、バンドコード又はリボン状の帯状プライを螺旋状に巻き付けることにより形成されたジョイントレスバンドやプライをスプライスしたもののいずれでもよい。

【0018】

本実施形態の空気入りタイヤ１では、カーカス６のタイヤ半径方向内側及びタイヤ軸方向内側には、インナーライナー９が設けられている。

【0019】

サイドウォール部３は、文字、記号又は図形からなる凸状標章３６を有している。凸状標章３６は、カーカス６の外面に沿ったサイドウォール仮想輪郭面３４（後述する図１０参照）からタイヤ軸方向外側に隆起して形成されている。このような凸状標章３６によって空気入りタイヤ１のデザイン性が高められる。

【0020】

本実施形態の凸状標章３６は、一対のサイドウォール部３に形成されている。凸状標章３６は、一方のサイドウォール部３のみに形成されていてもよい。

【0021】

凸状標章３６は、サイドウォール部３の周上の一部に局所的に形成されている。従って、サイドウォール部３は、凸状標章３６が形成された第１部分３１と凸状標章３６が形成されていない第２部分３２とを有する。

【0022】

凸状標章３６は、タイヤ周方向に特定の長さで連続して形成されている。凸状標章３６は、タイヤ周方向に断続的に形成されていてもよい。特定の間隔を隔てた一連の文字の集合によって凸状標章３６が構成されていてもよい。

【0023】

図３は、本発明の一実施形態である生タイヤの製造方法を示している。生タイヤ製造方法１００によって製造された生タイヤ１ｇを加硫成型することにより、空気入りタイヤ１が製造される。

【0024】

生タイヤ製造方法１００は、第１工程Ｓ１ないし第３工程Ｓ３を含んでいる。

【0025】

第１工程Ｓ１では、円筒状または円環状の未加硫のカーカス６ｇ（図４参照）が形成される。第２工程Ｓ２では、カーカス６ｇの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴム３ｇが巻付けられる。第１工程Ｓ１及び第２工程Ｓ２は、従来の生タイヤ製造方法と同様である。従って、第１工程Ｓ１及び第２工程Ｓ２は、従来の生タイヤ製造装置を用いても実行可能である。

【0026】

図４ないし図７は、第３工程Ｓ３を示している。第３工程Ｓ３では、サイドウォールゴム３ｇの外周面に未加硫の帯状ゴム３６ｇが貼付けられる。図４及び５において、破線で囲まれた領域は、第３工程Ｓ３で帯状ゴム３６ｇが貼付けられる領域である。

【0027】

帯状ゴム３６ｇのタイヤ周方向長さは、凸状標章３６のタイヤ周方向長さと対応している。生タイヤ１ｇが加硫成型される加硫工程では、金型内で帯状ゴム３６ｇが流動する。従って、帯状ゴム３６ｇのタイヤ周方向長さと凸状標章３６のタイヤ周方向長さとが厳密に一致している必要はない。

【0028】

図４ないし図７では、一層の帯状ゴム３６ｇがサイドウォール部３に貼付けられる例が示されている。帯状ゴム３６ｇは、より薄い厚さのストリップゴムが複数回積層されることにより、構成されていてもよい。

【0029】

生タイヤ製造方法１００は、第３工程Ｓ３で貼付けられた帯状ゴム３６ｇが、凸状標章３６で不足するゴムボリュームを補う。これにより、加硫済みタイヤ（空気入りタイヤ１）の凸状標章３６が形成された第１部分３１での、ゴム厚さの不足が抑制される。また、凸状標章３６が形成されていない第２部分３２でのゴム厚さが適正に維持され、空気入りタイヤ１の重量増と転がり抵抗の悪化が抑制される。

【0030】

第１工程Ｓ１は、通常、成形ドラムの外周面にカーカス６ｇを含む未加硫のタイヤ構成部材（例えば、インナーライナー等）が貼り付けられる工程を含んでいる。

【0031】

本願発明の第１工程Ｓ１は、剛性中子の外表面に、カーカス６ｇを含む上記タイヤ構成部材を貼り付ける工程を含んでいてもよい。

【0032】

本願発明の第３工程Ｓ３は、カーカス６ｇの半径方向の外側にベルト層７を構成する未加硫のベルト部材が巻付けられる前に実行されてもよく、カーカス６ｇの半径方向の外側に未加硫のベルト部材が巻付けられた後に実行されてもよい。また、本願発明の第３工程Ｓ３は、カーカス６ｇの半径方向の外側に未加硫のトレッドゴム部材が巻付けられる前に実行されてもよく、カーカス６ｇの半径方向の外側に未加硫のトレッドゴム部材が巻付けられた後に実行されてもよい。

