特開 2024-108441 スタッドタイヤ用モールドの製造方法およびそのモールド並びにスタッドタイヤの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024108441

(43)【公開日】2024-08-13

(54)【発明の名称】スタッドタイヤ用モールドの製造方法およびそのモールド並びにスタッドタイヤの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 33/02 20060101AFI20240805BHJP

【ＦＩ】

B29C33/02

【審査請求】有

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023012815

(22)【出願日】2023-01-31

(71)【出願人】

【識別番号】000006714

【氏名又は名称】横浜ゴム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001368

【氏名又は名称】清流国際弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100129252

【弁理士】

【氏名又は名称】昼間 孝良

(74)【代理人】

【識別番号】100155033

【弁理士】

【氏名又は名称】境澤 正夫

(72)【発明者】

【氏名】長岡 拓弥

【テーマコード（参考）】

4F202

【Ｆターム（参考）】

4F202AH20

4F202CA21

4F202CU01

4F202CU14

(57)【要約】

【課題】各モールドピンをトレッド成形面に精度よく設計仕様どおりに突設できるモールドの製造方法およびこのモールド並びにスタッドタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】各モールドピン５の長手方向の中途に設けたフランジ部７の底面側をモールドピン５の軸方向に対して直交する平坦面７ｂに形成し、そのモールドピン５の突出先端６ｂと平坦面７ｂとの軸方向長さを予め決定した所定長さＬに設定し、トレッド成形面２の各ピン穴３の周辺領域をそのピン穴３の深さ方向に対して直交する平坦面４の凸状または凹状に形成して、各モールドピン５を、対応するピン穴３に挿入して平坦面７ｂ、４どうしを突合せることによりトレッド成形面２に突設してモールド１を製造し、このモールド１を使用してグリーンタイヤＧＴを加硫して製造したベースタイヤＢＴの設置穴１３にスタッドピン１５を打込んでスタッドタイヤＳＴを製造する。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

トレッド成形面に多数のピン穴を形成し、それぞれの前記ピン穴にモールドピンを挿入することでそれぞれの前記モールドピンを前記トレッド成形面に突設するスタッドタイヤ用モールドの製造方法において、
それぞれの前記モールドピンの長手方向の中途にフランジ部を設けて、前記フランジ部の底面側を前記モールドピンの軸方向に対して直交する平坦面に形成するとともにそのモールドピンの突出先端と前記平坦面との前記軸方向長さを予め決定した所定長さに設定し、前記トレッド成形面のそれぞれの前記ピン穴の周辺領域をそのピン穴の深さ方向に対して直交する平坦面の凸状または凹状に形成し、それぞれの前記モールドピンを、対応する前記ピン穴に挿入してそのモールドピンの前記フランジ部の底面側の前記平坦面とそのピン穴の周辺領域の前記平坦面とを突合せることにより前記トレッド成形面に突設するスタッドタイヤ用モールドの製造方法。

【請求項2】

マスタ型からゴム型、石膏型、前記モールドに順次、その表面の形状を転写することにより前記モールドに前記トレッド成形面を形成し、前記マスタ型、前記ゴム型および前記石膏型の表面にそれぞれの前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面に対応する平坦面形成部を設けておく請求項１に記載のスタッドタイヤ用モールドの製造方法。

【請求項3】

それぞれの前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面の平面視形状を、それぞれの前記ピン穴の前記トレド成形面での配置に応じて設定して、前記トレッド成形面に平面視形状が異なる複数種類の前記平坦面を形成する請求項１または２に記載のスタッドタイヤ用モールドの製造方法。

【請求項4】

トレッド成形面に形成されている多数のピン穴のそれぞれにモールドピンが挿入されて前記トレッド成形面に突設されているスタッドタイヤ用モールドにおいて、
それぞれの前記モールドピンの長手方向の中途のフランジ部の底面側が前記モールドピンの軸方向に対して直交する平坦面に形成されていて、そのモールドピンの突出先端と前記平坦面との前記軸方向長さが予め決定した所定長さに設定されていて、前記トレッド成形面のそれぞれの前記ピン穴の周辺領域がそのピン穴の深さ方向に対して直交する平坦面の凸状または凹状に形成されていて、それぞれの前記モールドピンが、対応する前記ピン穴に挿入されてそのモールドピンの前記フランジ部の底面側の前記平坦面とそのピン穴の周辺領域の前記平坦面とを突合せた状態で前記トレッド成形面に突設されているスタッドタイヤ用モールド。

【請求項5】

請求項１または２に記載のスタッドタイヤ用モールドの製造方法により製造されたモールドを用いてグリーンタイヤを加硫することでベースタイヤを製造して、前記モールドの前記トレッド成形面に突設されたそれぞれの前記モールドピンにより、前記ベースタイヤのトレッド面に設置穴を形成し、前記トレッド面の所定位置に形成されたそれぞれの前記設置穴にスタッドピンを打込むスタッドタイヤの製造方法。

