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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024106127
(43)【公開日】2024-08-07
(54)【発明の名称】通気性電鋳殻の製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 33/10 20060101AFI20240731BHJP
B26F 1/16 20060101ALI20240731BHJP
B29C 33/38 20060101ALI20240731BHJP
C25D 1/08 20060101ALI20240731BHJP
【ＦＩ】
B29C33/10
B26F1/16
B29C33/38
C25D1/08
【審査請求】未請求
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023010254
(22)【出願日】2023-01-26
(71)【出願人】
【識別番号】000168115
【氏名又は名称】ＫＴＸ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100096116
【弁理士】
【氏名又は名称】松原 等
(72)【発明者】
【氏名】佐藤 克也
【テーマコード（参考）】
3C060
4F202
【Ｆターム（参考）】
3C060AA03
3C060AA04
3C060AA09
3C060AA15
3C060AA16
3C060BA05
3C060BB20
3C060BE08
3C060BF02
4F202AJ02
4F202AJ10
4F202AR12
4F202CA09
4F202CA11
4F202CA30
4F202CB01
4F202CD02
4F202CD12
4F202CP01
4F202CP10
(57)【要約】
【課題】通気性電鋳殻の製造過程において起点孔又は通気孔真直部をドリル加工する場合に、ドリルを加工面に面直から多少傾けて当てても作業を続行できるようにして、作業効率を高める。
【解決手段】母型１の導電性表面に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル４を使用して複数の起点孔３をドリル加工するステップと、前記母型１の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔３の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔を形成するステップとを含む通気性電鋳殻の製造方法である。
【選択図】図２
【解決手段】母型１の導電性表面に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル４を使用して複数の起点孔３をドリル加工するステップと、前記母型１の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔３の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔を形成するステップとを含む通気性電鋳殻の製造方法である。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
母型（１）の導電性表面に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル（４）を使用して複数の起点孔（３）をドリル加工するステップと、
前記母型（１）の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻（６）を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔（３）の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔（７）を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
前記母型（１）の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻（６）を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔（３）の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔（７）を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
【請求項2】
母型（１）の導電性表面に電鋳を行うことにより孔の無い電鋳殻表面層（１１）を形成するステップと、