【0033】

図８は、本発明の一実施形態である空気入りタイヤ１の製造方法２００を示している。空気入りタイヤ１の製造方法２００は、第１工程Ｓ１ないし第４工程Ｓ４を含んでいる。

【0034】

既に述べたように、生タイヤ製造方法１００によって製造された生タイヤ１ｇを加硫成型することにより、空気入りタイヤ１が製造される。空気入りタイヤ１の製造方法２００において、第１工程Ｓ１ないし第３工程Ｓ３は、生タイヤ製造方法１００と同様である。

【0035】

第４工程Ｓ４では、第１工程Ｓ１ないし第３工程Ｓ３を経て製造された生タイヤ１ｇが加硫金型に装填され加硫される。これにより、加硫済みの空気入りタイヤ１が製造される。

【0036】

図９は、第４工程Ｓ４を示している。生タイヤ１ｇを加硫するための加硫金型Ｍは、空気入りタイヤ１のサイドウォール部３を成形するためのサイドウォール成形面Ｍ３と、サイドウォール成形面Ｍ３から陥没する凹部Ｍ４とを有している。凹部Ｍ４は、凸状標章３６に対応する形状に形成され、空気入りタイヤ１のサイドウォール部３に凸状標章３６を形成する。なお、同図では、第４工程Ｓ４を説明する便宜上、加硫金型Ｍの天面からキャビティ空間が透視されて描かれている。

【0037】

図９では、生タイヤ１ｇが回転される前の帯状ゴム３６ｇが破線にて示されている。第４工程Ｓ４において、生タイヤ１ｇが加硫金型Ｍに装填される際に、生タイヤ１ｇは、その軸廻りに適宜回転される。これにより、生タイヤ１ｇの帯状ゴム３６ｇの位置と加硫金型Ｍの凹部Ｍ４の位置とが合致される。すなわち、第４工程Ｓ４は、帯状ゴム３６ｇと凹部Ｍ４とを位置合わせする工程を含む。これにより、空気入りタイヤ１の凸状標章３６が形成された第１部分３１での、ゴム厚さの不足が抑制される。また、凸状標章３６が形成されていない第２部分３２でのゴム厚さが適正に維持される。

【0038】

生タイヤ１ｇの製造に剛性中子が用いられる場合、第４工程Ｓ４では、生タイヤ１ｇが剛性中子と共に、加硫金型Ｍに装填されるのが望ましい。通常、剛性中子には、生タイヤ１ｇの製造及び加硫時に剛性中子及び生タイヤ１ｇの位相角を特定するためのエンコーダーが設けられている。従って、剛性中子と共に生タイヤ１ｇを回転させることにより、帯状ゴム３６ｇと凹部Ｍ４との位置合わせは容易に実行される。これにより、加硫時のゴム流れが抑制されるので、設計通りの形状の空気入りタイヤ１が容易に製造される。

【0039】

図４ないし図６は、生タイヤ製造方法１００を実行して、生タイヤを製造するための生タイヤ製造装置１０を示している。生タイヤ製造装置１０は、円筒状または円環状のカーカスを形成する第１機構と、カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、サイドウォールゴムを巻付ける第２機構と、サイドウォールゴム３ｇの外周面の一部に帯状ゴムを局所的に貼付ける第３機構１１とを含んでいる。生タイヤ製造装置１０のうち、上記第１機構及び上記第２機構は、従来の生タイヤ製造装置と同様であるため、その図示及び説明は省略する。

【0040】

第３機構１１は、帯状ゴム３６ｇを生タイヤ１ｇの貼付け位置Ｐまで搬送するアプリケーター１２を含んでいる。

【0041】

アプリケーター１２は、長尺の帯状ゴム３６ｇを切断するためのカッター１３と、帯状ゴム３６ｇを搬送するためのコンベア１４と、搬送された帯状ゴム３６ｇをサイドウォールゴム３ｇに押付けるための押えローラー１５とを含んでいる。コンベア１４の帯状ゴム３６ｇの幅方向の両側には、ガイド１６が設けられている。

【0042】

本実施形態のアプリケーター１２は、生タイヤ１ｇの軸方向及び半径方向に位置調整可能に構成されている。このような構成は、例えば、アプリケーター１２を軸方向及び半径方向に移動可能に支持する機構により実現される。これにより、第３工程Ｓ３を実行するにあたって、帯状ゴム３６ｇが生タイヤ１ｇの貼付け位置Ｐに正確に搬送されるようになる。また、サイズ違いの複数種類の生タイヤ１ｇを容易に製造することが可能となる。

【0043】

本実施形態のアプリケーター１２は、帯状ゴムの搬送方向の廻りに回転可能に構成されている。プロファイルが異なるサイズ違いの複数種類の生タイヤ１ｇを容易に製造することが可能となる。

