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特開2024-108164非エンボス凹凸シート材、及び、そのシート材の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024108164
(43)【公開日】2024-08-09
(54)【発明の名称】非エンボス凹凸シート材、及び、そのシート材の製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 63/02 20060101AFI20240802BHJP
B32B 3/30 20060101ALI20240802BHJP
【ＦＩ】
B29C63/02
B32B3/30
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024012349
(22)【出願日】2024-01-30
(31)【優先権主張番号】P 2023012368
(32)【優先日】2023-01-30
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】510045438
【氏名又は名称】ＴＢカワシマ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100150153
【弁理士】
【氏名又は名称】堀家 和博
(74)【代理人】
【識別番号】100081891
【弁理士】
【氏名又は名称】千葉 茂雄
(72)【発明者】
【氏名】宮崎 玄
【テーマコード（参考）】
4F100
4F211
【Ｆターム（参考）】
4F100AT00C
4F100BA02
4F100BA03
4F100BA04
4F100BA07
4F100BA10A
4F100BA10B
4F100DD01A
4F100DD01B
4F100JB16A
4F100JK12D
4F211AD08
4F211AD16
4F211AD24
4F211AF01
4F211AG01
4F211AG03
4F211AG05
4F211AH26
4F211SA01
4F211SC05
4F211SD01
4F211SH17
4F211SP03
(57)【要約】
【課題】基材凸部で表皮材が押し上げられて凸部が形成され、基材凹部では表皮材が押し上げられずに凹部が形成される等で「表皮材の熱変形防止」などを実現する。
【解決手段】基材２の表面側に付着した表皮材３に凸部４と凹部５が形成されたシート材１は、基材凸部２４で表皮材３が押し上げられて凸部４が形成され、基材凹部２５では表皮材３が押し上げられず凹部５が形成される。基材本体２Ａと表皮材３の間に存在する介在体２Ｂで基材２に基材凸部２４と基材凹部２５を設ける等でも良い。シート材１の製造方法は、基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面側に表皮材３を付着する付着工程Ｐにて、基材凸部２４で凸部４を形成し、基材凹部２５で凹部５を形成する。付着工程Ｐで基材本体２Ａと表皮材３の間に介在体２Ｂを存在させた状態の基材２の表面側に表皮材３を付着したり、エンボス工程を備えなくとも良い。
【選択図】図１
【解決手段】基材２の表面側に付着した表皮材３に凸部４と凹部５が形成されたシート材１は、基材凸部２４で表皮材３が押し上げられて凸部４が形成され、基材凹部２５では表皮材３が押し上げられず凹部５が形成される。基材本体２Ａと表皮材３の間に存在する介在体２Ｂで基材２に基材凸部２４と基材凹部２５を設ける等でも良い。シート材１の製造方法は、基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面側に表皮材３を付着する付着工程Ｐにて、基材凸部２４で凸部４を形成し、基材凹部２５で凹部５を形成する。付着工程Ｐで基材本体２Ａと表皮材３の間に介在体２Ｂを存在させた状態の基材２の表面側に表皮材３を付着したり、エンボス工程を備えなくとも良い。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
基材（２）と、前記基材（２）の表面側に付着した表皮材（３）を有し、前記表皮材（３）に、凸部（４）と凹部（５）が形成されたシート材であって、
前記基材（２）の表面側に、基材凸部（２４）と基材凹部（２５）が設けられ、
前記基材凸部（２４）が設けられた箇所では、当該基材凸部（２４）に表皮材（３）が表面側へ押し上げられて前記凸部（４）が形成され、
前記基材凹部（２５）が設けられた箇所では、当該基材凹部（２５）に表皮材（３）が表面側へ押し上げられずに前記凹部（５）が形成されていることを特徴とするシート材。
前記基材（２）の表面側に、基材凸部（２４）と基材凹部（２５）が設けられ、
前記基材凸部（２４）が設けられた箇所では、当該基材凸部（２４）に表皮材（３）が表面側へ押し上げられて前記凸部（４）が形成され、
前記基材凹部（２５）が設けられた箇所では、当該基材凹部（２５）に表皮材（３）が表面側へ押し上げられずに前記凹部（５）が形成されていることを特徴とするシート材。
【請求項2】
前記基材（２）は、基材本体（２Ａ）と介在体（２Ｂ）を有し、
前記介在体（２Ｂ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体（２Ａ）及び表皮材（３）より小さく、
前記介在体（２Ｂ）の存在する箇所が、前記基材凸部（２４）が設けられた箇所となり、
前記介在体（２Ｂ）の存在しない箇所が、前記基材凹部（２５）が設けられた箇所となることを特徴とする請求項１に記載のシート材。
前記介在体（２Ｂ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体（２Ａ）及び表皮材（３）より小さく、
前記介在体（２Ｂ）の存在する箇所が、前記基材凸部（２４）が設けられた箇所となり、
前記介在体（２Ｂ）の存在しない箇所が、前記基材凹部（２５）が設けられた箇所となることを特徴とする請求項１に記載のシート材。
【請求項3】
基材（２）と、前記基材（２）の表面側に付着した表皮材（３）を有し、前記表皮材（３）に、凸部（４）と凹部（５）が形成されたシート材であって、
前記基材（２）は、基材本体（２Ａ）と介在体（２Ｂ）を有し、
前記介在体（２Ｂ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体（２Ａ）及び表皮材（３）より小さく、
前記介在体（２Ｂ）が存在する箇所では、前記凸部（４）が形成され、
前記介在体（２Ｂ）が存在しない箇所では、前記凹部（５）が形成されていることを特徴とするシート材。
前記基材（２）は、基材本体（２Ａ）と介在体（２Ｂ）を有し、
前記介在体（２Ｂ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体（２Ａ）及び表皮材（３）より小さく、
前記介在体（２Ｂ）が存在する箇所では、前記凸部（４）が形成され、
前記介在体（２Ｂ）が存在しない箇所では、前記凹部（５）が形成されていることを特徴とするシート材。
【請求項4】
前記表皮材（３）は、熱可塑性の素材で形成されている一方で、
前記表皮材（３）の凹部（５）に、当該表皮材（３）が変性していない非変性部分のみを有していることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のシート材。
前記表皮材（３）の凹部（５）に、当該表皮材（３）が変性していない非変性部分のみを有していることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のシート材。
【請求項5】
前記凸部（４）において最も高く表面側に突出した頂（４ａ）と、前記凹部（５）において最も低く裏面側に窪んだ底（５ａ）の間に、側断面視形状が下に凸の略円弧状である下凸側断面円弧部（６）が設けられていることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のシート材。
【請求項6】
前記基材（２）と表皮材（３）の間に、前記表皮材（３）より硬い硬質部（７）が設けられていることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のシート材。
【請求項7】
前記介在体（２Ｂ）は、前記凸部（４）と平面視形状及び大きさが略同一である凸介在体（２Ｂ１）と、前記凸介在体（２Ｂ１）と平面視形状及び大きさが略同一のくり抜き部（２Ｂ２Ａ）が形成されて前記凹部（５）と平面視形状及び大きさが略同一である凹介在体（２Ｂ２）を含み、
前記凸介在体（２Ｂ１）は、前記凹介在体（２Ｂ２）より厚く、
前記介在体（２Ｂ）は、前記凸介在体（２Ｂ１）が前記凹介在体（２Ｂ２）のくり抜き部（２Ｂ２Ａ）に嵌った状態で、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在していることを特徴とする請求項２又は３に記載のシート材。
前記凸介在体（２Ｂ１）は、前記凹介在体（２Ｂ２）より厚く、
前記介在体（２Ｂ）は、前記凸介在体（２Ｂ１）が前記凹介在体（２Ｂ２）のくり抜き部（２Ｂ２Ａ）に嵌った状態で、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在していることを特徴とする請求項２又は３に記載のシート材。
【請求項8】
基材（２）と、前記基材（２）の表面側に付着した表皮材（３）を有し、前記表皮材（３）に、凸部（４）と凹部（５）が形成されたシート材の製造方法であって、
前記基材凸部（２４）と基材凹部（２５）を設けた状態の基材（２）の表面側に、前記表皮材（３）を付着する付着工程（Ｐ）を備え、
前記付着工程（Ｐ）において、
前記基材凸部（２４）を設けた箇所では、前記凸部（４）を形成し、
前記基材凹部（２５）を設けた箇所では、前記凹部（５）を形成することを特徴とするシート材の製造方法。
前記基材凸部（２４）と基材凹部（２５）を設けた状態の基材（２）の表面側に、前記表皮材（３）を付着する付着工程（Ｐ）を備え、
前記付着工程（Ｐ）において、
前記基材凸部（２４）を設けた箇所では、前記凸部（４）を形成し、
前記基材凹部（２５）を設けた箇所では、前記凹部（５）を形成することを特徴とするシート材の製造方法。
【請求項9】
前記基材（２）は、基材本体（２Ａ）と介在体（２Ｂ）を有し、
前記介在体（２Ｂ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体（２Ａ）及び表皮材（３）より小さく、
前記付着工程（Ｐ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に介在体（２Ｂ）を存在させた状態の基材（２）の表面側に、前記表皮材（３）を付着する工程であり、
前記付着工程（Ｐ）において、
前記介在体（２Ｂ）が存在する箇所が、前記基材凸部（２４）を設けた箇所となり、
前記介在体（２Ｂ）が存在しない箇所が、前記基材凹部（２５）を設けた箇所となることを特徴とする請求項８に記載のシート材の製造方法。
前記介在体（２Ｂ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体（２Ａ）及び表皮材（３）より小さく、
前記付着工程（Ｐ）は、前記基材本体（２Ａ）と表皮材（３）の間に介在体（２Ｂ）を存在させた状態の基材（２）の表面側に、前記表皮材（３）を付着する工程であり、
前記付着工程（Ｐ）において、
前記介在体（２Ｂ）が存在する箇所が、前記基材凸部（２４）を設けた箇所となり、
前記介在体（２Ｂ）が存在しない箇所が、前記基材凹部（２５）を設けた箇所となることを特徴とする請求項８に記載のシート材の製造方法。
【請求項10】
当該製造方法は、エンボス工程を備えていないことを特徴とする請求項８又は９に記載のシート材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、基材の表面側に付着した表皮材に凸部と凹部が形成されたシート材、及び、そのシート材の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、合成樹脂表皮材の製造方法が知られている（特許文献１）。
この製造方法は、基布と、前記基布の一方の面に、接着剤層と、軟化点が１４５℃以上の樹脂を含む表皮層とをこの順に有し、表皮材形成用積層体を形成する工程と、得られた表皮材形成用積層体に対して、前記表皮層側に凹凸を有するエンボスロールを、前記基布側にバックアップロールを、それぞれ接触させ、前記エンボスロールの加熱温度をＡ（℃）とし、前記バックアップロールの加熱温度をＢ（℃）とした場合、ＡとＢとが下記条件（Ｉ）、条件（ＩＩ）及び条件（ＩＩＩ）を満たす温度条件下でエンボス加工し、前記表皮材形成用積層体に、凹部底面と凸部頂面との距離が２５０μｍ以上の凹部を形成する工程と、を有する。
条件（Ｉ）：１３０℃≦Ａ≦１８０℃
条件（ＩＩ）：１８０℃≦Ｂ≦２５０℃
条件（ＩＩＩ）：表皮層に含まれる樹脂の軟化点－１５℃≦Ａ＜表皮層に含まれる樹脂の軟化点
この製造方法は、基布と、前記基布の一方の面に、接着剤層と、軟化点が１４５℃以上の樹脂を含む表皮層とをこの順に有し、表皮材形成用積層体を形成する工程と、得られた表皮材形成用積層体に対して、前記表皮層側に凹凸を有するエンボスロールを、前記基布側にバックアップロールを、それぞれ接触させ、前記エンボスロールの加熱温度をＡ（℃）とし、前記バックアップロールの加熱温度をＢ（℃）とした場合、ＡとＢとが下記条件（Ｉ）、条件（ＩＩ）及び条件（ＩＩＩ）を満たす温度条件下でエンボス加工し、前記表皮材形成用積層体に、凹部底面と凸部頂面との距離が２５０μｍ以上の凹部を形成する工程と、を有する。
条件（Ｉ）：１３０℃≦Ａ≦１８０℃
条件（ＩＩ）：１８０℃≦Ｂ≦２５０℃
条件（ＩＩＩ）：表皮層に含まれる樹脂の軟化点－１５℃≦Ａ＜表皮層に含まれる樹脂の軟化点
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】国際公開第２０１９／１５５６９２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１に記載された合成樹脂表皮材は、エンボス加工することによって、結局は、表皮層の凹部全体に、当該表皮層が変性（熱や圧力等により表皮層が溶融や軟化することで、表皮層の光沢、凹凸、色などの表面性状や、強度が変化）した部分が生じるため、表皮層が熱変形して縮んだり、凹凸柄のピッチが安定せず、風合いが低下する問題があった。
この問題は、フラットエンボスを用いたエンボス加工でも同様である。
又、特許文献１の合成樹脂表皮材の製造方法では、表皮層越しに接着層と基布を加熱するため、大きなエネルギーロスがあり、エンボス加工機が高温となってその操作は危険が伴うと共に、エンボス加工において、凹凸柄ごとに高額・高重量なエンボス型材を作成することから、製造コストの上昇を招き、型材の交換が重労働となる。
この問題は、フラットエンボスを用いたエンボス加工でも同様である。
又、特許文献１の合成樹脂表皮材の製造方法では、表皮層越しに接着層と基布を加熱するため、大きなエネルギーロスがあり、エンボス加工機が高温となってその操作は危険が伴うと共に、エンボス加工において、凹凸柄ごとに高額・高重量なエンボス型材を作成することから、製造コストの上昇を招き、型材の交換が重労働となる。
【0005】
本発明は、このような点に鑑み、基材に設けた凸部で表皮材が押し上げられて凸部が形成され、基材に設けた凹部では表皮材が押し上げられずに凹部が形成される等によって、「表皮材の熱変形防止」や「エネルギー効率の向上」などを実現するシート材、及び、シート材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明に係るシート材１は、基材２と、前記基材２の表面側に付着した表皮材３を有し、前記表皮材３に、凸部４と凹部５が形成されたシート材であって、前記基材２の表面側に、基材凸部２４と基材凹部２５が設けられ、前記基材凸部２４が設けられた箇所では、当該基材凸部２４に表皮材３が表面側へ押し上げられて前記凸部４が形成され、前記基材凹部２５が設けられた箇所では、当該基材凹部２５に表皮材３が表面側へ押し上げられずに前記凹部５が形成されていることを第１の特徴とする。
【0007】
本発明に係るシート材１の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、前記基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、前記介在体２Ｂは、前記基材本体２Ａと表皮材３の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体２Ａ及び表皮材３より小さく、前記介在体２Ｂの存在する箇所が、前記基材凸部２４が設けられた箇所となり、前記介在体２Ｂの存在しない箇所が、前記基材凹部２５が設けられた箇所となる点にある。
【0008】
本発明に係るシート材１の第３の特徴は、基材２と、前記基材２の表面側に付着した表皮材３を有し、前記表皮材３に、凸部４と凹部５が形成されたシート材であって、前記基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、前記介在体２Ｂは、前記基材本体２Ａと表皮材３の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体２Ａ及び表皮材３より小さく、前記介在体２Ｂが存在する箇所では、前記凸部４が形成され、前記介在体２Ｂが存在しない箇所では、前記凹部５が形成されている点にある。
【0009】
本発明に係るシート材１の第４の特徴は、上記第１～３の特徴に加えて、前記表皮材３は、熱可塑性の素材で形成されている一方で、前記表皮材３の凹部５に、当該表皮材３が変性していない非変性部分のみを有している点にある。
【0010】
本発明に係るシート材１の第５の特徴は、上記第１～３の特徴に加えて、前記凸部４において最も高く表面側に突出した頂４ａと、前記凹部５において最も低く裏面側に窪んだ底５ａの間に、側断面視形状が下に凸の略円弧状である下凸側断面円弧部６が設けられている点にある。
【0011】
本発明に係るシート材１の第６の特徴は、上記第１～３の特徴に加えて、前記基材２と表皮材３の間に、前記表皮材３より硬い硬質部７が設けられている点にある。
【0012】
本発明に係るシート材１の第７の特徴は、上記第２又は３の特徴に加えて、前記介在体２Ｂは、前記凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である凸介在体２Ｂ１と、前記凸介在体２Ｂ１と平面視形状及び大きさが略同一のくり抜き部２Ｂ２Ａが形成されて前記凹部５と平面視形状及び大きさが略同一である凹介在体２Ｂ２を含み、前記凸介在体２Ｂ１は、前記凹介在体２Ｂ２より厚く、前記介在体２Ｂは、前記凸介在体２Ｂ１が前記凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａに嵌った状態で、前記基材本体２Ａと表皮材３の間に存在している点にある。
【0013】
これらの特徴により、基材２に設けられた基材凸部２４で表皮材３が押し上げられて凸部４が形成され、基材２に設けられた基材凹部２５では表皮材３が押し上げられずに凹部５が形成されることによって、特許文献１とは異なり、ロールエンボスやフラットエンボス等によりエンボス加工をせずとも、表皮材３に凸部４と凹部５を形成することが可能となり、表皮材３に変性した部分が生じることがないため、表皮材３が熱変形して縮まず、凹凸柄のピッチが安定し、風合いも保つことが出来る（「表皮材の熱変形防止」など）。
これと同時に、エンボス加工をしないことで、表皮材３越しの基材２を加熱しないため、エネルギー効率も向上し、高温となるエンボス加工機の操作不要によって製造時の危険低減を図れると共に、凹凸柄ごとの高額・高重量なエンボス型材は不要となり、製造コストや、型材交換不要による労働負荷が低減できる（「エネルギー効率の向上」など）。
尚、シート材１は、エンボス加工なしに、表皮材３に凸部４と凹部５を形成することが出来ることから、「非エンボス凹凸シート材」であるとも言える。
これと同時に、エンボス加工をしないことで、表皮材３越しの基材２を加熱しないため、エネルギー効率も向上し、高温となるエンボス加工機の操作不要によって製造時の危険低減を図れると共に、凹凸柄ごとの高額・高重量なエンボス型材は不要となり、製造コストや、型材交換不要による労働負荷が低減できる（「エネルギー効率の向上」など）。
尚、シート材１は、エンボス加工なしに、表皮材３に凸部４と凹部５を形成することが出来ることから、「非エンボス凹凸シート材」であるとも言える。
【0014】
又、基材本体２Ａと表皮材３の間に、これら基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを存在させるだけで、当該介在体２Ｂが存在する箇所に（凸部４となる）基材凸部２４が設けられ、当該介在体２Ｂが存在しない箇所に（凹部５となる）基材凹部２５が設けられることによって、非常に簡便に凸部４と凹部５が形成でき、製造効率の向上が図れる。
【0015】
更に、熱可塑性の素材で形成された表皮材３の凹部５には、非変性部分のみを有することによって、表皮材３の光沢、凹凸、色などの表面性状や、強度を変化させず、表皮材３の熱変形や縮みを防止でき、更なる凹凸柄のピッチ安定や風合い保持を図れる。
【0016】
そして、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間に下凸側断面円弧部６を設けることによって、凸部４と凹部５間の境界が視認し難く又は視認できなくなり（つまり、境界を消すとも言える）、エンボス加工では実現できなかった、メリハリを抑えた凹凸柄「凸部４から凹部５にかけてのグラデーション」が可能となる。
【0017】
そして、基材２と表皮材３の間に、表皮材３より硬い硬質部７を設けることによって、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間において、凸部の頂４ａ周辺に、上に凸で側断面が角となった部分（謂わば、上凸側断面角部７’）が形成されることとなり、凸部４の頂４ａの輪郭は視認できる一方で、凹部５の底５ａ周辺では境界が視認し難い又は視認できない（つまり、境界を消す）ことが可能となり、凸部４の頂４ａの形状は際立たせつつ、凹部５の底５ａに近づくにつれてグラデーションを形成でき、意匠性が更に向上する。
【0018】
そして、凸部４と略同一形状・大きさで厚い凸介在体２Ｂ１を、凹部５と略同一形状・大きさで薄い凹介在体２Ｂ２におけるくり抜き部２Ｂ２Ａに嵌めた状態で、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させることによって、凸部４を所望の位置に精度よく存在させることが出来る（「位置決め精度の向上」）。
これと共に、仮にもし凸部４が柄としての幅が狭い（謂わば、凸介在体２Ｂ１単独では倒れ易い）場合であっても、そのような凸介在体２Ｂ１を凹介在体２Ｂ２が支えるため、凸介在体２Ｂ１を基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させる際に、当該凸介在体２Ｂ１が倒れ難くなり、安定的に凸部４を形成できる。
これと共に、仮にもし凸部４が柄としての幅が狭い（謂わば、凸介在体２Ｂ１単独では倒れ易い）場合であっても、そのような凸介在体２Ｂ１を凹介在体２Ｂ２が支えるため、凸介在体２Ｂ１を基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させる際に、当該凸介在体２Ｂ１が倒れ難くなり、安定的に凸部４を形成できる。
【0019】
本発明に係るシート材１の製造方法は、基材２と、前記基材２の表面側に付着した表皮材３を有し、前記表皮材３に、凸部４と凹部５が形成されたシート材の製造方法であって、前記基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面側に、前記表皮材３を付着する付着工程Ｐを備え、前記付着工程Ｐにおいて、前記基材凸部２４を設けた箇所では、前記凸部４を形成し、前記基材凹部２５を設けた箇所では、前記凹部５を形成することを第１の特徴とする。
【0020】
本発明に係るシート材１の製造方法の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、前記基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、前記介在体２Ｂは、前記基材本体２Ａと表皮材３の間に存在し、且つ、平面視面積が前記基材本体２Ａ及び表皮材３より小さく、前記付着工程Ｐは、前記基材本体２Ａと表皮材３の間に介在体２Ｂを存在させた状態の基材２の表面側に、前記表皮材３を付着する工程であり、前記付着工程Ｐにおいて、前記介在体２Ｂが存在する箇所が、前記基材凸部２４を設けた箇所となり、前記介在体２Ｂが存在しない箇所が、前記基材凹部２５を設けた箇所となる点にある。
【0021】
本発明に係るシート材１の製造方法の第３の特徴は、上記第１又は２の特徴に加えて、当該製造方法は、エンボス工程を備えていない点にある。
【0022】
これらの特徴により、基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面側に表皮材３を付着する付着工程Ｐにて、基材凸部２４で凸部４を形成し、基材凹部２５で凹部５を形成することによって、特許文献１とは異なり、製造方法において、ロールエンボスやフラットエンボス等によるエンボス工程を備えずとも、表皮材３に凸部４と凹部５を形成することが可能となり、表皮材３に変性した部分が生じることがないため、表皮材３が熱変形して縮まず、凹凸柄のピッチが安定し、風合いも保つことが出来る（「表皮材の熱変形防止」など）。
これと同時に、エンボス工程を備えないことで、エネルギー効率が向上し、製造時の危険低減を図れると共に、凹凸柄ごとの高額・高重量なエンボス型材は不要となり、製造コストや労働負荷が低減できる（「エネルギー効率の向上」など）。
尚、シート材１の製造方法は、エンボス工程を備えずとも、表皮材３に、凸部４と凹部５を形成することが出来ることから、「非エンボス凹凸シート材の製造方法」であるとも言える。
これと同時に、エンボス工程を備えないことで、エネルギー効率が向上し、製造時の危険低減を図れると共に、凹凸柄ごとの高額・高重量なエンボス型材は不要となり、製造コストや労働負荷が低減できる（「エネルギー効率の向上」など）。
尚、シート材１の製造方法は、エンボス工程を備えずとも、表皮材３に、凸部４と凹部５を形成することが出来ることから、「非エンボス凹凸シート材の製造方法」であるとも言える。
【0023】
又、基材本体２Ａと表皮材３の間に、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを存在させるだけで、当該介在体２Ｂが存在する箇所に基材凸部２４を設け、当該介在体２Ｂが存在しない箇所に基材凹部２５を設けることによって、非常に簡便に凸部４と凹部５を形成して、製造効率を向上できる。
【0024】
尚、従来も、エンボス工程前に、平坦な基材の表面側に表皮材を付着する工程は行っていたことから、エンボス工程を備えない分だけ、製造効率が向上すると言える。
【発明の効果】
【0025】
本発明に係るシート材及びその製造方法によると、基材に設けた凸部で表皮材が押し上げられて凸部が形成され、基材に設けた凹部では表皮材が押し上げられずに凹部が形成される等によって、「表皮材の熱変形防止」や「エネルギー効率の向上」などを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【図1】本発明に係るシート材の第１実施形態を示す側断面概要図である。
【図2】第１実施形態の実施例（実施例０）を示す図面代用写真であり、（ａ）は拡大側断面斜視を示し、（ｂ）は拡大斜視を示し、（ｃ）は凸部を押し下げた際に、凸部と凹部の間の拡大斜視を示す。
【図3】本発明に係るシート材の第２実施形態を示す側断面概要図である。
【図4】実施例１を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の切断した側断面である。
【図5】実施例２を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の切断した側断面である。
【図6】実施例３を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の端面における側断面である。
【図7】実施例４を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の切断した側断面である。
【図8】実施例５を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の端面における側断面である。
【図9】実施例６を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の端面における側断面である。
【図10】実施例７を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の端面における側断面である。
【図11】実施例８を示す図面代用写真であり、（ａ）は側断面斜視を示し、（ｂ）は斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の端面における側断面である。
【図12】実施例９を示す図面代用写真であり、（ａ）は拡大側断面斜視を示し、（ｂ）は拡大斜視を示す。尚、（ａ）の側断面は（ｂ）中の切断した側断面である。
【図13】実施例１０を示し、（ａ）は側断面概要図であり、（ｂ）は拡大側断面斜視を示す図面代用写真であり、（ｃ）は拡大斜視を示す図面代用写真である。
【図14】実施例１１を示し、（ａ）はシート材全体の側断面概要図であり、（ｂ）はシート材における凸介在体を凹介在体のくり抜き部に嵌める前を示す図面代用写真であり、（ｃ）はシート材における凸介在体を凹介在体のくり抜き部に嵌めた状態を示す図面代用写真である。
【図15】本発明に係るシート材の第１実施形態の変形例を示す側断面概要図であり、（ａ）は変形例１を示し、（ｂ）は変形例２を示し、（ｃ）は変形例３を示し、（ｄ）は変形例４を示す。
【図16】比較例１のシート材を示す図面代用写真であり、（ａ）は拡大側断面斜視を示し、（ｂ）は拡大斜視を示し、（ｃ）は凸部を押し下げた際に、凸部と凹部の間の拡大斜視を示す。
【図17】比較例２のシート材を示す図面代用写真であり、（ａ）は拡大側断面斜視を示し、（ｂ）は拡大斜視を示し、（ｃ）は凸部を押し下げた際に、凸部と凹部の間の拡大斜視を示す。
【図18】比較例３のシート材を示す図面代用写真であり、（ａ）は拡大側断面斜視を示し、（ｂ）は拡大斜視を示し、（ｃ）は凸部を押し下げた際に、凸部と凹部の間の拡大斜視を示す。尚、図１６（ａ）は側断面に焦点を合わせているため、表皮材の表面側は黒く見える。
【図19】シート材の製造方法における付着工程の第１実施形態を示す側断面概要図であり、（ａ）は付着工程前を示し、（ｂ）は付着工程後を示す。
【図20】シート材の製造方法における付着工程の第２実施形態を示す側断面概要図であり、（ａ）は付着工程前を示し、（ｂ）は付着工程後を示す。
【図21】本発明に係るシート材の製造方法を示すフローチャートであって、（ａ）は第１－１実施形態を示し、（ｂ）は第１－２実施形態を示し、（ｃ）は第１－３実施形態を示し、（ｄ）は第２－１実施形態を示し、（ｅ）は第２－２実施形態を示す。
【図22】シート材の製造方法における付着工程の第１実施形態の変形例を示す側断面概要図であり、（ａ）は変形例１の付着工程前を示し、（ｂ）は変形例２の付着工程前を示し、（ｃ）は変形例３の付着工程前を示し、（ｄ）は変形例４の付着工程前を示す。
【図23】比較例のシート材の製造方法を示す側断面概要図であり、（ａ）はエンボス工程前を示し、（ｂ）はエンボス工程後を示す。
【発明を実施するための形態】
【0027】
＜シート材１の全体構成＞
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１～１５には、本発明に係るシート材１が示されており、このシート材１は、後述する基材２と、表皮材３を有し（謂わば、基材２と表皮材３は積層され）、表皮材３には、後述する凸部４と凹部５が形成されている。
シート材１における基材２の表面２ａ側には、後述する基材凸部２４と基材凹部２５が設けられている。
シート材１は、基材２が、後述する基材本体２Ａと介在体２Ｂを有していても良い。
又、シート材１は、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に、後述する下凸側断面円弧部６が設けられていても良い。
更に、シート材１は、基材２と表皮材３の間に、後述する硬質部７が設けられていても良い。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１～１５には、本発明に係るシート材１が示されており、このシート材１は、後述する基材２と、表皮材３を有し（謂わば、基材２と表皮材３は積層され）、表皮材３には、後述する凸部４と凹部５が形成されている。
シート材１における基材２の表面２ａ側には、後述する基材凸部２４と基材凹部２５が設けられている。
シート材１は、基材２が、後述する基材本体２Ａと介在体２Ｂを有していても良い。
又、シート材１は、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に、後述する下凸側断面円弧部６が設けられていても良い。
更に、シート材１は、基材２と表皮材３の間に、後述する硬質部７が設けられていても良い。
【0028】
このようなシート材１の「表面１ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリムなど）やアームレスト、インパネ（instrument panel）等の内装材、シート（椅子）を覆うシートカバーなどに使用する時に露出する側の面であるとも言える。
逆に、シート材１の「裏面１ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどに使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
又、シート材１の目付は、特に限定はないが、例えば、５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下、好ましくは７０ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下、更に好ましくは１００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下であっても良い。
逆に、シート材１の「裏面１ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどに使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
又、シート材１の目付は、特に限定はないが、例えば、５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下、好ましくは７０ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下、更に好ましくは１００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下であっても良い。
【0029】
シート材１の厚さ１ｗは、何れの値でも良いが、例えば、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上４０ｍｍ以下（５．５ｍｍや、６．０ｍｍ、６．５ｍｍ、７．０ｍｍ、７．５ｍｍ、８．０ｍｍ、１０．０ｍｍ、１１．０ｍｍ、１５．０ｍｍなど）であっても良い。尚、シート材１の厚さ１ｗが２ｍｍなどの場合（薄い場合）、オーナメント（ドアトリムなど）としてはスポーティ用となるとも言える。
シート材１の厚さ１ｗのうち、後述する凹部５の底５ａからシート材１の裏面１ｂまでの厚さは、当然、シート材１の厚さ１ｗから、凹部５の深さ（シート材１の表面１ａから凹部５の底５ａまでの深さ）５ｄを引いた値となる。
尚、シート材１が分厚い（厚さ１ｗが所定値（例えば、３０ｍｍなど）以上である）場合には、シート材１は、略直方体状であるとも言える。
シート材１の厚さ１ｗのうち、後述する凹部５の底５ａからシート材１の裏面１ｂまでの厚さは、当然、シート材１の厚さ１ｗから、凹部５の深さ（シート材１の表面１ａから凹部５の底５ａまでの深さ）５ｄを引いた値となる。
尚、シート材１が分厚い（厚さ１ｗが所定値（例えば、３０ｍｍなど）以上である）場合には、シート材１は、略直方体状であるとも言える。
【0030】
＜シート材１の第１、２実施形態＞
シート材１の第１実施形態としては、後述する基材２が、基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させたものである（図１、２参照）。
シート材１の第２実施形態として、基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、後述するように、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設けたものである（図３参照）。
シート材１の第１実施形態としては、後述する基材２が、基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させたものである（図１、２参照）。
シート材１の第２実施形態として、基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、後述するように、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設けたものである（図３参照）。
【0031】
＜基材２＞
図１～１５に示したように、基材２は、上述したシート材１の基本となる部材であり、その表面２ａ側には、後述する表皮材３が付着していて、この表皮材３を基材２が支えている（支持している）とも言える。尚、基材２は、クッション性（緩衝性や可撓性）を有していても良く、所定の厚さ２ｗを有した層状やマット状、シート状の部材であると言える。
基材２の表面２ａ側には、基材凸部２４と基材凹部２５が設けられている。
尚、基材２は、表皮材３と平面視面積が略同じであったり、表皮材３より平面視面積が小さかったり、大きくても良い。
基材２は、上述したように、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
図１～１５に示したように、基材２は、上述したシート材１の基本となる部材であり、その表面２ａ側には、後述する表皮材３が付着していて、この表皮材３を基材２が支えている（支持している）とも言える。尚、基材２は、クッション性（緩衝性や可撓性）を有していても良く、所定の厚さ２ｗを有した層状やマット状、シート状の部材であると言える。
基材２の表面２ａ側には、基材凸部２４と基材凹部２５が設けられている。
尚、基材２は、表皮材３と平面視面積が略同じであったり、表皮材３より平面視面積が小さかったり、大きくても良い。