【請求項6】

請求項３に記載のスタッドタイヤ用モールドの製造方法により製造されたモールドを用いてグリーンタイヤを加硫することでベースタイヤを製造して、前記モールドの前記トレッド成形面に突設されたそれぞれの前記モールドピンにより、前記ベースタイヤのトレッド面に設置穴を形成し、前記トレッド面の所定位置に形成されたそれぞれの前記設置穴にスタッドピンを打込むスタッドタイヤの製造方法。

【請求項7】

前記モールドのそれぞれの前記モールドピンが挿入されている前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面、または、そのモールドピンの前記フランジ部の底面側の前記平坦面に対して平行に形成した前記フランジ部の表面を基準にして、それぞれの前記モールドピンの前記トレッド成形面に対する突出高さおよび突出方向を測定し、その測定結果が予め設定された許容範囲内である前記モールドを前記グリーンタイヤの加硫に使用して前記ベースタイヤを製造する請求項５に記載のスタッドタイヤの製造方法。

【請求項8】

前記モールドのそれぞれの前記モールドピンが挿入されている前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面、または、そのモールドピンの前記フランジ部の底面側の前記平坦面に対して平行に形成した前記フランジ部の表面を基準にして、それぞれの前記モールドピンの前記トレッド成形面に対する突出高さおよび突出方向を測定し、その測定結果が予め設定された許容範囲内である前記モールドを前記グリーンタイヤの加硫に使用して前記ベースタイヤを製造する請求項６に記載のスタッドタイヤの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、スタッドタイヤ用モールドの製造方法およびそのモールド並びにスタッドタイヤの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

スタッドタイヤを製造するには、スタッドピンが打込まれる設置穴がトレッド面に多数形成されたベースタイヤが必要になる。このベースタイヤを製造するための加硫用モールドには、そのトレッド成形面に設置穴を形成するためのモールドピンが多数突設される（例えば、特許文献１参照）。

【0003】

このモールドのトレッド成形面にそれぞれのモールドピンが設計仕様どおりに突設されていないと、ベースタイヤには規格どおりに設置穴が形成されない。これ伴って、このベースタイヤを用いて製造されるスタッドタイヤでは、それぞれのスタッドピンを規定どおりに打ち込むには不利になる。したがって、それぞれのスタッドピンが規格どおりに打ち込まれた高品質のスタッドタイヤを製造するには、トレッド成形面にそれぞれのモールドピンが設計仕様どおりの位置、突出高さおよび突出向きで突設されていることが重要である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】実開昭５８－１１９４０３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

モールドのトレッド成形面は、タイヤ幅方向およびタイヤ周方向に湾曲している曲面である。そのため、トレッド成形面に対してそれぞれのモールドピンが挿入されるピン穴を精度よく設計仕様どおりの位置に形成できても、それぞれのピン穴にモールドピンを精度よく設計仕様どおりの突出高さおよび突出向きで突設することは難しい。それ故、それぞれのモールドピンをトレッド成形面に設計仕様どおりに突設するには改善の余地がある。

【0006】

そこで本発明の目的は、それぞれのモールドピンをトレッド成形面に精度よく設計仕様どおりに突設できるスタッドタイヤ用モールドの製造方法およびそのモールド並びにそのモールドを使用したスタッドタイヤの製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するため本発明のスタッドタイヤ用モールドの製造方法は、トレッド成形面に多数のピン穴を形成し、それぞれの前記ピン穴にモールドピンを挿入することでそれぞれの前記モールドピンを前記トレッド成形面に突設するスタッドタイヤ用モールドの製造方法において、それぞれの前記モールドピンの長手方向の中途にフランジ部を設けて、前記フランジ部の底面側を前記モールドピンの軸方向に対して直交する平坦面に形成するとともにそのモールドピンの突出先端と前記平坦面との前記軸方向長さを予め決定した所定長さに設定し、前記トレッド成形面のそれぞれの前記ピン穴の周辺領域をそのピン穴の深さ方向に対して直交する平坦面の凸状または凹状に形成し、それぞれの前記モールドピンを、対応する前記ピン穴に挿入してそのモールドピンの前記フランジ部の底面側の前記平坦面とそのピン穴の周辺領域の前記平坦面とを突合せることにより前記トレッド成形面に突設することを特徴とする。