【0044】

図１０、１１は、図２の空気入りタイヤ１の子午断面の一部を示している。図１０は、サイドウォール部３の凸状標章３６が形成された第１部分３１を含む断面Ｘであり、図１１は、サイドウォール部３の凸状標章３６が形成されていない第２部分３２を含む断面Ｙである。

【0045】

第１部分３１では、サイドウォール仮想輪郭面３４を描くことができる。サイドウォール仮想輪郭面３４は、凸状標章３６が形成されていない第２部分３２でのサイドウォール輪郭面３５を、カーカス６の外面に沿って凸状標章３６が形成された第１部分３１に滑らかに延長することにより描かれる。

【0046】

空気入りタイヤ１は、凸状標章３６が形成された第１部分３１におけるカーカス６の外面からサイドウォール仮想輪郭面３４に至るサイドウォールゴムの第１厚さＴ１と、凸状標章３６が形成されていない第２部分３２におけるカーカス６の外面からサイドウォール輪郭面３５に至るサイドウォールゴムの第２厚さＴ２とが等しい。

【0047】

本実施形態の空気入りタイヤ１では、凸状標章３６は、空気入りタイヤ１の最大幅部を含む領域に配されている。従って、図１０及び図１１では、第１厚さＴ１及び第２厚さＴ２は、最大幅部におけるサイドウォールゴム３Ｇの厚さを示している。第１厚さＴ１及び第２厚さＴ２は、タイヤ半径方向の位置が同一であれば、これに限られない。

【0048】

ここで、「カーカス６の外面」とは、カーカス６のトッピングゴムを含まず、カーカスコードの外面を意図している。「第１厚さＴ１と第２厚さＴ２とが等しい」とは、厳密な意味での同一性までを要求する意図はなく、空気入りタイヤにおいて通常想定される製造上の誤差を許容する趣旨である。

【0049】

このような空気入りタイヤ１では、凸状標章３６が形成された第１部分３１でのゴム厚さの不足に起因するサイドウォール部３の不良が抑制される。また、凸状標章３６が形成されていない第２部分３２でのゴム厚さが適正に維持され、空気入りタイヤ１の重量増と転がり抵抗の悪化が抑制される。

【0050】

空気入りタイヤ１において、第１厚さＴ１に対する第２厚さＴ２の比Ｔ２／Ｔ１は、９０～１１０％が望ましい。

【0051】

上記比Ｔ２／Ｔ１が９０～１１０％であることにより、第１厚さＴ１と第２厚さＴ２とがより一層近似し、上記作用効果が顕著に得られる。

【0052】

凸状標章３６がサイドウォール仮想輪郭面３４から隆起する高さｈは、１～１０mmが望ましい。

【0053】

上記高さｈが１mm以上であることにより、空気入りタイヤ１のデザイン性が高められる。上記高さｈが１０mm以下であることにより、空気入りタイヤ１のユニフォミティが良好に維持される。

【0054】

凸状標章３６は、サイドウォール部３に複数設けられていてもよい。この場合、それぞれの凸状標章３６は、タイヤ周方向に均等に、すなわち等しい角度で、分散して配されている、のが望ましい。

【0055】

凸状標章３６は、一対のサイドウォール部３の両側、すなわち、タイヤ軸方向で一方のサイドウォール部３及び他方のサイドウォール部３の両側に形成されていてもよい。このような空気入りタイヤ１では、リムへの装着向きを指定することなく、良好なデザイン性が得られる。

【0056】

以上、本発明の生タイヤ製造方法１００等が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。

【実施例0057】

図１の基本構造を有するサイズ：３７×１２．５０Ｒ２０の空気入りタイヤが、表１の仕様に基づきそれぞれ５０本ずつ試作され、外観不良、静的バランス、重量が測定された。実施例２～４の凸状標章は、周方向に均等に分散して配されている（例えば、実施例２では１８０゜ずつ、実施例３では１２０゜ずつ分散して配されている）。テスト方法は、以下の通りである。

【0058】

＜外観不良＞
サイドウォール部の凸状標章の外観が作業者の目視で確認された。外観が良好なタイヤは〇で表示され、外観に不良が生じたタイヤは×で表示される。当該不良タイヤは、商品として出荷できないため、外観不良は最も優先される評価項目である。

【0059】

＜静的バランス＞
各タイヤの静的バランスが測定された。静的バランスが３０Ｎ・ｃｍ未満のタイヤは〇で表示され、静的バランスが３０Ｎ・ｃｍ以上のタイヤは×で表示される。

