特開 2024-104276 プレス成形品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024104276

(43)【公開日】2024-08-02

(54)【発明の名称】プレス成形品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B21D 22/26 20060101AFI20240726BHJP

   B21D 5/01 20060101ALI20240726BHJP

【ＦＩ】

B21D22/26 C

B21D5/01 E

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023173983

(22)【出願日】2023-10-06

(31)【優先権主張番号】P 2023007763

(32)【優先日】2023-01-23

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000001258

【氏名又は名称】ＪＦＥスチール株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100127845

【弁理士】

【氏名又は名称】石川 壽彦

(72)【発明者】

【氏名】田中 裕之

【テーマコード（参考）】

4E063

4E137

【Ｆターム（参考）】

4E063AA01

4E063BA01

4E063CA04

4E063CA05

4E063DA02

4E063DA03

4E063MA18

4E137AA06

4E137AA08

4E137BA01

4E137BB01

4E137BC01

4E137CA24

4E137CB01

4E137EA01

4E137EA03

4E137GA03

4E137GB01

(57)【要約】

【課題】天板部に天板谷線が形成され、天板谷線を挟んで第１天板部及び第２天板部を備えてなるプレス成形品を製造するにあたり、縦壁部先端やフランジ部先端における伸びフランジ成形部位の割れを抑制し、かつ、天板谷線が縦壁部に接続する稜線部の部位に発生しやすい座屈を抑制する。
【解決手段】本発明に係るプレス成形品１の製造方法は、中間天板谷線１９ｃと中間天板谷線１９ｃを挟んで設けられた第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂと、稜線部５に相当する部位に形成された中間稜線部２１、中間稜線部２１に連続する中間縦壁部２０、及び中間縦壁部に連続する中間段差谷部２２を含む段差からなるステップ形状部２３と、ステップ形状部２３に連続して外方に延出する外方面部２５と、を有する中間成形品１７をプレス成形する第１成形工程と、中間成形品１７をプレス成形品１にプレス成形する第２成形工程と、を備えている。
【選択図】 図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

天板部と、該天板部から稜線部を介して連続する縦壁部とを有し、前記天板部には稜線部に交差する天板谷線が形成され、該天板谷線を挟んで第１天板部及び第２天板部を備えてなるプレス成形品の製造方法であって、
中間天板谷線と該中間天板谷線を挟んで設けられた第１中間天板部及び第２中間天板部と、前記稜線部に相当する部位に形成された中間稜線部、該中間稜線部に連続する中間縦壁部、及び該中間縦壁部に連続する中間段差谷部を含む段差からなるステップ形状部と、該ステップ形状部に連続して外方に延出する外方面部と、を有する中間成形品をプレス成形する第１成形工程と、
前記中間成形品を前記プレス成形品にプレス成形する第２成形工程と、を備えたことを特徴とするプレス成形品の製造方法。

【請求項2】

プレス成形によって製造されるプレス成形品が、前記天板部と、該天板部から前記稜線部を介して連続する前記縦壁部と、該縦壁部から連続するフランジ部と、を有することを特徴とする請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。

【請求項3】

前記中間成形品の前記中間稜線部の曲率半径が、前記プレス成形品の稜線部の曲率半径と同じかそれ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のプレス成形品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

天板部と、該天板部から稜線部を介して連続する縦壁部とを有し、前記天板部には稜線部に交差する天板谷線が形成され、該天板谷線を挟んで第１天板部及び第２天板部を備えてなるプレス成形品の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車の衝突安全性基準の厳格化により、車体の衝突安全性の向上が進む中で、二酸化炭素排出規制を受けて、燃費向上やＥＶ化のために車体の軽量化も必要とされている。これら車体の衝突安全性向上と軽量化を両立させるために、車体構造部品への５９０ＭＰａ級以上の高強度鋼板（ハイテン材とも称する）の適用が進んでいる。