基材２は、上述したように、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0032】
＜基材２と、シート材１の第１、２実施形態の関係＞
基材２は、シート材１が第１実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂの別体に分かれることとなる。
基材２は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれず、当該基材２で一体となる。
基材２は、シート材１が第１実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂの別体に分かれることとなる。
基材２は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれず、当該基材２で一体となる。
【0033】
尚、基材２の「表面２ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する場合は、使用時に露出する側に近い側の面であると言える。
更に、基材２の「表面２ａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側、更には、表皮材３の表面３ａ自体の側も意味する。
逆に、基材２の「裏面２ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
更に、基材２の「表面２ａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側、更には、表皮材３の表面３ａ自体の側も意味する。
逆に、基材２の「裏面２ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
【0034】
基材２の厚さ２ｗも、何れの値でも良いが、例えば、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上４０ｍｍ以下（１．０ｍｍや、２．０ｍｍ、３．０ｍｍ、４．０ｍｍ、５．０ｍｍ、１０．０ｍｍなど）であっても良い。
基材２の構成・素材についても、特に限定はないが、例えば、ポリウレタンフォーム（ＰＵＦ）や、ポリスチレンフォーム（ＰＳＦ）、ポリエチレンフォーム（ＰＥＦ）、ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）等の発泡させた合成樹脂（合成樹脂フォーム）であっても良い。
基材２の構成・素材についても、特に限定はないが、例えば、ポリウレタンフォーム（ＰＵＦ）や、ポリスチレンフォーム（ＰＳＦ）、ポリエチレンフォーム（ＰＥＦ）、ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）等の発泡させた合成樹脂（合成樹脂フォーム）であっても良い。
【0035】
その他、基材２の構成・素材としては、例えば、表経編地と裏経編地を連結糸で連結し、表経編地と裏経編地の間にスペースを有したダブルラッセル編地（スペーサラッセル編地）などの編地（編物）や、二重織、二重以上の多重織などの織地（織物）等を含む布帛であっても良い。
これらの布帛を構成（編成、織成等）する繊維についても、その素材に特に限定はないが、例えば、熱可塑性の素材であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維でも良く、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
又、これらの布帛を構成（編成、織成等）する繊維の繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下であっても良い。
これらの布帛を構成（編成、織成等）する繊維についても、その素材に特に限定はないが、例えば、熱可塑性の素材であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維でも良く、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
又、これらの布帛を構成（編成、織成等）する繊維の繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下であっても良い。
【0036】
その他、基材２の構成・素材としては、例えば、合成樹脂の不織布であっても良く、この不織布を構成する繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維であったり、その他、綿、絹、ガラス繊維、羊毛などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
これら以外に、基材２の構成・素材としては、例えば、合成皮革であっても良く、この合成皮革とは、織物（織地）や編物（編地）、不織布の布帛（布地）を基材とし、この基材に合成樹脂を塗布や含浸させたものであっても良い。尚、合成皮革のうち、基材が不織布で、合成樹脂は含浸によるものを人工皮革とも言う。
更に他には、基材２の構成・素材として、例えば、フィルムなどのシート状物であっても良く、それを構成する素材としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂などの合成樹脂などや、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
その他、基材２の構成・素材としては、本皮（天然皮革）そのものなどであっても良い。
このような基材２について、まずは、シート材１が第１実施形態であり、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれているとして、以下に述べる。
これら以外に、基材２の構成・素材としては、例えば、合成皮革であっても良く、この合成皮革とは、織物（織地）や編物（編地）、不織布の布帛（布地）を基材とし、この基材に合成樹脂を塗布や含浸させたものであっても良い。尚、合成皮革のうち、基材が不織布で、合成樹脂は含浸によるものを人工皮革とも言う。
更に他には、基材２の構成・素材として、例えば、フィルムなどのシート状物であっても良く、それを構成する素材としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂などの合成樹脂などや、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
その他、基材２の構成・素材としては、本皮（天然皮革）そのものなどであっても良い。
このような基材２について、まずは、シート材１が第１実施形態であり、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれているとして、以下に述べる。
【0037】
＜基材本体２Ａ＞
図１～１５に示したように、基材本体２Ａは、上述した基材２の一部であり、その基材２と同様に、上述したシート材１の基本となる（表皮材３を支える）部材であると言える。尚、基材本体２Ａも、クッション性（緩衝性や可撓性）を有していても良く、所定の厚さ２Ａｗを有した層状やマット状、シート状の部材であると言える。
基材本体２Ａの表面（本体表面）２Ａａ側には、後述する介在体２Ｂや表皮材３が存在するとも言え、基材本体２Ａも、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
図１～１５に示したように、基材本体２Ａは、上述した基材２の一部であり、その基材２と同様に、上述したシート材１の基本となる（表皮材３を支える）部材であると言える。尚、基材本体２Ａも、クッション性（緩衝性や可撓性）を有していても良く、所定の厚さ２Ａｗを有した層状やマット状、シート状の部材であると言える。
基材本体２Ａの表面（本体表面）２Ａａ側には、後述する介在体２Ｂや表皮材３が存在するとも言え、基材本体２Ａも、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0038】
＜基材本体２Ａと、シート材１の第１、２実施形態の関係＞
基材本体２Ａは、シート材１が第１実施形態である場合、介在体２Ｂより平面視面積が大きく、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側が略平坦となる（図１、２参照）。尚、基材本体２Ａは、表皮材３と平面視面積が略同じであったり、表皮材３より平面視面積が小さかったり、大きくても良い。
基材本体２Ａは、シート材１が第２実施形態である場合、上述したように、基材２と一体となって、別体の基材本体２Ａとしては存在しなくなる（図３参照）。
基材本体２Ａは、シート材１が第１実施形態である場合、介在体２Ｂより平面視面積が大きく、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側が略平坦となる（図１、２参照）。尚、基材本体２Ａは、表皮材３と平面視面積が略同じであったり、表皮材３より平面視面積が小さかったり、大きくても良い。
基材本体２Ａは、シート材１が第２実施形態である場合、上述したように、基材２と一体となって、別体の基材本体２Ａとしては存在しなくなる（図３参照）。
【0039】
尚、基材本体２Ａにおいて、「本体表面２Ａａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する場合は、使用時に露出する側の面であると言える。
更に、基材本体２Ａの「本体表面２Ａａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、基材本体２Ａの「本体裏面２Ａｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
尚、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗや、その構成・素材についても、特に限定はなく、上述した基材２の厚さ２ｗのような数値範囲であったり、上述したポリウレタンフォームなど基材２と同様の構成・素材であっても良い。
更に、基材本体２Ａの「本体表面２Ａａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、基材本体２Ａの「本体裏面２Ａｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
尚、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗや、その構成・素材についても、特に限定はなく、上述した基材２の厚さ２ｗのような数値範囲であったり、上述したポリウレタンフォームなど基材２と同様の構成・素材であっても良い。
【0040】
＜介在体２Ｂ＞
図１～１５に示したように、介在体２Ｂも、上述した基材２の一部であり、その基材２と同様に、上述したシート材１の基本となる（表皮材３を支える）部材であると言える。尚、介在体２Ｂも、クッション性（緩衝性や可撓性）を有していても良く、所定の厚さ２Ｂｗを有した層状やマット状、シート状の部材であったり、紐状や棒状の部材であると言える。
介在体２Ｂは、上述した基材本体２Ａと、後述する表皮材３の間に存在しており、詳解すれば、介在体２Ｂの表面（介在表面）２Ｂａ側には、後述する表皮材３が存在し、介在体２Ｂの裏面（介在裏面）２Ｂｂ側には、上述した基材本体２Ａが存在するとも言える。
１つのシート材１に対する介在体２Ｂの個数は、１つ又は複数であっても良く、介在体２Ｂの個数が複数である場合、基材本体２Ａと表皮材３の間で、本体表面２Ａａや表皮裏面３ｂに略沿って、複数の介在体２Ｂが存在しても（側面断面視で複数が横に並んで存在しても）構わない。
その他、介在体２Ｂは、後述する凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含んでいても良い。
介在体２Ｂも、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
図１～１５に示したように、介在体２Ｂも、上述した基材２の一部であり、その基材２と同様に、上述したシート材１の基本となる（表皮材３を支える）部材であると言える。尚、介在体２Ｂも、クッション性（緩衝性や可撓性）を有していても良く、所定の厚さ２Ｂｗを有した層状やマット状、シート状の部材であったり、紐状や棒状の部材であると言える。
介在体２Ｂは、上述した基材本体２Ａと、後述する表皮材３の間に存在しており、詳解すれば、介在体２Ｂの表面（介在表面）２Ｂａ側には、後述する表皮材３が存在し、介在体２Ｂの裏面（介在裏面）２Ｂｂ側には、上述した基材本体２Ａが存在するとも言える。
１つのシート材１に対する介在体２Ｂの個数は、１つ又は複数であっても良く、介在体２Ｂの個数が複数である場合、基材本体２Ａと表皮材３の間で、本体表面２Ａａや表皮裏面３ｂに略沿って、複数の介在体２Ｂが存在しても（側面断面視で複数が横に並んで存在しても）構わない。
その他、介在体２Ｂは、後述する凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含んでいても良い。
介在体２Ｂも、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0041】
＜介在体２Ｂと、シート材１の第１、２実施形態の関係＞
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態である場合、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が小さく、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側が略平坦となる（図１、２参照）。
介在体２Ｂも、シート材１が第２実施形態である場合、上述したように、基材２と一体となって、別体の介在体２Ｂとしては存在しなくなる（図３参照）。
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態である場合、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が小さく、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側が略平坦となる（図１、２参照）。
介在体２Ｂも、シート材１が第２実施形態である場合、上述したように、基材２と一体となって、別体の介在体２Ｂとしては存在しなくなる（図３参照）。
【0042】
尚、介在体２Ｂにおいて、「介在表面２Ｂａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する場合は、使用時に露出する側の面であると言える。
更に、介在体２Ｂの「介在表面２Ｂａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、介在体２Ｂの「介在裏面２Ｂｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
介在体２Ｂの平面視形状は、特に制限はないが、例えば、複数の細長い蒲鉾状や、紐状、先細りの棒状であったり、複数の細長い介在体２Ｂが重なっていても良い。
又、介在体２Ｂの平面視形状は、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂ（この枠状の介在体２Ｂは、平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じ、又は、１回り小さい）に対して、所定の孔部や切欠部が形成されたものでも良く、このうち、孔部の例としては、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略六角形状や略菱形状の孔部（繰り返される各孔部の形状は正確に同一でなく、一部が他と若干異なっていても良い、以下、凸部４や凹部５等においても同様）であったり、１つ又は複数の文字（欧文字や、ひらがな、カタカナ、漢字、何れかの言語の文字）や数字、記号などの孔部であったり、所定方向に向かって直線的に（真っ直ぐ）又は曲線的に（カーブしながら）所定間隔ごとに並んで形成された略平行四辺形状や略台形状の複数の孔部であったり、その他、複数の所定長さの筋形状の孔部や切欠部であっても構わない。
その他、介在体２Ｂ自体が文字などの平面視形状となるように、略楕円形や略円形、略矩形などの枠状の介在体２Ｂ内に、所定の文字などの平面視形状となる介在体２Ｂが残るように、所定形状の孔部を形成したり（くり抜いたり）、枠状の介在体２Ｂがなく所定の文字などの平面視形状のみとなる介在体２Ｂであっても良い。
尚、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗや、その構成・素材についても、特に限定はなく、上述した基材２や基材本体２Ａの厚さ２ｗ、２Ａｗのような数値範囲であったり、上述したポリウレタンフォームなど基材２と同様の構成・素材であっても良い。尚、介在体２Ｂの具体的な素材は、基材２や基材本体２Ａと同じであったり、異なっていても（例えば、基材２や基材本体２Ａはポリウレタンフォームであるが、介在体２Ｂは紐であったり、より高密度で棒状のポリウレタンフォーム等であっても）良い。
又、介在体２Ｂの個数が複数である場合、各介在体２Ｂの平面視形状や、厚さ２Ｂｗ、その構成・素材は、それぞれ略同じであったり、異なっていても良い。
更に、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗは、略一定であったても良く、この場合、介在体２Ｂは、側断面視において、その上部の角が略９０°である（謂わば、上角部分を有する）とも言える。その他、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗは、逆に、略一定でなくとも良く、例えば、介在体２Ｂの端部に行くほど薄くなる等であっても構わない。
更に、介在体２Ｂの「介在表面２Ｂａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、介在体２Ｂの「介在裏面２Ｂｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
介在体２Ｂの平面視形状は、特に制限はないが、例えば、複数の細長い蒲鉾状や、紐状、先細りの棒状であったり、複数の細長い介在体２Ｂが重なっていても良い。
又、介在体２Ｂの平面視形状は、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂ（この枠状の介在体２Ｂは、平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じ、又は、１回り小さい）に対して、所定の孔部や切欠部が形成されたものでも良く、このうち、孔部の例としては、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略六角形状や略菱形状の孔部（繰り返される各孔部の形状は正確に同一でなく、一部が他と若干異なっていても良い、以下、凸部４や凹部５等においても同様）であったり、１つ又は複数の文字（欧文字や、ひらがな、カタカナ、漢字、何れかの言語の文字）や数字、記号などの孔部であったり、所定方向に向かって直線的に（真っ直ぐ）又は曲線的に（カーブしながら）所定間隔ごとに並んで形成された略平行四辺形状や略台形状の複数の孔部であったり、その他、複数の所定長さの筋形状の孔部や切欠部であっても構わない。
その他、介在体２Ｂ自体が文字などの平面視形状となるように、略楕円形や略円形、略矩形などの枠状の介在体２Ｂ内に、所定の文字などの平面視形状となる介在体２Ｂが残るように、所定形状の孔部を形成したり（くり抜いたり）、枠状の介在体２Ｂがなく所定の文字などの平面視形状のみとなる介在体２Ｂであっても良い。
尚、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗや、その構成・素材についても、特に限定はなく、上述した基材２や基材本体２Ａの厚さ２ｗ、２Ａｗのような数値範囲であったり、上述したポリウレタンフォームなど基材２と同様の構成・素材であっても良い。尚、介在体２Ｂの具体的な素材は、基材２や基材本体２Ａと同じであったり、異なっていても（例えば、基材２や基材本体２Ａはポリウレタンフォームであるが、介在体２Ｂは紐であったり、より高密度で棒状のポリウレタンフォーム等であっても）良い。
又、介在体２Ｂの個数が複数である場合、各介在体２Ｂの平面視形状や、厚さ２Ｂｗ、その構成・素材は、それぞれ略同じであったり、異なっていても良い。
更に、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗは、略一定であったても良く、この場合、介在体２Ｂは、側断面視において、その上部の角が略９０°である（謂わば、上角部分を有する）とも言える。その他、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗは、逆に、略一定でなくとも良く、例えば、介在体２Ｂの端部に行くほど薄くなる等であっても構わない。
【0043】
＜凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２＞
図１４に示したように、凸介在体２Ｂ１は、後述する凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である介在体２Ｂであり、後述する凹介在体２Ｂ２より厚く（分厚く）、詳解すれば、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの値は、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの値より大きい。
尚、本発明における「凸介在体２Ｂ１は、凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、凸介在体２Ｂ１と凸部４の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、凸介在体２Ｂ１と凸部４の平面視形状はほぼ相似であり且つ大きさが若干異なる（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下（表皮材３の厚さ）等だけ、凸介在体２Ｂ１は、凸部４より小さかったり、大きかったり等の）場合も含む。
図１４に示したように、凹介在体２Ｂ２は、後述するくり抜き部（又は、開口部、孔部）２Ｂ２Ａが形成され、後述する凹部５と平面視形状及び大きさが略同一である介在体２Ｂであり、上述した凸介在体２Ｂ１より薄く、詳解すれば、凹介在体２Ｂ２の厚さの値は、凸介在体２Ｂ１の厚さの値より小さい。
尚、本発明における「凹介在体２Ｂ２は、凹部５と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、凹介在体２Ｂ２と凹部５の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、凹介在体２Ｂ２と凹部５の平面視形状はほぼ相似であり且つ大きさが若干異なる（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下（表皮材３の厚さ）等だけ、凹介在体２Ｂ２は、凹部５より大きかったり、小さかったり等の）場合も含む。
又、凹介在体２Ｂ２におけるくり抜き部２Ｂ２Ａは、上述した凸介在体２Ｂ１と平面視形状及び大きさが略同一であり、換言すれば、くり抜き部２Ｂ２Ａは、後述する凸部４と平面視形状及び大きさが略同一であると言える。
尚、本発明における「くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１の平面視形状はほぼ相似であり且つ若干大きい（例えば、くり抜き部２Ｂ２Ａに、凸介在体２Ｂ１が嵌るように、くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１より所定隙間（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下等）だけ大きい）場合も含む。
これらの凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含む介在体２Ｂは、凸介在体２Ｂ１が、凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａに嵌った（嵌め込まれた）状態で、上述した基材本体２Ａと、後述する表皮材３の間に存在する。
図１４に示したように、凸介在体２Ｂ１は、後述する凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である介在体２Ｂであり、後述する凹介在体２Ｂ２より厚く（分厚く）、詳解すれば、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの値は、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの値より大きい。
尚、本発明における「凸介在体２Ｂ１は、凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、凸介在体２Ｂ１と凸部４の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、凸介在体２Ｂ１と凸部４の平面視形状はほぼ相似であり且つ大きさが若干異なる（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下（表皮材３の厚さ）等だけ、凸介在体２Ｂ１は、凸部４より小さかったり、大きかったり等の）場合も含む。
図１４に示したように、凹介在体２Ｂ２は、後述するくり抜き部（又は、開口部、孔部）２Ｂ２Ａが形成され、後述する凹部５と平面視形状及び大きさが略同一である介在体２Ｂであり、上述した凸介在体２Ｂ１より薄く、詳解すれば、凹介在体２Ｂ２の厚さの値は、凸介在体２Ｂ１の厚さの値より小さい。
尚、本発明における「凹介在体２Ｂ２は、凹部５と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、凹介在体２Ｂ２と凹部５の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、凹介在体２Ｂ２と凹部５の平面視形状はほぼ相似であり且つ大きさが若干異なる（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下（表皮材３の厚さ）等だけ、凹介在体２Ｂ２は、凹部５より大きかったり、小さかったり等の）場合も含む。
又、凹介在体２Ｂ２におけるくり抜き部２Ｂ２Ａは、上述した凸介在体２Ｂ１と平面視形状及び大きさが略同一であり、換言すれば、くり抜き部２Ｂ２Ａは、後述する凸部４と平面視形状及び大きさが略同一であると言える。
尚、本発明における「くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１の平面視形状はほぼ相似であり且つ若干大きい（例えば、くり抜き部２Ｂ２Ａに、凸介在体２Ｂ１が嵌るように、くり抜き部２Ｂ２Ａは、凸介在体２Ｂ１より所定隙間（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下等）だけ大きい）場合も含む。
これらの凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含む介在体２Ｂは、凸介在体２Ｂ１が、凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａに嵌った（嵌め込まれた）状態で、上述した基材本体２Ａと、後述する表皮材３の間に存在する。
【0044】
尚、凸介在体２Ｂ１において、「凸介在表面２Ｂ１ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する場合は、使用時に露出する側の面であると言える。
更に、凸介在体２Ｂ１の「凸介在表面２Ｂ１ａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、凸介在体２Ｂ１の「凸介在裏面２Ｂ１ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
又、凹介在体２Ｂ２において、「凹介在表面２Ｂ２ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する場合は、使用時に露出する側の面であると言える。
更に、凹介在体２Ｂ２の「凹介在表面２Ｂ２ａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、凹介在体２Ｂ２の「凹介在裏面２Ｂ２ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗや、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗは、上述したように、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの値が、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの値より大きければ（２Ｂ１ｗ＞２Ｂ２ｗであれば）、特に制限はなく、上述した基材２や基材本体２Ａの厚さ２ｗ、２Ａｗのような数値範囲であっても良いが、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗが、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの何倍（ｎ倍）か等についても、何れの値でも良く、例えば、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗは、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの１．１倍以上１０．０倍以下（１．１≦ｎ≦１０．０）、好ましくは１．２倍以上５．０倍以下（１．２５≦ｎ≦５．００）、更に好ましくは１．５倍以上３．０倍以下（１．５≦ｎ≦３．０）（１．５倍や、２．０倍、３．０倍、４．０倍、５．０倍など）であっても構わない。
尚、逆に、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗは、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの１／ｎ（ｎ分の１）であるとも言え、この場合におけるｎの範囲も、上述と同様で、例えば、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗは、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの１／２（２分の１）や、１／３（３分の１）、１／４（４分の１）、１／５（５分の１）、２／３（３分の２）などであっても良い。
その他、凸介在体２Ｂ１や凹介在体２Ｂ２等の構成、作用効果や使用態様は、上述した介在体２Ｂと同様である。
又、介在体２Ｂが凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含む場合、２つの介在体２Ｂ１、２Ｂ２は、上述した基材本体２Ａと、後述する表皮材３の間に存在することとなるが、この場合における基材本体２Ａの素材は、２つの介在体２Ｂ１、２Ｂ２と同じであっても良いが、異なっていても構わない。異なる場合における基材本体２Ａの素材は、表皮材３のように、織物（織地）、編物（編地）、不織布などの布帛や、合成皮革、フィルム等であっても良い。
更に、凸介在体２Ｂ１の「凸介在表面２Ｂ１ａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、凸介在体２Ｂ１の「凸介在裏面２Ｂ１ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
又、凹介在体２Ｂ２において、「凹介在表面２Ｂ２ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する場合は、使用時に露出する側の面であると言える。
更に、凹介在体２Ｂ２の「凹介在表面２Ｂ２ａ側」とは、基材２の上述した表面２ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側も意味する。
逆に、凹介在体２Ｂ２の「凹介在裏面２Ｂ２ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどにシート材１を使用する時に露出しない側の面、又は、露出しない側に近い側の面であるとも言える。
凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗや、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗは、上述したように、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの値が、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの値より大きければ（２Ｂ１ｗ＞２Ｂ２ｗであれば）、特に制限はなく、上述した基材２や基材本体２Ａの厚さ２ｗ、２Ａｗのような数値範囲であっても良いが、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗが、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの何倍（ｎ倍）か等についても、何れの値でも良く、例えば、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗは、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗの１．１倍以上１０．０倍以下（１．１≦ｎ≦１０．０）、好ましくは１．２倍以上５．０倍以下（１．２５≦ｎ≦５．００）、更に好ましくは１．５倍以上３．０倍以下（１．５≦ｎ≦３．０）（１．５倍や、２．０倍、３．０倍、４．０倍、５．０倍など）であっても構わない。
尚、逆に、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗは、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの１／ｎ（ｎ分の１）であるとも言え、この場合におけるｎの範囲も、上述と同様で、例えば、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗは、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗの１／２（２分の１）や、１／３（３分の１）、１／４（４分の１）、１／５（５分の１）、２／３（３分の２）などであっても良い。
その他、凸介在体２Ｂ１や凹介在体２Ｂ２等の構成、作用効果や使用態様は、上述した介在体２Ｂと同様である。
又、介在体２Ｂが凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含む場合、２つの介在体２Ｂ１、２Ｂ２は、上述した基材本体２Ａと、後述する表皮材３の間に存在することとなるが、この場合における基材本体２Ａの素材は、２つの介在体２Ｂ１、２Ｂ２と同じであっても良いが、異なっていても構わない。異なる場合における基材本体２Ａの素材は、表皮材３のように、織物（織地）、編物（編地）、不織布などの布帛や、合成皮革、フィルム等であっても良い。
【0045】
＜基材凸部２４＞
図１～１５に示したように、基材凸部２４は、上述した基材２の表面２ａ側に設けられた上方（表面２ａ側）に突出した凸状の部分である。
基材凸部２４は、上述した介在体２Ｂが存在する箇所を、当該基材凸部２４が設けられた箇所としても良く、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４が設けられても良い。
ここで、「基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４が設けられる」とは、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム（例えば、ポリウレタンフォーム）等の基材２を、上下から交互に圧縮する等して、真ん中に切断刃を入れてスライスするプロファイル加工によって、基材２の表面２ａに直接凹凸を設けた際の凸部を、基材凸部２４としても良く、その他、１つの所定厚さのポリウレタンフォーム等の基材２に対して、切断刃を水平又は垂直に駆動させて任意の形状に裁断する加工（２次元加工とも呼ばれる）や、ロボットやＮＣ（Numerical Control、数値制御）加工機、汎用機等の加工機による切削加工、メス型とオス型で圧縮し、メス型より突出した部分を切断刃でカットするくり抜き加工、成形したい金型を押し当て高熱でプレスしながら形取る熱プレス加工などによって、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４を設けても構わない。
尚、１つのシート材１に対する基材凸部２４（後述する各種類ごとの基材凸部２４）の個数は、１つ又は複数であっても良い。
基材凸部２４も、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
図１～１５に示したように、基材凸部２４は、上述した基材２の表面２ａ側に設けられた上方（表面２ａ側）に突出した凸状の部分である。
基材凸部２４は、上述した介在体２Ｂが存在する箇所を、当該基材凸部２４が設けられた箇所としても良く、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４が設けられても良い。
ここで、「基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４が設けられる」とは、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム（例えば、ポリウレタンフォーム）等の基材２を、上下から交互に圧縮する等して、真ん中に切断刃を入れてスライスするプロファイル加工によって、基材２の表面２ａに直接凹凸を設けた際の凸部を、基材凸部２４としても良く、その他、１つの所定厚さのポリウレタンフォーム等の基材２に対して、切断刃を水平又は垂直に駆動させて任意の形状に裁断する加工（２次元加工とも呼ばれる）や、ロボットやＮＣ（Numerical Control、数値制御）加工機、汎用機等の加工機による切削加工、メス型とオス型で圧縮し、メス型より突出した部分を切断刃でカットするくり抜き加工、成形したい金型を押し当て高熱でプレスしながら形取る熱プレス加工などによって、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４を設けても構わない。
尚、１つのシート材１に対する基材凸部２４（後述する各種類ごとの基材凸部２４）の個数は、１つ又は複数であっても良い。
基材凸部２４も、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0046】