【0008】

本発明のスタッドタイヤ用モールドは、トレッド成形面に形成されている多数のピン穴のそれぞれにモールドピンが挿入されて前記トレッド成形面に突設されているスタッドタイヤ用モールドにおいて、それぞれの前記モールドピンの長手方向の中途のフランジ部の底面側が前記モールドピンの軸方向に対して直交する平坦面に形成されていて、そのモールドピンの突出先端と前記平坦面との前記軸方向長さが予め決定した所定長さに設定されていて、前記トレッド成形面のそれぞれの前記ピン穴の周辺領域がそのピン穴の深さ方向に対して直交する平坦面の凸状または凹状に形成されていて、それぞれの前記モールドピンが、対応する前記ピン穴に挿入されてそのモールドピンの前記フランジ部の底面側の前記平坦面とそのピン穴の周辺領域の前記平坦面とを突合せた状態で前記トレッド成形面に突設されていることを特徴とする。

【0009】

本発明のスタッドタイヤの製造方法は、上記のスタッドタイヤ用モールドの製造方法により製造されたモールドを用いてグリーンタイヤを加硫することでベースタイヤを製造して、前記モールドの前記トレッド成形面に突設されたそれぞれの前記モールドピンにより、前記ベースタイヤのトレッド面に設置穴を形成し、前記トレッド面の所定位置に形成されたそれぞれの前記設置穴にスタッドピンを打込むことを特徴とする。

【発明の効果】

【0010】

本発明のスタッドタイヤ用モールドの製造方法によれば、前記モールドピンの長手方向の中途に設けた前記フランジ部の底面側の平坦面と、前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面とを突合せた状態にして、それぞれの前記モールドピンを前記トレッド成形面に突設することで、それぞれの前記モールドピンの前記トレッド成形面からの突出方向を挿入した前記ピン穴の深さ方向と同じ方向に設定できる。それぞれの前記ピン穴を機械加工することでその位置および深さ方向は、精度よく所望どおりにできるので、それぞれの前記モールドピンの位置および突出方向を設計仕様どおりにするには有利になる。また、前記モールドピンが挿入されているそれぞれのピン穴の周辺領域の前記平坦面からそのモールドピンの突出先端までの高さは予め決定された所定長さになる。そして、それぞれの前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面とその位置での前記トレッド成形面との上下差は、それぞれの前記ピン穴の周辺領域の前記平坦面を公知の手法で精度よく所望どおりにできるので、それぞれの前記モールドピンの前記トレッド成形面からの突出高さを設計仕様どおりにするには有利になる。したがって、それぞれの前記モールドピンを設計仕様どおりに精度よくトレッド成形面に突設することが可能になる。

【0011】

本発明のスタッドタイヤ用モールドによれば、それぞれの前記モールドピンが設計仕様どおりに精度よくトレッド成形面に突設された状態になる。

【0012】

本発明のスタッドタイヤの製造方法によれば、それぞれの前記モールドピンが設計仕様どおりに精度よくトレッド成形面に突設されている前記モールドを用いてグリーンタイヤを加硫してベースタイヤを製造するので、前記ベースタイヤのトレッド面には、それぞれの前記モールドピンによって、規格どおりの位置、深さおよび深さ方向で設置穴が形成され易くなる。その結果、前記ベースタイヤの前記トレッド面の所定位置に形成されたそれぞれの前記設置穴にスタッドピンを打込むことにより、それぞれのスタッドピンが規格どおりに打ち込まれた高品質のスタッドタイヤを製造するには有利になる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】スタッドタイヤ用モールドの実施形態をタイヤ縦断面視で例示する説明図である。

【図2】図１のモールドをタイヤ横断面視で例示する説明図である。

【図3】図１のモールドのトレッド成形面を平面視で例示する説明図である。

【図4】図１の一部拡大図である。

【図5】図４の平面図である。

【図6】図４のモールドピンを挿入する前のトレッド成形面を例示する説明図である。

【図7】図６の平面図である。

【図8】図６のピン穴にモールドピンを挿入する工程を例示する説明図である。

【図9】図１のモールドを製造する工程を模式的に例示する説明図である。

【図10】モールドの別の実施形態を一部拡大してタイヤ横断面視で例示する説明図である。

【図11】図１０の平面図である。

【図12】図１０のモールドピンを挿入する前のトレッド成形面を例示する説明図である。

【図13】図１２の平面図である。

【図14】図１２のピン穴にモールドピンを挿入する工程を例示する説明図である。

【図15】図１に例示したモールドを用いてグリーンタイヤを加硫して製造されたベースタイヤのトレッド面をタイヤ縦断面視で例示する説明図である。

【図16】図１５のベースタイヤを用いて製造されるスタッドタイヤのトレッド面をタイヤ縦断面視で例示する説明図である。

【図17】図１６のトレッド面を平面視で例示する説明図である。

【図18】図１０に例示したモールドを用いてグリーンタイヤを加硫して製造されたベースタイヤのトレッド面をタイヤ縦断面視で例示する説明図である。

【図19】図１８のベースタイヤを用いて製造されるスタッドタイヤのトレッド面をタイヤ縦断面視で例示する説明図である。

【図20】別のスタッドタイヤのトレッド面を平面視で例示する説明図である。

【図21】図４のモールドピンの突設状態を測定する工程を例示する説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、スタッドタイヤ用モールドの製造方法およびそのモールド並びにそのモールドを使用したスタッドタイヤの製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。