【0003】

自動車部品には、例えば図５に示すプレス成形品１がある。プレス成形品１は、天板部３と、天板部３から稜線部５を介して連続する縦壁部７とを有し、天板部３に天板谷線３ｃが形成され、天板谷線３ｃを挟んで第１天板部３ａ及び第２天板部３ｂを備えてなる。
このようなプレス成形品１をプレス成形した場合、天板谷線３ｃの延長上に位置する（縦壁部７の先端やフランジ部の先端）に伸びフランジ変形が加わって、割れが発生しやすくなる。また、天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位に座屈（しわ、折れ込み）が発生しやすい。
特にハイテン材の場合、高強度化によって、前記先端の伸びフランジ成形部位の割れや前記稜線部５の座屈（しわ、折れ込み）が発生しやすくなり問題である。

【0004】

この点、従来は、平坦かつ上面視で凹状外周縁を有する天板部と、該天板部から該凹状外周縁に沿って連続する縦壁部を有するプレス成形品の伸びフランジ変形に伴う割れ対策について、例えば特許文献１に提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】国際公開第２０１４／０９７７４５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

上記の特許文献１に記載されるプレス成形方法は、天板部が平坦であり、上面視で該天板部の外周縁が凹状であるプレス成形品を対象としている。
一方、本発明が対象とするプレス成形品は、天板部に天板谷線が形成され、該天板谷線を挟んで第１天板部及び第２天板部を備えてなるプレス成形品である。
このように、特許文献１が対象としているプレス成形品と本願発明が対象としているプレス成形品とは、形状が異なっている。

【0007】

このため、特許文献１のプレス成形方法を、本願発明が対象としているプレス成形品に適用しても、天板谷線の延長上に位置する先端の割れや、天板谷線が縦壁部に接続する稜線部の部位の座屈（しわ、折れ込み）を防止することはできない。

【0008】

本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、天板部から稜線部を介して連続する縦壁部を有し、天板部に天板谷線が形成され、天板谷線を挟んで第１天板部及び第２天板部を備えてなるプレス成形品を製造するにあたり、縦壁部先端やフランジ部先端における伸びフランジ成形部位の割れを抑制し、かつ、天板谷線が縦壁部に接続する稜線部の部位に発生しやすい座屈の部位（しわ、折れ込み）を抑制することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0009】

（１）本発明に係るプレス成形品の製造方法は、天板部と、該天板部から稜線部を介して連続する縦壁部とを有し、前記天板部には稜線部に交差する天板谷線が形成され、該天板谷線を挟んで第１天板部及び第２天板部を備えてなるプレス成形品の製造方法であって、
中間天板谷線と該中間天板谷線を挟んで設けられた第１中間天板部及び第２中間天板部と、前記稜線部に相当する部位に形成された中間稜線部、該中間稜線部に連続する中間縦壁部、及び該中間縦壁部に連続する中間段差谷部を含む段差からなるステップ形状部と、該ステップ形状部に連続して外方に延出する外方面部と、を有する中間成形品をプレス成形する第１成形工程と、
前記中間成形品を前記プレス成形品にプレス成形する第２成形工程と、を備えたことを特徴とするものである。

【0010】

（２）また、上記（１）に記載のものにおいて、プレス成形によって製造されるプレス成形品が、前記天板部と、該天板部から前記稜線部を介して連続する前記縦壁部と、該縦壁部から連続するフランジ部と、を有することを特徴とするものである。

【0011】

（３）また、上記（１）又は（２）に記載のものにおいて、前記中間成形品の前記中間稜線部の曲率半径が、前記プレス成形品の稜線部の曲率半径と同じかそれ以上であることを特徴とするものである。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、天板谷線の延長上に位置する縦壁部先端又はフランジ部先端における伸びフランジ変形による割れを抑制し、かつ、前記天板谷線が縦壁部に接続する稜線部の部位に発生しやすい座屈（しわ、折れ込み）を抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本実施の形態に係るプレス成形品の製造方法の説明図である。

