特開 2024-108132 樹脂ホース及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024108132

(43)【公開日】2024-08-09

(54)【発明の名称】樹脂ホース及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16L 11/10 20060101AFI20240802BHJP

   B29C 69/00 20060101ALI20240802BHJP

【ＦＩ】

F16L11/10 B

B29C69/00

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2024004543

(22)【出願日】2024-01-16

(31)【優先権主張番号】P 2023012285

(32)【優先日】2023-01-30

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(31)【優先権主張番号】P 2023118081

(32)【優先日】2023-07-20

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000104674

【氏名又は名称】キョーラク株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001139

【氏名又は名称】ＳＫ弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100130328

【弁理士】

【氏名又は名称】奥野 彰彦

(74)【代理人】

【識別番号】100130672

【弁理士】

【氏名又は名称】伊藤 寛之

(72)【発明者】

【氏名】鈴木 立道

(72)【発明者】

【氏名】青木 達郎

【テーマコード（参考）】

3H111

4F213

【Ｆターム（参考）】

3H111AA02

3H111BA15

3H111CA03

3H111CA43

3H111CB04

3H111CB14

3H111CB22

3H111CC13

3H111DA26

3H111EA04

3H111EA17

4F213AG07

4F213WA06

(57)【要約】

【課題】ガスバリア性を有し且つ生産性に優れた樹脂ホース及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明によれば、樹脂ホースであって、前記樹脂ホースは、帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にしたものであり、前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を備え、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被い、前記ガスバリア層は、螺旋軸方向に沿って、前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされた、樹脂ホースが提供される。前記帯状樹脂は、芯材を備えてもよい。前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層及び前記芯材を被ってもよい。前記芯材は、前記帯状樹脂の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのび、且つ前記表皮樹脂よりも硬質の材料で構成されてもよい。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

樹脂ホースであって、
前記樹脂ホースは、帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にしたものであり、
前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を備え、
前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被う、樹脂ホース。

【請求項2】

請求項１に記載の樹脂ホースであって、
前記ガスバリア層は、螺旋軸方向に沿って、前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされた、樹脂ホース。

【請求項3】

請求項１又は請求項２に記載の樹脂ホースであって、
前記帯状樹脂は、芯材を備え、
前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層及び前記芯材を被い、
前記芯材は、前記帯状樹脂の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのび、且つ前記表皮樹脂よりも硬質の材料で構成される、樹脂ホース。

【請求項4】

押出工程と螺旋巻工程とを備える樹脂ホースの製造方法であって、
前記押出工程は、帯状樹脂を押し出し、
前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を含み、
前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被い、
前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状とすることで、前記樹脂ホースを製造する、製造方法。

【請求項5】

請求項４に記載の製造方法であって、
前記帯状樹脂は、芯材を備え、
前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質であり、
前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を前記芯材と共に前記螺旋形状に巻く、製造方法。

【請求項6】

請求項５に記載の製造方法であって、
前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質の樹脂であり、
前記押出工程は、前記表皮樹脂で前記芯材及び前記ガスバリア層が覆われるように前記帯状樹脂を押し出すことで前記芯材を設ける、製造方法。

【請求項7】

請求項４又は請求項５に記載の製造方法であって、
前記螺旋巻工程は、前記ガスバリア層が螺旋軸方向に沿って前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされるように、前記帯状樹脂を前記螺旋形状に巻く、製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂ホース及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、内部にガスバリア性樹脂層が設けられた可撓性ホースが開示されている。特許文献１では、まず樹脂を巻き付けて内側樹脂層が形成される。続いて、内側樹脂層の外周面にガスバリア性樹脂を巻き付けて、中間樹脂層が形成される。その後、中間樹脂層の外周面に更に他の樹脂を巻き付けて、外側樹脂層が形成される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００４－３３２７７４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１では、樹脂巻付工程を三回も繰り返さなくてはならず、生産性に乏しい問題があった。

【0005】

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ガスバリア性を有し且つ生産性に優れた樹脂ホース、及びその製造方法を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明によれば、以下の発明が提供される。
［１］樹脂ホースであって、前記樹脂ホースは、帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にしたものであり、前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を備え、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被う、樹脂ホース。
［２］［１］に記載の樹脂ホースであって、前記ガスバリア層は、螺旋軸方向に沿って、前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされた、樹脂ホース。
［３］［１］又は［２］に記載の樹脂ホースであって、前記帯状樹脂は、芯材を備え、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層及び前記芯材を被い、前記芯材は、前記帯状樹脂の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのび、且つ前記表皮樹脂よりも硬質の材料で構成される、樹脂ホース。
［４］押出工程と螺旋巻工程とを備える樹脂ホースの製造方法であって、前記押出工程は、帯状樹脂を押し出し、前記帯状樹脂は、表皮樹脂と、帯状のガスバリア層と、を含み、前記表皮樹脂は、前記ガスバリア層のおもて面、裏面及び側端面を被い、前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状とすることで、前記樹脂ホースを製造する、製造方法。
［５］［４］に記載の製造方法であって、前記帯状樹脂は、芯材を備え、前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質であり、前記螺旋巻工程は、前記帯状樹脂を前記芯材と共に前記螺旋形状に巻く、製造方法。
［６］［５］に記載の製造方法であって、前記芯材の材料は、前記表皮樹脂よりも硬質の樹脂であり、前記押出工程は、前記表皮樹脂で前記芯材及び前記ガスバリア層が覆われるように前記帯状樹脂を押し出すことで前記芯材を設ける、製造方法。
［７］［４］又は［５］に記載の製造方法であって、前記螺旋巻工程は、前記ガスバリア層が螺旋軸方向に沿って前記表皮樹脂を挟みつつ重ね巻きにされるように、前記帯状樹脂を前記螺旋形状に巻く、製造方法。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、帯状のガスバリア層を内蔵する帯状樹脂を螺旋巻にした構成の、樹脂ホースが提供される。これによりガスバリア性と生産性とを両立できる利点がある。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】実施の形態に係る樹脂ホース１０の製造方法の一例を説明するための斜視図である。

【図2】帯状樹脂１を斜め方向に引っ張って巻付装置３０に巻き付けた変形例の平面図である。

【図3】図３Ａは、金型２０における金型吐出口２１の一例である。図３Ｂは、帯状樹脂１の断面図であり、図１の金型吐出口２１からの押出直後の成形品寸法を説明するための図である。図３Ｃは、帯状樹脂１のオーバーラップ量Ｗ_ＯＡ０を説明する図であり、図１の領域Ｘ１付近における帯状樹脂１の重なりを示す模式図である。