前記母型（１）の電鋳殻表面層（１１）に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル（４）を使用して複数の通気孔真直部（１３）をドリル加工するステップと、
前記母型（１）の電鋳殻表面層（１１）に電鋳を行うことにより電鋳殻裏面層（１２）を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記通気孔真直部（１３）の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔拡径部（１４）を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
前記母型（１）の電鋳殻表面層（１１）に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル（４）を使用して複数の通気孔真直部（１３）をドリル加工するステップと、
前記母型（１）の電鋳殻表面層（１１）に電鋳を行うことにより電鋳殻裏面層（１２）を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記通気孔真直部（１３）の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔拡径部（１４）を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
【請求項3】
前記ルーマドリル（４）が高速度工具鋼製である請求項１又は２記載の通気性電鋳殻の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、通気性の成形用金型に使用できる通気性電鋳殻の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
本願出願人は、特許文献１において、母型の導電性表面に直径３０～１０００μｍの起点孔をドリル加工、針による突刺し加工等により形成するステップと、この母型の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻を形成すると同時に、該電鋳の初期に起点孔の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに非電着部を成長させることにより通気孔を形成する電鋳ステップとを含む、通気性電鋳殻の製造方法を開示した。
【0003】
同製造方法によれば、通気抵抗が小さく目詰りもしにくい通気孔を、電鋳と同時に容易かつ安価に形成することができるとともに、電鋳殻の孔要求箇所に要求数及び要求径の通気孔を、それらの要求通りに形成することができるようになった。この通気性電鋳殻を用いて製作された本願出願人の成形用金型（商標「ポーラス電鋳」）は、国内外で広く採用されている。
【0004】
また、本願出願人は、特許文献２において、母型の導電性表面に電鋳を行うことにより孔の無い電鋳殻表面層を形成する第一電鋳ステップと、電鋳殻表面層に内径が孔長方向で略一定である微小真直孔（通気孔真直部）をレーザー加工、ドリル加工等により形成するステップと、電鋳殻表面層の裏面に電鋳を行うことにより電鋳殻裏面層を形成すると同時に、該電鋳の初期に通気孔真直部の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔拡径部を形成する第二電鋳ステップとを含む、通気性電鋳殻の製造方法を開示した。
【0005】
同製造方法によれば、特許文献１と同様の効果に加え、通気孔が真直部と拡径部とからなり、多孔質電鋳殻の表面が型磨きや長時間使用によって摩耗しても、通気孔のうちの真直部の範囲内での摩耗なので、通気孔の開口径が大きくならないよう維持できるようになった。この通気性電鋳殻を用いて製作された本願出願人の成形用金型（商標「スーパーポーラス電鋳」）も、国内外で広く採用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開平５－１５６４８６号公報
【特許文献2】特開平９－２４９９８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
特許文献１で起点孔をドリル加工する場合や、特許文献２で通気孔真直部をドリル加工する場合には、刃径とシャンク径とが等しい又はほぼ等しい一般的なドリルを用いて行っているが、ドリルを加工面に面直に当てないと折れて作業が中断し、ドリルを加工面に面直に当てるには母型がなす三次元形状に応じてドリル姿勢を注意深く調整しながらドリル加工しければならないため、いずれにしても作業効率が悪いという問題があった。
【0008】
そこで、本発明の目的は、通気性電鋳殻の製造過程において起点孔又は通気孔真直部をドリル加工する場合に、ドリルを加工面に面直から多少傾けて当てても作業を続行できるようにして、作業効率を高めることにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