【0015】

図１～図５に例示するスタッドタイヤ用モールド１（以下、モールド１という）の実施形態は、いわゆるセクショナルタイプのセクタモールドである。タイヤの加硫工程では、複数のモールド１を組み付けて円環状にして、この円環状に組み付けた一群のモールド１を一対の円環状のサイドモールドにより挟んだ状態にして型閉めする。型締めした一群のモールド１の中では、後述するようにグリーンタイヤＧＴが加硫されることによりベースタイヤＢＴが製造される。

【0016】

モールド１はセクショナルタイプに限定されず、いわゆる上下二分割タイプでもよい。図中の矢印Ｗ、Ｃはそれぞれ、製造されるスタッドタイヤＳＴ（ベースタイヤＢＴ）の幅方向、周方向を示している。尚、図面ではモールド１に形成されているタイヤ溝形成突起は省略している。スタッドタイヤＳＴ（ベースタイヤＢＴ）に形成されているタイヤ溝も図示を省略する。

【0017】

モールド１はトレッド成形面２を有している。トレッド成形面２は、図２に例示するようにタイヤ幅方向Ｗでは幅方向中央部から両端部に向かって緩やか湾曲していて、図１に例示するようにタイヤ周方向Ｃでは円弧状に湾曲していて、製造されるタイヤ仕様に応じた曲面になっている。トレッド成形面２には多数のピン穴３が所定位置に形成されている。

【0018】

図５、図６に例示するように、それぞれのピン穴３はその設置位置でトレッド成形面２に対して直交する方向に延在している。即ち、ピン穴３の深さ方向は、そのピン穴３の平面視中心軸３ｚの位置でのトレッド成形面２に対して直交する方向（法線方向）になっている。

【0019】

トレッド成形面２のそれぞれのピン穴３の周辺領域は、そのピン穴３の深さ方向に対して直交する平坦面４（４ａ）に形成されている。この実施形態では、平坦面４はトレッド成形面２から突出した凸状の平坦面４ａになっている。この平坦面４（４ａ）は例えば、ピン穴３の平面視中心軸３ｚを中心にして後述するフランジ部７の直径の５０％超１００％以下を半径にした円の内側領域である。このピン穴３の平面視中心軸３ｚの位置でのトレッド成形面２と平坦面４ａとの上下差ｔ（平坦面４ａの最大高さｔ）は例えば０．０１ｍｍ～０．３ｍｍである。

【0020】

この実施形態では、平坦面４ａの平面視の外形は円形であるが、その他の形状（例えば楕円形、三角形、四角形などの多角形）にすることもできる。或いは、これら外形の内部に切欠きや模様を付すなどによって平坦面４aの平面視形状は種々の形状にすることができる。

【0021】

それぞれのピン穴３には、モールドピン５が挿入されることでトレッド成形面２に突設されている。即ち、図６、図７に例示するピン穴３に、図８に例示するようにモールドピン５が挿入されることにより、図４に例示するようにモールドピン５がトレッド成形面２に突設される。

【0022】

図８に例示するように直線状のモールドピン５は、その長手方向の中途にピン軸径よりも外周側に突出したフランジ部７を有している。フランジ部７に対してモールドピン５の長手方向一方側はフランジ部７も含めて突出部分６になっていて、モールドピン５の長手方向他方側は埋入部分８になっている。突出部分６の先端部は拡径した頭部６ａになっていて、頭部６ａの先端が突出先端６ｂである。

【0023】

フランジ部７の底面側は、モールドピン５の軸方向に対して直交する平坦面７ｂに形成されている。また、この実施形態では、フランジ部７の表面７ａは平坦面７ｂと平行な平坦面になっている。突出先端６ｂは、モールドピン５の軸方向に対して直交する平坦面になっている（平坦面を有している）。突出先端６ｂと平坦面７ｂとの軸方向長さは予め決定した所定長さＬに設定されている。

【0024】

モールド１のトレッド成形面２では、フランジ部７を含む突出部分６はピン穴３から突出していて、埋入部分８はピン穴３に埋入されている。詳述すると、対応するピン穴３に挿入されているそれぞれのモールドピン５は、そのフランジ部７の平坦面７ｂとそのピン穴３の周辺領域の平坦面４ａとを突合せた状態でトレッド成形面２に突設されている。