【図4】図４Ａは樹脂ホース１０の側面図である。図４Ｂは樹脂ホース１０を図４Ａの矢印Ｃ方向に見た正面図である。図４Ｃは、図４Ａ及び図４Ｂの部分１０ａの断面を示しており、図４ＢのＢ－Ｂ矢印方向に見たときの断面図である。

【図5】実施例に係る樹脂ホース１１の断面写真である。

【図6】比較例に係る樹脂ホース１０１の断面構造を説明するための写真である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。さらに、以下の実施形態のうち、特許請求の範囲で規定されていない要素は、任意の要素であるので、省略可能である。以下の説明中で開示する数値の末尾には、任意の個数（例えば１つ又は２つ）の「０」を追加してもよい。例えば、「１．４」の後ろに「０」を１つ又は２つ追加して「１．４０」又は「１．４００」としてもよい。

【0010】

１．樹脂ホース１０の製造方法及び製造装置
１－１．製造方法の概要
図１の斜視図を用いて製造方法を説明する。実施の形態の製造方法は、押出工程と螺旋巻工程と冷却工程とを備える。図１を参照して述べると、まず、押出工程では、金型２０で押し出した帯状樹脂１を矢印Ａ１の方向に導く。次に、螺旋巻工程では、巻付装置３０を用いて、所定のピッチＰで帯状樹脂１を螺旋形状に巻く（矢印Ａ２参照）。冷却工程では、冷却液４１で冷却することで、樹脂ホース１０が矢印Ａ３方向へ成長していく。図１（及び以降の各図）には、説明の便宜上、螺旋軸方向と径方向とが図示される。螺旋軸方向とは、螺旋巻工程における螺旋回転の中心軸がのびる方向であり、螺旋形状に巻かれた帯状樹脂１の中心軸に沿う方向である。螺旋軸方向は、樹脂ホース１０の長さ方向でもある。径方向は、樹脂ホース１０の径方向であり、螺旋軸方向と垂直な方向である。以下、各工程を説明する。

【0011】

１－２．押出工程
図１に示すように、実施の形態の押出工程は、金型２０の金型吐出口２１から帯状樹脂１を押し出す。金型２０には３種の材料（表皮樹脂２、ガスバリア層４の樹脂材料、及び芯材６の樹脂材料）を多色成形するための押出機が接続されていて、各押出機は例えばホッパー、シリンダ、スクリュー、ヒーター等の各種装置を含むが、これらは公知技術を採用可能であるため図示を省略する。

【0012】

実施の形態の金型２０の内部には、図３Ａに示すように金型吐出口２１ａ～２１ｃが設けられている。実施の形態の押出工程では、金型吐出口２１ａ、２１ｂ、２１ｃのそれぞれから吐出した３種類の樹脂材料を合流させて、金型吐出口２１ａと同じ外形を有する金型吐出口２１から共押出成形することで、図３Ｂの断面形状の帯状樹脂１が形成される。

【0013】

実施の形態では、一例として、金型吐出口２１ａから軟質ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を供給することで、表皮樹脂２が構成される。金型吐出口２１ｂからガスバリア性樹脂を供給することで、ガスバリア層４が構成される。金型吐出口２１ｃから硬質ＰＶＣを供給することで、芯材６が構成される。

【0014】

本明細書において、ガスバリア性樹脂は、２０℃・６５％ＲＨの環境下での酸素透過度が、表皮樹脂よりも低いものを意味する。ガスバリア性樹脂は、厚さ２０μｍのフィルムにした状態で、２０℃・６５％ＲＨの環境下での酸素透過度が５０ｃｃ／（ｍ^２・２４時間・ａｔｍ）未満であることが好ましい。上記酸素透過度は、例えば０～４９ｃｃ／（ｍ^２・２４時間・ａｔｍ）であり、具体的には例えば、０．０１、０．１、０．２、０．５、１、２、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、４９ｃｃ／（ｍ^２・２４時間・ａｔｍ）であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。ガスバリア性樹脂としては、ＥＶＯＨ（エチレン・ビニルアルコール樹脂）やポリアミドなどが挙げられる。

【0015】

ガスバリア層４を構成する樹脂は、ガスバリア性樹脂と、接着性樹脂の混合樹脂であることが好ましい。ガスバリア層４をガスバリア性樹脂のみで構成すると、ガスバリア層４と表皮樹脂２の接着性が悪くなりやすく、ガスバリア層４と表皮樹脂２の接着性が悪いと、樹脂ホース１０を曲げたときにガスバリア層４と表皮樹脂２が剥離してしまって、キンク（折れ）が発生しやすくなる。この傾向は、ガスバリア層４をＥＶＯＨで構成し、表皮樹脂２をＰＶＣで構成した場合に特に顕著である。一方、ガスバリア層４を上記混合樹脂で構成すると、ガスバリア層４と表皮樹脂２が剥離しにくくなり、耐キンク性が向上する。

【0016】

接着性樹脂としては、ガスバリア層４をガスバリア性樹脂のみで構成した場合に比べて、ガスバリア層４と表皮樹脂２の接着性を高めることができる任意のものが利用可能であり、例えば、変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーが利用可能である。変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーの添加によって接着性が高められることに加えて、ガスバリア層４の柔軟性が高められるという利点もある。変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーの具体例としては、三菱ケミカル株式会社製、モディック－ＴＰＣ「ＧＱ３３１」、「ＧＱ１３１」、「ＧＱ４３０」、「ＧＫ３２０」などが挙げられる。

【0017】

ガスバリア層４を構成する樹脂中の接着性樹脂の割合は、例えば、１０～４０質量％であり、２５～３５質量％が好ましい。この値が小さすぎると、耐キンク性が悪くなりやすく、この値が大きすぎると、ガスバリア性が悪くなりやすい。この値は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。

【0018】

図３Ｂに示すように、帯状樹脂１は、表皮樹脂２と、帯状のガスバリア層４と、を含む。帯状樹脂１は、上面１ａと、下面１ｃと、側縁部１ｂ１、１ｂ２とを備える。表皮樹脂２の外表面部位によって、帯状樹脂１の上面１ａ、下面１ｃ及び側縁部１ｂ１、１ｂ２が構成される。実施の形態では、さらに、帯状樹脂１が芯材６を備える。表皮樹脂２で芯材６及びガスバリア層４が両方とも被われている。