＜基材凸部２４と、シート材１の第１、２実施形態の関係＞
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂによる凸部が介在基材凸部２４’であるとも言える（図１、２参照）。
介在基材凸部２４’の平面視形状や側断面視形状は、上述した介在体２Ｂの平面視形状や側断面視形状であると言える。
一方、基材凸部２４は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていないため、基材２の表面２ａ側に直接設けた凸部が存在する。尚、この場合の基材凸部２４は、基材２の表面２ａ側に直接設けた凸部が基材直設凸部２４”であるとも言える（図３参照）。
基材直設凸部２４”の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、水玉状であったり、（略円形状や略楕円形状の基材凸部２４が平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成されたり）、市松模様状であっても（チェック柄状とも言い、略正方形状や略矩形状の基材凸部２４が平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成されても）良い。
基材直設凸部２４”の側断面視形状も、特に制限はないが、例えば、上に凸の放物線状（２次曲線状）であったり、上面が略平坦で左右の両角が丸い略台地状であっても良い。
その他、基材直設凸部２４”は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に上方に突出した形状の基材凸部２４）であっても構わない。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂによる凸部が介在基材凸部２４’であるとも言える（図１、２参照）。
介在基材凸部２４’の平面視形状や側断面視形状は、上述した介在体２Ｂの平面視形状や側断面視形状であると言える。
一方、基材凸部２４は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていないため、基材２の表面２ａ側に直接設けた凸部が存在する。尚、この場合の基材凸部２４は、基材２の表面２ａ側に直接設けた凸部が基材直設凸部２４”であるとも言える（図３参照）。
基材直設凸部２４”の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、水玉状であったり、（略円形状や略楕円形状の基材凸部２４が平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成されたり）、市松模様状であっても（チェック柄状とも言い、略正方形状や略矩形状の基材凸部２４が平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成されても）良い。
基材直設凸部２４”の側断面視形状も、特に制限はないが、例えば、上に凸の放物線状（２次曲線状）であったり、上面が略平坦で左右の両角が丸い略台地状であっても良い。
その他、基材直設凸部２４”は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に上方に突出した形状の基材凸部２４）であっても構わない。
【0047】
ここまで述べたように、基材凸部２４は、少なくとも介在基材凸部２４’と、基材直設凸部２４”の２種類存在するところ、それぞれの基材凸部２４の高さ２４ｈについては、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’は、介在体２Ｂの上述した厚さ２Ｂｗと同じ値であり、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”は、基材２の表面２ａ（又は、基材直設凹部２５”において最も低く下方に窪んだ底）から基材直設凸部２４”において最も高く上方に突出した頂までの高さの値である。
これら各基材凸部２４’、２４”における各高さ２４ｈ’、２４ｈ”は、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’は、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”より高かったり（高さの値が大きかったり）、高さの値が略同じであったり、逆に、高さの値が小さかったりしても良い。
これら各基材凸部２４’、２４”における各高さ２４ｈ’、２４ｈ”は、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’は、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”より高かったり（高さの値が大きかったり）、高さの値が略同じであったり、逆に、高さの値が小さかったりしても良い。
【0048】
＜基材凹部２５＞
図１～１５に示したように、基材凹部２５は、上述した基材２の表面２ａ側に設けられた下方（裏面２ｂ側）に窪んだ（凹んだ）凹状の部分である。
基材凹部２５は、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所を、当該基材凹部２５が設けられた箇所としても良く、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凹部２５が設けられても良い。
ここで、「基材２の表面２ａ側に、直接、基材凹部２５が設けられる」とは、上述したように、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム等の基材２を、プロファイル加工によって、基材２の表面２ａに直接凹凸を設けた際の凹部を、基材凹部２５としても良く、その他、２次元加工や、切削加工、くり抜き加工、熱プレス加工などによって、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凹部２５を設けても構わない。
尚、１つのシート材１に対する基材凹部２５（後述する各種類ごとの基材凹部２５）の個数も、１つ又は複数であっても良い。
基材凹部２５も、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
図１～１５に示したように、基材凹部２５は、上述した基材２の表面２ａ側に設けられた下方（裏面２ｂ側）に窪んだ（凹んだ）凹状の部分である。
基材凹部２５は、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所を、当該基材凹部２５が設けられた箇所としても良く、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凹部２５が設けられても良い。
ここで、「基材２の表面２ａ側に、直接、基材凹部２５が設けられる」とは、上述したように、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム等の基材２を、プロファイル加工によって、基材２の表面２ａに直接凹凸を設けた際の凹部を、基材凹部２５としても良く、その他、２次元加工や、切削加工、くり抜き加工、熱プレス加工などによって、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凹部２５を設けても構わない。
尚、１つのシート材１に対する基材凹部２５（後述する各種類ごとの基材凹部２５）の個数も、１つ又は複数であっても良い。
基材凹部２５も、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0049】
＜基材凹部２５と、シート材１の第１、２実施形態の関係＞
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂによる凹部が介在基材凹部２５’であるとも言える（図１、２参照）。
介在基材凹部２５’の平面視形状は、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状であると言え、介在基材凹部２５’の側断面視形状は、介在体２Ｂが存在していないため、略矩形状に窪んだ形状であると言える。
一方、基材凹部２５は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていないため、基材２の表面２ａ側に直接設けた凹部が存在する。尚、この場合の基材凹部２５は、基材２の表面２ａ側に直接設けた凹部が基材直設凹部２５”であるとも言える（図３参照）。
基材直設凹部２５”の平面視形状も、特に制限はないが、例えば、水玉状の基材直設凸部２４”を囲む形状であったり、（平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略円形状や略楕円形状の基材直設凸部２４”を囲む部分の形状であったり）、市松模様状の基材直設凸部２４”を囲む形状であっても（チェック柄状を囲む形状とも言え、平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された略正方形状や略矩形状の基材直設凸部２４”を囲む形状であっても）良い。
基材直設凹部２５”の側断面視形状も、特に制限はないが、例えば、下に凸の放物線状（２次曲線状）であったり、下面が略平坦で左右の両角が丸い略逆台地状であっても良い。
その他、基材直設凹部２５”は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に下方に窪んだ形状の基材直設凹部２５”）であっても構わない。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂによる凹部が介在基材凹部２５’であるとも言える（図１、２参照）。
介在基材凹部２５’の平面視形状は、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状であると言え、介在基材凹部２５’の側断面視形状は、介在体２Ｂが存在していないため、略矩形状に窪んだ形状であると言える。
一方、基材凹部２５は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていないため、基材２の表面２ａ側に直接設けた凹部が存在する。尚、この場合の基材凹部２５は、基材２の表面２ａ側に直接設けた凹部が基材直設凹部２５”であるとも言える（図３参照）。
基材直設凹部２５”の平面視形状も、特に制限はないが、例えば、水玉状の基材直設凸部２４”を囲む形状であったり、（平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略円形状や略楕円形状の基材直設凸部２４”を囲む部分の形状であったり）、市松模様状の基材直設凸部２４”を囲む形状であっても（チェック柄状を囲む形状とも言え、平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された略正方形状や略矩形状の基材直設凸部２４”を囲む形状であっても）良い。
基材直設凹部２５”の側断面視形状も、特に制限はないが、例えば、下に凸の放物線状（２次曲線状）であったり、下面が略平坦で左右の両角が丸い略逆台地状であっても良い。
その他、基材直設凹部２５”は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に下方に窪んだ形状の基材直設凹部２５”）であっても構わない。
【0050】
ここまで述べたように、基材凹部２５は、少なくとも介在基材凹部２５’と、基材直設凹部２５”の２種類存在するところ、それぞれの基材凹部２５の深さ２５ｄについては、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’も、介在体２Ｂの上述した厚さ２Ｂｗと同じ値であると言え、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”は、基材２の表面２ａ（又は、上述した基材直設凸部２４” において最も高く上方に突出した頂）から基材直設凹部２５において最も低く下方に窪んだ底までの深さの値である。
これら各基材凹部２５’、２５”における各深さ２５ｄ’、２５ｄ”も、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’は、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”より深かったり（深さの値が大きかったり）、深さの値が略同じであったり、逆に、深さの値が小さかったりしても良い。
ここまで述べた各基材凹部２５’、２５”における各深さ２５ｄ’、２５ｄ”は、上述した各基材凸部２４’、２４”における各高さ２４ｈ’、２４ｈ”それぞれに対応していて（表裏一体であって）も良く、例えば、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’の値は、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’の値と略同じであったり、基材直設凹部２５”との深さ２５ｄ”と基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”も、同様であっても構わない。
これら各基材凹部２５’、２５”における各深さ２５ｄ’、２５ｄ”も、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’は、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”より深かったり（深さの値が大きかったり）、深さの値が略同じであったり、逆に、深さの値が小さかったりしても良い。
ここまで述べた各基材凹部２５’、２５”における各深さ２５ｄ’、２５ｄ”は、上述した各基材凸部２４’、２４”における各高さ２４ｈ’、２４ｈ”それぞれに対応していて（表裏一体であって）も良く、例えば、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’の値は、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’の値と略同じであったり、基材直設凹部２５”との深さ２５ｄ”と基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”も、同様であっても構わない。
【0051】
＜表皮材３＞
図１～１５に示したように、表皮材３は、上述した基材２の表面２ａ側に付着したシート状の部材であり、後述する凸部４と凹部５が形成されている。
表皮材３の基材２の表面２ａ側への付着は、特に限定はないが、例えば、ガスバーナー等で基材２の表面２ａ側を溶解し、溶解した当該表面２ａ側に表皮材３を付着されるフレームラミネート加工にて行われても良く、その他、表皮材３の基材２の表面２ａの間にシート状の接着剤（接着シート）を挟み、挟んだ接着シートを溶融させて表皮材３を基材２の表面２ａ側に付着させるホットメルトラミネート加工や、表皮材３の裏面３ｂ又は基材２の表面２ａにペースト状の接着剤を塗布して表皮材３を基材２の表面２ａ側に付着させるペーストラミネート加工などにて行われても良く、又、表皮材３は、基材２の表面２ａに縫製にて付着されていても構わない。
尚、表皮材３の基材２の表面２ａ側への付着は、シート材１が第１実施形態である場合、介在体２Ｂが存在しない箇所では、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に表皮材３が付着するか、又は、後述する隙間２Ｓ以外で且つ介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に表皮材３が付着すると同時に、介在体２Ｂが存在する箇所では、介在体２Ｂの介在裏面２Ｂｂ側と基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側が付着しても良い。この場合、介在体２Ｂが存在する箇所では、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａと表皮材３とは、付着していても良いし、付着していなくとも構わない（図１、２参照）。
表皮材３の基材２の表面２ａ側への付着は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２に直接設けられた凹凸（基材凸部２４と基材凹部２５）の表面に略沿い且つ当該表面側に表皮材３が付着する（図３参照）。
図１～１５に示したように、表皮材３は、上述した基材２の表面２ａ側に付着したシート状の部材であり、後述する凸部４と凹部５が形成されている。
表皮材３の基材２の表面２ａ側への付着は、特に限定はないが、例えば、ガスバーナー等で基材２の表面２ａ側を溶解し、溶解した当該表面２ａ側に表皮材３を付着されるフレームラミネート加工にて行われても良く、その他、表皮材３の基材２の表面２ａの間にシート状の接着剤（接着シート）を挟み、挟んだ接着シートを溶融させて表皮材３を基材２の表面２ａ側に付着させるホットメルトラミネート加工や、表皮材３の裏面３ｂ又は基材２の表面２ａにペースト状の接着剤を塗布して表皮材３を基材２の表面２ａ側に付着させるペーストラミネート加工などにて行われても良く、又、表皮材３は、基材２の表面２ａに縫製にて付着されていても構わない。
尚、表皮材３の基材２の表面２ａ側への付着は、シート材１が第１実施形態である場合、介在体２Ｂが存在しない箇所では、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に表皮材３が付着するか、又は、後述する隙間２Ｓ以外で且つ介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に表皮材３が付着すると同時に、介在体２Ｂが存在する箇所では、介在体２Ｂの介在裏面２Ｂｂ側と基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側が付着しても良い。この場合、介在体２Ｂが存在する箇所では、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａと表皮材３とは、付着していても良いし、付着していなくとも構わない（図１、２参照）。
表皮材３の基材２の表面２ａ側への付着は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２に直接設けられた凹凸（基材凸部２４と基材凹部２５）の表面に略沿い且つ当該表面側に表皮材３が付着する（図３参照）。
【0052】
表皮材３は、後述する熱可塑性の素材で形成されていても良く、この場合、表皮材３の凹部５に、当該表皮材３が変性していない非変性部分３’のみを有していても構わない。又、非変性部分３’は凸部４に有して（つまり、表皮材３全体が非変性部分３’のみを有して）も良い。
尚、表皮材３が、熱可塑性の素材で形成されている場合、この表皮材３に、例えば、特許文献１のように、エンボスロール等のエンボス型材にて加熱押圧された際には、この加熱押圧された部分が変性（変質）する。
ここで、本発明における「表皮材３の変性」とは、上述したように、熱や薬品等により表皮材３が溶融や軟化することで、表皮材３の表面性状（光沢、凹凸、色など）や、強度が変化することを意味し、特に、エンボス型材の押圧により変性した表皮材３は、その表面が、他の部分より略平坦となる。
逆に、表皮材３が熱可塑性の素材で形成されていても、表皮材３（凹部５や凸部４）がエンボス型材の当接（押圧）によって加熱等をされなければ、凹部５や凸部４が、表皮材３の変性していない部分（非変性部分）３’となる。
尚、表皮材３が、熱可塑性の素材で形成されている場合、この表皮材３に、例えば、特許文献１のように、エンボスロール等のエンボス型材にて加熱押圧された際には、この加熱押圧された部分が変性（変質）する。
ここで、本発明における「表皮材３の変性」とは、上述したように、熱や薬品等により表皮材３が溶融や軟化することで、表皮材３の表面性状（光沢、凹凸、色など）や、強度が変化することを意味し、特に、エンボス型材の押圧により変性した表皮材３は、その表面が、他の部分より略平坦となる。
逆に、表皮材３が熱可塑性の素材で形成されていても、表皮材３（凹部５や凸部４）がエンボス型材の当接（押圧）によって加熱等をされなければ、凹部５や凸部４が、表皮材３の変性していない部分（非変性部分）３’となる。
【0053】
表皮材３の「表面３ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネ（instrument panel）などに使用する時に露出する側の面であると言える。
逆に、表皮材３の「裏面３ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどに使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
更に、表皮材３の「裏面３ｂ側」とは、表皮材３の上述した裏面３ｂの側を意味する以外に、使用時に露出しない基材２の表面２ａに近い側、更には、基材２の表面２ａ自体の側も意味する。
逆に、表皮材３の「裏面３ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどに使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
更に、表皮材３の「裏面３ｂ側」とは、表皮材３の上述した裏面３ｂの側を意味する以外に、使用時に露出しない基材２の表面２ａに近い側、更には、基材２の表面２ａ自体の側も意味する。
【0054】
表皮材３の厚さ３ｗも、何れの値でも良いが、例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（０．３ｍｍや、１．０ｍｍなど）であっても良い。
表皮材３は、基材２の表面２ａ側に付着されるのであれば、その素材は何れでも良いが、例えば、織物（織地）、編物（編地）、不織布などの布帛や、合成皮革、フィルム等の熱可塑性の素材であったり、その他、本皮（天然皮革）などで構成されていても良い。
表皮材３は、基材２の表面２ａ側に付着されるのであれば、その素材は何れでも良いが、例えば、織物（織地）、編物（編地）、不織布などの布帛や、合成皮革、フィルム等の熱可塑性の素材であったり、その他、本皮（天然皮革）などで構成されていても良い。
【0055】
表皮材３が布帛のうちの織物である場合、何れの織組織でも構わないが、例えば、平織や綾織、朱子織、二重織、二重織以上の多重織などであっても良い。尚、ここまで述べた平織等はパイルを有さない。
表皮材３が織物の場合、上述以外に、モケット織やウィルトン織などのパイル織物であっても良く、その他、織地を起毛したもの等であっても構わない。
表皮材３が布帛のうちの編物である場合、デンビー編（トリコット編）や、ラッセル編、ダブルラッセル編、バンダイク編（アトラス編）、コード編などの経編や、平編（天竺編）、ゴム編（リブ編）、パール編などの緯編など、それぞれ何れの組織であっても構わない。尚、ここまで述べたトリコット編等は、通常はパイルを有さない。
表皮材３が編物の場合、上述以外に、１又は複数の筬で編成した経編地を起毛したもの等であっても良い。
表皮材３が布帛のうちの不織布である場合には、例えば、往復するニードルに繊維を引っ掛けて繊維相互間を交絡したニードルパンチ不織布であっても良く、その他、熱融着性繊維を含有し加熱により成形されたサーマルボンド不織布、アクリル樹脂やウレタン樹脂等のエマルション樹脂の吹き付け加工により成形されたケミカルボンド不織布、ノズルから紡糸された長繊維（フィラメント）を動くスクリーン上に積層して結合させたスパンボンド不織布、ステッチボンド不織布等をニードルパンチ法などによって結合させたものであっても構わない。
表皮材３が織物や編物、不織布などの布帛である場合、それらを構成（織成、編成）する繊維としては、熱可塑性の素材であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維でも良く、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
尚、表皮材３が織物や編物、不織布などの布帛である場合、それらを構成（織成、編成）する繊維の繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下であっても構わない。
表皮材３が織物の場合、上述以外に、モケット織やウィルトン織などのパイル織物であっても良く、その他、織地を起毛したもの等であっても構わない。
表皮材３が布帛のうちの編物である場合、デンビー編（トリコット編）や、ラッセル編、ダブルラッセル編、バンダイク編（アトラス編）、コード編などの経編や、平編（天竺編）、ゴム編（リブ編）、パール編などの緯編など、それぞれ何れの組織であっても構わない。尚、ここまで述べたトリコット編等は、通常はパイルを有さない。
表皮材３が編物の場合、上述以外に、１又は複数の筬で編成した経編地を起毛したもの等であっても良い。
表皮材３が布帛のうちの不織布である場合には、例えば、往復するニードルに繊維を引っ掛けて繊維相互間を交絡したニードルパンチ不織布であっても良く、その他、熱融着性繊維を含有し加熱により成形されたサーマルボンド不織布、アクリル樹脂やウレタン樹脂等のエマルション樹脂の吹き付け加工により成形されたケミカルボンド不織布、ノズルから紡糸された長繊維（フィラメント）を動くスクリーン上に積層して結合させたスパンボンド不織布、ステッチボンド不織布等をニードルパンチ法などによって結合させたものであっても構わない。
表皮材３が織物や編物、不織布などの布帛である場合、それらを構成（織成、編成）する繊維としては、熱可塑性の素材であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維でも良く、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
尚、表皮材３が織物や編物、不織布などの布帛である場合、それらを構成（織成、編成）する繊維の繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下であっても構わない。
【0056】
表皮材３が合成皮革の場合、この合成皮革とは、織物（織地）や編物（編地）、不織布の布帛（布地）を基材とし、この基材に合成樹脂を塗布や含浸させたものであっても良い。尚、合成皮革のうち、基材が不織布で、合成樹脂は含浸によるものを人工皮革とも言う。
表皮材３がフィルムなどのシート状物であれば、それを構成する素材としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂などの合成樹脂などや、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。尚、表皮材３がフィルムなどのシート状物であれば、その外観（表面３ａ）は、本革状（本皮様、天然皮革様）であっても良い。
表皮材３がフィルムなどのシート状物であれば、それを構成する素材としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂などの合成樹脂などや、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。尚、表皮材３がフィルムなどのシート状物であれば、その外観（表面３ａ）は、本革状（本皮様、天然皮革様）であっても良い。
【0057】
＜表皮材３の押上げ＞
表皮材３は、上述した基材凸部２４が設けられた箇所では、その基材凸部２４に、当該表皮材３が、表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３そのものの表面３ａ側）へ押し上げられて、後述する凸部４が形成される。
ここで、本発明における「基材凸部２４に表皮材３が表面側へ押し上げられる」とは、図２（ｃ）等に示したように、基材凸部２４によって、表皮材３が表面側へ押圧されて、当該表皮材３が表面側に持ち上がった状態を意味しており、逆に敢えて、切断面における（押し上げられていた）凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状となって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態になるとも言える。
つまり、「基材凸部２４に表面側へ押し上げられた表皮材３」とは、押し上げられていた凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状になって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態の表皮材３を意味する。尚、本発明では、図２（ｃ）等に示したように、表皮材３の凹部５等において、変性部分は一切存在しない（謂わば、非変性部分３’のみを有している）。
これに対して、エンボス加工にて表皮材に凸部や凹部が形成されたシート材の比較例１～３は、図１６（ｃ）～１８（ｃ）等に示したように、エンボス型材（図２３参照）によって、表皮材が裏面側へ加熱押圧されて熱変形し、当該表皮材が裏面側に下げられた状態が保存（キープ）されて凹部が形成されていることから、エンボス型材によって加熱押圧されていない箇所が凸部（謂わば、非凹部）となる。従って、敢えて、切断面における凸部を押し下げた際でも、凸部を形成する部分の表皮材と、凹部を形成する部分の表皮材とは、略面一状とならず、その凸部と凹部の間で、境界が視認できる（残ってしまう）状態になる。又、シート材の比較例１～３では、凸部の頂と凹部の底の間に、側断面視形状が下に凸の略円弧状である部分は設けられていない。
従って、「エンボス加工された表皮材」とは、エンボス型材を加熱押圧されていない凸部を押し下げても、凸部を形成する部分の表皮材と、凹部を形成する部分の表皮材とが、熱変形が残っているため、略面一状にはならず、その凸部と凹部の間で、境界が視認できる状態の表皮材を意味する。
ここで、図２の実施例と、図１６、１７の比較例１、２は、平面視における図柄自体は同じであり、表皮材の素材も同じである。尚、表皮材の素材が同じ等であるにも拘わらず、比較例１、２等では、図１６、１７等に示したように、表皮材の凹部５において、変性部分（変性（熱や圧力等により表皮層が溶融や軟化することで、表皮層の光沢、凹凸、色などの表面性状や、強度が変化）した部分）が非常に多く存在している。
又、エンボス加工されたシート材の場合には、比較例１のように、表皮材越しに基材まで熱が伝わって、当該基材が溶融して損傷（比較例１における基材の素材は、ポリウレタンフォームであるが、そのポリウレタンフォームの気泡が潰れる等）が起こり、基材として表皮材を支えられず、本来は略平坦とすべき凹部が波打つことがある（図１６参照）。
表皮材３は、上述した基材凸部２４が設けられた箇所では、その基材凸部２４に、当該表皮材３が、表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３そのものの表面３ａ側）へ押し上げられて、後述する凸部４が形成される。
ここで、本発明における「基材凸部２４に表皮材３が表面側へ押し上げられる」とは、図２（ｃ）等に示したように、基材凸部２４によって、表皮材３が表面側へ押圧されて、当該表皮材３が表面側に持ち上がった状態を意味しており、逆に敢えて、切断面における（押し上げられていた）凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状となって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態になるとも言える。
つまり、「基材凸部２４に表面側へ押し上げられた表皮材３」とは、押し上げられていた凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状になって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態の表皮材３を意味する。尚、本発明では、図２（ｃ）等に示したように、表皮材３の凹部５等において、変性部分は一切存在しない（謂わば、非変性部分３’のみを有している）。
これに対して、エンボス加工にて表皮材に凸部や凹部が形成されたシート材の比較例１～３は、図１６（ｃ）～１８（ｃ）等に示したように、エンボス型材（図２３参照）によって、表皮材が裏面側へ加熱押圧されて熱変形し、当該表皮材が裏面側に下げられた状態が保存（キープ）されて凹部が形成されていることから、エンボス型材によって加熱押圧されていない箇所が凸部（謂わば、非凹部）となる。従って、敢えて、切断面における凸部を押し下げた際でも、凸部を形成する部分の表皮材と、凹部を形成する部分の表皮材とは、略面一状とならず、その凸部と凹部の間で、境界が視認できる（残ってしまう）状態になる。又、シート材の比較例１～３では、凸部の頂と凹部の底の間に、側断面視形状が下に凸の略円弧状である部分は設けられていない。
従って、「エンボス加工された表皮材」とは、エンボス型材を加熱押圧されていない凸部を押し下げても、凸部を形成する部分の表皮材と、凹部を形成する部分の表皮材とが、熱変形が残っているため、略面一状にはならず、その凸部と凹部の間で、境界が視認できる状態の表皮材を意味する。
ここで、図２の実施例と、図１６、１７の比較例１、２は、平面視における図柄自体は同じであり、表皮材の素材も同じである。尚、表皮材の素材が同じ等であるにも拘わらず、比較例１、２等では、図１６、１７等に示したように、表皮材の凹部５において、変性部分（変性（熱や圧力等により表皮層が溶融や軟化することで、表皮層の光沢、凹凸、色などの表面性状や、強度が変化）した部分）が非常に多く存在している。
又、エンボス加工されたシート材の場合には、比較例１のように、表皮材越しに基材まで熱が伝わって、当該基材が溶融して損傷（比較例１における基材の素材は、ポリウレタンフォームであるが、そのポリウレタンフォームの気泡が潰れる等）が起こり、基材として表皮材を支えられず、本来は略平坦とすべき凹部が波打つことがある（図１６参照）。
【0058】
一方、表皮材３は、上述した基材凹部２５が設けられた箇所では、その基材凹部２５に、当該表皮材３が、表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３そのものの表面３ａ側）へ押し上げられずに、凹部５が形成される。
尚、本発明における「基材凸部２４に表皮材３が表面側へ押し上げられない」とは、同様に図２（ｃ）等に示したように、基材凹部２５によって、表皮材３が表面側へ押圧されずに、当該表皮材３が表面側に持ち上がっていない状態を意味しており、敢えて、切断面における（押し上げられていた）凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状となって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態になるとも言える。
つまり、「基材凹部２５に表面側へ押し上げられていない表皮材３」とは、押し上げられていた凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状になって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態の表皮材３を意味する。
尚、本発明における「基材凸部２４に表皮材３が表面側へ押し上げられない」とは、同様に図２（ｃ）等に示したように、基材凹部２５によって、表皮材３が表面側へ押圧されずに、当該表皮材３が表面側に持ち上がっていない状態を意味しており、敢えて、切断面における（押し上げられていた）凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状となって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態になるとも言える。
つまり、「基材凹部２５に表面側へ押し上げられていない表皮材３」とは、押し上げられていた凸部４を押し下げた際に、凸部４を形成する部分の表皮材３と、凹部５を形成する部分の表皮材３とが、略面一状になって、その凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない状態の表皮材３を意味する。
【0059】
＜凸部４＞
図１～１５に示したように、凸部４は、上述した表皮材３に形成され且つ表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３の表面３ａ側）に突出した凸状の部分である。
凸部４は、当該凸部４において最も高く表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３の表面３ａ側）に突出した頂４ａを有し、この頂４ａを囲む凸部周面４ｂを有していても良い。尚、凸部周面４ｂには、後述する上凸側断面円弧部６’が設けられていても良い。
１つのシート材１に対する凸部４の個数は、１つ又は複数であっても良い。
このような凸部４の個数が複数である場合には、これら複数の凸部４は、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し並んで形成されていたり、ランダムに並んで形成されていても良い。
図１～１５に示したように、凸部４は、上述した表皮材３に形成され且つ表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３の表面３ａ側）に突出した凸状の部分である。
凸部４は、当該凸部４において最も高く表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３の表面３ａ側）に突出した頂４ａを有し、この頂４ａを囲む凸部周面４ｂを有していても良い。尚、凸部周面４ｂには、後述する上凸側断面円弧部６’が設けられていても良い。
１つのシート材１に対する凸部４の個数は、１つ又は複数であっても良い。
このような凸部４の個数が複数である場合には、これら複数の凸部４は、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し並んで形成されていたり、ランダムに並んで形成されていても良い。
【0060】
凸部４の高さ４ｈは、シート材１の表面１ａ（又は、表皮材３の表面３ａ）から凸部４の頂４ａまでの高さであり、その値には特に限定はなく、例えば、０．１ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下、好ましくは０．３ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上７．０ｍｍ以下（０．５ｍｍや、１．０ｍｍ、２．０ｍｍ、３．０ｍｍ、４．０ｍｍ、５．０ｍｍ、６．０ｍｍなど）であっても良い。
又、凸部４の個数が複数である場合、各凸部４の平面視形状や側断面視形状、高さ４ｈは、それぞれ略同じであったり、異なっていても良い。
更に、凸部４の高さ４ｈは、略一定であったり、略一定でなくとも良く、例えば、凸部４の端部に行くほど低くなる等であっても構わない。
凸部４やその頂４ａは、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
又、凸部４の個数が複数である場合、各凸部４の平面視形状や側断面視形状、高さ４ｈは、それぞれ略同じであったり、異なっていても良い。