【0025】

図４に例示するようにこの実施形態では、それぞれのモールドピン５のトレッド成形面２からの突出高さＨは、ピン穴３の平面視中心軸３ｚの位置でのトレッド成形面２と平坦面４ａとの上下差ｔ（平坦面４ａの最大高さｔ）を、突出先端６ｂと平坦面７ｂとの軸方向長さＬ（予め決定した所定長さ）に加えた値（Ｈ＝Ｌ＋ｔ）になる。また、それぞれのモールドピン５の突出方向は、挿入したピン穴３の深さ方向と同じ方向になる。

【0026】

次に、図１～図５に例示したモールド１を製造する手順の一例を説明する。

【0027】

モールド１のトレッド成形面２の所定位置に機械加工によってピン穴３を形成する。これにより、トレッド成形面２に多数のピン穴３を形成する。トレッド成形面２のそれぞれのピン穴３の周辺領域をそのピン穴３の深さ方向に対して直交する平坦面４ａに形成する。この平坦面４ａも機械加工によって形成するとよい。

【0028】

また、それぞれのモールドピン５の長手方向の中途にフランジ部７を設けて、フランジ部７の底面側をモールドピン５の軸方向に対して直交する平坦面７ｂに形成する。さらに、モールドピン５の突出先端６ｂと平坦面７ｂとの軸方向長さを予め決定した所定長さＬに設定しておく。それぞれのモールドピン５は機械加工によって上述した仕様に仕上げておく。

【0029】

次いで、図８に例示するように、それぞれのモールドピン５を、対応するピン穴３に挿入して、図４、図５に例示するように、そのモールドピン５のフランジ部７の平坦面７ｂとそのピン穴３の周辺領域の平坦面４ａとを突合せることによりトレッド成形面２に突設する。それぞれのモールドピン５を、ピン穴３に挿入する作業は手作業で行うこともできるが、ロボットアームなどの公知の制御機器によって行うとよい。

【0030】

このトレッド成形面２は、図９（Ａ）～（Ｄ）に例示するように、マスタ型９からゴム型１０、石膏型１１、モールド１に順次、その表面の形状を転写することで形成することができる。詳述すると、図９（Ａ）に例示するように、製造するベースタイヤＢＴのトレッド面１２と同じ形状の表面９ａを有するマスタ型９を公知の方法で製造する。次いで、このマスタ型９の表面９ａにゴムを流し込んで固化させてゴム型１０を製造する。この表面９ａでマスタ型９とゴム型１０とを分離させると、図９（Ｂ）に例示するように、ゴム型１０の表面１０ａにはマスタ型９の表面９ａが転写されている。次いで、ゴム型１０の表面１０ａに石膏を流し込んで固化させて石膏型１１を製造する。この表面１０ａでゴム型１０と石膏型１１とを分離させると、図９（Ｃ）に例示するように、石膏型１１の表面１１ａにはゴム型１０の表面１０ａが転写されている。次いで、石膏型１１の表面１１ａに溶融金属を流し込んで固化させてモールド１を製造する。この表面１１ａで石膏型１１とモールド１とを分離させると、図９（Ｄ）に例示するように、モールド１の表面には石膏型１１の表面１１ａが転写されたトレッド成形面２が形成される。

【0031】

図９に例示するようにしてトレッド成形面２を形成する場合は、マスタ型９、ゴム型１０および石膏型１１の表面９ａ、１０ａ、１１ａにそれぞれのピン穴３の周辺領域の平坦面４ａに対応する平坦面形成部９ｂ、１０ｂ、１１ｂを設けておくとよい。これにより、最終的にトレッド成形面２を形成した時に、平坦面４ａを同時に形成することができる。形成した平坦面４ａには必要に応じて機械加工によって設計仕様どおりに仕上げる。トレッド成形面２に凸状の平坦面４ａを形成する場合は、平坦面形成部９ｂ、１１ｂは凹状の平坦面形状になり、平坦面形成部１０ｂは凸状の平坦面形状になる。

【0032】

図１０、図１１に例示するモールド１の実施形態は、トレッド成形面２に対して窪ませた凹状の平坦面４ｂを有している。このモールド１は、図１～図５に例示するモールド１では平坦面４が凸状の平坦面４ａであるのに対して、凹状の平坦面４ｂであることだけが図1～図５に例示するモールド１との相違点である。

【0033】

図１２、図１３に例示するピン穴３に、図１４に例示するようにモールドピン５が挿入されることにより、図１０に例示するようにモールドピン５がトレッド成形面２に突設されている。ピン穴３の平面視中心軸３ｚの位置でのトレッド成形面２と平坦面４ｂとの上下差ｔ（平坦面４ｂの最小深さｔ）は例えば０．０１ｍｍ～０．３ｍｍである。