【0019】

図３Ａを参照して、金型吐出口２１ａ～２１ｃの形状及び寸法の一例を詳しく説明する。金型吐出口２１ａは、線状部２１ａ１と凸部２１ａ２とを備える。凸部２１ａ２は、線状部２１ａ１の長手中央位置において外側に凸となっている。凸部２１ａ２は、一例として略円形断面を有する。金型吐出口２１ｂは、線状部２１ａ１の内側に設けられた線状開口である。金型吐出口２１ｂは、線状部２１ａ１と相似形状でこれよりも一回り小さなサイズを有する。金型吐出口２１ｃは、凸部２１ａ２の内側に設けられている。金型吐出口２１ｃは、凸部２１ａ２と相似形状でこれよりも一回り小さなサイズを有し、具体的には円の一部を直線で切り欠いた略円形断面を有する。

【0020】

金型吐出口２１ａ～２１ｃの各部位の寸法が成形品の厚み等に大きく影響する。線状部２１ａ１の長手寸法Ｗ_ｄＡは、帯状樹脂１の幅Ｗ_Ａに影響する。線状部２１ａ１の短手寸法（スリット幅）Ｄ_ｄＡは、帯状樹脂１におけるガスバリア層４周辺の厚さＤ_Ａに影響する。金型吐出口２１ｂの長手寸法Ｗ_ｄＢは、ガスバリア層４の幅Ｗ_Ｂに影響する。金型吐出口２１ｂの短手寸法（スリット幅）Ｄ_ｄＢは、ガスバリア層４の厚さＤ_Ｂに影響する。金型吐出口２１ｃの径寸法Ｗ_ｄＣは、芯材６の幅Ｗ_Ｃに影響する。寸法Ｄ_ｄＳは、凸部２１ａ２の直径と金型吐出口２１ｃの径寸法Ｗ_ｄＣとの差である。寸法Ｄ_ｄＳは、芯材６表面の表皮樹脂２の厚さに影響する。寸法Ｈ_ｄは、線状部２１ａ１の下端から凸部２１ａ２の上端までの高さである。これらの各寸法に加えて、樹脂の押出し速度、粘度、及び／又は隣接する層との関係なども影響して、実際の厚みが決まる。

【0021】

金型吐出口２１ａ～２１ｃの各寸法は、例えば下記のように規定されてもよい。

【0022】

Ｗ_ｄＡは、例えば１７．５ｍｍである。Ｗ_ｄＡは、例えば１０～４０ｍｍであり、例えば１５～２５ｍｍでもよい。Ｗ_ｄＡは、具体的には例えば、１０．０、１０．５、１１．０、１１．５、１２．０、１２．５、１３．０、１３．５、１４．０、１４．５、１５．０、１５．５、１６．０、１６．５、１７．０、１７．５、１８．０、１８．５、１９．０、１９．５、２０、２５、３０、３５、４０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0023】

Ｗ_ｄＢは、例えば１５．５ｍｍである。Ｗ_ｄＢは、例えば７．０～３０ｍｍであり、例えば１０～２０ｍｍでもよい。Ｗ_ｄＢは、具体的には例えば、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０．０、１０．５、１１．０、１１．５、１２．０、１２．５、１３．０、１３．５、１４．０、１４．５、１５．０、１５．５、１６．０、１６．５、１７．０、１７．５、１８．０、１８．５、１９．０、１９．５、２０、２５、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0024】

Ｗ_ｄＥは、図３に示すように、幅方向における金型吐出口２１の一端（図３Ａの紙面左側端）における、線状部２１ａ１の端部と金型吐出口２１ｂの端部との距離である。Ｗ_ｄＥは、表皮樹脂２が単層で形成される部位（つまり帯状樹脂１においてガスバリア層４が存在しない部位）の幅に影響する。Ｗ_ｄＥは、例えば１．０ｍｍである。Ｗ_ｄＥは、例えば０．６～５．０ｍｍであり、例えば０．８～２．５ｍｍでもよい。Ｗ_ｄＥは、具体的には例えば、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５０、２．７５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0025】

Ｄ_ｄＡは、例えば０．７又は１．０ｍｍである。Ｄ_ｄＡは、例えば０．５～３．０ｍｍであり、例えば０．７～２．０ｍｍでもよい。Ｄ_ｄＡは、具体的には例えば、０．５、０．７５、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５、２．７５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0026】

Ｄ_ｄＢは、例えば０．４ｍｍである。Ｄ_ｄＢは、例えば０．２～１．０ｍｍであり、例えば０．３～０．８ｍｍでもよい。Ｄ_ｄＢは、具体的には例えば、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0027】

Ｗ_ｄＣは、例えば３．５ｍｍである。Ｗ_ｄＣは、例えば２．０～１０ｍｍであり、例えば３．０～５．０ｍｍでもよい。Ｗ_ｄＣは、具体的には例えば、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0028】

Ｄ_ｄＳは、例えば０．２ｍｍである。Ｄ_ｄＳは、例えば０．１～１．０ｍｍでもよく、例えば０．２～０．５ｍｍでもよい。芯材６表面を被う表皮樹脂２は、ガスバリア層４を被う表皮樹脂２よりも、薄くすることができる。

【0029】

Ｈ_ｄは、例えば３．７ｍｍである。Ｈ_ｄは、例えば２．０～１０ｍｍでもよく、例えば３．０～５ｍｍでもよい。Ｈ_ｄは、金型吐出口２１ｃの高さ寸法及びＤ_ｄｓに応じて適宜に設定可能である。

【0030】

図３Ｂに示すように、表皮樹脂２は、ガスバリア層４のおもて面４ａ、裏面４ｃ及び側端面４ｂ１、４ｂ２を被う。このようにガスバリア層４の全周を被うことで剥離が防止される。芯材６は、ガスバリア層４のおもて面４ａの側に配置される。芯材６の断面は、円の一部を直線で切り欠いた形状を有し、その切欠面がガスバリア層４の側を向いている。芯材６とガスバリア層４とは接しておらず、両者の間には表皮樹脂２が挟まれている。表皮樹脂２が芯材６とガスバリア層４とを一体に被うことで、帯状樹脂１が提供される。

【0031】

図３Ｂには、帯状樹脂１の成形寸法（後述のＷ_Ａ、Ｗ_Ｂ、Ｗ_Ｅ、Ｄ_Ａ、Ｄ_Ｂ、Ｗ_Ｃ、Ｈ）が図示される。この成形寸法各々は、上述の金型寸法（Ｗ_ｄＡ、Ｗ_ｄＢ、Ｗ_ｄＥ、Ｄ_ｄＡ、Ｄ_ｄＢ、Ｗ_ｄＣ、Ｈ_ｄ）とは異なる。以下に、金型吐出口２１からの押出直後における帯状樹脂１の寸法値を例示する。