更に、凸部４の高さ４ｈは、略一定であったり、略一定でなくとも良く、例えば、凸部４の端部に行くほど低くなる等であっても構わない。
凸部４やその頂４ａは、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0061】
＜凸部４・頂４ａと、シート材１の第１実施形態の関係＞
図１、２に示したように、凸部４は、シート材１が第１実施形態である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’の１種類のみ存在することとなるため、上述した介在体２Ｂの平面視形状と略同じ平面視形状の凸部４が存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状や、紐状、先細りの棒状であったり、複数の細長い凸部４が重なった形状であっても良く、又、後述する所定形状の凹部５や切欠状の凹部５を囲む１つの広く大きい枠状の凸部４であっても構わず、このうち、凹部５の例としては、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略六角形状や略菱形状の凹部５であったり、１つ又は複数の文字や数字、記号などの凹部５であったり、所定方向に向かって直線的に又は曲線的に所定間隔ごとに並んで形成された略平行四辺形状や略台形状の複数の凹部５であったり、その他、複数の所定長さの筋形状の孔状や切欠状の凹部５であっても良い。
その他、凸部４自体が文字などの平面視形状となるように、略楕円形や略円形、略矩形などの枠状の凸部４内に、所定の文字などの平面視形状の凸部４が存在したり、枠状の凸部４がなく所定の文字などの平面視形状のみとなる凸部４であっても良い。
又、この場合、凸部４の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着する際、介在表面２Ｂａが略平坦な介在体２Ｂは、側断面視において、その上角部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって潰される（介在体２Ｂにおいて上角潰部２Ｔが生じる）。この上角潰部２Ｔは、表皮材３が基材２の表面２ａ側に対して極力最小面積で付着しようとして、当該表皮材３において常に縮む方向にテンションがかかるために、生じると言える。
ここで、凸部４が側断面視において所定幅より幅狭い場合、当該側断面視において、介在体２Ｂにおける一方の上角部分から他方の上角部分に亘って、表皮材３がショートカットしようとして、凸部４は、その側断面視において、略蒲鉾状（又は、略蒲鉾状で且つその下部が側断面視で下に凸状の円弧状など）となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、点状（平面視では、線状）となると言える。
又、凸部４が側断面視において所定幅より幅広い場合、当該側断面視において、介在体２Ｂにおける一方と他方の上角部分を、表皮材３がそれぞれ別々にショートカットしようとして、凸部４は、その側断面視において、上面が略平坦で左右の両角が丸い略台地状となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。頂４ａが面状である場合には、その頂４ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
尚、シート材１が第１実施形態である場合、基材本体２Ａと表皮材３の間に、これら基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂが存在していれば、介在体２Ｂの存在する箇所で、基材凸部２４によって表皮材３が押し上げられたかは問わず、凸部４が形成されるとも言える。
図１、２に示したように、凸部４は、シート材１が第１実施形態である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’の１種類のみ存在することとなるため、上述した介在体２Ｂの平面視形状と略同じ平面視形状の凸部４が存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状や、紐状、先細りの棒状であったり、複数の細長い凸部４が重なった形状であっても良く、又、後述する所定形状の凹部５や切欠状の凹部５を囲む１つの広く大きい枠状の凸部４であっても構わず、このうち、凹部５の例としては、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略六角形状や略菱形状の凹部５であったり、１つ又は複数の文字や数字、記号などの凹部５であったり、所定方向に向かって直線的に又は曲線的に所定間隔ごとに並んで形成された略平行四辺形状や略台形状の複数の凹部５であったり、その他、複数の所定長さの筋形状の孔状や切欠状の凹部５であっても良い。
その他、凸部４自体が文字などの平面視形状となるように、略楕円形や略円形、略矩形などの枠状の凸部４内に、所定の文字などの平面視形状の凸部４が存在したり、枠状の凸部４がなく所定の文字などの平面視形状のみとなる凸部４であっても良い。
又、この場合、凸部４の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着する際、介在表面２Ｂａが略平坦な介在体２Ｂは、側断面視において、その上角部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって潰される（介在体２Ｂにおいて上角潰部２Ｔが生じる）。この上角潰部２Ｔは、表皮材３が基材２の表面２ａ側に対して極力最小面積で付着しようとして、当該表皮材３において常に縮む方向にテンションがかかるために、生じると言える。
ここで、凸部４が側断面視において所定幅より幅狭い場合、当該側断面視において、介在体２Ｂにおける一方の上角部分から他方の上角部分に亘って、表皮材３がショートカットしようとして、凸部４は、その側断面視において、略蒲鉾状（又は、略蒲鉾状で且つその下部が側断面視で下に凸状の円弧状など）となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、点状（平面視では、線状）となると言える。
又、凸部４が側断面視において所定幅より幅広い場合、当該側断面視において、介在体２Ｂにおける一方と他方の上角部分を、表皮材３がそれぞれ別々にショートカットしようとして、凸部４は、その側断面視において、上面が略平坦で左右の両角が丸い略台地状となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。頂４ａが面状である場合には、その頂４ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
尚、シート材１が第１実施形態である場合、基材本体２Ａと表皮材３の間に、これら基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂが存在していれば、介在体２Ｂの存在する箇所で、基材凸部２４によって表皮材３が押し上げられたかは問わず、凸部４が形成されるとも言える。
【0062】
＜凸部４・頂４ａと、シート材１の第２実施形態の関係＞
図３に示したように、凸部４は、シート材１が第２実施形態である場合、基材凸部２４が、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていない基材２の表面２ａ側に直接設けた基材直設凸部２４”の１種類存在することとなるため、基材直設凸部２４”と略同じ平面視形状の凸部４が存在することとなる。
この場合も、凸部４の平面視形状は、特に制限はなく、例えば、水玉状であったり、（略円形状や略楕円形状の凸部４が平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成されたり）、市松模様状であっても（チェック柄状とも言い、略正方形状や略矩形状の凸部４が平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成されても）良い。
又、この場合、凸部４の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着する際、基材２は、側断面視形状が上に凸の放物線状等である基材直設凸部２４”の上部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって若干ではあっても潰されると言える（上潰部２Ｔ’が生じる）。この上潰部２Ｔ’と表皮材３のテンションの関係等については、上角潰部２Ｔと同様である。
ここで、凸部４の平面視形状が水玉状である際には、凸部４は、その側断面視において、略蒲鉾状等となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、点状（平面視でも、点状）となると言える。
又、凸部４の平面視形状が市松模様状である際には、凸部４は、その側断面視において、上面が略平坦で左右の両角が丸い略台地状となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。頂４ａが面状である場合には、その頂４ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
その他、凸部４は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に上方に突出した形状の凸部４）であっても構わない。
図３に示したように、凸部４は、シート材１が第２実施形態である場合、基材凸部２４が、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていない基材２の表面２ａ側に直接設けた基材直設凸部２４”の１種類存在することとなるため、基材直設凸部２４”と略同じ平面視形状の凸部４が存在することとなる。
この場合も、凸部４の平面視形状は、特に制限はなく、例えば、水玉状であったり、（略円形状や略楕円形状の凸部４が平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成されたり）、市松模様状であっても（チェック柄状とも言い、略正方形状や略矩形状の凸部４が平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成されても）良い。
又、この場合、凸部４の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着する際、基材２は、側断面視形状が上に凸の放物線状等である基材直設凸部２４”の上部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって若干ではあっても潰されると言える（上潰部２Ｔ’が生じる）。この上潰部２Ｔ’と表皮材３のテンションの関係等については、上角潰部２Ｔと同様である。
ここで、凸部４の平面視形状が水玉状である際には、凸部４は、その側断面視において、略蒲鉾状等となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、点状（平面視でも、点状）となると言える。
又、凸部４の平面視形状が市松模様状である際には、凸部４は、その側断面視において、上面が略平坦で左右の両角が丸い略台地状となるため、凸部４の頂４ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。頂４ａが面状である場合には、その頂４ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
その他、凸部４は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に上方に突出した形状の凸部４）であっても構わない。
【0063】
＜凹部５＞
図１～１５に示したように、凹部５は、上述した表皮材３に形成され且つ裏面側（シート材１の裏面１ｂ側や、表皮材３の裏面３ｂ側）に窪んだ凹状の部分である。
凹部５は、当該凹部５において最も低く裏面側に窪んだ底５ａを有し、この底５ａを囲む凹部周面５ｂを有していても良い。尚、凹部周面５ｂには、後述する下凸側断面円弧部６が設けられていても良い。
１つのシート材１に対する凹部５の個数は、１つ又は複数であっても良い。
このような凹部５の個数が複数である場合には、これら複数の凹部５は、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し並んで形成されていたり、ランダムに並んで形成されていても良い。
図１～１５に示したように、凹部５は、上述した表皮材３に形成され且つ裏面側（シート材１の裏面１ｂ側や、表皮材３の裏面３ｂ側）に窪んだ凹状の部分である。
凹部５は、当該凹部５において最も低く裏面側に窪んだ底５ａを有し、この底５ａを囲む凹部周面５ｂを有していても良い。尚、凹部周面５ｂには、後述する下凸側断面円弧部６が設けられていても良い。
１つのシート材１に対する凹部５の個数は、１つ又は複数であっても良い。
このような凹部５の個数が複数である場合には、これら複数の凹部５は、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し並んで形成されていたり、ランダムに並んで形成されていても良い。
【0064】
凹部５の深さ５ｄは、シート材１の表面１ａ（又は、表皮材３の表面３ａ）から凹部５の底５ａまでの深さであり、その値には特に限定はなく、例えば、０．１ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下、好ましくは０．３ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上７．０ｍｍ以下（０．５ｍｍや、１．０ｍｍ、２．０ｍｍ、３．０ｍｍ、４．０ｍｍ、５．０ｍｍ、６．０ｍｍなど）であっても良い。
又、凹部５の個数が複数である場合、各凹部５の平面視形状や側断面視形状、深さ５ｄは、それぞれ略同じであったり、異なっていても良い。
更に、凹部５の深さ５ｄは、略一定であったり、略一定でなくとも良く、例えば、凹部５の端部に行くほど浅くなる等であっても構わない。
凹部５やその底５ａは、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
又、凹部５の個数が複数である場合、各凹部５の平面視形状や側断面視形状、深さ５ｄは、それぞれ略同じであったり、異なっていても良い。
更に、凹部５の深さ５ｄは、略一定であったり、略一定でなくとも良く、例えば、凹部５の端部に行くほど浅くなる等であっても構わない。
凹部５やその底５ａは、シート材１の実施形態によって構成が異なる。
【0065】
＜凹部５・底５ａと、シート材１の第１実施形態の関係＞
図１、２に示したように、凹部５は、シート材１が第１実施形態である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在しない箇所の介在基材凹部２５’の１種類のみ存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状や、紐状、先細りの棒状の凸部４を囲む形状であったり、複数が重なり細長い形状の凸部４を囲む形状であっても良く、又、１つの広く大きい枠状の凸部４に囲まれた所定形状の凹部５や切欠状の凹部５であっても構わず、このうち、凹部５の例としては、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略六角形状や略菱形状の凹部５であったり、１つ又は複数の文字や数字、記号などの凹部５であったり、所定方向に向かって直線的に又は曲線的に所定間隔ごとに並んで形成された略平行四辺形状や略台形状の複数の凹部５であったり、その他、複数の所定長さの筋形状の孔状や切欠状の凹部５であっても良い。
その他、平面視形状が文字などである凸部４を浮かび上がらせる形状であっても良く、略楕円形や略円形、略矩形などの枠状の凸部４と、所定の文字などの平面視形状の凸部４の間をくり抜いた形状であったり、枠状の凸部４がない所定の文字などの平面視形状のみとなる凸部４を囲む形状であっても良い。
又、この場合、凹部５の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着しているため、側面視において、本体表面２Ａａが略平坦な基材本体２Ａにおける介在体２Ｂ近傍の一部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって持ち上がる（基材本体２Ａにおいて持上部２Ｍが生じる）ことがあったり、基材本体２Ａにおける略平坦な本体表面２Ａａと、表皮材３の裏面３ｂとの間には、隙間２Ｓが生じることがあり、平面視で同じ箇所に持上部２Ｍと隙間２Ｓの両方が生じても良い（図１３参照）。これらの持上部２Ｍや隙間２Ｓも、上述した上角潰部２Ｔや上潰部２Ｔ’のように、表皮材３が基材２の表面２ａ側に対して極力最小面積で付着しようとして、当該表皮材３において常に縮む方向にテンションがかかるために、生じることがあると言える。尚、持上部２Ｍは、表皮材３の基材２の表面２ａ（基材本体２Ａの本体表面２Ａａ）への付着力が所定値以上である際に生じる可能性が出ると言え、隙間２Ｓは、表皮材３の基材２の表面２ａ（基材本体２Ａの本体表面２Ａａ）への付着力が所定値未満である際に生じる可能性が出ると言える。
ここで、凹部５が側断面視において所定幅より幅狭い場合、当該側断面視において、一方の介在体２Ｂにおける上角部分と他方の介在体２Ｂにおける上角部分の間で、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着せず、当該表皮材３が基材本体２Ａ側に垂れ下がって、凹部５は、その側断面視において、略逆蒲鉾状（又は、略逆蒲鉾状で且つその上部が側断面視で上に凸状の円弧状など）となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、点状（平面視では、線状）となると言える。凹部５が側断面視において略逆蒲鉾状等となるのは、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着したとしても、付着箇所が所定面積以下である際も同様で、一方の介在体２Ｂにおける上角部分から基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所までの間を当該表皮材３がショートカットした後、すぐに、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所から他方の介在体２Ｂにおける上角部分までの間を当該表皮材３がショートカットしようとした際も、凹部５が側断面視において略逆蒲鉾状等となると言える。
又、凹部５が側断面視において所定幅より幅広い場合、当該側断面視において、一方の介在体２Ｂにおける上角部分から基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所までの間と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所から他方の介在体２Ｂにおける上角部分までの間を、表皮材３がそれぞれ別々にショートカットしようとして、凹部５は、その側断面視において、下面が略平坦で左右の両角が丸い略逆台地状となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。底５ａが面状である場合には、その底５ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
尚、シート材１が第１実施形態である場合、基材本体２Ａと表皮材３の間に、これら基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂが存在していれば、介在体２Ｂの存在しない箇所で、基材凸部２４によって表皮材３が押し上げられていないかは問わず、凹部５が形成されるとも言える。
図１、２に示したように、凹部５は、シート材１が第１実施形態である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在しない箇所の介在基材凹部２５’の１種類のみ存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状や、紐状、先細りの棒状の凸部４を囲む形状であったり、複数が重なり細長い形状の凸部４を囲む形状であっても良く、又、１つの広く大きい枠状の凸部４に囲まれた所定形状の凹部５や切欠状の凹部５であっても構わず、このうち、凹部５の例としては、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略六角形状や略菱形状の凹部５であったり、１つ又は複数の文字や数字、記号などの凹部５であったり、所定方向に向かって直線的に又は曲線的に所定間隔ごとに並んで形成された略平行四辺形状や略台形状の複数の凹部５であったり、その他、複数の所定長さの筋形状の孔状や切欠状の凹部５であっても良い。
その他、平面視形状が文字などである凸部４を浮かび上がらせる形状であっても良く、略楕円形や略円形、略矩形などの枠状の凸部４と、所定の文字などの平面視形状の凸部４の間をくり抜いた形状であったり、枠状の凸部４がない所定の文字などの平面視形状のみとなる凸部４を囲む形状であっても良い。
又、この場合、凹部５の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着しているため、側面視において、本体表面２Ａａが略平坦な基材本体２Ａにおける介在体２Ｂ近傍の一部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって持ち上がる（基材本体２Ａにおいて持上部２Ｍが生じる）ことがあったり、基材本体２Ａにおける略平坦な本体表面２Ａａと、表皮材３の裏面３ｂとの間には、隙間２Ｓが生じることがあり、平面視で同じ箇所に持上部２Ｍと隙間２Ｓの両方が生じても良い（図１３参照）。これらの持上部２Ｍや隙間２Ｓも、上述した上角潰部２Ｔや上潰部２Ｔ’のように、表皮材３が基材２の表面２ａ側に対して極力最小面積で付着しようとして、当該表皮材３において常に縮む方向にテンションがかかるために、生じることがあると言える。尚、持上部２Ｍは、表皮材３の基材２の表面２ａ（基材本体２Ａの本体表面２Ａａ）への付着力が所定値以上である際に生じる可能性が出ると言え、隙間２Ｓは、表皮材３の基材２の表面２ａ（基材本体２Ａの本体表面２Ａａ）への付着力が所定値未満である際に生じる可能性が出ると言える。
ここで、凹部５が側断面視において所定幅より幅狭い場合、当該側断面視において、一方の介在体２Ｂにおける上角部分と他方の介在体２Ｂにおける上角部分の間で、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着せず、当該表皮材３が基材本体２Ａ側に垂れ下がって、凹部５は、その側断面視において、略逆蒲鉾状（又は、略逆蒲鉾状で且つその上部が側断面視で上に凸状の円弧状など）となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、点状（平面視では、線状）となると言える。凹部５が側断面視において略逆蒲鉾状等となるのは、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着したとしても、付着箇所が所定面積以下である際も同様で、一方の介在体２Ｂにおける上角部分から基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所までの間を当該表皮材３がショートカットした後、すぐに、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所から他方の介在体２Ｂにおける上角部分までの間を当該表皮材３がショートカットしようとした際も、凹部５が側断面視において略逆蒲鉾状等となると言える。
又、凹部５が側断面視において所定幅より幅広い場合、当該側断面視において、一方の介在体２Ｂにおける上角部分から基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所までの間と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａに表皮材３が付着した箇所から他方の介在体２Ｂにおける上角部分までの間を、表皮材３がそれぞれ別々にショートカットしようとして、凹部５は、その側断面視において、下面が略平坦で左右の両角が丸い略逆台地状となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。底５ａが面状である場合には、その底５ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
尚、シート材１が第１実施形態である場合、基材本体２Ａと表皮材３の間に、これら基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂが存在していれば、介在体２Ｂの存在しない箇所で、基材凸部２４によって表皮材３が押し上げられていないかは問わず、凹部５が形成されるとも言える。
【0066】
＜凹部５・底５ａと、シート材１の第２実施形態の関係＞
図３に示したように、凹部５は、シート材１が第２実施形態である場合、基材凹部２５が、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていない基材２の表面２ａ側に直接設けた基材直設凹部２５”の１種類のみ存在することとなるため、基材直設凹部２５”と略同じ平面視形状の凹部５が存在することとなる。
この場合も、凹部５の平面視形状は、特に制限はなく、例えば、水玉状の凸部４を囲む形状であったり、（平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略円形状や略楕円形状の凸部４を囲む部分の形状であったり）、市松模様状の凸部４を囲む形状であっても（チェック柄状を囲む形状とも言え、平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された略正方形状や略矩形状の凸部４を囲む形状であっても）良い。
又、この場合、凹部５の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着する際、基材２は、側断面視形状が下に凸の放物線状等である基材直設凹部２５”の下部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって若干ではあっても持ち上げられる（持上部２Ｍが生じる）ことがあったり、基材直設凹部２５”の下部分と、表皮材３の裏面３ｂとの間には、若干の隙間２Ｓが生じることがあると言える。これらの持上部２Ｍや隙間２Ｓと、表皮材３のテンションの関係等については、上述と同様である。
ここで、凹部５の平面視形状が水玉状である場合、凹部５は、その側断面視において、略逆蒲鉾状等となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、点状（平面視でも、点状）となると言える。
又、凹部５の平面視形状が市松模様状である場合、凹部５は、その側断面視において、下面が略平坦で左右の両角が丸い略逆台地状となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。底５ａが面状である場合には、その底５ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
その他、凹部５は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に下方に窪んだ形状の凹部５）であっても構わない。
図３に示したように、凹部５は、シート材１が第２実施形態である場合、基材凹部２５が、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていない基材２の表面２ａ側に直接設けた基材直設凹部２５”の１種類のみ存在することとなるため、基材直設凹部２５”と略同じ平面視形状の凹部５が存在することとなる。
この場合も、凹部５の平面視形状は、特に制限はなく、例えば、水玉状の凸部４を囲む形状であったり、（平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向等に繰り返し形成された略円形状や略楕円形状の凸部４を囲む部分の形状であったり）、市松模様状の凸部４を囲む形状であっても（チェック柄状を囲む形状とも言え、平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された略正方形状や略矩形状の凸部４を囲む形状であっても）良い。
又、この場合、凹部５の側断面視形状は、表皮材３が基材２の表面２ａ側に付着する際、基材２は、側断面視形状が下に凸の放物線状等である基材直設凹部２５”の下部分が、ショートカットしようとする表皮材３によって若干ではあっても持ち上げられる（持上部２Ｍが生じる）ことがあったり、基材直設凹部２５”の下部分と、表皮材３の裏面３ｂとの間には、若干の隙間２Ｓが生じることがあると言える。これらの持上部２Ｍや隙間２Ｓと、表皮材３のテンションの関係等については、上述と同様である。
ここで、凹部５の平面視形状が水玉状である場合、凹部５は、その側断面視において、略逆蒲鉾状等となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、点状（平面視でも、点状）となると言える。
又、凹部５の平面視形状が市松模様状である場合、凹部５は、その側断面視において、下面が略平坦で左右の両角が丸い略逆台地状となるため、凹部５の底５ａは、側断面視において、線状（平面視では、面状）となる。底５ａが面状である場合には、その底５ａは、略平坦な面（略平面）でも良いし、上に凸の湾曲した面（曲面）であっても構わない。
その他、凹部５は、波状（平面視で縦方向、横方向等に繰り返し形成された波状の凹凸のうち、波状に下方に窪んだ形状の凹部５）であっても構わない。
【0067】
＜側断面円弧部＞
図１～１５に示したように、側断面円弧部（６、６’）は、上述した凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に設けられ且つ側断面視形状が略円弧状の部分である。
ここで、「側断面円弧部が、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に設けられる」とは、隣接する凸部４と凹部５において、凸部４の頂４ａを囲む凸部周面４ｂに、及び／又は、凹部５の底５ａを囲む凹部周面５ｂに、側断面円弧部が設けられるとの意味である。
側断面円弧部の円弧半径は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であっても良い。
側断面円弧部は、後述する下凸側断面円弧部６及び／又は上凸側断面円弧部６’を含んでも良く、含まれる下凸側断面円弧部６と上凸側断面円弧部６’の少なくとも一方の円弧半径は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下等であっても良いが、逆に、下凸側断面円弧部６と上凸側断面円弧部６’の何れかの円弧半径が、１ｍｍ未満や、２０ｍｍより大きくても構わない。
図１～１５に示したように、側断面円弧部（６、６’）は、上述した凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に設けられ且つ側断面視形状が略円弧状の部分である。
ここで、「側断面円弧部が、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に設けられる」とは、隣接する凸部４と凹部５において、凸部４の頂４ａを囲む凸部周面４ｂに、及び／又は、凹部５の底５ａを囲む凹部周面５ｂに、側断面円弧部が設けられるとの意味である。
側断面円弧部の円弧半径は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であっても良い。
側断面円弧部は、後述する下凸側断面円弧部６及び／又は上凸側断面円弧部６’を含んでも良く、含まれる下凸側断面円弧部６と上凸側断面円弧部６’の少なくとも一方の円弧半径は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下等であっても良いが、逆に、下凸側断面円弧部６と上凸側断面円弧部６’の何れかの円弧半径が、１ｍｍ未満や、２０ｍｍより大きくても構わない。
【0068】
＜下凸側断面円弧部６、上凸側断面円弧部６’＞
図１～１５に示したように、下凸側断面円弧部６は、側断面視における形状が略円弧状で、且つ、その略円弧状が下に凸（裏面側に凸）である側断面円弧部である。
側断面円弧部は、少なくとも下凸側断面円弧部６を含んでいるとしても良い。
尚、下凸側断面円弧部６は、上述した持上部２Ｍや隙間２Ｓが存在した際には、当該持上部２Ｍや、隙間２Ｓが存在する分だけ、表皮材３がショートカットするようにテンションがかかって、側断面視における形状がかなり真っ直ぐに見えて、下凸側断面円弧部６の円弧半径が非常に大きくなる場合があったり、上述した持上部２Ｍや隙間２Ｓが存在しない際でも、表皮材３の基材２への付着力が所定値以上のため、側断面視において、介在体２Ｂの下部の角や、直接設けた基材凸部２４の下部の角が略９０°であれば、表皮材３が、介在体２Ｂの下角部分と本体表面２Ａａに追従したり、基材凸部２４の下部の角に追従して、下凸側断面円弧部６の円弧半径が小さくなる場合（又は、下凸側断面円弧部６が存在しなくなる場合）があるとも言える。
下凸側断面円弧部６は、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間の面における下側（底５ａ側）に設けられているとも言え、上述した凹部５の凹部周面５ｂに設けられる側断面円弧部であり、謂わば、下凸側断面円弧部６は、凹部５の一部を構成するとも言える。
下凸側断面円弧部６は、凸部４の凸部周面４ｂ（又は、後述する上凸側断面円弧部６’）と、凹部５の底５ａの間に設けられたり、後述する中間傾斜部６ａと、凹部５の底５ａの間に設けられることとなる。
このような下凸側断面円弧部６も、上述したように、その円弧半径が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であっても良く、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下（３ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍなど）であっても構わない。
図１～１５に示したように、下凸側断面円弧部６は、側断面視における形状が略円弧状で、且つ、その略円弧状が下に凸（裏面側に凸）である側断面円弧部である。
側断面円弧部は、少なくとも下凸側断面円弧部６を含んでいるとしても良い。
尚、下凸側断面円弧部６は、上述した持上部２Ｍや隙間２Ｓが存在した際には、当該持上部２Ｍや、隙間２Ｓが存在する分だけ、表皮材３がショートカットするようにテンションがかかって、側断面視における形状がかなり真っ直ぐに見えて、下凸側断面円弧部６の円弧半径が非常に大きくなる場合があったり、上述した持上部２Ｍや隙間２Ｓが存在しない際でも、表皮材３の基材２への付着力が所定値以上のため、側断面視において、介在体２Ｂの下部の角や、直接設けた基材凸部２４の下部の角が略９０°であれば、表皮材３が、介在体２Ｂの下角部分と本体表面２Ａａに追従したり、基材凸部２４の下部の角に追従して、下凸側断面円弧部６の円弧半径が小さくなる場合（又は、下凸側断面円弧部６が存在しなくなる場合）があるとも言える。
下凸側断面円弧部６は、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間の面における下側（底５ａ側）に設けられているとも言え、上述した凹部５の凹部周面５ｂに設けられる側断面円弧部であり、謂わば、下凸側断面円弧部６は、凹部５の一部を構成するとも言える。
下凸側断面円弧部６は、凸部４の凸部周面４ｂ（又は、後述する上凸側断面円弧部６’）と、凹部５の底５ａの間に設けられたり、後述する中間傾斜部６ａと、凹部５の底５ａの間に設けられることとなる。
このような下凸側断面円弧部６も、上述したように、その円弧半径が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であっても良く、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下（３ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍなど）であっても構わない。
【0069】
図１～１５に示したように、上凸側断面円弧部６’は、側断面視における形状が略円弧状で、且つ、その略円弧状が上に凸（表面側に凸）である側断面円弧部である。
上凸側断面円弧部６’は、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間の面における上側（頂４ａ側）に設けられているとも言え、上述した凸部４の凸部周面４ｂに設けられる側断面円弧部であり、謂わば、上凸側断面円弧部６’は、凸部４の一部を構成するとも言える。
上凸側断面円弧部６’は、凸部４の頂４ａと、凹部５の凹部周面５ｂ（又は、上述した下凸側断面円弧部６）の間に設けられたり、凸部４の頂４ａと、後述する中間傾斜部６ａの間に設けられることとなる。
このような上凸側断面円弧部６’は、上述したように、その円弧半径が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であっても良く、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下（３ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍなど）であっても構わない。
尚、この上凸側断面円弧部６’の円弧半径は、上述した下凸側断面円弧部６の円弧半径と、略同じ値であったり、異なった値であっていても良く、例えば、下凸側断面円弧部６の円弧半径は、上凸側断面円弧部６’の円弧半径より大きかったり、逆に、小さくても構わない。
上凸側断面円弧部６’は、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間の面における上側（頂４ａ側）に設けられているとも言え、上述した凸部４の凸部周面４ｂに設けられる側断面円弧部であり、謂わば、上凸側断面円弧部６’は、凸部４の一部を構成するとも言える。
上凸側断面円弧部６’は、凸部４の頂４ａと、凹部５の凹部周面５ｂ（又は、上述した下凸側断面円弧部６）の間に設けられたり、凸部４の頂４ａと、後述する中間傾斜部６ａの間に設けられることとなる。
このような上凸側断面円弧部６’は、上述したように、その円弧半径が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であっても良く、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下（３ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍなど）であっても構わない。