【図2】本実施の形態において成形された中間成形品の説明図である。

【図3】本実施の形態における第２成形工程の成形過程の説明図である。

【図4】本実施の形態における作用効果の説明図である。

【図5】本発明が対象としているプレス成形品の説明図である。

【図6】従来のプレス成形品の製造方法の説明図である。

【図7】従来のプレス成形方法の成形過程の説明図である。

【図8】従来のプレス成形方法で製造されたプレス成形品の課題の説明図である。

【図9】本発明の他の態様に係るプレス成形品及び中間成形品の説明図である。

【図10】実施例で製造対象としたプレス成形品の説明図である。

【図11】実施例における従来例のプレス成形方法の説明図である。

【図12】実施例における従来例のプレス成形解析結果の説明図である。

【図13】実施例における発明例のプレス成形方法の説明図である。

【図14】実施例における発明例のプレス成形解析結果の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

本発明が対象とする目標形状であるプレス成形品について、図５のＬ字断面形状の例に基づいて説明する。
本発明が対象としているプレス成形品１は、少なくとも、天板部３と、天板部３から稜線部５を介して連続する縦壁部７とを有する。天板部３には稜線部５に交差する天板谷線３ｃが形成され、天板谷線３ｃを挟んで第１天板部３ａ及び第２天板部３ｂを備えている。

【0015】

このようなプレス成形品１をプレス成形した際に生ずる問題点について、板厚１．４ｍｍ、引張強度５９０ＭＰａ級鋼板をブランク１５としてプレス成形した場合を例に説明する。
図６は、本発明が対象とするプレス成形品１を１工程でプレス成形する場合である。
従来は、天板谷線成形部９ｂを有するパンチ９と、パッド１１と、ダイ１３を用いて、金属板であるブランク１５をパッド１１とパンチ９で押さえて天板部３に天板谷線３ｃを成形しつつ、ダイ１３を相対的に移動させて縦壁部７を成形していた。
なお、ダイ１３は稜線部５を成形するダイ顎部１３ｂを有する。

【0016】

図７は、プレス成形中の天板谷線３ｃの断面（図５のＡ－Ａ断面）を示したものである。
なお、図７の[3mmup]等の数値は成形下死点までの板厚を考慮したパンチ９のパンチ肩部９ａとダイ顎部１３ｂとのプレス成形方向の隙間である。例えば、[3mmup]のときのパンチ９のパンチ肩部９ａとダイ顎部１３ｂとの隙間はプレス成形品１の板厚＋3mmとなる。

【0017】

図７に示すように、[37mmup]でブランク１５がパッド１１によりパンチ９の天板谷線成形部９ｂに押し付けられ、ブランク１５に、天板谷線３ｃとその両側（紙面前後）に第１天板部３ａと第２天板部３ｂが形成される。
[27mmup]でダイ１３が天板谷線３ｃの延長部位となるブランク１５に接触するが、天板谷線３ｃはその両側に２つの天板面が形成されているため剛性が高くなっている。このため、プレス成形が進んで[25mmup]ではダイ１３に接触したブランク１５がパンチ肩部９ａに沿わず接触しないまま腰折れする。
さらに、[21mmup]で腰折れしたブランク１５がパンチ９に接触しないまま成形方向に折れ曲がり、[14mmup]、[3mmup]で腰折れしたブランク１５がダイ１３とパンチ９の隙間で縦壁部７に成形される。
そして、[1mmup]でパンチ肩部９ａに接触して、天板谷線３ｃから縦壁部７に接続する稜線部５が成形され、成形下死点に至る。

【0018】

従来のプレス成形工程をＦＥＭ解析した成形下死点での板厚分布を図８に示す。図８におけるＡ－Ａ点線は、図５と同様に天板谷線３ｃの位置を示している。
図８から、天板谷線３ｃの延長上に位置する縦壁部７の先端は伸びフランジ変形となって、最大板厚減少率が２１．５％と板厚が大きく減少して割れが発生しやすい。また、天板谷線３ｃから縦壁部７に接続する稜線部５の部位の板厚が最大板厚増加率４２．９％と著しく増加して、しわが発生し折れ込みに至る。

【0019】

上記のとおり、従来のプレス成形工程においては、成形当初にパンチ９とパッド１１により２つの天板面が成形され、これら２つの天板面に挟まれた天板谷線３ｃ及びその近傍は天板谷線３ｃが成形されることで曲げ方向に対する剛性が高くなる。そのため、剛性の高い天板谷線３ｃの延長部位及びその近傍をダイ１３により成形すると、天板谷線３ｃがパンチ肩部９ａに沿わず接触しないまま縦壁部７に接続する稜線部５近傍の部位に腰折れが生じ、板厚が増加して、しわや折れ込みが発生しやすい。
また、２つの天板面が略Ｖ字状に形成されるため、ブランク１５の先端を縦壁部７に成形しようとすると、互いに拡がる方向に曲げられる。このため、天板谷線３ｃの延長線上に位置する縦壁部７の先端に伸びフランジ変形が加わり、大きな張力が作用して板厚が減少して割れやすくなる。