【0032】

図３Ｂの幅Ｗ_Ａと厚さＤ_Ａは、ガスバリア層４周辺における表皮樹脂２の断面寸法である。Ｗ_Ａは、帯状樹脂１の全体幅でもある。

【0033】

Ｗ_Ａは、例えば１２．４ｍｍである。Ｗ_Ａは、例えば８～３０ｍｍであり、例えば１０～２０ｍｍでもよい。Ｗ_Ａは、具体的には例えば、８．０、８．５、９．０、９．５、１０．０、１０．５、１１．０、１１．５、１２．０、１２．５、１３．０、１３．５、１４．０、１４．５、１５．０、１５．５、１６．０、１６．５、１７．０、１７．５、１８．０、１８．５、１９．０、１９．５、２０、２５、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0034】

Ｄ_Ａは、例えば０．５ｍｍである。Ｄ_Ａは、例えば０．２５～２．０ｍｍであり、例えば０．４～１．０ｍｍでもよい。Ｄ_Ａは、具体的には例えば、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５、０．７０、０．７５、０．８０、０．８５、０．９０、０．９５、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0035】

ガスバリア層４は、幅Ｗ_Ｂと厚さＤ_Ｂを有する。

【0036】

Ｗ_Ｂは、例えば１１ｍｍである。Ｗ_Ｂは、例えば４．５～２０ｍｍであり、例えば６～１６ｍｍでもよい。Ｗ_Ｂは、具体的には例えば、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0037】

Ｗ_Ｅは、帯状樹脂１の端部において表皮樹脂２を単層で形成した部分の幅寸法を指している。図３Ｂに示すように、Ｗ_Ｅは、帯状樹脂１の片側からガスバリア層４の側端面４ｂ１までの距離である。Ｗ_Ｅは、金型吐出口２１のＷ_ｄＥによって影響を受ける。Ｗ_Ｅは、例えば０．７ｍｍである。Ｗ_Ｅは、例えば０．５～５．０ｍｍであり、例えば０．６～２．０ｍｍでもよい。Ｗ_Ｅは、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５０、２．７５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0038】

Ｄ_Ｂは、例えば０．１ｍｍ（１００μｍ）である。Ｄ_Ｂは、例えば０．０３～１．０ｍｍであり、例えば０．１～０．２５ｍｍでもよい。Ｄ_Ｂは、具体的には例えば、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６、０．０７、０．０８、０．０９、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0039】

なお、ガスバリア層４周辺における表皮樹脂２の厚さは、Ｄ_ＡとＤ_Ｂとの差に応じて決まるが、最も薄い部位が例えば０．１２５ｍｍ以上でもよい。

【0040】

芯材６は幅Ｗ_Ｃを有する。Ｗ_Ｃは、例えば２．５ｍｍである。Ｗ_Ｃは、例えば１．４～７ｍｍであり、例えば２～４ｍｍでもよい。Ｗ_Ｃは、具体的には例えば、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３．０、３．５、４、５、６、７ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0041】

なお、芯材６表面の表皮樹脂２の厚さは、例えば０．１ｍｍであり、例えば０．１～０．５ｍｍでもよい。また、図３Ｂの高さＨは、帯状樹脂１の全体高さである。Ｈは、例えば２．６ｍｍでもよい。Ｈは、例えば１．５～８ｍｍでもよく、例えば２．０～４ｍｍでもよい。Ｈは、芯材６の径寸法及びこれを被う表皮樹脂２の厚さに応じて適宜に設定可能である。

【0042】

１－３．螺旋巻工程
螺旋巻工程は、帯状樹脂１を部分的に重ねながら螺旋形状に巻いて管状にする。帯状樹脂１が所定ピッチ（ピッチＰ）を伴って螺旋軸周りに螺旋形状に巻き進められるとともに、帯状樹脂１の重なり部位が一体化されて、管状になる。重なり部位の一体化は、表皮樹脂２の熱融着により行われる。螺旋巻工程では、帯状樹脂１が巻付装置３０に巻き付けられることで、共押出成形された表皮樹脂２、ガスバリア層４及び芯材６がまとめて螺旋形状に巻かれて管状にされる。

【0043】

図３Ｃは、図１の領域Ｘ１における帯状樹脂１の断面を示す。図３Ｃには「帯状樹脂１の部分的な重なり」が示される。図３Ｃでは、帯状樹脂１における「側縁部１ｂ２側に位置する下面１ｃの一部」が、一周前の帯状樹脂１の「側縁部１ｂ１側に位置する上面１ａの一部」に対して、直接に重ねられている。螺旋巻工程では、図３Ｃの位置関係が維持されながら帯状樹脂１が螺旋形状に巻き進められていく。

【0044】

図２に示すように、巻付装置３０は、金型吐出口２１が設けられている吐出面２２に対して垂直な方向Ｄ１からずれた斜め方向に帯状樹脂１を引っ張りながら、帯状樹脂１を螺旋形状に巻くことが好ましい。ここで、帯状樹脂１は、芯材６の形状が反映された凸条１ｄと、凸条１ｄの一側及び他側に位置する一側部１ｅと他側部１ｆを備えるものとする。一側は、帯状樹脂１が引っ張られる側である。帯状樹脂１を斜め方向に引っ張ると、他側部１ｆでは、一側部１ｅよりも引き伸ばされる度合いが大きくなり、その結果、一側部１ｅの幅が他側部１ｆの幅よりも大きくなる。一側部１ｅは、一周前の帯状樹脂１の他側部１ｆの上側に配置されるので、一周前の帯状樹脂１の他側部１ｆの厚さに相当する分だけ、他側部１ｆよりも幅広に形成されることが好ましいところ、帯状樹脂１を斜め方向に引っ張りながら螺旋形状に巻くことによって、一側部１ｅの幅が他側部１ｆの幅よりも大きいという構成を実現することができる。また、方向Ｄ１に対する、帯状樹脂１を引っ張る方向の角度αを変化させることによって、一側部１ｅの幅と他側部１ｆの幅の差を調整することが可能である。角度αは、例えば５～４５度であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。