尚、この上凸側断面円弧部６’の円弧半径は、上述した下凸側断面円弧部６の円弧半径と、略同じ値であったり、異なった値であっていても良く、例えば、下凸側断面円弧部６の円弧半径は、上凸側断面円弧部６’の円弧半径より大きかったり、逆に、小さくても構わない。
【0070】
＜各側断面円弧部６、６’と、シート材１の第１実施形態の関係＞
図１、２に示したように、各側断面円弧部６、６’は、シート材１が第１実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂを有することから、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間において、表皮材３が介在体２Ｂと基材本体２Ａの本体表面２Ａａに亘ってショートカットしたり、表皮材３が介在体２Ｂの下角部分と基材本体２Ａの本体表面２Ａａに追従して凹部周面５ｂに下凸側断面円弧部６が設けられ、この下凸側断面円弧部６の上側に隣接して、表皮材３が介在体２Ｂの上角部分を潰して、凸部周面４ｂに上凸側断面円弧部６’が設けられる。
ここまで述べた下凸側断面円弧部６と上凸側断面円弧部６’の間には、側断面視において、下に凸から上に凸への変曲点が存在する。
この変曲点が、凸部４と凹部５の間に存在するため、当該凸部４と凹部５の境界は、視認し難く又は視認できなくなり、そして、下凸側断面円弧部６や上凸側断面円弧部６’においても、それぞれは側断面視形状が略円弧状であるため、凸部４と凹部５の境界は存在しない。
尚、シート材１が第１実施形態である場合、後述する中間傾斜部６ａは存在しないとも言える。
図１、２に示したように、各側断面円弧部６、６’は、シート材１が第１実施形態である場合、基材２が基材本体２Ａと介在体２Ｂを有することから、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間において、表皮材３が介在体２Ｂと基材本体２Ａの本体表面２Ａａに亘ってショートカットしたり、表皮材３が介在体２Ｂの下角部分と基材本体２Ａの本体表面２Ａａに追従して凹部周面５ｂに下凸側断面円弧部６が設けられ、この下凸側断面円弧部６の上側に隣接して、表皮材３が介在体２Ｂの上角部分を潰して、凸部周面４ｂに上凸側断面円弧部６’が設けられる。
ここまで述べた下凸側断面円弧部６と上凸側断面円弧部６’の間には、側断面視において、下に凸から上に凸への変曲点が存在する。
この変曲点が、凸部４と凹部５の間に存在するため、当該凸部４と凹部５の境界は、視認し難く又は視認できなくなり、そして、下凸側断面円弧部６や上凸側断面円弧部６’においても、それぞれは側断面視形状が略円弧状であるため、凸部４と凹部５の境界は存在しない。
尚、シート材１が第１実施形態である場合、後述する中間傾斜部６ａは存在しないとも言える。
【0071】
＜各側断面円弧部６、６’と、シート材１の第２実施形態の関係＞
図３に示したように、各側断面円弧部６、６’は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材２の表面２ａ側に直接設けられた基材直設凸部２４”と基材直設凹部２５”が存在する。
基材直設凹部２５”は側断面視形状が下に凸の放物線状などであり、基材直設凸部２４”は側断面視形状が上に凸の放物線状などであることから、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間において、表皮材３が基材２の略平坦に傾斜した部分と基材直設凹部２５”の底に亘ってショートカットしたり、表皮材３が基材直設凹部２５”の下部分に追従して凹部周面５ｂに下凸側断面円弧部６が設けられる。
ここで、シート材１が第２実施形態である場合、第１実施形態である場合とは異なり、側断面視形状が下に凸の放物線状などの基材直設凹部２５”と、側断面視形状が上に凸の放物線状などの基材直設凸部２４”の間に略平坦に傾斜した部分がある際は、その部分に表皮材３が付着した中間傾斜部６ａが、下凸側断面円弧部６の上側に隣接して設けられることとなる。
この中間傾斜部６ａの上側に隣接して、表皮材３が基材直設凸部２４”の上部分を潰して、凸部周面４ｂに上凸側断面円弧部６’が設けられる。
ここまで述べた下凸側断面円弧部６と中間傾斜部６ａの間には、側断面視において、下に凸から略平坦な傾斜となる変曲点が存在し、中間傾斜部６ａと上凸側断面円弧部６’の間には、側断面視において、略平坦な傾斜から上に凸となる変曲点が存在する。
これらの変曲点が、凸部４と凹部５の間に存在するため、当該凸部４と凹部５の境界は、視認し難く又は視認できなくなり、そして、下凸側断面円弧部６や上凸側断面円弧部６’、中間傾斜部６ａにおいても、それぞれは側断面視形状が略円弧状であったり、略平坦に傾斜しているため、凸部４と凹部５の境界は存在しない。
尚、シート材１が第２実施形態である場合でも、基材直設凸部２４”と基材直設凹部２５”の間に略平坦に傾斜した部分がない際には、中間傾斜部６ａは存在しないとも言える。
図３に示したように、各側断面円弧部６、６’は、シート材１が第２実施形態である場合、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材２の表面２ａ側に直接設けられた基材直設凸部２４”と基材直設凹部２５”が存在する。
基材直設凹部２５”は側断面視形状が下に凸の放物線状などであり、基材直設凸部２４”は側断面視形状が上に凸の放物線状などであることから、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間において、表皮材３が基材２の略平坦に傾斜した部分と基材直設凹部２５”の底に亘ってショートカットしたり、表皮材３が基材直設凹部２５”の下部分に追従して凹部周面５ｂに下凸側断面円弧部６が設けられる。
ここで、シート材１が第２実施形態である場合、第１実施形態である場合とは異なり、側断面視形状が下に凸の放物線状などの基材直設凹部２５”と、側断面視形状が上に凸の放物線状などの基材直設凸部２４”の間に略平坦に傾斜した部分がある際は、その部分に表皮材３が付着した中間傾斜部６ａが、下凸側断面円弧部６の上側に隣接して設けられることとなる。
この中間傾斜部６ａの上側に隣接して、表皮材３が基材直設凸部２４”の上部分を潰して、凸部周面４ｂに上凸側断面円弧部６’が設けられる。
ここまで述べた下凸側断面円弧部６と中間傾斜部６ａの間には、側断面視において、下に凸から略平坦な傾斜となる変曲点が存在し、中間傾斜部６ａと上凸側断面円弧部６’の間には、側断面視において、略平坦な傾斜から上に凸となる変曲点が存在する。
これらの変曲点が、凸部４と凹部５の間に存在するため、当該凸部４と凹部５の境界は、視認し難く又は視認できなくなり、そして、下凸側断面円弧部６や上凸側断面円弧部６’、中間傾斜部６ａにおいても、それぞれは側断面視形状が略円弧状であったり、略平坦に傾斜しているため、凸部４と凹部５の境界は存在しない。
尚、シート材１が第２実施形態である場合でも、基材直設凸部２４”と基材直設凹部２５”の間に略平坦に傾斜した部分がない際には、中間傾斜部６ａは存在しないとも言える。
【0072】
＜硬質部７＞
図１３に示したように、硬質部７は、上述した基材２と表皮材３の間（厳密には、シート材１が第１実施形態の場合は、介在体２Ｂ（凸介在体２Ｂ１）と表皮材３の間であり、シート材１が第２実施形態の場合は、基材凸部２４と表皮材３の間）に設けられた、表皮材３より硬い部分である。
尚、本発明における「硬質部７は、表皮材３より硬い」とは、例えば、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）に準じる剛軟度（以下、「カンチレバー剛軟度」とも言う）に関して、硬質部７の値が、表皮材３の値より大きいことを意味しても良く、その他、「硬質部７は、表皮材３より硬い」とは、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＢ法（スライド法）に準じる剛軟度に関して、硬質部７の値が、表皮材３の値より大きいことを意味したり、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＣ法（クラーク法）、Ｄ法（ハートループ法）、Ｅ法（ハンドルオメータ法）、Ｆ法（ハンドリングテスタ法）、Ｇ法（ドレープ係数法）などに関して、硬質部７の値が、表皮材３の値より大きいことを意味しても構わない。
又、本発明における「ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）等に準じる剛軟度」とは、当該ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）等に記載された通りに測定された剛軟度を含む以外に、当該ＪＩＳの記載を準用して測定された（例えば、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）であれば、試験片の先端側（斜面Ａ側）に２ｇ（グラム）の重り（１円玉２枚）などをテープ等にて貼り付けて測定したり、５ｍｍ×約１５０ｍｍの試験片を用いて測定した等の）剛軟度も含む。
以下、「硬質部７は、表皮材３より硬い」とは、主に、硬質部７のカンチレバー剛軟度の値が、表皮材３のカンチレバー剛軟度の値より大きいことを意味するとして述べる。
図１３に示したように、硬質部７は、上述した基材２と表皮材３の間（厳密には、シート材１が第１実施形態の場合は、介在体２Ｂ（凸介在体２Ｂ１）と表皮材３の間であり、シート材１が第２実施形態の場合は、基材凸部２４と表皮材３の間）に設けられた、表皮材３より硬い部分である。
尚、本発明における「硬質部７は、表皮材３より硬い」とは、例えば、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）に準じる剛軟度（以下、「カンチレバー剛軟度」とも言う）に関して、硬質部７の値が、表皮材３の値より大きいことを意味しても良く、その他、「硬質部７は、表皮材３より硬い」とは、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＢ法（スライド法）に準じる剛軟度に関して、硬質部７の値が、表皮材３の値より大きいことを意味したり、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＣ法（クラーク法）、Ｄ法（ハートループ法）、Ｅ法（ハンドルオメータ法）、Ｆ法（ハンドリングテスタ法）、Ｇ法（ドレープ係数法）などに関して、硬質部７の値が、表皮材３の値より大きいことを意味しても構わない。
又、本発明における「ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）等に準じる剛軟度」とは、当該ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）等に記載された通りに測定された剛軟度を含む以外に、当該ＪＩＳの記載を準用して測定された（例えば、ＪＩＳ－Ｌ－１０９６：２０１０におけるＡ法（４５°カンチレバー法）であれば、試験片の先端側（斜面Ａ側）に２ｇ（グラム）の重り（１円玉２枚）などをテープ等にて貼り付けて測定したり、５ｍｍ×約１５０ｍｍの試験片を用いて測定した等の）剛軟度も含む。
以下、「硬質部７は、表皮材３より硬い」とは、主に、硬質部７のカンチレバー剛軟度の値が、表皮材３のカンチレバー剛軟度の値より大きいことを意味するとして述べる。
【0073】
硬質部７のカンチレバー剛軟度の具体的な値は、表皮材３のカンチレバー剛軟度の値より大きければ、特に限定はないが、例えば、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて（試験片は２０ｍｍ×約１５０ｍｍで、以降の測定値も同様）測定した場合、１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下、更に好ましくは３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下（１１５ｍｍなど）であっても良い。
表皮材３のカンチレバー剛軟度の具体的な値は、硬質部７のカンチレバー剛軟度の値より小さければ、特に限定はないが、例えば、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて測定した場合、０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、好ましくは０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、更に好ましくは０ｍｍ以上５０ｍｍ以下（３０ｍｍなど）であっても良い。
硬質部７のカンチレバー剛軟度の値と、表皮材３のカンチレバー剛軟度の値の差は、特に限定はないが、例えば、硬質部７と表皮材３の何れにも、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて測定した場合、１ｍｍ以上３００ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上２５０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上２００ｍｍ以下（８５ｍｍなど）であっても良い。
表皮材３のカンチレバー剛軟度の具体的な値は、硬質部７のカンチレバー剛軟度の値より小さければ、特に限定はないが、例えば、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて測定した場合、０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、好ましくは０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、更に好ましくは０ｍｍ以上５０ｍｍ以下（３０ｍｍなど）であっても良い。
硬質部７のカンチレバー剛軟度の値と、表皮材３のカンチレバー剛軟度の値の差は、特に限定はないが、例えば、硬質部７と表皮材３の何れにも、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて測定した場合、１ｍｍ以上３００ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上２５０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上２００ｍｍ以下（８５ｍｍなど）であっても良い。
【0074】
硬質部７の具体的な構成は、特に限定はないが、例えば、基材２と表皮材３の間に配置され（設けられ）、且つ、基材２及び表皮材３とは別体（別部材）のシート状物であっても良く、この場合、硬質体（硬質部材）であるとも言える。この場合の硬質部７は、基材２と表皮材３の間において、基材２と表皮材３の何れにも固着されていなくても良く、その他、硬質部７は、基材２と表皮材３の少なくとも一方に固着されていても構わない。尚、本発明における「固着」とは、接着剤などを用いた接着や、各部材（例えば、硬質部７と基材２や表皮材３のうち少なくとも一方など）を溶融して固定する融着などであっても良い。
その他、硬質部７は、基材２及び表皮材３の何れか一方と一体（硬質部７が基材２や表皮材３の一部）であっても良く、この場合、基材２や表皮材３の一部を溶融して、硬質部７を形成していても構わず、詳解すれば、基材２の一部に硬質部７を形成する際は、当該基材２の最も表皮材３側（謂わば、上側であって、厳密には、シート材１が第１実施形態の場合は、介在体２Ｂ（凸介在体２Ｂ１）の表皮材３側であり、シート材１が第２実施形態の場合は、基材凸部２４の表皮材３側）を溶融して硬質部７を形成しても良く、表皮材３の一部に硬質部７を形成する際は、当該表皮材３の最も基材２側（謂わば、下側（裏面３ｂ側））を溶融して硬質部７を形成しても構わない。尚、硬質部７が基材２や表皮材３の一部である場合、当該硬質部７のカンチレバー剛軟度の値を測定する際には、基材２や表皮材３から、硬質部７を所定厚さだけ切り離して（所定厚さにスライスして）測定しても良い。
以下、硬質部７は、基材２及び表皮材３とは別体のシート状物であるとして述べる。
その他、硬質部７は、基材２及び表皮材３の何れか一方と一体（硬質部７が基材２や表皮材３の一部）であっても良く、この場合、基材２や表皮材３の一部を溶融して、硬質部７を形成していても構わず、詳解すれば、基材２の一部に硬質部７を形成する際は、当該基材２の最も表皮材３側（謂わば、上側であって、厳密には、シート材１が第１実施形態の場合は、介在体２Ｂ（凸介在体２Ｂ１）の表皮材３側であり、シート材１が第２実施形態の場合は、基材凸部２４の表皮材３側）を溶融して硬質部７を形成しても良く、表皮材３の一部に硬質部７を形成する際は、当該表皮材３の最も基材２側（謂わば、下側（裏面３ｂ側））を溶融して硬質部７を形成しても構わない。尚、硬質部７が基材２や表皮材３の一部である場合、当該硬質部７のカンチレバー剛軟度の値を測定する際には、基材２や表皮材３から、硬質部７を所定厚さだけ切り離して（所定厚さにスライスして）測定しても良い。
以下、硬質部７は、基材２及び表皮材３とは別体のシート状物であるとして述べる。
【0075】
別体のシート状物である硬質部７は、上述した凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である。
尚、本発明における「別体のシート状物である硬質部７は、凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、当該硬質部７と凸部４の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、当該硬質部７と凸部４の平面視形状はほぼ相似であり且つ大きさが若干異なる（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下（表皮材３の厚さ）等だけ、当該硬質部７は、凸部４より小さかったり、大きかったり等の）場合も含む。
別体のシート状物である硬質部７の「表面７ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネ（instrument panel）などに使用する時に露出する側の面であると言える。逆に、硬質部７の「裏面７ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどに使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
又、当該硬質部７の「表面７ａ側」とは、硬質部７の上述した表面７ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側、更には、表皮材３の表面３ａ自体の側も意味する。
更に、当該硬質部７の「裏面７ｂ側」とは、硬質部７の上述した裏面７ｂの側を意味する以外に、使用時に露出しない基材２の表面２ａに近い側、更には、基材２の表面２ａ自体の側も意味する。
別体のシート状物である硬質部７の厚さ７ｗも、何れの値でも良いが、例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましく は０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（０．３ｍｍや、１．０ｍｍなど）であっても良い。
別体のシート状物である硬質部７の素材についても、表皮材３より硬ければ、特に限定はないが、例えば、紙（厚紙）であったり、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などのエンジニアリングプラスチックや、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）等のポリエステル樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂などの合成樹脂であったり、その他、木（木材）や、竹、石、金属などであっても良い。
尚、本発明における「別体のシート状物である硬質部７は、凸部４と平面視形状及び大きさが略同一である」とは、当該硬質部７と凸部４の平面視形状及び大きさが全く同一である場合だけでなく、当該硬質部７と凸部４の平面視形状はほぼ相似であり且つ大きさが若干異なる（例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下（表皮材３の厚さ）等だけ、当該硬質部７は、凸部４より小さかったり、大きかったり等の）場合も含む。
別体のシート状物である硬質部７の「表面７ａ」とは、自動車等のオーナメント（ドアトリム）やアームレスト、インパネ（instrument panel）などに使用する時に露出する側の面であると言える。逆に、硬質部７の「裏面７ｂ」とは、オーナメントやアームレスト、インパネなどに使用する時に露出しない側の面であるとも言える。
又、当該硬質部７の「表面７ａ側」とは、硬質部７の上述した表面７ａの側を意味する以外に、使用時に露出する表皮材３の表面３ａに近い側、更には、表皮材３の表面３ａ自体の側も意味する。
更に、当該硬質部７の「裏面７ｂ側」とは、硬質部７の上述した裏面７ｂの側を意味する以外に、使用時に露出しない基材２の表面２ａに近い側、更には、基材２の表面２ａ自体の側も意味する。
別体のシート状物である硬質部７の厚さ７ｗも、何れの値でも良いが、例えば、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましく は０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（０．３ｍｍや、１．０ｍｍなど）であっても良い。
別体のシート状物である硬質部７の素材についても、表皮材３より硬ければ、特に限定はないが、例えば、紙（厚紙）であったり、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などのエンジニアリングプラスチックや、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）等のポリエステル樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂などの合成樹脂であったり、その他、木（木材）や、竹、石、金属などであっても良い。
【0076】
＜シート材１の製造方法＞
図１９～２２に示したように、上述したシート材１の製造方法（以下、「当該製造方法」とも言う）は、後述する付着工程Ｐを少なくとも備えている。
当該製造方法は、付着工程Ｐ以外に、後述する基材凹凸設置工程Ｐ１を備えていても良く、更にその他、介在体形成工程Ｐ０を備えていても構わない。
当該製造方法が付着工程Ｐ以外に基材凹凸設置工程Ｐ１等を有する場合は、付着工程Ｐは、基材凹凸設置工程Ｐ１等の後に行われる工程であることから、付着工程の符号はＰ２であるとも言える
又、当該製造方法は、エンボス工程を備えていなくとも良い。
図１９～２２に示したように、上述したシート材１の製造方法（以下、「当該製造方法」とも言う）は、後述する付着工程Ｐを少なくとも備えている。
当該製造方法は、付着工程Ｐ以外に、後述する基材凹凸設置工程Ｐ１を備えていても良く、更にその他、介在体形成工程Ｐ０を備えていても構わない。
当該製造方法が付着工程Ｐ以外に基材凹凸設置工程Ｐ１等を有する場合は、付着工程Ｐは、基材凹凸設置工程Ｐ１等の後に行われる工程であることから、付着工程の符号はＰ２であるとも言える
又、当該製造方法は、エンボス工程を備えていなくとも良い。
【0077】
＜付着工程Ｐ＞
図１９～２２に示したように、付着工程Ｐ（Ｐ２）は、上述した基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面２ａ側に、上述した表皮材３を付着する工程である。
この付着工程Ｐにおいて、基材凸部２４を設けた箇所では、上述した凸部４を形成し、基材凹部２５を設けた箇所では、上述した凹部５を形成する。
尚、付着工程Ｐにおいては、上述したフレームラミネート加工やホットメルトラミネート加工などによって、基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着しても良い。
図１９～２２に示したように、付着工程Ｐ（Ｐ２）は、上述した基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面２ａ側に、上述した表皮材３を付着する工程である。
この付着工程Ｐにおいて、基材凸部２４を設けた箇所では、上述した凸部４を形成し、基材凹部２５を設けた箇所では、上述した凹部５を形成する。
尚、付着工程Ｐにおいては、上述したフレームラミネート加工やホットメルトラミネート加工などによって、基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着しても良い。
【0078】
＜付着工程Ｐの第１、２実施形態＞
付着工程Ｐの第１実施形態としては、上述した基材２が、上述した基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの第１実施形態においては、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、基材凸部２４を設けた箇所）では、凸部４を形成し、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、基材凹部２５を設けた箇所）では、凹部５を形成することとなる（図１９参照）。
付着工程Ｐの第２実施形態として、基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材凸部２４や基材凹部２５を、直接設けた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの第２実施形態においては、基材凸部２４を直接基材２の表面２ａ側に設けた箇所では、凸部４を形成し、基材凹部２５を直接基材２の表面２ａ側に設けた箇所では、凹部５を形成することとなる（図２０参照）。
付着工程Ｐの第１実施形態としては、上述した基材２が、上述した基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの第１実施形態においては、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、基材凸部２４を設けた箇所）では、凸部４を形成し、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、基材凹部２５を設けた箇所）では、凹部５を形成することとなる（図１９参照）。
付着工程Ｐの第２実施形態として、基材２は、基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれておらず、基材凸部２４や基材凹部２５を、直接設けた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの第２実施形態においては、基材凸部２４を直接基材２の表面２ａ側に設けた箇所では、凸部４を形成し、基材凹部２５を直接基材２の表面２ａ側に設けた箇所では、凹部５を形成することとなる（図２０参照）。
【0079】
図１９～２２に示したように、付着工程Ｐの第１、２実施形態の何れにおいても、基材凸部２４と基材凹部２５が設けられた状態の基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着させれば、基材凸部２４を設けた箇所においては、当該基材凸部２４によって表皮材３を表面側（シート材１の表面１ａ側や、表皮材３そのものの表面３ａ側）へ押し上げて、上述した凸部４が形成されると共に、基材凹部２５を設けた箇所においては、当該基材凹部２５が基材凸部２４より表皮材３を表面側へ押し上げないため、上述した凹部５が形成されることとなる。
尚、「基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２」とは、当該製造方法の場合は、付着工程Ｐにおいて実際に付着させる前に、基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設けられていたことだけでなく、付着させる際（付着させる瞬間）に、初めて基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設けることも含む（実際に付着させる前やその際に、基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設けられていれば、基材凸部２４によって表皮材３が押し上げられたかや、基材凹部２５によって表皮材３が押し上げられていないかは問わず、凸部４や凹部５が形成される）とも言える。特に、シート材１が第１実施形態である場合における「付着させる際に、初めて基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設ける」とは、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３それぞれが長尺状であって、フレームラミネート加工を行うのであれば、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側をガスバーナー等で溶解し、溶解した当該本体表面２Ａａ側と表皮材３の間に介在体２Ｂが存在するように、所定のロール間に基材本体２Ａと介在体２Ｂと表皮材３を挟み込む（介在体２Ｂが基材本体２Ａと表皮材３の間に存在するのは、所定のロール間に基材本体２Ａと介在体２Ｂと表皮材３が挟みこまれた際が初めてとなる）等である。
これに対して、図２３に示したように、エンボス工程にて表皮材に凸部や凹部が形成されたシート材の製造法の比較例では、エンボス工程を行う前（又は、基材の表面側に表皮材を付着させる工程の際）において、基材の表面側には、凸部も凹部も設けられておらず、略平坦である。従って、シート材の製造法の比較例では、基材の表面側に表皮材を付着させただけでは、当然に、表皮材には凸部も凹部も形成されず、エンボス工程後に初めて、表皮材に（謂わば、基材にも）凸部や凹部が形成される。尚、エンボス型材は、図示しないエンボス加工機における下方へ押圧する上板に取付板（図示せず）を介して取り付けられていても良く、下敷シートは、シリコーン樹脂等の耐熱性を有したエラストマー素材のシート状物であっても良く、エンボス受材は、エンボス加工機における下板（図示せず）であっても良く、その他、エンボス型材の押圧深さを決めるシム（詰め板、図示せず）がエンボス加工機における上板と下板の間に設けられても構わない。
尚、「基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態の基材２」とは、当該製造方法の場合は、付着工程Ｐにおいて実際に付着させる前に、基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設けられていたことだけでなく、付着させる際（付着させる瞬間）に、初めて基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設けることも含む（実際に付着させる前やその際に、基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設けられていれば、基材凸部２４によって表皮材３が押し上げられたかや、基材凹部２５によって表皮材３が押し上げられていないかは問わず、凸部４や凹部５が形成される）とも言える。特に、シート材１が第１実施形態である場合における「付着させる際に、初めて基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設ける」とは、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３それぞれが長尺状であって、フレームラミネート加工を行うのであれば、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側をガスバーナー等で溶解し、溶解した当該本体表面２Ａａ側と表皮材３の間に介在体２Ｂが存在するように、所定のロール間に基材本体２Ａと介在体２Ｂと表皮材３を挟み込む（介在体２Ｂが基材本体２Ａと表皮材３の間に存在するのは、所定のロール間に基材本体２Ａと介在体２Ｂと表皮材３が挟みこまれた際が初めてとなる）等である。
これに対して、図２３に示したように、エンボス工程にて表皮材に凸部や凹部が形成されたシート材の製造法の比較例では、エンボス工程を行う前（又は、基材の表面側に表皮材を付着させる工程の際）において、基材の表面側には、凸部も凹部も設けられておらず、略平坦である。従って、シート材の製造法の比較例では、基材の表面側に表皮材を付着させただけでは、当然に、表皮材には凸部も凹部も形成されず、エンボス工程後に初めて、表皮材に（謂わば、基材にも）凸部や凹部が形成される。尚、エンボス型材は、図示しないエンボス加工機における下方へ押圧する上板に取付板（図示せず）を介して取り付けられていても良く、下敷シートは、シリコーン樹脂等の耐熱性を有したエラストマー素材のシート状物であっても良く、エンボス受材は、エンボス加工機における下板（図示せず）であっても良く、その他、エンボス型材の押圧深さを決めるシム（詰め板、図示せず）がエンボス加工機における上板と下板の間に設けられても構わない。
【0080】
＜基材凹凸設置工程Ｐ１と、付着工程Ｐの第１、２実施形態の関係＞
図１９～２２に示したように、基材凹凸設置工程Ｐ１は、上述した基材２の表面２ａ側に、上述した基材凸部２４と基材凹部２５を設ける工程である。
つまり、当該製造方法は、上述した付着工程Ｐ（Ｐ２）を行うその際に、基材２がその表面２ａ側に基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態であれば良いが、付着工程Ｐ２の前に、基材凹凸設置工程Ｐ１において、基材２の表面２ａ側に基材凸部２４と基材凹部２５を設けても構わないことを意味する。
図１９～２２に示したように、基材凹凸設置工程Ｐ１は、上述した基材２の表面２ａ側に、上述した基材凸部２４と基材凹部２５を設ける工程である。
つまり、当該製造方法は、上述した付着工程Ｐ（Ｐ２）を行うその際に、基材２がその表面２ａ側に基材凸部２４と基材凹部２５を設けた状態であれば良いが、付着工程Ｐ２の前に、基材凹凸設置工程Ｐ１において、基材２の表面２ａ側に基材凸部２４と基材凹部２５を設けても構わないことを意味する。
【0081】
基材凹凸設置工程Ｐ１は、付着工程Ｐが第１実施形態である場合、当該付着工程Ｐの前に事前に、上述した介在体２Ｂを、上述した基材本体２Ａと表皮材３の間に配置させたり、挟み込む等して、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させる工程となる（図１９参照）。
基材凹凸設置工程Ｐ１は、付着工程Ｐが第２実施形態である場合、上述した基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設ける工程となる（図２０参照）。尚、基材凹凸設置工程Ｐ１においては、上述したプロファイル加工などによって、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設けても良い。
基材凹凸設置工程Ｐ１は、付着工程Ｐが第２実施形態である場合、上述した基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設ける工程となる（図２０参照）。尚、基材凹凸設置工程Ｐ１においては、上述したプロファイル加工などによって、基材２の表面２ａ側に、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設けても良い。
【0082】
＜介在体形成工程Ｐ０と、付着工程Ｐの第１実施形態の関係＞
図１９～２２に示したように、介在体形成工程Ｐ０は、上述したように、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを、所定の平面視形状に形成する工程である。
介在体形成工程Ｐ０は、付着工程Ｐが第１実施形態である場合に、上述した基材凹凸設置工程Ｐ１の前に行われる。
この介在体形成工程Ｐ０において、「介在体２Ｂを、所定の平面視形状に形成する」とは、木製や樹脂製の板に、介在体２Ｂにおける所定の平面視形状と同じ形に折り曲げた金属製の刃（トムソン刃）を取り付けた木型（トムソン型）や、金型（プレス型）による打抜き加工によって、介在体２Ｂを所定の平面視形状に形成としても良く、その他、鋏やカッターナイフ等で介在体２Ｂを所定の平面視形状に切断・切削したり、介在体２Ｂの素材がポリウレタンフォーム等の発泡させた合成樹脂などであれば、所定の平面視形状である型枠の中で、その合成樹脂を発泡させるなどによって、介在体２Ｂを、所定の平面視形状に形成しても構わない。
図１９～２２に示したように、介在体形成工程Ｐ０は、上述したように、基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを、所定の平面視形状に形成する工程である。
介在体形成工程Ｐ０は、付着工程Ｐが第１実施形態である場合に、上述した基材凹凸設置工程Ｐ１の前に行われる。
この介在体形成工程Ｐ０において、「介在体２Ｂを、所定の平面視形状に形成する」とは、木製や樹脂製の板に、介在体２Ｂにおける所定の平面視形状と同じ形に折り曲げた金属製の刃（トムソン刃）を取り付けた木型（トムソン型）や、金型（プレス型）による打抜き加工によって、介在体２Ｂを所定の平面視形状に形成としても良く、その他、鋏やカッターナイフ等で介在体２Ｂを所定の平面視形状に切断・切削したり、介在体２Ｂの素材がポリウレタンフォーム等の発泡させた合成樹脂などであれば、所定の平面視形状である型枠の中で、その合成樹脂を発泡させるなどによって、介在体２Ｂを、所定の平面視形状に形成しても構わない。
【0083】
ここまで述べたシート材１の製造方法において、付着工程Ｐには、上述したように、第１実施形態と第２実施形態がある。
そこで、付着工程の第１実施形態の符号はＰ又はＰ２であるところ、この第１実施形態に応じた基材凹凸設置工程の符号はＰ１のままとし、第１実施形態に応じた介在体形成工程の符号はＰ０のままとするが、付着工程の第２実施形態の符号はＰ’又はＰ２’とし、この第２実施形態に応じた基材凹凸設置工程の符号はＰ１’とし、第２実施形態に応じた介在体形成工程の符号はＰ０’とする。
このような符号とした際には、当該製造方法において、付着工程Ｐの第１実施形態のみを備えている場合は第１－１実施形態と、基材凹凸設置工程Ｐ１と付着工程の第１実施形態Ｐ２（Ｐ）を備えている場合は第１－２実施形態と、介在体形成工程Ｐ０と基材凹凸設置工程Ｐ１と付着工程の第１実施形態Ｐ２（Ｐ）を備えている場合は第１－３実施形態と表せ（図２１（ａ）～（ｃ）参照）、付着工程の第２実施形態Ｐ’のみを備えている場合は第２－１実施形態と、基材凹凸設置工程Ｐ１’と付着工程の第２実施形態Ｐ２’（Ｐ’）を備えている場合は第２－２実施形態と表せる（図２１（ｄ）、（ｅ）参照）。