【0034】

このモールド１では、それぞれのモールドピン５のトレッド成形面２からの突出高さＨは、ピン穴３の平面視中心軸３ｚの位置でのトレッド成形面２と平坦面４ｂとの上下差ｔ（平坦面４ｂの最小深さｔ）を、突出先端６ｂと平坦面７ｂとの軸方向長さＬ（予め決定した所定長さ）から差し引いた値（Ｈ＝Ｌ―ｔ）になる。それぞれのモールドピン５の突出方向は、挿入したピン穴３の深さ方向と同じ方向である。

【0035】

このモールド１を製造する手順は、図１～図５に例示したモールド１と同様であり、凸状の平坦面４ａを凹状の平坦面４ａにするだけが相違点である。図９に例示した同様の手順によってこのモールド１のトレッド成形面２を形成することもできる。尚、この実施形態のようにトレッド成形面２に凹状の平坦面４ｂを形成する場合は、図９の平坦面形成部９ｂ、１１ｂは凸状の平坦面形状になり、平坦面形成部１０ｂは凹状の平坦面形状になる。

【0036】

既述したモールド１の製造方法によれば、それぞれのモールドピン５を、フランジ部７の底面側の平坦面７ｂと、ピン穴３の周辺領域の平坦面４（４ａ、４ｂ）とを突合せた状態にしてトレッド成形面２に突設することで、トレッド成形面２からの突出方向を挿入したピン穴の深さ方向と同じ方向に設定できる。そして、それぞれのピン穴３を機械加工することでその位置および深さ方向は、精度よく所望どおりにできるので、それぞれのモールドピン５の位置および突出方向を設計仕様どおりにするには有利になる。

【0037】

また、モールドピン５が挿入されているピン穴３の周辺領域の平坦面４（４ａ、４ｂ）からそのモールドピン５の突出先端６ｂまでの高さは予め決定された所定長さＬである。ピン穴３の周辺領域の平坦面４（４ａ、４ｂ）とその位置でのトレッド成形面２との上下差ｔは、その平坦面４（４ａ、４ｂ）を、図９に例示したマスタ型９の表面９ａをモールド１のトレッド成形面２に転写する手法や機械加工などの公知の手法で精度よく所望どおりにできる。それ故、それぞれのモールドピン５のトレッド成形面２からの突出高さＨを設計仕様どおりにするには有利になる。

【0038】

その結果、それぞれのモールドピン５を設計仕様どおりに精度よくトレッド成形面２に突設することが可能になる。即ち、既述したモールド１では、トレッド成形面２側の平坦面４（４ａ、４ｂ）と、モールドピン５側の平坦面７ｂとを突き合せる構造にすることで、それぞれのモールドピン５が設計仕様どおりに精度よくトレッド成形面２に突設された状態になる。

【0039】

次に、図１～図５に例示したモールド１を用いて、スタッドタイヤＳＴを製造する手順の一例を説明する。

【0040】

まず、公知の方法でグリーンタイヤＧＴを成形し、次いで、図１～図５に例示したモールド１を用いてグリーンタイヤＧを公知の方法で加硫する。この加硫工程では、グリーンタイヤＧＴが型締めされたモールド１の中で型付けされて図１５に例示するベースタイヤＢＴが製造される。このベースタイヤＢＴのトレッド面１２には、それぞれのモールドピン５によって設置穴１３が形成される。トレッド面１２のそれぞれの設置穴１３の周辺領域には、モールド１の平坦面４ａが転写された平坦面１４ｂが形成される。この実施形態ではモールド１に凸状の平坦面４ａが形成されているので、トレッド面１２には凹状の平坦面１４ｂが形成される。

【0041】

次いで、図１６に例示するように、トレッド面１２の所定位置に形成されたそれぞれの設置穴１３にスタッドピン１５を、公知の打込み装置によって打込むことにより、図１６、図１７に例示するスタッドタイヤＳＴを製造する。スタッドピン１５は、頭部１５ａとフランジ状の根元部１５ｂとを有し、頭部１５ａの上面には突起１５ｃが上方に突出している。頭部１５ａと根元部１５ｂとはより細径の連結体によって連結されている。スタッドピン１５は図示した仕様に限定されず、所望の種々の仕様にすることができる。このスタッドピン１５では突起１５ｃが直方体であるが様々な形状の突起１５ｃを採用することができる。

【0042】

打込みが完了したスタッドピン１５は、根元部１５ｂが設置穴１３に埋入され、頭部１５ａがトレッド面１２に露出し、突起部１５ｃがトレッド面１２から外側に突出した状態になっている。予め設定された仕様のスタッドピン１５がそれぞれの設置穴１３に対して予め設定された打込み状態で打込まれることで所望仕様のスタッドタイヤＳＴになる。