【0045】

なお、金型吐出口２１の形状を変化させることによって一側部１ｅの幅が他側部１ｆの幅よりも大きいという構成を実現することも可能であるが、この場合、一側部１ｅの幅と他側部１ｆの幅の差を変化させるには、金型変更が必要になってしまうという問題があることに加えて、金型吐出口２１を非対称にすると、各層の厚さの制御が複雑になってしまうという問題もある。一方、帯状樹脂１を斜め方向に引っ張るという方法は、上記問題が生じない点で好ましい。

【0046】

実施の形態では、一例として巻付装置３０が使用される。巻付装置３０は、中央シャフト３１と、複数の自転部材３２と、支持リング３３と、を備える。複数の自転部材３２は、細長の棒状であり、中央シャフト３１の周囲に配置され、且つ支持リング３３によって支持されている。中央シャフト３１及び各自転部材３２は、実際には図１の紙面左下方向へ更にのびており、その先で駆動装置（図示せず）に接続される。駆動装置は、自転部材３２各々を自転させるとともに、自転している各々の自転部材３２を矢印Ａ３の方向へと送り出していく。これにより、樹脂ホース１０全体を矢印Ａ２方向に回転させながら帯状樹脂１を巻付装置３０に巻き付けて、矢印Ａ３方向へと樹脂ホース１０を成長させることができる。

【0047】

押出された帯状樹脂１は高温であり、図３Ｃの重なり部位で表皮樹脂２が互いに熱融着する。これにより、螺旋形状に巻かれた帯状樹脂１において、重なり合った部位同士が一体化して、管状になる。なお、領域Ｘ１に押付具（図示せず）が設けられてもよい。押付具は、新たに巻き付ける帯状樹脂１を巻付装置３０側へ押し付ける器具である。

【0048】

実施の形態の螺旋巻工程は、ガスバリア層４が表皮樹脂２を挟みつつ重ね巻きにされるように、帯状樹脂１をピッチＰで螺旋形状に巻く。この点に関し、図３Ｃには、螺旋巻きのピッチＰ、帯状樹脂１のオーバーラップ量Ｗ_ＯＡ０、及びガスバリア層４のオーバーラップ量Ｗ_ＯＢ０が図示されている。帯状樹脂１が螺旋形状に巻き進められるのに応じて、螺旋軸方向へと帯状樹脂１が相対的に変位する。その変位量がピッチＰである。Ｗ_ＯＡ０は、帯状樹脂１における、螺旋軸方向に沿う重なりの大きさである。Ｗ_ＯＢ０は、表皮樹脂２を挟んで重ね巻きされたガスバリア層４における、螺旋軸方向に沿う重なりの大きさである。Ｗ_ＯＢ０は、ガスバリア層４における、重なり合う側端面４ｂ１、４ｂ２間の螺旋軸方向距離である。

【0049】

図３Ｃ（つまり領域Ｘ１）における帯状樹脂１の各部位の寸法は、図３Ｂで例示した各寸法の数値範囲から、ある程度相違し得る。巻付装置３０による帯状樹脂１の引っ張り具合（例えば巻付速度や、帯状樹脂１にかかる張力など）による影響があるからである。

【0050】

ピッチＰはＷ_ＯＡ０に応じて設定される。Ｗ_ＯＡ０はＷ_ＯＢ０をどの程度確保したいかに応じて設定される。Ｗ_ＯＡ０は例えば５ｍｍでもよく、この場合ピッチＰは例えば７．４ｍｍでもよい。側縁部１ｂ１、１ｂ２が芯材６に当たらない程度でＷ_ＯＡ０を設定してもよい

【0051】

具体的には、Ｗ_ＯＡ０は例えば５ｍｍである。Ｗ_ＯＡ０は、例えば２．５～１０ｍｍであり、例えば４～７ｍｍが好ましい。Ｗ_ＯＡ０は、具体的には例えば、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0052】

具体的には、Ｗ_ＯＢ０は例えば３．０ｍｍである。Ｗ_ＯＢ０は、例えば０．５～４．０ｍｍであり、例えば２．５～３．５ｍｍが好ましい。Ｗ_ＯＢ０は、具体的には例えば、０．５、０．７５、１．０、１．２５、１．５、１．７５、２．０、２．２５、２．５、２．７５、３．０、３．２５、３．５、３．７５、４．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0053】

Ｗ_ＯＢ０は、例えばガスバリア層４の幅Ｗ_Ｂの２５％でもよく、例えばＷ_Ｂの５％～４０％でもよく、より好ましくは例えばＷ_Ｂの１０％～３０％でもよい。Ｗ_ＯＢ０は、具体的には例えば、幅Ｗ_Ｂの５％、７．５％、１０％、１２．５％、１５％、１７．５％、２０％、２２．５％、２５％、２７．５％、３０％、３２．５％、３５％、３７．５％、４０％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0054】

Ｗ_ＯＢ０は、図３Ｃの厚さＤ_Ｃ０との関係で規定してもよい。Ｄ_Ｃ０は、ガスバリア層４に挟まれた部位の表皮樹脂２の厚さである。実施の形態の螺旋巻工程は、一例として、Ｗ_ＯＢ０／Ｄ_Ｃ０が７．５となるように帯状樹脂１を巻いてもよい。これは例えばピッチＰを調節することで可能である。Ｗ_ＯＢ０／Ｄ_Ｃ０は、例えば２．０～２０が好ましく、より好ましくは例えば５．０～１０である。Ｗ_ＯＢ０／Ｄ_Ｃ０は、具体的には例えば、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０、８．５、９．０、９．５、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0055】

１－４．冷却工程
冷却工程では、樹脂ホース１０を冷却する。用いる冷却手段に限定はない。実施の形態では、一例として、ノズル４０から冷水等の冷却液４１を噴射して、冷却液４１で樹脂ホース１０を冷却する。なお、常温冷却等を行う場合は、ノズル４０等の冷却設備は省略され得る。

【0056】

以上説明した実施の形態に係る製造方法によれば、ガスバリア層４を内蔵する帯状樹脂１を螺旋巻くことで樹脂ホース１０を提供できる。樹脂巻付工程を何度も繰り返す必要がないので、生産性に優れる利点がある。これにより樹脂ホース１０のガスバリア性と生産性とを両立できる利点がある。

【0057】

なお、樹脂ホース１０は、実施の形態と異なる他の製造方法及び装置で製造されてもよい。帯状樹脂１を螺旋形状に巻いて管状とする任意の樹脂ホース製造方法及び製造装置を採用可能である。