［１］母型の導電性表面に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリルを使用して複数の起点孔（通気孔の起点となる微小孔）をドリル加工（ドリルによる孔あけ加工）するステップと、
前記母型の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
前記母型の導電性表面に電鋳を行うことにより電鋳殻を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
【0010】
［２］母型の導電性表面に電鋳を行うことにより孔の無い電鋳殻表面層を形成するステップと、
前記母型の電鋳殻表面層に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリルを使用して複数の通気孔真直部をドリル加工するステップと、
前記母型の電鋳殻表面層に電鋳を行うことにより電鋳殻裏面層を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記通気孔真直部の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔拡径部を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
前記母型の電鋳殻表面層に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリルを使用して複数の通気孔真直部をドリル加工するステップと、
前記母型の電鋳殻表面層に電鋳を行うことにより電鋳殻裏面層を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記通気孔真直部の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより通気孔拡径部を形成するステップと
を含む通気性電鋳殻の製造方法。
【0011】
［３］前記ルーマドリルが高速度工具鋼製である［１］又は［２］記載の通気性電鋳殻の製造方法。
【0012】
＜作用＞
ルーマドリルを加工面に面直に当てて起点孔又は通気孔真直部をドリル加工するのを基本とするが、ルーマドリルを加工面に面直から多少傾けて当てても、次の作用から作業を続行することができる。
（ア）使用するルーマドリルは、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、シャンク径が１ｍｍ以上であるため、チャックに正しく取り付けやすく、刃先がぶれない。
（イ）使用するルーマドリルは、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、刃長が刃径の５～１０倍と（一般的なドリルに対し）比較的短いため、面直から多少傾けても折れにくい。
（ウ）使用するルーマドリルが高速度工具鋼製である場合は、（超硬合金製に対し）靭性が高いためさらに折れにくい。
ルーマドリルを加工面に面直に当てて起点孔又は通気孔真直部をドリル加工するのを基本とするが、ルーマドリルを加工面に面直から多少傾けて当てても、次の作用から作業を続行することができる。
（ア）使用するルーマドリルは、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、シャンク径が１ｍｍ以上であるため、チャックに正しく取り付けやすく、刃先がぶれない。
（イ）使用するルーマドリルは、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、刃長が刃径の５～１０倍と（一般的なドリルに対し）比較的短いため、面直から多少傾けても折れにくい。
（ウ）使用するルーマドリルが高速度工具鋼製である場合は、（超硬合金製に対し）靭性が高いためさらに折れにくい。
【発明の効果】
【0013】
本発明の通気性電鋳殻の製造方法によれば、通気性電鋳殻の製造過程において起点孔又は通気孔真直部をドリル加工する場合に、ドリルを加工面に面直から多少傾けて当てても作業を続行できるようにして、作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【発明を実施するための形態】
【0015】
＜１＞ルーマドリル
ルーマドリルは刃径よりもシャンク径が大きいドリル（段付きドリル）である。本発明ではこれをさらに特定し、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリルを使用する。刃径が０．０８ｍｍ未満であると通気孔の通気抵抗が大きくなり、刃径が０．３０ｍｍを超えると通気孔の跡が成形品に付きやすくなる。刃長が刃径の５倍未満であると刃を視認しにくくなり、刃長が刃径の１０倍を超えると刃が折れやすくなる。シャンク径が１ｍｍ未満であるとチャックで正しくつかみにくくなる。