【0020】

このような一連の成形過程における板厚増加や板厚減少を抑制するため、本発明者は、図７の[25mmup]から[21mmup]のブランク１５の変形に着目した。
そして、[25mmup]で発生した腰折れがパンチ肩部９ａに接触しないまま成形される点に問題があることを知見した。

【0021】

そこで、予め、天板部３から縦壁部７に接続する稜線部５のＲ（アール）に沿って曲げ成形された中間成形品（図２）を成形し、中間成形品を目標形状にプレス成形することを考えた。これにより、中間成形品を目標形状にプレス成形する過程では、中間稜線部２１がプレス成形当初からパンチ肩部９ａに接触して、それ以上に変形が進展しなくなるため、従来のような腰折れを抑制できると考えた。

【0022】

また、上記の中間成形品について、図２に示す中間天板部１９と中間稜線部２１と中間縦壁部２０に加えて、中間段差谷部２２から外方に延出する外方面部２５を設けて段差形状とすることを考えた。これにより、中間成形品を目標形状にプレス成形する過程で、段差形状の中間縦壁部２０の高さだけ先に成形されているため、外方面部２５が縦壁部７にプレス成形される際に、中間縦壁部２０から延出する外方面部２５の伸びフランジ変形量が少なくなって割れが発生しにくくなる。

【0023】

本発明はかかる考えに基づくものであり、図１に示すように、プレス成形工程を、中間成形品１７を成形する第１成形工程と、中間成形品１７を目標形状であるプレス成形品１に成形する第２成形工程の２工程に分けて成形する。
中間成形品１７は、図２に示すように、中間天板部１９として、中間天板谷線１９ｃを挟んで設けられた第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂを有している。
また、中間成形品１７は、稜線部５に相当する部位に形成された中間稜線部２１、該中間稜線部２１に連続する中間縦壁部２０、及び該中間縦壁部２０に連続する中間段差谷部２２を含む段差からなるステップ形状部２３を有している。
すなわち、本願明細書では、中間天板部１９と中間稜線部２１とが接続する部分から、中間稜線部２１、中間縦壁部２０、中間段差谷部２２、および中間段差谷部２２と外方面部２５とが接続する部分までの段差部を、ステップ形状部２３と称している。
さらに、中間成形品１７は、ステップ形状部２３に連続して外方に延出する外方面部２５を有している。
外方面部２５は第２成形工程で縦壁部７に成形される。

【0024】

図２は、外方面部２５が第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂと平行になっている例であるが、第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂとが平行である必要はない。
また、第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂは、第２成形工程でプレス成形品１の第１天板部３ａ及び第２天板部３ｂとなれば良いため、目標形状であるプレス成形品１の第１天板部３ａ及び第２天板部３ｂの形状と完全に一致する必要はない。
中間天板谷線１９ｃは、第２成形工程でプレス成形品１の天板谷線３ｃとなる部分である。中間天板谷線１９ｃは、目標形状であるプレス成形品１の天板谷線３ｃと長手方向（図２のＸ方向）の位置が合っていればよく、プレス成形品１の天板谷線３ｃの形状と完全に一致する必要はない。
以下、中間成形品１７が図２に示す形状の場合を例に挙げて、図１に基づいて第１成形工程と第２成形工程を詳細に説明する。

【0025】

＜第１成形工程＞
第１成形工程では、図１（ａ）に示すように、ステップ成形パンチ２７とステップ成形ダイ２９を用い、ブランク１５を中間成形品１７にプレス成形する。
なお、中間成形品１７の中間稜線部２１の曲率半径は、プレス成形品１の稜線部５の曲率半径と同じかそれ以上であることが好ましい。これによって、第２成形工程において、中間稜線部２１がパンチ９のパンチ肩部９ａに接触しやすくなるからである。
中間稜線部２１の曲率半径の上限には特に規制はないが、曲率半径が大きすぎると第２成形工程において、中間稜線部２１がパンチ９のパンチ肩部９ａに接触する範囲が小さくなる可能性もある。したがって、中間稜線部２１の曲率半径はプレス成形品１の稜線部５の曲率半径の５倍以下であることが好ましい。