【0058】

２．樹脂ホース１０の構成
図４Ａ～図４Ｃは、製造後の樹脂ホース１０の構成を示す。図４Ａは樹脂ホース１０の側面図であり、図４Ｂは螺旋軸方向に沿って見た正面図である。図４Ｃには、樹脂ホース１０の部分１０ａ（図４Ａ、図４Ｂ参照）の切断面が示されている。

【0059】

図４Ｃに示すように、隣接する２つのガスバリア層４の間に挟まれた表皮樹脂２は熱融着により一体化している。表皮樹脂２はガスバリア層４及び芯材６を被っており、ガスバリア層４及び芯材６は帯状樹脂１の螺旋巻形状に従って螺旋形状にのびている。表皮樹脂２の厚さ、ガスバリア層４の厚さ及び芯材６の幅は、図３ＢのＤ_Ａ、Ｄ_Ｂ、及びＷ_Ｃそれぞれと実質的に同じであるものとする。

【0060】

ガスバリア層４は、表皮樹脂２を挟んで重ね巻きにされている。図４ＣのＷ_ＯＢ１は、ガスバリア層４における、螺旋軸方向に沿うオーバーラップ量である。図４ＣのＤ_Ｃ１は、表皮樹脂２におけるガスバリア層４に挟まれた部位の厚さである。

【0061】

Ｗ_ＯＢ１は、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．６ｍｍ以上がさらに好ましい。この場合に、ガスバリア性が特に良好になる。この値は、例えば、０．１～３．０ｍｍであり、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲又は何れか以上であってもよい。

【0062】

図４Ｃと図３Ｃとを比較するとわかるように、完成後の樹脂ホース１０では、ガスバリア層４及びその周囲の表皮樹脂２の形状が歪み得る。完成後の樹脂ホース１０において、ガスバリア層４の幅Ｗ_Ｂ１は、側端面４ｂ１、４ｂ２の両端を螺旋軸方向に沿って測った距離である。また、オーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１は、直近にある側端面４ｂ１、側端面４ｂ２間の螺旋軸方向距離である。Ｗ_Ｂ１及びＷ_ＯＢ１は、側端面４ｂ１、４ｂ２の距離を螺旋軸方向に沿って計測することで得られる。

【0063】

Ｗ_ＯＢ１は、例えばＷ_Ｂ１の１６．５％でもよい。Ｗ_ＯＢ１は、例えばＷ_Ｂ１の５％～４０％が好ましく、より好ましくは例えばＷ_Ｂ１の１０％～３０％でもよい。Ｗ_ＯＢ１は、具体的には例えば、幅Ｗ_Ｂ１の５％、６％、７％、８％、９％、１０％、１１％、１２％、１３％、１４％、１５％、１５．５％、１６％、１６．５％、１７％、１７．５％、１８％、１８．５％、１９％、１９．５％、２０％、２１％、２２％、２３％、２４％、２５％、３０％、３５％、４０％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0064】

ガスバリア層４の屈曲に起因して、表皮樹脂２の厚さがオーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１の範囲内で位置によって大きくばらつく場合は、Ｄ_Ｃ１は例えばＷ_ＯＢ１の範囲内における平均厚さでもよい。

【0065】

実施の形態では、一例としてＷ_ＯＢ１／Ｄ_Ｃ１が３．５でもよい。Ｗ_ＯＢ１／Ｄ_Ｃ１は、例えば１．５～１５が好ましく、より好ましくは例えば２．０～５．０である。Ｗ_ＯＢ１／Ｄ_Ｃ１は、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0066】

以上説明した実施の形態に係る樹脂ホース１０は、ガスバリア層４を内蔵する帯状樹脂１を螺旋巻にした構成を備える。樹脂巻付工程を何度も繰り返す必要がないので、生産性に優れる利点がある。

【0067】

実施の形態の樹脂ホース１０は、ガスバリア層４によるガスバリア性を備える。これにより防臭性が提供される。樹脂ホース１０の内部の臭気はガスバリア層４で遮断される。ガスバリア層４が途切れている部位においても、帯状樹脂１の部分的重なり（図３ＣのＷ_ＯＡ０参照）により、厚めの表皮樹脂２を形成可能である。このように厚く形成した表皮樹脂２が臭気を阻止可能である。

【0068】

以上のように、実施の形態の樹脂ホース１０によれば、ガスバリア性（防臭性）と生産性とを両立可能である。

【0069】

しかも実施の形態では、ガスバリア層４のオーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１が、ある程度大きく設定される。ガスバリア層４で挟まれた部位の表皮樹脂２は、オーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１で規定される長さで螺旋軸方向にのびる。これにより、臭気にとって、樹脂ホース１０外部に到達するために通過すべき表皮樹脂２の経路が長くなる。結果、臭気は表皮樹脂２を通過できずに阻止されるので、防臭性が確保される。

【0070】

実施の形態の樹脂ホース１０は、可撓性を有しており、屈曲可能である。芯材６を設けることで、キンク（ホース曲げ時の折れ）の発生を抑制できる利点もある。

【0071】

実施の形態では、厚さＤ_Ｃ１の表皮樹脂２が挟まれることで、ガスバリア層４の隣接する側端面４ｂ１、４ｂ２同士がつながっておらず互いに分離している。これにより樹脂ホース１０の屈曲時にガスバリア層４が追随して変形しやすい特徴がある。オーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１を好適範囲に設定することで、上述した防臭性能も確保可能である。

【0072】

３．変形例等
実施の形態の樹脂ホース１０及びその製造方法には、各種の変形を施すことができる。

【0073】

３－１．ガスバリア層の変形例
ガスバリア層４を構成するガスバリア性樹脂は、より具体的には、次に述べる各種の特性値を満たすものでもよい。一例として、ガスバリア性樹脂は、（２０℃・１００％ＲＨの環境下での酸素透過度）／（２０℃・４０％ＲＨの環境下での酸素透過度）の値が２以上であることが好ましく、５以上がさらに好ましい。この値が大きいほど、高湿化でのガスバリア性が低いので、ガスバリア層４を表皮樹脂で被覆することの技術的意義が顕著である。この値は、例えば２～１００００であり、具体的には例えば、２、５、１０、２０、５０、１００、２００、１０００、１００００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上であってもよい。

【0074】

耐屈曲性を向上させる観点から、ガスバリア性樹脂は、柔軟性に優れたＥＶＯＨの一例として三菱ケミカル株式会社製の商品名ＳＦ７５０３Ｂ又は商品名Ｅ３８０８が採用されてもよい。ＥＶＯＨのエチレン含量は、例えば２９～５０ｍｏｌ％であることが好ましく、具体的には例えば２９、３０、３２、３４、３６、３８、４０、４２、４４、４６、４８、５０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であることが好ましい。