ルーマドリルは刃径よりもシャンク径が大きいドリル（段付きドリル）である。本発明ではこれをさらに特定し、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリルを使用する。刃径が０．０８ｍｍ未満であると通気孔の通気抵抗が大きくなり、刃径が０．３０ｍｍを超えると通気孔の跡が成形品に付きやすくなる。刃長が刃径の５倍未満であると刃を視認しにくくなり、刃長が刃径の１０倍を超えると刃が折れやすくなる。シャンク径が１ｍｍ未満であるとチャックで正しくつかみにくくなる。
【0016】
ルーマドリルの材料は、特に限定されず、高速度工具鋼、超硬合金、工具鋼、サーメット、セラミック、ＣＢＮ、ダイヤモンド等を例示できる。高速度工具鋼と超硬合金との比較では、靭性が高く折れにくい点で高速度工具鋼の方が好ましい。
【0017】
＜２＞母型
母型は、どのような方法で製作したものでもよい。母型の材料は、特に限定されず、合成樹脂、固形ワックス、石膏、木材、セラミックス、布地、糸等の非導電材料や、金属、黒鉛等の導電材料を例示できる。母型が非導電材料よりなる場合、導電性表面は母型の表面に形成した導電被膜により実現され、該導電被膜としては、銀、銅、アルミニウム等の導電粉ペーストの塗布、銀鏡反応、無電解めっき等の方法で形成されたものを例示できる。母型が導電材料よりなる場合、導電性表面は母型の製作によりそのまま実現される。
母型は、どのような方法で製作したものでもよい。母型の材料は、特に限定されず、合成樹脂、固形ワックス、石膏、木材、セラミックス、布地、糸等の非導電材料や、金属、黒鉛等の導電材料を例示できる。母型が非導電材料よりなる場合、導電性表面は母型の表面に形成した導電被膜により実現され、該導電被膜としては、銀、銅、アルミニウム等の導電粉ペーストの塗布、銀鏡反応、無電解めっき等の方法で形成されたものを例示できる。母型が導電材料よりなる場合、導電性表面は母型の製作によりそのまま実現される。
【0018】
＜３＞起点孔
母型にドリル加工する起点孔の深さは、特に限定されず、特許文献１で挙げた０．５ｍｍ、１ｍｍ程度でもよいが、より浅い０．０２～０．２ｍｍ、さらには０．０２～０．０５ｍｍでも起点孔として十分に機能し、加工効率の点でむしろ好ましい。
母型にドリル加工する起点孔の深さは、特に限定されず、特許文献１で挙げた０．５ｍｍ、１ｍｍ程度でもよいが、より浅い０．０２～０．２ｍｍ、さらには０．０２～０．０５ｍｍでも起点孔として十分に機能し、加工効率の点でむしろ好ましい。
【0019】
＜４＞通気性電鋳殻
通気性電鋳殻の厚さは、特に限定されず、２～６ｍｍを例示でき、２．５～５ｍｍが好ましい。
通気性電鋳殻の材料は、特に限定されず、ニッケル、ニッケル－コバルト合金等を例示できる。
通気性電鋳殻の厚さは、特に限定されず、２～６ｍｍを例示でき、２．５～５ｍｍが好ましい。
通気性電鋳殻の材料は、特に限定されず、ニッケル、ニッケル－コバルト合金等を例示できる。
【0020】
通気性電鋳殻が電鋳殻表面層と電鋳殻裏面層からなる場合、電鋳殻表面層の厚さは、特に限定されないが、０．１～１．０ｍｍが好ましく（通気孔真直部のドリル加工が容易になる点で、より好ましくは０．１～０．５ｍｍ）、電鋳殻裏面層の厚さは、特に限定されないが、２．０～５．０ｍｍが好ましい。
【0021】
母型の表面に凹凸模様を形成しておくことにより、該表面に真空吸引された表皮の表面に該凹凸模様を転写した凹凸模様を賦形することができる。凹凸模様としては、特に限定されないが、革シボ模様、縫目模様、幾何学的単位模様の複数繰り返し配列等を例示できる。
【0022】
＜５＞通気孔真直部
電鋳殻表面層にドリル加工する通気孔真直部の深さは、電鋳殻表面層を貫通すればよい。
電鋳殻表面層にドリル加工する通気孔真直部の深さは、電鋳殻表面層を貫通すればよい。
【0023】
＜６＞用途
本発明の通気性電鋳殻は、通気性の成形用金型に好適に使用でき、その他にも通気性が求められる各種用途に使用することもできる。
成形用金型としては、特に限定されないが、真空成形、圧空成形、インサート射出成形、ブロー成形、スタンピング成形、プレス成形等の金型を例示できる。
成形用金型として使用する場合は、通気性電鋳殻の背面側をバックアップ型で補強して使用することができる。
本発明の通気性電鋳殻は、通気性の成形用金型に好適に使用でき、その他にも通気性が求められる各種用途に使用することもできる。
成形用金型としては、特に限定されないが、真空成形、圧空成形、インサート射出成形、ブロー成形、スタンピング成形、プレス成形等の金型を例示できる。
成形用金型として使用する場合は、通気性電鋳殻の背面側をバックアップ型で補強して使用することができる。
【実施例0024】
以下、本発明を具体化した実施例について図面を参照して説明する。なお、実施例で記す材料、構成、数値等は例示であって、適宜変更できる。
【0025】
【0026】
（１）図１に示すように、所望の樹脂成形品と同一形状の母型１を作成し、その表面に導電膜２を形成する。