ここで、上述した「付着させる際に、初めて基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設ける」場合には、基材２の表面２ａ側への表皮材３の付着と、基材２の表面２ａ側への基材凸部２４と基材凹部２５の設置を、同時に行っていることとなり、この場合の工程は、謂わば、付着・基材凹凸設置工程であるとも言え、当該製造方法は、この付着・基材凹凸設置工程を備えていても良い（この場合は、当該製造方法の更に別の実施形態であるとも言える）。尚、この付着・基材凹凸設置工程にも、当該付着は含まれることから、当該製造方法が付着・基材凹凸設置工程を備えていれば、付着工程Ｐを備えていると言える。
その他、シート材１の製造方法において、当該シート材１が硬質部７を有する場合には、上述した製造方法における第１実施形態の基材凹凸設置工程Ｐ１と付着工程Ｐ２（Ｐ）の間に、硬質部７を設ける硬質設置工程を有したり、上述した製造方法における第２実施形態の基材凹凸設置工程Ｐ１’と付着工程Ｐ２’（Ｐ’）の間に、硬質設置工程を有しても良い。
又、シート材１の製造方法において、シート材１の第１実施形態介の介在体２Ｂが、凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含む場合には、第１実施形態の基材凹凸設置工程Ｐ１が、凸介在体２Ｂ１を凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａに嵌め込む凸介在体嵌込工程を含んでいても良い。
以下、シート材１の各実施例ごとに詳解する。
そこで、付着工程の第１実施形態の符号はＰ又はＰ２であるところ、この第１実施形態に応じた基材凹凸設置工程の符号はＰ１のままとし、第１実施形態に応じた介在体形成工程の符号はＰ０のままとするが、付着工程の第２実施形態の符号はＰ’又はＰ２’とし、この第２実施形態に応じた基材凹凸設置工程の符号はＰ１’とし、第２実施形態に応じた介在体形成工程の符号はＰ０’とする。
このような符号とした際には、当該製造方法において、付着工程Ｐの第１実施形態のみを備えている場合は第１－１実施形態と、基材凹凸設置工程Ｐ１と付着工程の第１実施形態Ｐ２（Ｐ）を備えている場合は第１－２実施形態と、介在体形成工程Ｐ０と基材凹凸設置工程Ｐ１と付着工程の第１実施形態Ｐ２（Ｐ）を備えている場合は第１－３実施形態と表せ（図２１（ａ）～（ｃ）参照）、付着工程の第２実施形態Ｐ’のみを備えている場合は第２－１実施形態と、基材凹凸設置工程Ｐ１’と付着工程の第２実施形態Ｐ２’（Ｐ’）を備えている場合は第２－２実施形態と表せる（図２１（ｄ）、（ｅ）参照）。
ここで、上述した「付着させる際に、初めて基材２の表面２ａ側に基材凸部２４や基材凹部２５が設ける」場合には、基材２の表面２ａ側への表皮材３の付着と、基材２の表面２ａ側への基材凸部２４と基材凹部２５の設置を、同時に行っていることとなり、この場合の工程は、謂わば、付着・基材凹凸設置工程であるとも言え、当該製造方法は、この付着・基材凹凸設置工程を備えていても良い（この場合は、当該製造方法の更に別の実施形態であるとも言える）。尚、この付着・基材凹凸設置工程にも、当該付着は含まれることから、当該製造方法が付着・基材凹凸設置工程を備えていれば、付着工程Ｐを備えていると言える。
その他、シート材１の製造方法において、当該シート材１が硬質部７を有する場合には、上述した製造方法における第１実施形態の基材凹凸設置工程Ｐ１と付着工程Ｐ２（Ｐ）の間に、硬質部７を設ける硬質設置工程を有したり、上述した製造方法における第２実施形態の基材凹凸設置工程Ｐ１’と付着工程Ｐ２’（Ｐ’）の間に、硬質設置工程を有しても良い。
又、シート材１の製造方法において、シート材１の第１実施形態介の介在体２Ｂが、凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含む場合には、第１実施形態の基材凹凸設置工程Ｐ１が、凸介在体２Ｂ１を凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａに嵌め込む凸介在体嵌込工程を含んでいても良い。
以下、シート材１の各実施例ごとに詳解する。
【実施例0084】
ここからは、本発明に係るシート材１の実施例０～９と、比較例１～３について言及する。
【0085】
＜実施例（実施例０）＞
図２に示したように、実施例（実施例０）のシート材１は、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その基材本体２Ａと表皮材３の間に、当該基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを存在させた状態の基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着させ、介在体２Ｂが存在する箇所に凸部４が形成され、介在体２Ｂが存在しない箇所に凹部５が形成されている。
この実施例０における介在体２Ｂの平面視形状は、図２ではその一部を拡大した図面代用写真にて示されているが、全体としては、略楕円形の枠状部分の内側に、略Ｌ字状の文字部分を有した形状である。
従って、実施例０では、凸部４の平面視形状が、介在体２Ｂの平面視形状と略同じとなり、凹部５の平面視形状が、この介在体２Ｂを囲む平面視形状となる。
尚、実施例０のシート材１は、基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着した後において（以下の実施例等でも同様）、厚さ１ｗ（凸部４の頂４ａから当該頂４ａ直下のシート材１の裏面１ｂまでの厚さであり、以下の実施例等でも同様）が約８．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約２．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）が約２．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
又、実施例０では、基材本体２Ａと介在体２Ｂの素材がポリウレタンフォームであり、表皮材３の素材が熱可塑性繊維で織成された織地の表面３ａ側を起毛したものであり、基材本体２Ａ及び介在体２Ｂと表皮材３との間の付着手段は、ホットメルトラミネート加工である。
ここで、実施例０において、上述したように、熱可塑性の素材で形成された表皮材３は、その凹部５に（且つ凸部４にも）非変性部分３’のみを有しており、実施例０に対してエンボス加工はなされておらず、凸部４を押し下げた際でも、凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない（図２（ｃ）参照）。
図２に示したように、実施例（実施例０）のシート材１は、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その基材本体２Ａと表皮材３の間に、当該基材本体２Ａや表皮材３より面積の小さい介在体２Ｂを存在させた状態の基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着させ、介在体２Ｂが存在する箇所に凸部４が形成され、介在体２Ｂが存在しない箇所に凹部５が形成されている。
この実施例０における介在体２Ｂの平面視形状は、図２ではその一部を拡大した図面代用写真にて示されているが、全体としては、略楕円形の枠状部分の内側に、略Ｌ字状の文字部分を有した形状である。
従って、実施例０では、凸部４の平面視形状が、介在体２Ｂの平面視形状と略同じとなり、凹部５の平面視形状が、この介在体２Ｂを囲む平面視形状となる。
尚、実施例０のシート材１は、基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着した後において（以下の実施例等でも同様）、厚さ１ｗ（凸部４の頂４ａから当該頂４ａ直下のシート材１の裏面１ｂまでの厚さであり、以下の実施例等でも同様）が約８．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約２．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）が約２．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
又、実施例０では、基材本体２Ａと介在体２Ｂの素材がポリウレタンフォームであり、表皮材３の素材が熱可塑性繊維で織成された織地の表面３ａ側を起毛したものであり、基材本体２Ａ及び介在体２Ｂと表皮材３との間の付着手段は、ホットメルトラミネート加工である。
ここで、実施例０において、上述したように、熱可塑性の素材で形成された表皮材３は、その凹部５に（且つ凸部４にも）非変性部分３’のみを有しており、実施例０に対してエンボス加工はなされておらず、凸部４を押し下げた際でも、凸部４と凹部５の間で、境界が視認できない（図２（ｃ）参照）。
【0086】
＜実施例１＞
図４に示したように、実施例１のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の細長い蒲鉾状となっている。
尚、実施例１のシート材１は、厚さ１ｗが約７．５ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約３．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）が約２．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例１のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂの素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、表皮材３の素材は、熱可塑性繊維で編成された経編地（表面３ａ側を起毛していないもの）であり、実施例１においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図４に示したように、実施例１のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の細長い蒲鉾状となっている。
尚、実施例１のシート材１は、厚さ１ｗが約７．５ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約３．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）が約２．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例１のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂの素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、表皮材３の素材は、熱可塑性繊維で編成された経編地（表面３ａ側を起毛していないもの）であり、実施例１においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0087】
＜実施例２＞
図５に示したように、実施例２のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の紐状で、これら複数の紐状で略井型となっている。
尚、実施例２のシート材１は、厚さ１ｗが約５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約３．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約２．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）が約１．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例２のシート材１は、基材本体２Ａや、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であるが、介在体２Ｂの素材は、紐であり、実施例２においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図５に示したように、実施例２のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の紐状で、これら複数の紐状で略井型となっている。
尚、実施例２のシート材１は、厚さ１ｗが約５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約３．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約２．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）が約１．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例２のシート材１は、基材本体２Ａや、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であるが、介在体２Ｂの素材は、紐であり、実施例２においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0088】
＜実施例３＞
図６に示したように、実施例３のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、略菱形状の孔部が平面視で斜め方向に繰り返し形成された形状となっている。
尚、実施例３のシート材１は、厚さ１ｗが約１５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１１．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約１０．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例３のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であり、実施例３においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図６に示したように、実施例３のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、略菱形状の孔部が平面視で斜め方向に繰り返し形成された形状となっている。
尚、実施例３のシート材１は、厚さ１ｗが約１５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１１．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約１０．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例３のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であり、実施例３においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0089】
＜実施例４＞
図７に示したように、実施例４のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の若干長い蒲鉾状で、一部の介在体２Ｂが重なりあった形状となっている。
尚、実施例４のシート材１は、厚さ１ｗは、介在体２Ｂが２つ重なりあった（２層の）箇所で約１２．０ｍｍで、介在体２Ｂが重なり合っていない（１層の）箇所で約８．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗは重なりあった（２層の）箇所で約８．０ｍｍで、重なり合っていない（１層の）箇所で約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）は、介在体２Ｂが２つ重なりあった（２層の）箇所で約７．０ｍｍで、介在体２Ｂが重なり合っていない（１層の）箇所で約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例４のシート材１は、基材本体２Ａや、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であるが、介在体２Ｂの素材は、基材本体２Ａより高密度のポリウレタンフォームであり、実施例４においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図７に示したように、実施例４のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の若干長い蒲鉾状で、一部の介在体２Ｂが重なりあった形状となっている。
尚、実施例４のシート材１は、厚さ１ｗは、介在体２Ｂが２つ重なりあった（２層の）箇所で約１２．０ｍｍで、介在体２Ｂが重なり合っていない（１層の）箇所で約８．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗは重なりあった（２層の）箇所で約８．０ｍｍで、重なり合っていない（１層の）箇所で約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）は、介在体２Ｂが２つ重なりあった（２層の）箇所で約７．０ｍｍで、介在体２Ｂが重なり合っていない（１層の）箇所で約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例４のシート材１は、基材本体２Ａや、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であるが、介在体２Ｂの素材は、基材本体２Ａより高密度のポリウレタンフォームであり、実施例４においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0090】
＜実施例５＞
図８に示したように、実施例５のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、略六角形状の孔部が平面視で斜め方向に繰り返し形成された形状となっている。
尚、実施例５のシート材１は、厚さ１ｗが約５．５ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約１．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約１．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例５のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であり、実施例５においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図８に示したように、実施例５のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、略六角形状の孔部が平面視で斜め方向に繰り返し形成された形状となっている。
尚、実施例５のシート材１は、厚さ１ｗが約５．５ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約４．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約１．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約１．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例５のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であり、実施例５においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0091】
＜実施例６＞
図９に示したように、実施例６のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の先細りの棒状となっている。
尚、実施例６のシート材１は、厚さ１ｗが約１１．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約５．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約５．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約５．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）は、介在体２Ｂの先細りではない側（最も太い側）の最も高く上方に突出した箇所で約４．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例６のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例０と同様であり、実施例６においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図９に示したように、実施例６のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、複数の先細りの棒状となっている。
尚、実施例６のシート材１は、厚さ１ｗが約１１．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約５．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約５．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約５．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凸部４の高さ４ｈ（＝凹部５の深さ５ｄ）は、介在体２Ｂの先細りではない側（最も太い側）の最も高く上方に突出した箇所で約４．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例６のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例０と同様であり、実施例６においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0092】
＜実施例７＞
図１０に示したように、実施例７のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、略六角形状の孔部が平面視で斜め方向に繰り返し形成された形状となっている。ここで、繰り返される各略六角形状の孔部は、それぞれの形状が正確に同一でなく、一部の枠状部分が切れたり、少し斜めになっていたり、少し縦長や横長の略六角形状になる等、他と若干異なっていても良い。
尚、実施例７のシート材１は、厚さ１ｗが約１５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１０．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約１０．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例７のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であり、実施例７においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図１０に示したように、実施例７のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、略六角形状の孔部が平面視で斜め方向に繰り返し形成された形状となっている。ここで、繰り返される各略六角形状の孔部は、それぞれの形状が正確に同一でなく、一部の枠状部分が切れたり、少し斜めになっていたり、少し縦長や横長の略六角形状になる等、他と若干異なっていても良い。
尚、実施例７のシート材１は、厚さ１ｗが約１５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１０．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約１０．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約４．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約０．３ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例７のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂ、表皮材３の素材、付着手段などは、実施例１と同様であり、実施例７においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0093】
＜実施例８＞
図１１に示したように、実施例８のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂ（基材本体２Ａと表皮材３の間で、本体表面２Ａａや表皮裏面３ｂに略沿ったものを１つ、又は、側面断面視で複数が横に並んだもの）を有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向に繰り返し形成された複数の所定長さの筋形状の孔状や切欠状となっている。
尚、実施例８のシート材１は、厚さ１ｗが約７．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約１．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約５．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）又は線状（平面視では面状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例８のシート材１は、介在体２Ｂや表皮材の素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、基材本体２Ａの素材は、織地であり、実施例８においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図１１に示したように、実施例８のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂ（基材本体２Ａと表皮材３の間で、本体表面２Ａａや表皮裏面３ｂに略沿ったものを１つ、又は、側面断面視で複数が横に並んだもの）を有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、１つの広く大きい枠状の介在体２Ｂに対して、平面視で縦方向、横方向及び／又は斜め方向に繰り返し形成された複数の所定長さの筋形状の孔状や切欠状となっている。
尚、実施例８のシート材１は、厚さ１ｗが約７．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約１．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約５．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約３．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）又は線状（平面視では面状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例８のシート材１は、介在体２Ｂや表皮材の素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、基材本体２Ａの素材は、織地であり、実施例８においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0094】
＜実施例９＞
図１２に示したように、実施例９のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、枠状の部分がなく且つ複数の欧文字の形状となっている。
尚、実施例９のシート材１は、厚さ１ｗが約７．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約５．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約１．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約２．０ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約１．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例９のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂの素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、表皮材３の素材は、熱可塑性繊維で構成された不織布の表面３ａ側を起毛したものであり、実施例９においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
図１２に示したように、実施例９のシート材１も、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有し、その介在体２Ｂの平面視形状が、枠状の部分がなく且つ複数の欧文字の形状となっている。
尚、実施例９のシート材１は、厚さ１ｗが約７．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約５．０ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所は約４．０ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約１．０ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約２．０ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約１．０ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）である。
その他、実施例９のシート材１は、基材本体２Ａや介在体２Ｂの素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、表皮材３の素材は、熱可塑性繊維で構成された不織布の表面３ａ側を起毛したものであり、実施例９においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされていない点は同様である。
【0095】
＜実施例１０＞
図１３に示したように、実施例１０のシート材１は、上述した実施例０～９とは異なり、硬質部７を有し、その他、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有しており、その介在体２Ｂの平面視形状は、図１３（ｂ）、（ｃ）ではその一部を拡大した図面代用写真にて示されているが、実施例０と同様に、全体としては、略楕円形の枠状部分の内側に、略Ｌ字状の文字部分を有した形状である。
尚、実施例１０のシート材１は、厚さ１ｗが約３．５ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１．５ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約１．５ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約０．５ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約０．５ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）であって、硬質部７の厚さ７ｗが約０．５ｍｍである。
その他、実施例１０のシート材１は、介在体２Ｂや表皮材３の素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、基材本体２Ａは、熱可塑性繊維で織成された織地の表面３ａ側を起毛したものであり、実施例１０のみが有する硬質部７の素材は、厚紙である。尚、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて測定した場合において、硬質部７のカンチレバー剛軟度は１１５ｍｍであり、表皮材３のカンチレバー剛軟度は３０ｍｍであることから、その差は８５ｍｍである。
ここで、硬質部７を有した実施例１０と、硬質部７を有さない実施例０と比較すると、熱可塑性の素材で形成された表皮材３が、その凹部５に（且つ凸部４にも）非変性部分３’のみを有しており、実施例０に対してエンボス加工はなされていない点や、凹部５の底５ａ周辺では境界が視認できない点は共通であるが、硬質部７を有した実施例１０は、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間において、凸部の頂４ａ周辺に、上凸側断面角部７’が形成されて、凸部４の頂４ａの輪郭が視認できる一方で、硬質部７を有さない実施例０は、凸部の頂４ａ周辺でも境界が視認できない。
図１３に示したように、実施例１０のシート材１は、上述した実施例０～９とは異なり、硬質部７を有し、その他、基材２は基材本体２Ａと介在体２Ｂを有しており、その介在体２Ｂの平面視形状は、図１３（ｂ）、（ｃ）ではその一部を拡大した図面代用写真にて示されているが、実施例０と同様に、全体としては、略楕円形の枠状部分の内側に、略Ｌ字状の文字部分を有した形状である。
尚、実施例１０のシート材１は、厚さ１ｗが約３．５ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１．５ｍｍ（介在体２Ｂが存在する箇所も約１．５ｍｍ）で、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗが約０．５ｍｍで、表皮材３の厚さ３ｗが約１．０ｍｍで、凹部５の深さ５ｄ（＝凸部４の高さ４ｈ）が約０．５ｍｍで、凸部４の頂４ａは側断面視においては点状（平面視では線状）であり、凹部５の底５ａは側断面視においては線状（平面視では面状）であって、硬質部７の厚さ７ｗが約０．５ｍｍである。
その他、実施例１０のシート材１は、介在体２Ｂや表皮材３の素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、基材本体２Ａは、熱可塑性繊維で織成された織地の表面３ａ側を起毛したものであり、実施例１０のみが有する硬質部７の素材は、厚紙である。尚、試験片の先端側に２ｇの重りを貼り付けて測定した場合において、硬質部７のカンチレバー剛軟度は１１５ｍｍであり、表皮材３のカンチレバー剛軟度は３０ｍｍであることから、その差は８５ｍｍである。
ここで、硬質部７を有した実施例１０と、硬質部７を有さない実施例０と比較すると、熱可塑性の素材で形成された表皮材３が、その凹部５に（且つ凸部４にも）非変性部分３’のみを有しており、実施例０に対してエンボス加工はなされていない点や、凹部５の底５ａ周辺では境界が視認できない点は共通であるが、硬質部７を有した実施例１０は、凸部４の頂４ａと凹部５の底５ａの間において、凸部の頂４ａ周辺に、上凸側断面角部７’が形成されて、凸部４の頂４ａの輪郭が視認できる一方で、硬質部７を有さない実施例０は、凸部の頂４ａ周辺でも境界が視認できない。
【0096】
＜実施例１１＞
図１４に示したように、実施例１１のシート材１は、上述した実施例０～１０とは異なり、介在体２Ｂが、凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含んでおり、その凸介在体２Ｂ１や凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａの平面視形状は、図１４（ｂ）、（ｃ）ではその一部を拡大した図面代用写真にて示されているが、実施例０と同様に、全体としては、略楕円形の枠状部分の内側に、略Ｌ字状の文字部分を有した形状である。
尚、実施例１１のシート材１は、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在する前（基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着させる前）において、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗが約１０．０ｍｍで、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗが約５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１．５ｍｍである。
その他、実施例１０のシート材１は、介在体２Ｂ（凸介在体２Ｂ１、凹介在体２Ｂ２）や表皮材３の素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、基材本体２Ａは、熱可塑性繊維で織成された織地の表面３ａ側を起毛したものであり、実施例１１においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされない点は同様である。
図１４に示したように、実施例１１のシート材１は、上述した実施例０～１０とは異なり、介在体２Ｂが、凸介在体２Ｂ１と凹介在体２Ｂ２を含んでおり、その凸介在体２Ｂ１や凹介在体２Ｂ２のくり抜き部２Ｂ２Ａの平面視形状は、図１４（ｂ）、（ｃ）ではその一部を拡大した図面代用写真にて示されているが、実施例０と同様に、全体としては、略楕円形の枠状部分の内側に、略Ｌ字状の文字部分を有した形状である。
尚、実施例１１のシート材１は、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在する前（基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着させる前）において、凸介在体２Ｂ１の厚さ２Ｂ１ｗが約１０．０ｍｍで、凹介在体２Ｂ２の厚さ２Ｂ２ｗが約５．０ｍｍで、基材本体２Ａの厚さ２Ａｗが約１．５ｍｍである。
その他、実施例１０のシート材１は、介在体２Ｂ（凸介在体２Ｂ１、凹介在体２Ｂ２）や表皮材３の素材、付着手段などは、実施例０と同様であるが、基材本体２Ａは、熱可塑性繊維で織成された織地の表面３ａ側を起毛したものであり、実施例１１においても、凹部５等に非変性部分３’のみを有し、エンボス加工はなされない点は同様である。
【0097】
＜比較例１＞
図１６に示したように、比較例１のシート材は、上述した実施例０～９とは異なり、エンボス加工（エンボス工程）によって、基材の表面側に付着した表皮材に、凸部と凹部を形成しており、当該凹部には、熱可塑性の素材で形成された表皮材が変性した変性部分を有している。
ここで、比較例１のシート材においては、後述する比較例２より、エンボス型材を深くシート材に押圧したため、シート材（特に凹部と、その周辺の凸部）が激しく損傷しており、凸部を押し下げた際でも、凸部と凹部の間で、境界が視認できる（図１６（ｃ）参照）。