【0075】

３－２．表皮樹脂の変形例
表皮樹脂２の樹脂材料は、実施の形態で例示した軟質ＰＶＣに限定されない。表皮樹脂２には、任意の軟質樹脂を採用することができ、例えばポリエチレン樹脂が用いられてもよい。表皮樹脂２は、例えば、軟質ＰＶＣ、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン樹脂、エチレン・プロピレン共重合体のオレフィン系レアストマー、エチレン・酢酸ビニル共重合体、スチレン・ブタジエンスチレン等のスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系エラストマー、エチレン－ビニルアルコール共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン－アクリル酸エチル重合体、アクリロニトリル系エラストマー、ポリブタジエン樹脂、又はシリコーン樹脂等であってもよく、又はこれらの樹脂を適宜組み合わせた混合物であってもよい。

【0076】

３－３．芯材の変形例
芯材６についても各種変形が可能である。樹脂、金属など材質を問わず、表皮樹脂２よりも硬質な任意の材料の芯材６を採用可能である。

【0077】

実施の形態と同様に芯材６を樹脂製とする場合は、表皮樹脂２よりも硬質な任意の樹脂を採用可能である。「硬質な樹脂」としては、具体的には、表皮樹脂２の材料よりも曲げ弾性率、引張強さ、及び／又は曲げ強さが大きい任意の樹脂を採用可能である。実施の形態では芯材６と表皮樹脂２とにＰＶＣ（軟質／硬質）を用いているが、これは一例であり両者が異なる樹脂材料でもよい。

【0078】

芯材６の断面形状は、図３Ｂのものに限らず、任意に形状変更可能である。変形例として、芯材６の断面形状は、円以外の任意形状（例えば楕円、正方形、長方形、台形、任意の多角形、又は任意の正多角形等）でもよい。芯材６の高さ／幅の比は、任意に設定可能である。芯材６の高さは、幅Ｗ_Ｃの５０％、６０％、７０％、８０％、９０％、１００％、１２５％、１５０％、２００％等でもよく、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。他の変形例として、芯材６が省略された場合は、帯状樹脂１が帯状平面体（テープ形状）とされてもよい。

【0079】

その一方で、変形例として、例えば金属製のワイヤ（例えばＳＵＳ製等）などを芯材６として用いることもできる。この場合には、金型吐出口２１から、金型吐出口２１ｃと、金型吐出口２１ａの凸部２１ａ２とが省略される。なお芯材６に用いるワイヤの径は図３ＢのＷ_Ｃに比べて十分に小さくともよい。また、ワイヤ芯材と樹脂芯材との両方を帯状樹脂１に設けてもよい。

【0080】

なお、ワイヤ製芯材を用いる場合の製造方法に限定はないが、一例を挙げると、押出工程において、金型２０から押し出された帯状樹脂１の表面に沿わせるようにワイヤ製の芯材６を繰り出して、表皮樹脂２にワイヤ製の芯材６が埋め込まれた帯状樹脂１を送り出してもよい。さらに螺旋巻工程において、このようにして送り出された帯状樹脂１を巻付装置３０に巻き付けるようにしてもよい。芯材６の材質を問わず、螺旋巻工程で、芯材６と共に（つまり芯材６ごとまとめて）帯状樹脂１を螺旋形状に巻くことができる。

【0081】

なお、帯状樹脂１から芯材６を省略してもよい。この場合、帯状樹脂１を表皮樹脂２及びガスバリア層４のみで構成してもよい。この場合、金型吐出口２１ｃは省略される。

【実施例0082】

１．防臭性評価
以下のように、防臭性を確認するための試験を行った。試験に用いた実施例サンプル（実施例１）は以下のように準備された。実施例サンプルの樹脂ホース１１は、実施例の帯状樹脂１から芯材６が省略されており、図３Ｂから芯材６（及びその周辺の表皮樹脂２）を除いた断面形状を有するものとした。すなわち、実施例サンプルの製造に用いた金型２０は、図３Ａにおける金型吐出口２１の線状部２１ａ１及び金型吐出口２１ｂのみを有しており、金型吐出口２１の凸部２１ａ２及び金型吐出口２１ｃを有さないものとした。これにより、芯材６を備えない帯状樹脂１を押し出した。金型寸法は、Ｗ_ｄＡ＝１７．５ｍｍ、Ｗ_ｄＢ＝１５．５ｍｍ、Ｄ_ｄＡ＝０．７ｍｍ、Ｄ_ｄＢ＝０．４ｍｍとした。

【0083】

実施例サンプルでは、図３Ｂの寸法（金型吐出口２１からの押出直後の寸法）は次のようにした。帯状樹脂１は幅Ｗ_Ａ＝１２．４ｍｍで厚さＤ_Ａ＝０．５ｍｍとなるようにし、ガスバリア層４が幅Ｗ_Ｂ＝１１ｍｍで厚さＤ_Ｂ＝０．１ｍｍ（１００μｍ）となるようにした。表皮樹脂２の材料は軟質ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）とした。ガスバリア層４の材料は、エチレン・ビニルアルコール樹脂（三菱ケミカル株式会社製、商品名：ＳＦ７５０３Ｂ）とした。押し出した帯状樹脂１を巻付装置３０に巻きつけて、冷却することでホース状に固化させた。

【0084】

図５は、実施例に係る樹脂ホース１１の断面写真である（断面位置は図４Ａの部分１０ａに相当）。図５の画像によれば、実施例サンプルでは、Ｗ_ＯＢ１がＷ_Ｂ１の１６．７％であり（Ｗ_ＯＢ１／Ｗ_Ｂ１≒０．１６７）、またＷ_ＯＢ１／Ｄ_Ｃ１が３．５であった。

【0085】

比較例サンプル（比較例１）は次のように準備した。比較例サンプルの樹脂ホース１０１は、軟質ＰＶＣの表皮樹脂１０２と硬質ＰＶＣの芯材１０６とを備え、内径φ２５ｍｍであり外径φ３０ｍｍとした。各々の芯材１０６の直径Ｗ_Ｚは、φ１．９ｍｍとした。軸方向に沿う芯材１０６の間隔（ピッチＰ_Ｚ）は、７．５ｍｍとした。比較例の樹脂ホース１０１では、図６の写真にも示すように、複数枚の樹脂シートが重なることで表皮樹脂１０２が形成された。一枚の樹脂シートの肉厚は０．２７ｍｍであり、表皮樹脂１０２のうち芯材１０６が無い部位の肉厚Ｄ_Ｚは１．１ｍｍであった。