【0060】

＜重量＞
各タイヤの重量が測定された。重量が３６ｋｇ未満のタイヤは〇で表示され、重量が３６ｋｇ以上のタイヤは×で表示される。

【0061】

【表1】

【0062】

表１から明らかなように、実施例の空気入りタイヤは、比較例に比べて外観不良が少なく、静的バランスも良好で、軽量であることが確認できた。

【0063】

［付記］
本発明は以下の態様を含む。

【0064】

［本発明１］
生タイヤを製造する方法であって、
円筒状または円環状の未加硫のカーカスを形成する第１工程と、
前記カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴムを巻付ける第２工程と、
少なくとも一方の前記サイドウォールゴムの外周面の一部に未加硫の帯状ゴムを局所的に貼付ける第３工程とを含む、
生タイヤの製造方法。
［本発明２］
前記第１工程は、剛性中子の外表面に、前記カーカスを含む未加硫のタイヤ構成部材を貼り付ける工程を含む、本発明１に記載の生タイヤの製造方法。
［本発明３］
本発明１に記載の生タイヤの製造方法によって製造された前記生タイヤを加硫して、空気入りタイヤを製造する方法であって、
前記生タイヤを加硫金型に装填し加硫する第４工程を含み、
前記加硫金型は、前記空気入りタイヤのサイドウォール部を成形するためのサイドウォール成形面と、前記サイドウォール成形面から陥没する凹部とを有し、
前記第４工程は、前記帯状ゴムと前記凹部とを位置合わせする工程を含む、空気入りタイヤの製造方法。
［本発明４］
生タイヤを製造するための装置であって、
円筒状または円環状の未加硫のカーカスを形成する第１機構と、
前記カーカスの軸方向外側の一対の外周面のそれぞれに、未加硫のサイドウォールゴムを巻付ける第２機構と、
少なくとも一方の前記サイドウォールゴムの外周面の周方向の一部に未加硫の帯状ゴムを局所的に貼付ける第３機構とを含む、
生タイヤの製造装置。
［本発明５］
前記第３機構は、前記帯状ゴムを貼付け位置まで搬送するアプリケーターを含む、本発明４に記載の生タイヤの製造装置。
［本発明６］
前記アプリケーターは、前記生タイヤの軸方向及び半径方向に位置調整可能に構成されている、本発明５に記載の生タイヤの製造装置。
［本発明７］
前記アプリケーターは、前記帯状ゴムの搬送方向の廻りに回転可能に構成されている、本発明５または６に記載の生タイヤの製造装置。
［本発明８］
空気入りタイヤであって、
トレッド部と、
一対のサイドウォール部と、
それぞれにビードコアが埋設された一対のビード部と、
前記ビードコアに跨るように前記一対のビード部間を延びるカーカスとを含み、
少なくとも一方の前記サイドウォール部は、前記カーカスの外面に沿ったサイドウォール仮想輪郭面から隆起した文字、記号又は図形からなる凸状標章を有し、
前記凸状標章は、前記サイドウォール部の周方向の一部に局所的に形成され、
前記凸状標章が形成された第１部分における前記カーカスの外面から前記サイドウォール仮想輪郭面に至るサイドウォールゴムの第１厚さと、前記凸状標章が形成されていない第２部分における前記カーカスの外面からサイドウォール輪郭面に至る前記サイドウォールゴムの第２厚さとが等しい、
空気入りタイヤ。
［本発明９］
前記第１厚さに対する前記第２厚さの比は、９０～１１０％である、本発明８に記載の空気入りタイヤ。
［本発明１０］
前記凸状標章が前記サイドウォール仮想輪郭面から隆起する高さは、１～１０mmである、本発明８または９に記載の空気入りタイヤ。
［本発明１１］
前記凸状標章は複数設けられ、それぞれの前記凸状標章は、タイヤ周方向に均等に分散して配されている、本発明８ないし１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

【符号の説明】

【0065】

１ ：空気入りタイヤ
１ｇ ：生タイヤ
２ ：トレッド部
３ ：サイドウォール部
３Ｇ ：サイドウォールゴム
３ｇ ：サイドウォールゴム
４ ：ビード部
５ ：ビードコア
６ ：カーカス
１１ ：第３機構
１２ ：アプリケーター
３１ ：第１部分
３２ ：第２部分
３４ ：サイドウォール仮想輪郭面
３５ ：サイドウォール輪郭面
３６ ：凸状標章
３６ｇ ：帯状ゴム
２００ ：製造方法
Ｍ ：加硫金型
Ｍ３ ：サイドウォール成形面
Ｍ４ ：凹部
Ｐ ：貼付け位置
Ｓ１ ：第１工程
Ｓ２ ：第２工程
Ｓ３ ：第３工程
Ｓ４ ：第４工程
Ｔ１ ：第１厚さ
Ｔ２ ：第２厚さ
ｈ ：高さ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】