又、比較例１のシート材は、基材の表面が略平坦であり、且つ、基材は基材本体と介在体等に分かれておらず、基材の平面視面積は、表皮材の平面視面積と略同じである。
尚、比較例１のシート材は、その厚さが約４．０ｍｍで、基材の厚さが約３．５ｍｍで、表皮材の厚さが約０．５ｍｍで、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が約２．０ｍｍである。
その他、比較例１のシート材は、基材や表皮材の素材などは、実施例０と同様であるが、付着手段は、フレームラミネート加工である。
図１６に示したように、比較例１のシート材は、上述した実施例０～９とは異なり、エンボス加工（エンボス工程）によって、基材の表面側に付着した表皮材に、凸部と凹部を形成しており、当該凹部には、熱可塑性の素材で形成された表皮材が変性した変性部分を有している。
ここで、比較例１のシート材においては、後述する比較例２より、エンボス型材を深くシート材に押圧したため、シート材（特に凹部と、その周辺の凸部）が激しく損傷しており、凸部を押し下げた際でも、凸部と凹部の間で、境界が視認できる（図１６（ｃ）参照）。
又、比較例１のシート材は、基材の表面が略平坦であり、且つ、基材は基材本体と介在体等に分かれておらず、基材の平面視面積は、表皮材の平面視面積と略同じである。
尚、比較例１のシート材は、その厚さが約４．０ｍｍで、基材の厚さが約３．５ｍｍで、表皮材の厚さが約０．５ｍｍで、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が約２．０ｍｍである。
その他、比較例１のシート材は、基材や表皮材の素材などは、実施例０と同様であるが、付着手段は、フレームラミネート加工である。
【0098】
＜比較例２＞
図１７に示したように、比較例２のシート材も、上述した実施例０～９とは異なり、エンボス加工（エンボス工程）によって、基材の表面側に付着した表皮材に、凸部と凹部を形成しており、当該凹部には、変性部分を有している。
ここで、比較例２のシート材においては、上述した比較例１より、エンボス型材を深くシート材に押圧していないため、シート材の損傷は酷くないものの、凸部を押し下げた際でも、凸部と凹部の間で、境界が視認できる（図１７（ｃ）参照）。
又、比較例２のシート材も、基材の表面が略平坦であり、且つ、基材は基材本体と介在体等に分かれておらず、基材の平面視面積は、表皮材の平面視面積と略同じである。
尚、比較例２のシート材は、その厚さや、基材の厚さ、表皮材の厚さは、比較例１と同様であるが、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が約０．５ｍｍである。
その他、比較例２のシート材は、基材や表皮材の素材、付着手段などは、比較例１と同様である。
図１７に示したように、比較例２のシート材も、上述した実施例０～９とは異なり、エンボス加工（エンボス工程）によって、基材の表面側に付着した表皮材に、凸部と凹部を形成しており、当該凹部には、変性部分を有している。
ここで、比較例２のシート材においては、上述した比較例１より、エンボス型材を深くシート材に押圧していないため、シート材の損傷は酷くないものの、凸部を押し下げた際でも、凸部と凹部の間で、境界が視認できる（図１７（ｃ）参照）。
又、比較例２のシート材も、基材の表面が略平坦であり、且つ、基材は基材本体と介在体等に分かれておらず、基材の平面視面積は、表皮材の平面視面積と略同じである。
尚、比較例２のシート材は、その厚さや、基材の厚さ、表皮材の厚さは、比較例１と同様であるが、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が約０．５ｍｍである。
その他、比較例２のシート材は、基材や表皮材の素材、付着手段などは、比較例１と同様である。
【0099】
＜比較例３＞
図１８に示したように、比較例３のシート材も、上述した実施例０～９とは異なり、エンボス加工（エンボス工程）によって、基材の表面側に付着した表皮材に、凸部と凹部を形成しており、当該凹部には、変性部分を有している。
ここで、比較例３のシート材においては、上述した比較例１より、エンボス型材を深くシート材に押圧していないため、シート材の損傷は酷くないものの、凸部を押し下げた際でも、凸部と凹部の間で、境界が視認できる（図１８（ｃ）参照）。
又、比較例３のシート材も、基材の表面が略平坦であり、且つ、基材は基材本体と介在体等に分かれておらず、基材の平面視面積は、表皮材の平面視面積と略同じである。
尚、比較例３のシート材は、その厚さが約３．０ｍｍで、基材の厚さが約３．０ｍｍで、表皮材の厚さが約０．２ｍｍで、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が約０．８ｍｍである。
その他、比較例３のシート材は、付着手段は、比較例１と同様であるが、基材の素材は、熱可塑性繊維で編成されたダブルラッシェル編地であり、表皮材の素材は、熱可塑性の素材で形成された合成皮革である。ここで、基材の素材がダブルラッシェル編地であるため、凹部の下方にあるダブルラッシェル編地において、熱可塑性繊維である連結糸が変形（屈曲）した状態がキープされている（図１８（ａ）、（ｃ）参照）ことからも、エンボス加工されたことがわかる。
図１８に示したように、比較例３のシート材も、上述した実施例０～９とは異なり、エンボス加工（エンボス工程）によって、基材の表面側に付着した表皮材に、凸部と凹部を形成しており、当該凹部には、変性部分を有している。
ここで、比較例３のシート材においては、上述した比較例１より、エンボス型材を深くシート材に押圧していないため、シート材の損傷は酷くないものの、凸部を押し下げた際でも、凸部と凹部の間で、境界が視認できる（図１８（ｃ）参照）。
又、比較例３のシート材も、基材の表面が略平坦であり、且つ、基材は基材本体と介在体等に分かれておらず、基材の平面視面積は、表皮材の平面視面積と略同じである。
尚、比較例３のシート材は、その厚さが約３．０ｍｍで、基材の厚さが約３．０ｍｍで、表皮材の厚さが約０．２ｍｍで、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が約０．８ｍｍである。
その他、比較例３のシート材は、付着手段は、比較例１と同様であるが、基材の素材は、熱可塑性繊維で編成されたダブルラッシェル編地であり、表皮材の素材は、熱可塑性の素材で形成された合成皮革である。ここで、基材の素材がダブルラッシェル編地であるため、凹部の下方にあるダブルラッシェル編地において、熱可塑性繊維である連結糸が変形（屈曲）した状態がキープされている（図１８（ａ）、（ｃ）参照）ことからも、エンボス加工されたことがわかる。
【0100】
＜その他＞
本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。シート材１や、シート材１の製造方法等の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
１つのシート材１に対して、基材２の個数は、１つ（１枚）であったり、複数の基材２が積層されたもの（複数枚）を表皮材３に付着しても良く、この場合、積層された各基材２同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。
１つのシート材１に対して、基材本体２Ａの個数も、１つ（１枚）であったり、複数の基材本体２Ａが積層されたもの（複数枚）であっても良く、この場合、積層された各基材本体２Ａ同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。
１つのシート材１に対して、介在体２Ｂは、複数の介在体２Ｂが積層されたもの（複数枚、又は、複数個）であっても良く、この場合、積層された各介在体２Ｂ同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。尚、積層された複数の介在体２Ｂは、各介在体２Ｂの平面視形状が略同じであったり、異なったりしても良い。
１つのシート材１において、１つの凹介在体２Ｂ２に対して、凸介在体２Ｂやくり抜き部２Ｂ２Ａは、複数（複数個）であったり、複数の凹介在体２Ｂ２に対して、凸介在体２Ｂやくり抜き部２Ｂ２Ａは、１つ（１個）又は複数（複数個）であっても良く、凸介在体２Ｂとくり抜き部２Ｂ２Ａが複数である場合、凸介在体２Ｂの個数と、くり抜き部２Ｂ２Ａの個数は、同じであったり、異なったりしても良い。
１つのシート材１に対して、表皮材３の個数も、１つ（１枚）であったり、複数の表皮材３が積層されたもの（複数枚）を基材２に付着しても良く、この場合、積層された各表皮材３同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。
本発明において、シート材１や基材２、基材本体２Ａ、介在体２Ｂ、表皮材３の厚さ１ｗ、２ｗ、２Ａｗ、２Ｂｗ、３ｗとは、最も分厚い箇所における厚さを意味し、例えば、シート材１の厚さ１ｗとは、凸部４の頂４ａから裏面１ｂまでの厚さである。特に、介在体２Ｂの素材が、紐や棒状の素材などである場合には、側断面視における上下（垂直）方向の長さが、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗとなる。
シート材１は、上述した持上部２Ｍ及び／又は隙間２Ｓを有していなくとも良い。
シート材１は、上述した上角潰部２Ｔ及び／又は上潰部２Ｔ’を有していなくとも良く（図１中の介在体２Ｂにおける右上角参照）、この場合、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に中間立設部６ｂが設けられていても構わない。尚、この中間立設部６ｂは、凸部周面４ｂに設けられているとも言える。
シート材１の裏面１ｂ側においては、基材凸部２４が設けられた箇所（介在体２Ｂが存在する箇所等）では、当該基材凸部２４に、基材２や基材本体２Ａが裏面側（シート材１の裏面１ｂ側や、基材２や基材本体２Ａそのものの裏面２ｂや本体裏面２Ａｂ側）へ押し下げられて、凸部（裏凸部）が形成されたり、基材凹部２５が設けられた箇所（介在体２Ｂが存在しない箇所等）では、当該基材凹部２５に、基材２や基材本体２Ａが裏面側（シート材１の裏面１ｂ側や、基材２や基材本体２Ａそのものの裏面２ｂや本体裏面２Ａｂ側）へ押し下げられずに、凹部（裏凹部）が形成されても良く、その他、シート材１の裏面１ｂ側は、略平坦であっても構わない。
シート材１の裏面１ｂ側にバッキング樹脂を塗布して、バッキング層（図示せず）が形成されていても良い。
シート材１や基材２、表皮材３は、所望により、酸化チタン、炭酸カルシウム等の体質顔料やフィラー（充填材）を任意に添加したり、消臭剤、抗菌剤、防カビ剤、難燃剤、撥水剤、防汚剤、着色剤、香料、発泡剤等を添加した素材を用いても良い。
シート材１や基材２、表皮材３は、その色彩についても、黒色系、茶色系、青色系、白色系、赤色系、橙色系、黄色系、緑色系、紫色系など何れの色調でも良く、彩度や明度についても何れの値でも構わない。
シート材１や基材２、表皮材３の模様についても、無地や、花や草木などの植物の柄、動物の柄、幾何学模様、表面凹凸等による模様など何れでも良い。
本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。シート材１や、シート材１の製造方法等の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
１つのシート材１に対して、基材２の個数は、１つ（１枚）であったり、複数の基材２が積層されたもの（複数枚）を表皮材３に付着しても良く、この場合、積層された各基材２同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。
１つのシート材１に対して、基材本体２Ａの個数も、１つ（１枚）であったり、複数の基材本体２Ａが積層されたもの（複数枚）であっても良く、この場合、積層された各基材本体２Ａ同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。
１つのシート材１に対して、介在体２Ｂは、複数の介在体２Ｂが積層されたもの（複数枚、又は、複数個）であっても良く、この場合、積層された各介在体２Ｂ同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。尚、積層された複数の介在体２Ｂは、各介在体２Ｂの平面視形状が略同じであったり、異なったりしても良い。
１つのシート材１において、１つの凹介在体２Ｂ２に対して、凸介在体２Ｂやくり抜き部２Ｂ２Ａは、複数（複数個）であったり、複数の凹介在体２Ｂ２に対して、凸介在体２Ｂやくり抜き部２Ｂ２Ａは、１つ（１個）又は複数（複数個）であっても良く、凸介在体２Ｂとくり抜き部２Ｂ２Ａが複数である場合、凸介在体２Ｂの個数と、くり抜き部２Ｂ２Ａの個数は、同じであったり、異なったりしても良い。
１つのシート材１に対して、表皮材３の個数も、１つ（１枚）であったり、複数の表皮材３が積層されたもの（複数枚）を基材２に付着しても良く、この場合、積層された各表皮材３同士は、互いに付着されていたり、逆に、付着されていなくとも構わない。
本発明において、シート材１や基材２、基材本体２Ａ、介在体２Ｂ、表皮材３の厚さ１ｗ、２ｗ、２Ａｗ、２Ｂｗ、３ｗとは、最も分厚い箇所における厚さを意味し、例えば、シート材１の厚さ１ｗとは、凸部４の頂４ａから裏面１ｂまでの厚さである。特に、介在体２Ｂの素材が、紐や棒状の素材などである場合には、側断面視における上下（垂直）方向の長さが、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗとなる。
シート材１は、上述した持上部２Ｍ及び／又は隙間２Ｓを有していなくとも良い。
シート材１は、上述した上角潰部２Ｔ及び／又は上潰部２Ｔ’を有していなくとも良く（図１中の介在体２Ｂにおける右上角参照）、この場合、凸部４の頂４ａと、凹部５の底５ａの間に中間立設部６ｂが設けられていても構わない。尚、この中間立設部６ｂは、凸部周面４ｂに設けられているとも言える。
シート材１の裏面１ｂ側においては、基材凸部２４が設けられた箇所（介在体２Ｂが存在する箇所等）では、当該基材凸部２４に、基材２や基材本体２Ａが裏面側（シート材１の裏面１ｂ側や、基材２や基材本体２Ａそのものの裏面２ｂや本体裏面２Ａｂ側）へ押し下げられて、凸部（裏凸部）が形成されたり、基材凹部２５が設けられた箇所（介在体２Ｂが存在しない箇所等）では、当該基材凹部２５に、基材２や基材本体２Ａが裏面側（シート材１の裏面１ｂ側や、基材２や基材本体２Ａそのものの裏面２ｂや本体裏面２Ａｂ側）へ押し下げられずに、凹部（裏凹部）が形成されても良く、その他、シート材１の裏面１ｂ側は、略平坦であっても構わない。
シート材１の裏面１ｂ側にバッキング樹脂を塗布して、バッキング層（図示せず）が形成されていても良い。
シート材１や基材２、表皮材３は、所望により、酸化チタン、炭酸カルシウム等の体質顔料やフィラー（充填材）を任意に添加したり、消臭剤、抗菌剤、防カビ剤、難燃剤、撥水剤、防汚剤、着色剤、香料、発泡剤等を添加した素材を用いても良い。
シート材１や基材２、表皮材３は、その色彩についても、黒色系、茶色系、青色系、白色系、赤色系、橙色系、黄色系、緑色系、紫色系など何れの色調でも良く、彩度や明度についても何れの値でも構わない。
シート材１や基材２、表皮材３の模様についても、無地や、花や草木などの植物の柄、動物の柄、幾何学模様、表面凹凸等による模様など何れでも良い。
【0101】
＜シート材１の第１実施形態の変形例１～４＞
シート材１の第１実施形態の変形例としては、基材本体２Ａと介在体２Ｂは有すると共に、これらの基材本体２Ａ及び／又は介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５参照）。
変形例１としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ａ）参照）。
変形例２としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂの表面側だけでなく、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側にも、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ｂ）参照）。
変形例３としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ｃ）参照）。
変形例４としては、基材本体２Ａや表皮材３と平面視面積が「略同じ」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ｄ）参照）。
尚、シート材１の変形例１～４においても、上述した側断面円弧部６、６’の少なくとも何れか一方が存在しても良い。
又、当初は基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていない基材２の表面２ａ側に、プロファイル加工などによって、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設けた後に、当該基材凸部２４や基材凹部２５の厚さ方向中途部で基材２を切断した（謂わば、基材本体２Ａと、１つ又は複数の介在体２Ｂに分けた）後に、切断した基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着した場合も、やはりシート材１の第１実施形態（又は、その変形例１～４の何れか）となる。
シート材１の第１実施形態の変形例としては、基材本体２Ａと介在体２Ｂは有すると共に、これらの基材本体２Ａ及び／又は介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５参照）。
変形例１としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ａ）参照）。
変形例２としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂの表面側だけでなく、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側にも、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ｂ）参照）。
変形例３としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ｃ）参照）。
変形例４としては、基材本体２Ａや表皮材３と平面視面積が「略同じ」介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させ、且つ、介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図１５（ｄ）参照）。
尚、シート材１の変形例１～４においても、上述した側断面円弧部６、６’の少なくとも何れか一方が存在しても良い。
又、当初は基材本体２Ａと介在体２Ｂに分かれていない基材２の表面２ａ側に、プロファイル加工などによって、直接、基材凸部２４や基材凹部２５を設けた後に、当該基材凸部２４や基材凹部２５の厚さ方向中途部で基材２を切断した（謂わば、基材本体２Ａと、１つ又は複数の介在体２Ｂに分けた）後に、切断した基材２の表面２ａ側に表皮材３を付着した場合も、やはりシート材１の第１実施形態（又は、その変形例１～４の何れか）となる。
【0102】
＜基材本体２Ａと、シート材１の第１実施形態の変形例１～４の関係＞
基材本体２Ａは、シート材１が第１実施形態の変形例１、４である場合、介在体２Ｂより平面視面積が大きく、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側が略平坦となる（図１５（ａ）、（ｄ）参照）。
基材本体２Ａは、シート材１が第１実施形態の変形例２、３である場合、介在体２Ｂより平面視面積が大きいが、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、凹凸を設けることとなる（図１５（ｂ）、（ｃ）参照）。
尚、何れの場合も、基材本体２Ａは、表皮材３と平面視面積が略同じであっても良い。
基材本体２Ａは、シート材１が第１実施形態の変形例１、４である場合、介在体２Ｂより平面視面積が大きく、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側が略平坦となる（図１５（ａ）、（ｄ）参照）。
基材本体２Ａは、シート材１が第１実施形態の変形例２、３である場合、介在体２Ｂより平面視面積が大きいが、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、凹凸を設けることとなる（図１５（ｂ）、（ｃ）参照）。
尚、何れの場合も、基材本体２Ａは、表皮材３と平面視面積が略同じであっても良い。
【0103】
＜介在体２Ｂと、シート材１の第１実施形態の変形例１～４の関係＞
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態の変形例１、２である場合、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が小さく、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に、直接、凹凸を設けることとなる（図１５（ａ）、（ｂ）参照）。
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態の変形例３である場合、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が小さく、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側が略平坦となる（図１５（ｃ）参照）。
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態の変形例４である場合、基材本体２Ａや表皮材３と平面視面積が略同じで、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に、直接、凹凸を設けることとなる（図１５（ｄ）参照）。
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態の変形例１、２である場合、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が小さく、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に、直接、凹凸を設けることとなる（図１５（ａ）、（ｂ）参照）。
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態の変形例３である場合、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が小さく、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側が略平坦となる（図１５（ｃ）参照）。
介在体２Ｂは、シート材１が第１実施形態の変形例４である場合、基材本体２Ａや表皮材３と平面視面積が略同じで、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に、直接、凹凸を設けることとなる（図１５（ｄ）参照）。
【0104】
＜基材凸部２４と、シート材１の第１実施形態の変形例１～４の関係＞
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例１である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となると共に、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も高く上方に突出した凸部が介在体２Ｂによる凸部であり且つ直接設けた凸部である介在表面基材凸部２４αであると同時に、介在体２Ｂによる凸部全体が上述した介在基材凸部２４’であるとも言える（図１５（ａ）参照）。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例２である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となり、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凸部が存在すると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は３種類存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も高く上方に突出した凸部が上述した介在表面基材凸部２４αであり、介在体２Ｂによる凸部全体が上述した介在基材凸部２４’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が本体表面基材凸部２４βであるとも言える（図１５（ｂ）参照）。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例３である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂによる凸部全体が上述した介在基材凸部２４’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が上述した本体表面基材凸部２４βであるとも言える（図１５（ｃ）参照）。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例４である場合、上述した介在体２Ｂの平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じであるため、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は１種類のみ存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も高く上方に突出した凸部が上述した介在表面基材凸部２４αであるとも言える（図１５（ｄ）参照）。
ここで、「介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凸部２４が設けられる」とは、上述したように、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム（例えば、ポリウレタンフォーム）等の介在体２Ｂや基材本体２Ａを、プロファイル加工等によって、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凸部２４が設けても良い。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例１である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となると共に、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も高く上方に突出した凸部が介在体２Ｂによる凸部であり且つ直接設けた凸部である介在表面基材凸部２４αであると同時に、介在体２Ｂによる凸部全体が上述した介在基材凸部２４’であるとも言える（図１５（ａ）参照）。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例２である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となり、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凸部が存在すると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は３種類存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も高く上方に突出した凸部が上述した介在表面基材凸部２４αであり、介在体２Ｂによる凸部全体が上述した介在基材凸部２４’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が本体表面基材凸部２４βであるとも言える（図１５（ｂ）参照）。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例３である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所が当然基材凸部２４が設けられた箇所となると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂによる凸部全体が上述した介在基材凸部２４’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凸部が上述した本体表面基材凸部２４βであるとも言える（図１５（ｃ）参照）。
基材凸部２４は、シート材１が第１実施形態の変形例４である場合、上述した介在体２Ｂの平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じであるため、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凸部が存在して、謂わば、基材凸部２４は１種類のみ存在することとなる。尚、この場合の基材凸部２４は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も高く上方に突出した凸部が上述した介在表面基材凸部２４αであるとも言える（図１５（ｄ）参照）。
ここで、「介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凸部２４が設けられる」とは、上述したように、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム（例えば、ポリウレタンフォーム）等の介在体２Ｂや基材本体２Ａを、プロファイル加工等によって、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凸部２４が設けても良い。
【0105】
ここまで述べたように、基材凸部２４は、上述した第１、２実施形態における介在基材凸部２４’と基材直設凸部２４”の２種類に加えて、第１実施形態の変形例１～４における介在表面基材凸部２４αと、本体表面基材凸部２４βも合わせた合計４種類存在するところ、それぞれの基材凸部２４の高さ２４ｈのうち、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’と基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”は、上述した通りであるが、介在表面基材凸部２４αの高さ２４ｈαは、介在体２Ｂの厚さ２Ｂｗと、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ（又は、介在表面基材凹部２５αにおいて最も低く下方に窪んだ底）から介在表面基材凸部２４αにおいて最も高く上方に突出した頂（いただき）までの高さを足した値であり、本体表面基材凸部２４βの高さ２４ｈβは、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ（又は、本体表面基材凹部２５βにおいて最も低く下方に窪んだ底）から本体表面基材凸部２４βにおいて最も高く上方に突出した頂までの高さの値である。
これら各基材凸部２４’、２４”、２４α、２４βにおける各高さ２４ｈ’、２４ｈ”、２４ｈα、２４ｈβは、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’は、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”や、介在表面基材凸部２４αの高さ２４ｈα、本体表面基材凸部２４βの高さ２４ｈβより高かったり（高さの値が大きかったり）、高さの値が略同じであったり、逆に、高さの値が小さかったりしても良く、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”や、介在表面基材凸部２４αの高さ２４ｈα、本体表面基材凸部２４βの高さ２４ｈβは、互いに高さの値が、略同じであったり、異なっていても構わない。
これら各基材凸部２４’、２４”、２４α、２４βにおける各高さ２４ｈ’、２４ｈ”、２４ｈα、２４ｈβは、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凸部２４’の高さ２４ｈ’は、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”や、介在表面基材凸部２４αの高さ２４ｈα、本体表面基材凸部２４βの高さ２４ｈβより高かったり（高さの値が大きかったり）、高さの値が略同じであったり、逆に、高さの値が小さかったりしても良く、基材直設凸部２４”の高さ２４ｈ”や、介在表面基材凸部２４αの高さ２４ｈα、本体表面基材凸部２４βの高さ２４ｈβは、互いに高さの値が、略同じであったり、異なっていても構わない。
【0106】
＜基材凹部２５と、シート材１の第１実施形態の変形例１～４の関係＞
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例１である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となると共に、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も低く下方に窪んだ凹部が介在体２Ｂによる凹部であり且つ直接設けた凹部である介在表面基材凹部２５αであると同時に、介在体２Ｂによる凹部全体が上述した介在基材凹部２５’であるとも言える（図１５（ａ）参照）。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例２である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となり、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凹部が存在すると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は３種類存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も低く下方に窪んだ凹部が介在表面基材凹部２５αであり、介在体２Ｂによる凹部全体が上述した介在基材凹部２５’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が本体表面基材凹部２５βであるとも言える（図１５（ｂ）参照）。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例３である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂによる凹部全体が上述した介在基材凹部２５’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が上述した本体表面基材凹部２５βであるとも言える（図１５（ｃ）参照）。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例４である場合、上述した介在体２Ｂの平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じであるため、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は１種類のみ存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も低く下方に窪んだ凹部が上述した介在表面基材凹部２５αであるとも言える（図１５（ｄ）参照）。
ここで、「介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凹部２５が設けられる」とは、上述したように、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム（例えば、ポリウレタンフォーム）等の介在体２Ｂや基材本体２Ａを、プロファイル加工等によって、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凹部２５が設けても良い。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例１である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となると共に、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も低く下方に窪んだ凹部が介在体２Ｂによる凹部であり且つ直接設けた凹部である介在表面基材凹部２５αであると同時に、介在体２Ｂによる凹部全体が上述した介在基材凹部２５’であるとも言える（図１５（ａ）参照）。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例２である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となり、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凹部が存在すると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は３種類存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も低く下方に窪んだ凹部が介在表面基材凹部２５αであり、介在体２Ｂによる凹部全体が上述した介在基材凹部２５’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が本体表面基材凹部２５βであるとも言える（図１５（ｂ）参照）。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例３である場合、上述した介在体２Ｂ自体が存在しない箇所が当然基材凹部２５が設けられた箇所となると共に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は２種類存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂによる凹部全体が上述した介在基材凹部２５’であると同時に、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた凹部が上述した本体表面基材凹部２５βであるとも言える（図１５（ｃ）参照）。