母型１は、例えば特許文献１，２に記載の方法により作成することができる。母型１の材料は、例えばエポキシ樹脂である。
導電膜２は、例えば特許文献１，２に記載の方法により形成することができる。導電膜２は、例えば銀鏡膜である。導電膜２の膜厚は、例えば５～３０μｍである。
母型１は、例えば特許文献１，２に記載の方法により作成することができる。母型１の材料は、例えばエポキシ樹脂である。
導電膜２は、例えば特許文献１，２に記載の方法により形成することができる。導電膜２は、例えば銀鏡膜である。導電膜２の膜厚は、例えば５～３０μｍである。
【0027】
（２）図２に示すように、母型１の導電膜２に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル４を使用して複数の起点孔３をドリル加工する。ルーマドリル４には、例えば株式会社精工ドリル製の商品名「ルーマドリル ハイス」を使用することができる。起点孔３の深さは、例えば０．０２～０．２ｍｍであり、導電膜２をすぎて母型１のエポキシ樹脂まで掘る起点孔とする。
【0028】
図２（ａ）に示すように、ルーマドリル４はそのシャンクを電動穿孔工具のチャック５に取り付ける。電動穿孔工具は、ハンディ式（ハンマドリル、ガンドリル等）でもよいし、産業用ロボット等に取り付けた自動式又は半自動式でもよい。
【0029】
ルーマドリル４は基本的には加工面に面直に当てる。しかし、本実施例によれば、図２（ｂ）に示すように、ルーマドリル４を加工面に面直から多少傾けて当てても、次の作用から作業を続行することができ、作業効率が高い。
（ア）使用するルーマドリル４は、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、シャンク径が１ｍｍ以上であるため、チャック５に正しく取り付けやすく、刃先がぶれない。
（イ）使用するルーマドリル４は、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、刃長が刃径の５～１０倍と（一般的なドリルに対し）比較的短いため、面直から多少傾けても折れにくい。実験では、図２（ｂ）に示すように面直から３０°までの範囲で傾けても折れることなくドリル加工可能であった。
（ウ）使用したルーマドリル４は、高速度工具鋼製で靭性が高いため折れにくい。
（ア）使用するルーマドリル４は、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、シャンク径が１ｍｍ以上であるため、チャック５に正しく取り付けやすく、刃先がぶれない。
（イ）使用するルーマドリル４は、刃径が０．０８～０．３０ｍｍと細くても、刃長が刃径の５～１０倍と（一般的なドリルに対し）比較的短いため、面直から多少傾けても折れにくい。実験では、図２（ｂ）に示すように面直から３０°までの範囲で傾けても折れることなくドリル加工可能であった。
（ウ）使用したルーマドリル４は、高速度工具鋼製で靭性が高いため折れにくい。
【0030】
このようにルーマドリル４を面直から０°超～３０°傾けることにより、起点孔３も同様に傾いて加工されるが、この起点孔３の傾きは次に述べる非電着部の発生に影響しない。
【0031】
（３）図３に示すように、母型１の導電膜２に電鋳を行うことにより電鋳殻６を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記起点孔３の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより拡径した通気孔７を形成する。こうして、電鋳殻６に複数の通気孔７が貫通してなる通気性電鋳殻８が製造される。通気性電鋳殻８の厚さは、例えば２．５～５ｍｍである。
この電鋳は、例えば特許文献１に記載の（界面活性剤を実質的に加えない）電鋳液、ニッケル電極及び電源装置を使用し、同記載の電鋳条件で行うことができる。
この電鋳は、例えば特許文献１に記載の（界面活性剤を実質的に加えない）電鋳液、ニッケル電極及び電源装置を使用し、同記載の電鋳条件で行うことができる。
【0032】
（４）図４（ａ）に示すように、母型１から剥離した通気性電鋳殻８に、所定のバックアップ型９を取り付け、バックアップ型９に型外部の真空吸引装置（図示略）を接続するなどすれば、成形用金型が完成する。バックアップ型９の構造、特に限定されず、例えば特許文献１又は特許文献２に記載のものを採用できる。
図４（ｂ）に示すように、通気孔７の直径は、通気性電鋳殻８の表面で０．０８～０．３０ｍｍであり、裏面で２～６ｍｍに拡径している。また、図示例の通気性電鋳殻８の表面には、母型１に予め設けられたシボ模様等の凹凸模様（図１等で図示略）が転写されてなる凹凸模様が賦形されている。
図４（ｂ）に示すように、通気孔７の直径は、通気性電鋳殻８の表面で０．０８～０．３０ｍｍであり、裏面で２～６ｍｍに拡径している。また、図示例の通気性電鋳殻８の表面には、母型１に予め設けられたシボ模様等の凹凸模様（図１等で図示略）が転写されてなる凹凸模様が賦形されている。