【0086】

図６は、比較例に係る樹脂ホース１０１の断面構造を説明するための写真である。図６の写真は図５に対応する部位のみを樹脂ホース１０１から切り抜いたものである。実施例との断面形状の違いを説明するために、切り口周辺のみを抽出している。図６に記入した軸方向とは樹脂ホース１０１の長さ方向であり、径方向は樹脂ホース１０１の径方向である。

【0087】

実施例がガスバリア層４を備えるのに対し、比較例にはガスバリア層が無い。比較試験によって、実施例の構成においてガスバリア層４の防臭性付与が十分に可能かどうかを試験した。

【0088】

実施例の樹脂ホース１１及び比較例の樹脂ホース１０１について、臭気物質を各々の樹脂ホース内部に入れたあと、密閉し、恒温槽に４０℃で静置した。４日経過後、臭気強度及び快・不快度を５名の被験者に対して測定した。結果を表１に示す。

【0089】

【表1】

【0090】

表１では、臭気強度の数字が大きいほど、より臭気が強いことを示す。快・不快度の数字が大きいほど、より不快であることを示す。実施例は、臭気強度及び快・不快度のいずれもが比較例よりも十分に低い。実施例によれば、ガスバリア層４でガスバリア性（防臭性）を付与できた。螺旋軸方向に沿ってガスバリア層４が周期的に途切れた実施例の構造であっても、良好なガスバリア性（防臭性）が得られることが分かった。

【0091】

比較例サンプルでは肉厚Ｄ_Ｚ＝１．１ｍｍであるのに対して、実施例サンプルでは、帯状樹脂１単層の表皮樹脂２の厚さが約０．４ｍｍ（≒Ｄ_Ａ－Ｄ_Ｂ）であり、帯状樹脂１の重なり位置における表皮樹脂２の厚さが約０．８ｍｍ（≒２×（Ｄ_Ａ－Ｄ_Ｂ））である。実施例によれば表皮樹脂２が薄くとも良好なガスバリア性を得られる利点がある。

【0092】

２．耐キンク性及びガスバリア性評価
実施例２～７及び比較例１の樹脂ホース１１を作製し、耐キンク性及びガスバリア性の評価を行った。

【0093】

比較例１の樹脂ホース１１は、「１．防臭性評価」で説明した構成を有する。実施例２～７は、外形が比較例１と同様であり、ガスバリア層４を備える点が比較例１と異なっている。実施例２～７のガスバリア層４は、表２に示す条件で形成した。ガスバリア層４の材料は、実施例１と同じエチレン・ビニルアルコール樹脂を母材とし、実施例３～７では、変性ポリエステル系熱可塑性エラストマーである、三菱ケミカル株式会社 モディック－ＴＰＣ「ＧＱ３３１」を表２に示す割合で添加した。実施例２～４では、オーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１が－０．３ｍｍになっているが、これは、隣接するガスバリア層４が重なっておらず、ガスバリア層４の間に０．３ｍｍの隙間が存在していることを意味する。

【0094】

【表2】

【0095】

次に、実施例・比較例の樹脂ホース１１について、以下に示す方法で、耐キンク性及びガスバリア性の評価を行った。

【0096】

表２において、実施例２～７を比較すると、接着性樹脂を添加すると耐キンク性が向上し、接着性樹脂の割合が２０質量％を超えると、耐キンク性が特に良好になることが分かった。

【0097】

また、実施例２～７を比較すると、オーバーラップ量Ｗ_ＯＢ１が０ｍｍよりも大きいと、ガスバリア性が特に高くなり、オーバーラップ量ＷＯＢ１が０．５ｍｍよりも大きいと、ガスバリア性がより一層高くなることが分かった。

【0098】

＜耐キンク性＞
耐キンク性は、ホースを曲げた際のキンク（折れ）の発生しやすさを示す指標であり、直線状のホースに対して、５０ｃｍ離れた２点を左右の手で把持し、この時点での２点を結ぶ直線に沿って両方の手をゆっくりと近づけて、ホースをＵ字型に曲げていき、曲げ半径が５０ｍｍになったときのホースの状態に基づいて以下の基準で評価した。
〇：ホースが潰れず、流路がせまくなっていない
△：閉塞まではいかないが、ホースが潰れて流路が狭くなる
×：ホースが折れて閉塞が発生

【0099】

＜ガスバリア性＞
大気圧下でホース（３００ｍｍ長さ）内に１日に透過する酸素量であるＯＴＲ（ｃｃ／ｔｕｂｅ．ｄａｙ．ａｉｒ）を以下の試験方法及び条件で測定し、得られた値に基づいて、ガスバリア性を評価した。
試験方法：モコン法（等圧方） ＪＩＳ Ｋ－７１２６－２参考
試験条件：温度２３℃、湿度ホース内９０％、ホース外５０％

【0100】

◎：ＯＴＲが０．０３以下
○：ＯＴＲが０．０３超０．０４以下
△：ＯＴＲが０．０４超０．１０以下
×：ＯＴＲが０．１０超

【符号の説明】

【0101】

１ ：帯状樹脂
１ａ ：上面
１ｂ１ ：側縁部
１ｂ２ ：側縁部
１ｃ ：下面
２ ：表皮樹脂
４ ：ガスバリア層
４ａ ：おもて面
４ｂ１ ：側端面
４ｂ２ ：側端面
４ｃ ：裏面
６ ：芯材
１０ ：樹脂ホース
１０ａ ：樹脂ホースの部分
１１ ：樹脂ホース（実施例）
２０ ：金型
２１ ：金型吐出口
２１ａ ：金型吐出口
２１ａ１ ：線状部
２１ａ２ ：凸部
２１ｂ ：金型吐出口
２１ｃ ：金型吐出口
３０ ：巻付装置
３１ ：中央シャフト
３２ ：自転部材
３３ ：支持リング
４０ ：ノズル
４１ ：冷却液
１０１ ：樹脂ホース（比較例）
１０２ ：表皮樹脂
１０６ ：芯材
Ｐ ：螺旋巻きのピッチ
Ｗ_ＯＢ０ ：螺旋巻工程におけるガスバリア層のオーバーラップ量
Ｗ_ＯＢ１ ：樹脂ホースにおけるガスバリア層のオーバーラップ量
Ｄ_Ｃ１ ：ガスバリア層で挟まれた表皮樹脂厚さ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】