基材凹部２５は、シート材１が第１実施形態の変形例４である場合、上述した介在体２Ｂの平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じであるため、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた凹部が存在して、謂わば、基材凹部２５は１種類のみ存在することとなる。尚、この場合の基材凹部２５は、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた最も低く下方に窪んだ凹部が上述した介在表面基材凹部２５αであるとも言える（図１５（ｄ）参照）。
ここで、「介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凹部２５が設けられる」とは、上述したように、１つの所定厚さの合成樹脂フォーム（例えば、ポリウレタンフォーム）等の介在体２Ｂや基材本体２Ａを、プロファイル加工等によって、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａや、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に、直接、各基材凹部２５が設けても良い。
【0107】
ここまで述べたように、基材凹部２５は、上述した第１、２実施形態における介在基材凹部２５’と基材直設凹部２５”の２種類に加えて、第１実施形態の変形例１～４における介在表面基材凹部２５αと、本体表面基材凹部２５βも合わせた合計４種類存在するところ、それぞれの基材凹部２５の深さ２５ｄのうち、介在基材凹部２５’の高さ２５ｄ’と基材直設凹部２５”の高さ２５ｄ”は、上述した通りであるが、介在表面基材凹部２５αの深さ２５ｄαは、介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ（又は、上述した介在表面基材凸部２４αにおいて最も高く上方に突出した頂）から介在表面基材凹部２５αにおいて最も低く下方に窪んだ底までの深さの値であり、本体表面基材凹部２５βの深さ２５ｄβは、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ（又は、上述した本体表面基材凸部２４βにおいて最も高く上方に突出した頂）から本体表面基材凹部２５βにおいて最も低く下方に窪んだ底までの深さの値である。
これら各基材凹部２５’、２５”、２５α、２５βにおける各深さ２５ｄ’、２５ｄ”、２５ｄα、２５ｄβは、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’は、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”や、介在表面基材凹部２５αの深さ２５ｄα、本体表面基材凹部２５βの深さ２５ｄβより低かったり（低さの値が大きかったり）、低さの値が略同じであったり、逆に、低さの値が小さかったりしても良く、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”や、介在表面基材凹部２５αの深さ２５ｄα、本体表面基材凹部２５βの深さ２５ｄβは、互いに高さの値が、略同じであったり、異なっていても構わない。
これら各基材凹部２５’、２５”、２５α、２５βにおける各深さ２５ｄ’、２５ｄ”、２５ｄα、２５ｄβは、互いの大小関係について、特に制限はなく、例えば、介在基材凹部２５’の深さ２５ｄ’は、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”や、介在表面基材凹部２５αの深さ２５ｄα、本体表面基材凹部２５βの深さ２５ｄβより低かったり（低さの値が大きかったり）、低さの値が略同じであったり、逆に、低さの値が小さかったりしても良く、基材直設凹部２５”の深さ２５ｄ”や、介在表面基材凹部２５αの深さ２５ｄα、本体表面基材凹部２５βの深さ２５ｄβは、互いに高さの値が、略同じであったり、異なっていても構わない。
【0108】
＜凸部４・頂４ａと、シート材１の第１実施形態の変形例１～４の関係＞
図１５（ａ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例１である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、１段目の凸部４として）存在し、その１段目の凸部４の頂から上方に突出した介在表面基材凸部２４αと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、２段目の凸部４として）存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、１段目の凸部４の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状等であっても良く、２段目の凸部４の平面視形状は、上述したように、水玉状等であっても良い。
又、この場合、１段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上角潰部２Ｔが生じて略蒲鉾状等であったり、１段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても良く、２段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、２段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｂ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例２である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの３種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、１段目の凸部４として）存在し、その１段目の凸部４の頂から上方に突出した介在表面基材凸部２４αと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、２段目の凸部４として）存在し、加えて、後述する凹部５の底５ａから上方に突出した本体表面基材凸部２４βと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、一番下の段の凸部４として）存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、１段目の凸部４の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状等であっても良く、２段目及び一番下の段の凸部４の平面視形状は、上述したように、水玉状等であっても構わない。
又、この場合、１段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上角潰部２Ｔが生じて略蒲鉾状等であったり、１段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても良く、２段目及び一番下の段の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、２段目及び一番下の段の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｃ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例３である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、１段目の凸部４として）存在し、加えて、後述する凹部５の底５ａから上方に突出した本体表面基材凸部２４βと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、一番下の段の凸部４として）存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、１段目の凸部４の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状等であっても良く、一番下の段の凸部４の平面視形状は、上述したように、水玉状等であっても構わない。
又、この場合、１段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上角潰部２Ｔが生じて略蒲鉾状等であったり、１段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても良く、一番下の段の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、一番下の段の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｄ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例４である場合、基材凸部２４が、平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じ介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの１種類のみ存在することとなるため、介在表面基材凸部２４αと略同じ平面視形状の凸部４が存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述したように、水玉状等であっても良い。
又、この場合、凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ａ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例１である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、１段目の凸部４として）存在し、その１段目の凸部４の頂から上方に突出した介在表面基材凸部２４αと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、２段目の凸部４として）存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、１段目の凸部４の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状等であっても良く、２段目の凸部４の平面視形状は、上述したように、水玉状等であっても良い。
又、この場合、１段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上角潰部２Ｔが生じて略蒲鉾状等であったり、１段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても良く、２段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、２段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｂ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例２である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの３種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、１段目の凸部４として）存在し、その１段目の凸部４の頂から上方に突出した介在表面基材凸部２４αと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、２段目の凸部４として）存在し、加えて、後述する凹部５の底５ａから上方に突出した本体表面基材凸部２４βと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、一番下の段の凸部４として）存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、１段目の凸部４の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状等であっても良く、２段目及び一番下の段の凸部４の平面視形状は、上述したように、水玉状等であっても構わない。
又、この場合、１段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上角潰部２Ｔが生じて略蒲鉾状等であったり、１段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても良く、２段目及び一番下の段の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、２段目及び一番下の段の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｃ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例３である場合、基材凸部２４が、上述した介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、１段目の凸部４として）存在し、加えて、後述する凹部５の底５ａから上方に突出した本体表面基材凸部２４βと略同じ平面視形状の凸部４が（謂わば、一番下の段の凸部４として）存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、１段目の凸部４の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂのように、複数の細長い蒲鉾状等であっても良く、一番下の段の凸部４の平面視形状は、上述したように、水玉状等であっても構わない。
又、この場合、１段目の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上角潰部２Ｔが生じて略蒲鉾状等であったり、１段目の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても良く、一番下の段の凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、一番下の段の凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｄ）に示したように、凸部４は、シート材１が変形例４である場合、基材凸部２４が、平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じ介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの１種類のみ存在することとなるため、介在表面基材凸部２４αと略同じ平面視形状の凸部４が存在することとなる。
この場合、凸部４の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述したように、水玉状等であっても良い。
又、この場合、凸部４の側断面視形状は、上述したように、上潰部２Ｔ’が生じて略蒲鉾状等であったり、凸部４の頂４ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
【0109】
＜凹部５・底５ａと、シート材１の第１実施形態の変形例１～４の関係＞
図１５（ａ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例１である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、下側の凹部５として）存在し、その下側の凹部５とは別に存在し且つ上述した１段目の凸部４の頂から下方に窪んだ介在表面基材凹部２５αと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、上側の凹部５として）存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、下側の凹部５の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状等を囲む形状であっても良く、上側の凹部５の平面視形状は、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても良い。
又、この場合、下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、下側の凹部５の底５ａは、側断面視において面状等であっても良く、上側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、上側の凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｂ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例２である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの３種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、下側の凹部５として）存在し、その下側の凹部５とは別に存在し且つ上述した１段目の凸部４の頂から下方に窪んだ介在表面基材凹部２５αと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、上側の凹部５として）存在し、加えて、凹部５の底５ａから下方に窪んだ本体表面基材凹部２５βと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、一番下側の凹部５として）存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、下側の凹部５の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状等を囲む形状であっても良く、上側及び一番下側の凹部５の平面視形状は、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても構わない。
又、この場合、下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、下側の凹部５の底５ａは、側断面視において面状等であっても良く、上側及び一番下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、上側及び一番下側の凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｃ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例３である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、下側の凹部５として）存在し、加えて、凹部５の底５ａから下方に窪んだ本体表面基材凹部２５βと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、一番下側の凹部５として）存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、下側の凹部５の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状等を囲む形状であっても良く、一番下側の凹部５の平面視形状は、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても構わない。
又、この場合、下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、下側の凹部５の底５ａは、側断面視において面状等であっても良く、一番下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、一番下側の凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｄ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例４である場合、基材凹部２５が、平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じ介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの１種類のみ存在することとなるため、介在表面基材凹部２５αと略同じ平面視形状の凹部５が存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても良い。
又、この場合、凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ａ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例１である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、下側の凹部５として）存在し、その下側の凹部５とは別に存在し且つ上述した１段目の凸部４の頂から下方に窪んだ介在表面基材凹部２５αと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、上側の凹部５として）存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、下側の凹部５の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状等を囲む形状であっても良く、上側の凹部５の平面視形状は、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても良い。
又、この場合、下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、下側の凹部５の底５ａは、側断面視において面状等であっても良く、上側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、上側の凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｂ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例２である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの３種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、下側の凹部５として）存在し、その下側の凹部５とは別に存在し且つ上述した１段目の凸部４の頂から下方に窪んだ介在表面基材凹部２５αと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、上側の凹部５として）存在し、加えて、凹部５の底５ａから下方に窪んだ本体表面基材凹部２５βと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、一番下側の凹部５として）存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、下側の凹部５の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状等を囲む形状であっても良く、上側及び一番下側の凹部５の平面視形状は、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても構わない。
又、この場合、下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、下側の凹部５の底５ａは、側断面視において面状等であっても良く、上側及び一番下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、上側及び一番下側の凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｃ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例３である場合、基材凹部２５が、上述した介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの２種類存在することとなるため、上述した介在体２Ｂを囲む平面視形状と略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、下側の凹部５として）存在し、加えて、凹部５の底５ａから下方に窪んだ本体表面基材凹部２５βと略同じ平面視形状の凹部５が（謂わば、一番下側の凹部５として）存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、下側の凹部５の平面視形状は、例えば、上述した介在体２Ｂを囲むように、複数の細長い蒲鉾状等を囲む形状であっても良く、一番下側の凹部５の平面視形状は、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても構わない。
又、この場合、下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、下側の凹部５の底５ａは、側断面視において面状等であっても良く、一番下側の凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、一番下側の凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
図１５（ｄ）に示したように、凹部５は、シート材１が変形例４である場合、基材凹部２５が、平面視面積が基材本体２Ａや表皮材３と略同じ介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの１種類のみ存在することとなるため、介在表面基材凹部２５αと略同じ平面視形状の凹部５が存在することとなる。
この場合、凹部５の平面視形状は、特に制限はないが、例えば、上述したように、水玉状等を囲む形状であっても良い。
又、この場合、凹部５の側断面視形状は、上述したように、持上部２Ｍや隙間２Ｓが生じて略逆蒲鉾状等であったり、凹部５の底５ａは、側断面視において点状等であっても構わない。
【0110】
＜シート材１の製造方法における付着工程Ｐの第１実施形態の変形例１～４＞
シート材１の製造方法における付着工程Ｐの第１実施形態の変形例としては、基材本体２Ａと介在体２Ｂは有すると共に、これらの基材本体２Ａ及び／又は介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図２２参照）。
図２２（ａ）に示したように、変形例１としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」、且つ、介在体２Ｂの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例１においては、基材凸部２４は介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、介在基材凸部２４’を設けた箇所）では、１段目の凸部４を形成し、介在表面基材凸部２４αが存在する箇所では、２段目の凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、介在基材凹部２５’を設けた箇所）では、下側の凹部５を形成し、介在基材凹部２５’が存在する箇所では、上側の凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ａ）は、付着工程Ｐの変形例１における付着前を示し、図１５（ａ）が、付着工程Ｐの変形例１における付着後を示しているとも言える。
図２２（ｂ）に示したように、変形例２としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」、且つ、介在体２Ｂの表面側と、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例２においては、基材凸部２４は介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの３種類存在するため、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、介在基材凸部２４’を設けた箇所）では、１段目の凸部４を形成し、介在表面基材凸部２４αが存在する箇所では、２段目の凸部４を形成し、本体表面基材凸部２４βが存在する箇所では、一番下の段の凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの３種類存在するため、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、介在基材凹部２５’を設けた箇所）では、下側の凹部５を形成し、介在基材凹部２５’が存在する箇所では、上側の凹部５を形成し、本体表面基材凹部２５βが存在する箇所では、一番下側の凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ｂ）は、付着工程Ｐの変形例２における付着前を示し、図１５（ｂ）が、付着工程Ｐの変形例２における付着後を示しているとも言える。
図２２（ｃ）に示したように、変形例３としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」、且つ、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例３においては、基材凸部２４は介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、介在基材凸部２４’を設けた箇所）では、１段目の凸部４を形成し、本体表面基材凸部２４βが存在する箇所では、一番下の段の凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、介在基材凹部２５’を設けた箇所）では、下側の凹部５を形成し、本体表面基材凹部２５βが存在する箇所では、一番下側の凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ｃ）は、付着工程Ｐの変形例３における付着前を示し、図１５（ｃ）が、付着工程Ｐの変形例３における付着後を示しているとも言える。
図２２（ｄ）に示したように、変形例４としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が「略同じ」、且つ、介在体２Ｂの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例４においては、基材凸部２４は介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの１種類のみ存在するため、介在表面基材凸部２４αが存在する箇所では、凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの１種類のみ存在するため、介在表面基材凹部２５αが存在する箇所では、凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ｄ）は、付着工程Ｐの変形例４における付着前を示し、図１５（ｄ）が、付着工程Ｐの変形例４における付着後を示しているとも言える。
シート材１の製造方法における付着工程Ｐの第１実施形態の変形例としては、基材本体２Ａと介在体２Ｂは有すると共に、これらの基材本体２Ａ及び／又は介在体２Ｂの表面側に、直接、凹凸を設けたものである（図２２参照）。
図２２（ａ）に示したように、変形例１としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」、且つ、介在体２Ｂの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例１においては、基材凸部２４は介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、介在基材凸部２４’を設けた箇所）では、１段目の凸部４を形成し、介在表面基材凸部２４αが存在する箇所では、２段目の凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、介在基材凹部２５’を設けた箇所）では、下側の凹部５を形成し、介在基材凹部２５’が存在する箇所では、上側の凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ａ）は、付着工程Ｐの変形例１における付着前を示し、図１５（ａ）が、付着工程Ｐの変形例１における付着後を示しているとも言える。
図２２（ｂ）に示したように、変形例２としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」、且つ、介在体２Ｂの表面側と、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例２においては、基材凸部２４は介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの３種類存在するため、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、介在基材凸部２４’を設けた箇所）では、１段目の凸部４を形成し、介在表面基材凸部２４αが存在する箇所では、２段目の凸部４を形成し、本体表面基材凸部２４βが存在する箇所では、一番下の段の凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、当該介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αと、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの３種類存在するため、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、介在基材凹部２５’を設けた箇所）では、下側の凹部５を形成し、介在基材凹部２５’が存在する箇所では、上側の凹部５を形成し、本体表面基材凹部２５βが存在する箇所では、一番下側の凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ｂ）は、付着工程Ｐの変形例２における付着前を示し、図１５（ｂ）が、付着工程Ｐの変形例２における付着後を示しているとも言える。
図２２（ｃ）に示したように、変形例３としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積の「小さい」、且つ、介在体２Ｂが存在しない箇所における基材本体２Ａの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例３においては、基材凸部２４は介在体２Ｂ自体が存在する箇所の介在基材凸部２４’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凸部２４βの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在する箇所（つまり、介在基材凸部２４’を設けた箇所）では、１段目の凸部４を形成し、本体表面基材凸部２４βが存在する箇所では、一番下の段の凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂが存在していない箇所の介在基材凹部２５’と、基材本体２Ａの本体表面２Ａａ側に直接設けた本体表面基材凹部２５βの２種類存在するため、介在体２Ｂが存在しない箇所（つまり、介在基材凹部２５’を設けた箇所）では、下側の凹部５を形成し、本体表面基材凹部２５βが存在する箇所では、一番下側の凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ｃ）は、付着工程Ｐの変形例３における付着前を示し、図１５（ｃ）が、付着工程Ｐの変形例３における付着後を示しているとも言える。
図２２（ｄ）に示したように、変形例４としては、基材本体２Ａや表皮材３より平面視面積が「略同じ」、且つ、介在体２Ｂの表面側に直接凹凸を設けた介在体２Ｂを、基材本体２Ａと表皮材３の間に存在させた状態の基材２の表面２ａ側に、表皮材３を付着する工程である。付着工程Ｐの変形例４においては、基材凸部２４は介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凸部２４αの１種類のみ存在するため、介在表面基材凸部２４αが存在する箇所では、凸部４を形成することとなり、これと共に、基材凹部２５は介在体２Ｂの介在表面２Ｂａ側に直接設けた介在表面基材凹部２５αの１種類のみ存在するため、介在表面基材凹部２５αが存在する箇所では、凹部５を形成することとなる。尚、図２２（ｄ）は、付着工程Ｐの変形例４における付着前を示し、図１５（ｄ）が、付着工程Ｐの変形例４における付着後を示しているとも言える。
【産業上の利用可能性】
【0111】
本発明に係るシート材、及び、本発明に係るシート材の製造方法により製造されたシート材は、自動車（乗用車）や鉄道車両、航空機、船舶等の乗り物の内部（室内）における内装材（内壁材、天井材、床材など）や椅子を覆うことが出来、特に、自動車であれば、インストルメントパネル、コンソールボックス、オーナメント（ドアトリム）、ダッシュボード、グローブボックスなどの内装材（内壁材、天井材、床材）であったり、カーシート（椅子）やハンドルカバー等を覆うものとして利用可能である。
この他、本発明に係るシート材、及び、本発明に係るシート材の製造方法により製造されたシート材は、上述した自動車等の乗り物の内部だけでなく、家屋やビル等の建物の内部における壁材や天井材、床材等の内装材、椅子やベッド等の家具類、照明器具などを覆う際に利用可能である他、更には、産業資材用途、靴や衣料などの生活資材用途などに利用しても良い。
この他、本発明に係るシート材、及び、本発明に係るシート材の製造方法により製造されたシート材は、上述した自動車等の乗り物の内部だけでなく、家屋やビル等の建物の内部における壁材や天井材、床材等の内装材、椅子やベッド等の家具類、照明器具などを覆う際に利用可能である他、更には、産業資材用途、靴や衣料などの生活資材用途などに利用しても良い。
【符号の説明】
【0112】
１ シート材
２ 基材
２４ 基材凸部
２５ 基材凹部
２Ａ 基材本体
２Ｂ 介在体
２Ｂ１ 凸介在体
２Ｂ２ 凹介在体
２Ｂ２Ａ くり抜き部
３ 表皮材
４ 凸部
４ａ 凸部の頂
５ 凹部
５ａ 凹部の底
６ 下凸側断面円弧部
７ 硬質部
Ｐ 付着工程
２ 基材
２４ 基材凸部
２５ 基材凹部
２Ａ 基材本体
２Ｂ 介在体
２Ｂ１ 凸介在体
２Ｂ２ 凹介在体
２Ｂ２Ａ くり抜き部
３ 表皮材
４ 凸部
４ａ 凸部の頂
５ 凹部
５ａ 凹部の底
６ 下凸側断面円弧部
７ 硬質部
Ｐ 付着工程
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