【0033】
【0034】
（１）実施例１と同様に、図１に示すように、所望の樹脂成形品と同一形状の母型１を作成し、その表面に導電膜２を形成する。
【0035】
（２）図５に示すように、母型１上の導電膜２に電鋳を行うことにより孔の無い電鋳殻表面層１１を形成する。電鋳殻表面層１１の厚さは、例えば０．２ｍｍである。
この電鋳は、例えば特許文献２（第一電鋳工程）に記載の（界面活性剤を実質的に加えた）電鋳液、ニッケル電極及び電源装置を使用し、同記載の電鋳条件で行うことができる。
この電鋳は、例えば特許文献２（第一電鋳工程）に記載の（界面活性剤を実質的に加えた）電鋳液、ニッケル電極及び電源装置を使用し、同記載の電鋳条件で行うことができる。
【0036】
（３）図６に示すように、母型１上の電鋳殻表面層１１に、刃径が０．０８～０．３０ｍｍ、刃長が刃径の５～１０倍、シャンク径が１ｍｍ以上であるルーマドリル４を使用して複数の通気孔真直部１３をドリル加工する。ルーマドリル４には、例えば株式会社精工ドリル製の商品名「ルーマドリル ハイス」を使用することができる。通気孔真直部１３は、電鋳殻表面層１１及び導電膜２を貫通して母型１のエポキシ樹脂にまで至るように加工する。
【0037】
図６（ａ）に示すように、そのシャンクを電動穿孔工具のチャック５に取り付ける。電動穿孔工具は、ハンディ式でもよいし、産業用ロボット等に取り付けた自動式又は半自動式でもよい。
【0038】
ルーマドリル４は基本的には加工面に面直に当てる。しかし、本実施例によれば、図６（ｂ）に示すように、ルーマドリル４を加工面に面直から０°超～３０°傾けて当てても、実施例１で述べた（ア）～（ウ）と同様の作用から作業を続行することができ、作業効率が高い。
【0039】
このようにルーマドリル４を面直から０°超～３０°傾けることにより、通気孔真直部１３も同様に傾いて加工されるが、この通気孔真直部１３の傾きは次に述べる非電着部の発生に影響しない。
【0040】
（４）図７に示すように、母型１の電鋳殻表面層１１に電鋳を行うことにより電鋳殻裏面層１２を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記通気孔真直部１３の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とともに該非電着部を成長させることにより拡径した通気孔拡径部１４を形成する。こうして、電鋳殻表面層１１及び電鋳殻裏面層１２に通気孔真直部１３及び通気孔拡径部１４からなる複数の通気孔が貫通してなる通気性電鋳殻１５が製造される。通気性電鋳殻１５の厚さは、例えば２．５～５ｍｍである。
この電鋳は、例えば特許文献２（第二電鋳工程）に記載の（界面活性剤を実質的に加えない）電鋳液、ニッケル電極及び電源装置を使用し、同記載の電鋳条件で行うことができる。
この電鋳は、例えば特許文献２（第二電鋳工程）に記載の（界面活性剤を実質的に加えない）電鋳液、ニッケル電極及び電源装置を使用し、同記載の電鋳条件で行うことができる。
【0041】
（５）図８（ａ）に示すように、母型１から剥離した通気性電鋳殻１５に、所定のバックアップ型９を取り付け、バックアップ型９に型外部の真空吸引装置（図示略）を接続するなどすれば、成形用金型が完成する。バックアップ型９の構造、特に限定されず、例えば特許文献１又は特許文献２に記載のものを採用できる。
図８（ｂ）に示すように、通気孔真直部１３の直径は０．０８～０．３０ｍｍであり、通気孔拡径部１４の直径は裏面で２～６ｍｍに拡径している。また、図示例の通気性電鋳殻１５の表面には、母型１に予め設けられたシボ模様等の凹凸模様が転写されてなる凹凸模様が賦形されている。
図８（ｂ）に示すように、通気孔真直部１３の直径は０．０８～０．３０ｍｍであり、通気孔拡径部１４の直径は裏面で２～６ｍｍに拡径している。また、図示例の通気性電鋳殻１５の表面には、母型１に予め設けられたシボ模様等の凹凸模様が転写されてなる凹凸模様が賦形されている。
【0042】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の要旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することができる。
【符号の説明】
【0043】
１ 母型
２ 導電膜
３ 起点孔
４ ルーマドリル
５ チャック
６ 電鋳殻
７ 通気孔
８ 通気性電鋳殻
９ バックアップ型
１１ 電鋳殻表面層
１２ 電鋳殻裏面層
１３ 通気孔真直部
１４ 通気孔拡径部
１５ 通気性電鋳殻
２ 導電膜
３ 起点孔
４ ルーマドリル
５ チャック
６ 電鋳殻
７ 通気孔
８ 通気性電鋳殻
９ バックアップ型
１１ 電鋳殻表面層
１２ 電鋳殻裏面層
１３ 通気孔真直部
１４ 通気孔拡径部
１５ 通気性電鋳殻
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】