【0043】

図１７に例示するように、このスタッドタイヤＳＴでは、トレッド面１２のスタッドピン１５の周辺領域は、モールド１の平坦面４ａに起因して凹状の平坦面１４ｂが形成されている。この平坦面１４ｂは、スタッドピン１５の頭部１５ａの外縁よりも外周側に延在しているので、スタッドタイヤＳＴのトレッド面１２を目視すると平坦面１４ｂの形状（外形）を把握することができる。

【0044】

図１０、図１１に例示したモールド１を用いて、スタッドタイヤＳＴを製造する手順は、図１～図５に例示したモールド１を用いる場合と同様である。図１０、図１１に例示したモールド１は、トレッド成形面２に凹状の平坦面４ｂを有している。そのため、図１８に例示するベースタイヤＢＴが製造される。このベースタイヤＢＴでは、トレッド面１２の設置穴１３の周辺領域には凸状の平坦面１４ａが形成される。次いで、図１９に例示するように、トレッド面１２の所定位置に形成されたそれぞれの設置穴１３にスタッドピン１５を、公知の打込み装置によって打込むことによりスタッドタイヤＳＴが製造される。図１９に例示するスタッドタイヤＳＴでは、トレッド面１２のスタッドピン１５の周辺領域は、凸状の平坦面１４ａが形成されている。この平坦面１４ａは、スタッドピン１５の頭部１５ａの外縁よりも外周側に延在しているので、スタッドタイヤＳＴのトレッド面１２を目視すると平坦面１４ａの形状（外形）を把握することができる。

【0045】

既述したスタッドタイヤＳＴの製造方法によれば、既述したモールド１を用いてグリーンタイヤＧＴを加硫してベースタイヤＢＴを製造するので、ベースタイヤＢＴのトレッド面１２には、それぞれのモールドピン５によって、規格どおりの位置、深さおよび深さ方向で設置穴１３が形成され易くなる。その結果、ベースタイヤＢＴのトレッド面１２の所定位置に形成されたそれぞれの設置穴１３にスタッドピン１５を打込むことにより、それぞれのスタッドピン１５が規格どおりに打ち込まれた高品質のスタッドタイヤＳＴを製造するには有利になる。

【0046】

図１７に例示したスタッドタイヤＳＴでは、それぞれのスタッドピン１５は、同じ仕様、かつ、同じ打ち込み状態であるが、１本のスタッドタイヤＳＴに対して、仕様が異なる複数種類（例えば二種類）のスタッドピン１５が使用されることもある。或いは、１本のスタッドタイヤＳＴに対して、一種類のスタッドピン１５を異なる打込み状態で打込んで、打込み状態を複数種類（例えば二種類）に異ならせたスタッドピン１５を混在させることもある。

【0047】

図２０に例示するスタッドタイヤＳＴのトレッド面１２には、同じ仕様のスタッドピン１５が突設されているが、突起１５ｃの向きが異なっている。即ち、一方のスタッドピン１５（図２０では右上に配置されている）の突起１５ｃはタイヤ周方向Ｃに対して左側に角度ｄで傾斜していて、このスタッドピン１５のトレッド面１２の周辺領域は、平面視で単純な円形の平坦面１４ｂになっている。他方のスタッドピン１５（図２０では左下に配置されている）の突起１５ｃは右側に角度ｄで傾斜していて、このスタッドピン１５のトレッド面１２の周辺領域は、平面視で単純な円形の平坦面１４ｂに円形模様が付されていて二重円形の平坦面１４ｂになっている。この円形模様は、モールド１の平坦面４ａを加工しておくことで、グリーンタイヤＧＴを加硫してベースタイヤＢＴを製造した時に形成できる。

【0048】

図２０に例示するように、打込まれるスタッドピン１５の仕様や打ち込み状態の違いに応じて、それぞれのスタッドピン１５が打込まれる設置穴１３の周辺領域の平坦面１４ｂの平面視の形状を異ならせて、スタッドピン１５の仕様や打ち込み状態と、設置穴１３の周辺領域の平坦面１４ｂの平面視の形状とを関連付けることもできる。即ち、設置穴１３の周辺領域の平坦面１４ｂの平面視形状がＡ形状の場合は、その設置穴１３に打込むスタッドピン１５はＡ仕様、或いは、Ａ打ち込み状態に設定し、平坦面１４ｂの平面視形状がＢ形状の場合は、その設置穴１３に打込むスタッドピン１５はＢ仕様、或いは、Ｂ打ち込み状態に設定する。このように関連付けることで、所定の仕様や打ち込み状態のスタッドピン１５が、適正な設置穴１３に打込まれているか否かを、スタッドタイヤＳＴのトレッド面１２を目視することで確認できるメリットがある。