【0026】

＜第２成形工程＞
第２成形工程では、図１（ｂ）に示すように、目標形状であるプレス成形品１（図５）を成形するパンチ９とパッド１１とダイ１３を用いる。図１（ｂ）に示す金型は、従来例として図６に示したものと同様である。
パンチ９の上に中間成形品１７を載せ、パッド１１で押さえて、ダイ１３をパンチ９側に相対移動させることにより、外方面部２５を縦壁部７に成形し、目標形状であるプレス成形品１に成形する。

【0027】

図３は、図２に示す矢印Ｂ－Ｂ方向に切断した切断面について、第２成形工程におけるパンチ９とダイ１３の動き、及び中間成形品１７の変形過程を示したものである。
なお、[3mmup]等の数値は、前述した図７の場合と同様である。

【0028】

図３に示すように、第２成形工程では、中間成形品１７がパンチ９に載せられて、パッド１１で押さえられる。成形が始まると中間成形品１７は、[37mmup]の図に示されるように、パンチ９の天板谷線成形部９ｂに押し付けられ、[27mmup]でステップ形状部２３の中間稜線部２１がパンチ９のパンチ肩部９ａに接触する。
このように、中間成形品１７のステップ形状部２３における中間稜線部２１がパンチ肩部９ａに沿うことで、これ以降の成形過程での中間稜線部２１の変形量が抑えられ、板厚増加が抑制されて腰折れが防止される。

【0029】

その後、ダイ１３により[24mmup]から[15mmup]で中間成形品１７の中間段差谷部２２が曲げ戻され、[3mmup]でダイ１３とパンチ９の隙間で縦壁部７に成形され、[1mmup]でダイ顎部１３ｂが中間成形品１７の中間稜線部２１に接触して、成形下死点に至る。
この間、従来例を示した図７の[27mmup]から[1mmup]に至る過程で腰折れは発生しない。

【0030】

また、中間成形品１７にはステップ形状部２３が形成されていることから、第２成形工程で縦壁部７に成形する成形高さは、ステップ形状部２３の中間段差谷部２２から外方面部２５の端部に至る距離となる。このため、従来例のように、天板部３の稜線部５のＲ開始位置からブランク１５の先端までの距離に比べて短くなっており、伸びフランジ変形による板厚減少が抑制され、割れ発生を防止できる。

【0031】

本実施の形態のプレス成形過程をＦＥＭ解析し、第１成形工程と第２成形工程の成形下死点での板厚分布を図４に示す。図４（ａ）が第１成形工程の成形下死点での板厚分布、図４（ｂ）が第２成形工程の成形下死点での板厚分布である。
図４（ａ）に示すように、第１成形工程では、中間天板谷線１９ｃが中間縦壁部２０に接続する中間稜線部２１の部位で最大板厚増加率が８．５％となる。
また、図４（ｂ）に示すように、第２成形工程では、天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位の最大板厚増加率は２８．１％であり、天板谷線３ｃの延長上に位置する縦壁部７先端の最大板厚減少率は１９．７％である。

【0032】

図４（ｂ）の本発明の場合と、図８の従来例の場合を比較すると、天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位の最大板厚増加率は、従来の場合が４２．９％であったのに対して、本発明の場合は２８．１％と低減し、しわや折れ込みが抑制できることがわかる。また、天板谷線３ｃの延長上に位置する縦壁部７先端の最大板厚減少率は、従来の場合が２１．５％であったのに対して、本発明の場合は１９．７％と低減し、伸びフランジ変形に伴う割れが抑制できることがわかる。

【0033】

なお、上記の説明では、目標形状であるプレス成形品１の第１天板部３ａ及び第２天板部３ｂ、中間成形品１７の第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂが湾曲するものであったが、これらは図９に示すように、平坦面であってもよい。
なお、外方面部２５は、天板部３と同方向に凹形状となるようにするとよい。
外方面部２５を縦壁部７から外方に向けて凸状となる山形部に折り曲げられた中間形状部品とすると、凸状山形部頂上の縦壁高さに比較して、凸状山形部の両側の裾の縦壁高さが高くなる。その結果、凸状山形部の裾となる左右の方向に大きな張力が作用して、凸状山形部頂上となる外方面部２５の先端に割れが生じやすくなる場合がある。
従って、本発明では、中間成形工程で、天板部３と同方向に凹形状となる外方面部２５を有する段差状の中間成形品１７を成形し、中間天板谷線１９ｃの谷線の延長上にある縦壁高さと中間天板部１９の左右端部からの縦壁高さを近づけて中間天板部１９の天板面と同方向に凹形状となるようにするとよい。その結果、外方面部２５の先端付近において左右に大きな張力が作用することがなく、安定してプレス成形が可能になる。