【0049】

このようなスタッドタイヤＳＴを製造するモールド１では、それぞれのピン穴３の周辺領域の平坦面４の平面視形状を、それぞれのピン穴３のトレッド成形面２での配置に応じて設定し、モールド１に平面視形状が異なる複数種類の平坦面４を形成すればよい。このようなモールド１を製造することで、図２０に例示するスタッドタイヤＳＴを製造することが可能になる。

【0050】

グリーンタイヤＧＴの加硫には、トレッド成形面２の所定位置に突設されているそれぞれのモールドピン５の突出高さＨおよび突出方向が、予め設定された許容範囲内になっているモールド１を使用する。そこで、それぞれのモールド１に対して、モールドピン５の突出高さＨおよび突出方向を測定する。

【0051】

図２１に例示するように、上述したモールド１では、それぞれのモールドピン５のトレッド成形面２に対する突出高さＨおよび突出方向を、それぞれのピン穴３の周辺領域の平坦面４（４ａ）、または、この平坦面４（４ａ）に対して平行に形成したそれぞれのモールドピン５のフランジ部７の表面７ａを基準にして測定する。例えば、平坦面４ａを基準にする場合は、レーザセンサなどの公知の非接触タイプの測定機１６から平坦面４ａまでの上下距離ｘ２と突起先端６ｂまでの上下距離ｘ１とを測定して、上下距離ｘ２から上下距離ｘ１を差引くことで平坦面４ａから突起先端６ｂまでの高さＬを測定する。凸状の平坦面４ａとトレッド成形面２との上下差ｔは、平坦面４ａを形成する際に予め把握されているので、この上下差ｔを高さＬの測定値に加えることで突起高さＨを算出する。この算出した突起高さＨが許容範囲か否かを判断する。

【0052】

フランジ部７の表面７ａを基準する場合は、測定機１６から表面７ａまでを上下距離ｘ２として測定する。フランジ部７の高さ（厚み）は、フランジ部７を形成する際に予め把握されているので、測定した上下距離ｘ２にこのフランジ部７の高さを加えた値が高さＬの測定値になる。この高さＬの測定値に上下差ｔを加えることで突起高さＨを算出する。

【0053】

モールドピン５の突出方向は、ピン穴３の深さ方向（平面視中心軸３Ｚの軸方向）と実質的に同じと見做すことができる。そして、トレッド成形面２に対するピン穴３の深さ方向はピン穴３を形成する際に把握されている。そこで、平坦面４ａを基準にする場合は、測定機１６により平坦面４ａの離間した２点のそれぞれについて測定機１６との上下距離ｘ２を測定し、その測定値とその２点の離間距離とによって、ピン穴３の深さ方向（平面視中心軸３Ｚの軸方向）に対する平坦面４ａの傾斜角度を突出角度として算出する。表面７ａを基準にする場合も同様にして、ピン穴３の深さ方向（平面視中心軸３Ｚの軸方向）に対する平坦面４ａの傾斜角度を突出角度として算出する。この算出した突起角度が許容範囲か否かを判断する。

【0054】

このように平坦面４ａ、７ａを基準にすることで、簡潔に精度よく突起高さＨおよび突出方向を把握するには有利になる。そして、それぞれのモールドピン５の突起高さＨおよび突出方向の測定結果が、予め設定された許容範囲内であるモールド１をグリーンタイヤＧＴの加硫に使用してベースタイヤＢＴを製造する。尚、図１０、図１１に例示した凹状の平坦面４ｂを有するモールド１でも、図２１に例示した方法と同様に、平坦面４（４ｂ）、または、この平坦面４（４ｂ）に対して平行に形成したそれぞれのモールドピン５のフランジ部７の表面７ａを基準にして、それぞれのモールドピン５のトレッド成形面２に対する突出高さＨおよび突出方向を測定すればよい。

【符号の説明】

【0055】

１ モールド
２ トレッド成形面
３ ピン穴
４（４ａ、４ｂ） 平坦面
５ モールドピン
６ 突出部分
６ａ 頭部
６ｂ 突出先端
７ フランジ部
７ａ 表面
７ｂ 底面側の平坦面
８ 埋入部分
９ マスタ型
９ａ 表面
９ｂ 平坦面形成部
１０ ゴム型
１０ａ 表面
１０ｂ 平坦面形成部
１１ 石膏型
１１ａ 表面
１１ｂ 平坦面形成部
１２ トレッド面
１３ 設置穴
１４（１４ａ、１４ｂ） 平坦面
１５ スタッドピン
１５ａ 頭部
１５ｂ 根元部
１５ｃ 突起
１６ 測定機
ＧＴ グリーンタイヤ
ＢＴ ベースタイヤ
ＳＴ スタッドタイヤ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】