【実施例0034】

本発明のプレス成形品の製造方法による効果を確認するため、ＦＥＭによるプレス成形解析を行ったので以下に説明する。
板厚１．４ｍｍ、５９０ＭＰａ級鋼板を用いて、図１０に示すように、天板部３と稜線部５と縦壁部７とフランジ部３３を有し、天板部３が第１天板部３ａと第２天板部３ｂの２つの天板部３からなるプレス成形品３１のプレス成形解析を行って、板厚分布を求めた。プレス成形品３１の各部の寸法は図１０に示す通りである。なお、図１０において、図５に示したプレス成形品１と同一及び対応する箇所は同一符号を付している。

【0035】

なお、予め実際のプレス成形により、天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位は、板厚増加率３０％以上でしわが発生し、３５％以上で折れ込みが発生することがわかっている。また、天板谷線３ｃの延長上に位置するフランジ部３３の先端は板厚減少率２０％を超えると、割れが発生することがわかっている。

【0036】

従来例として、図１１に示すように、１工程で、パンチ９とパッド１１により天板谷線３ｃを成形しつつ、ダイ１３を相対的に移動させて、図１０に示す目標形状にプレス成形するプレス成形工程をＦＥＭ解析した。成形下死点での板厚分布を求めた結果を図１２に示す。
天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位の最大板厚増加率は３９．９％であり、しわや折れ込みが発生することがわかった。また、天板谷線３ｃの延長上に位置するフランジ部３３の先端の最大板厚減少率は２４．８％であり、割れが発生することがわかった。

【0037】

本発明例として、図１３に示すように、中間成形品１７を成形する第１成形工程と、中間成形品１７を目標形状であるプレス成形品３１に成形する第２成形工程の２工程からなるプレス成形工程をＦＥＭ解析した。
なお、図１３に示す例では、中間成形品１７における外方面部２５を第１中間天板部１９ａ及び第２中間天板部１９ｂと平行にした。
中間成形品１７と目標形状であるプレス成形品３１の成形下死点における板厚分布を図１４に示す。
中間成形品１７における中間天板谷線１９ｃが中間縦壁部２０に接続する中間稜線部２１の部位の最大板厚増加率は６．８％であった（図１４（ａ）参照）。
また、プレス成形品３１における天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位の最大板厚増加率は２５．３％であり、しわや折れ込みが発生しないことがわかった。また、天板谷線３ｃの延長上に位置するフランジ部３３の先端部位の最大板厚減少率は１５．７％であり割れが発生しないことがわかった。（図１４（ｂ）参照）。

【0038】

以上のように、従来例に比べて本発明例は、天板谷線３ｃが縦壁部７に接続する稜線部５の部位の最大板厚増加率が低減し、しわや折れ込みが抑制された。
また、従来例に比べて、本発明例は天板谷線３ｃの谷線延長上に位置するフランジ部３３の先端の最大板厚減少率が低減し、割れが抑制できることが確認された。

【符号の説明】

【0039】

１ プレス成形品
３ 天板部
３ａ 第１天板部
３ｂ 第２天板部
３ｃ 天板谷線
５ 稜線部
７ 縦壁部
９ パンチ
９ａ パンチ肩部
９ｂ 天板谷線成形部
１１ パッド
１３ ダイ
１３ｂ ダイ顎部
１５ ブランク
１７ 中間成形品
１９ 中間天板部
１９ａ 第１中間天板部
１９ｂ 第２中間天板部
１９ｃ 中間天板谷線
２０ 中間縦壁部
２１ 中間稜線部
２２ 中間段差谷部
２３ ステップ形状部
２５ 外方面部
２７ ステップ成形パンチ
２９ ステップ成形ダイ
３１ プレス成形品（実施例）
３３ フランジ部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】