特開 2024-109172 ドリル及び被穿孔品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024109172

(43)【公開日】2024-08-14

(54)【発明の名称】ドリル及び被穿孔品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B23B 51/00 20060101AFI20240806BHJP

   B23B 37/00 20060101ALI20240806BHJP

   B23B 27/20 20060101ALI20240806BHJP

   B23B 27/14 20060101ALI20240806BHJP

【ＦＩ】

B23B51/00 S

B23B37/00

B23B27/20

B23B27/14 B

B23B51/00 K

B23B51/00 M

B23B51/00 V

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023013817

(22)【出願日】2023-02-01

(71)【出願人】

【識別番号】000005348

【氏名又は名称】株式会社ＳＵＢＡＲＵ

(74)【代理人】

【識別番号】100136504

【弁理士】

【氏名又は名称】山田 毅彦

(72)【発明者】

【氏名】中本 零

(72)【発明者】

【氏名】横野 司

(72)【発明者】

【氏名】間瀬 葵

(72)【発明者】

【氏名】齊藤 俊介

【テーマコード（参考）】

3C036

3C037

3C046

【Ｆターム（参考）】

3C036AA15

3C037BB01

3C037BB11

3C037BB13

3C037CC01

3C037CC09

3C037DD03

3C037DD06

3C037FF08

3C046FF32

3C046FF35

3C046HH04

3C046HH08

(57)【要約】      （修正有）

【課題】手持ち式の工具駆動装置を用いてチタン合金の穿孔を行う場合において、作業者の安全性と穿孔品質を確保しつつ、より短時間で穿孔を完了させることが可能なドリル及び穿孔方法を提供すること。
【解決手段】実施形態に係るドリルは、切れ刃が超硬又はダイヤモンド焼結体からなり、ねじれ溝を有する２枚刃以上４枚刃以下のドリルである。このドリルにおいて、前記切れ刃にＸ型のシンニングを施し、前記切れ刃のすくい角θ２を３０度以上４０度以下とし、前記切れ刃の逃げ角θ３を０度より大きく８度以下とし、前記切れ刃にチャンファホーニングによってホーニング角θ４が－３度以上８度以下のホーニング面８を形成した。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

切れ刃が超硬又はダイヤモンド焼結体からなり、ねじれ溝を有する２枚刃以上４枚刃以下のドリルにおいて、
前記切れ刃にＸ型のシンニングを施し、
前記切れ刃のすくい角を３０度以上４０度以下とし、
前記切れ刃の逃げ角を０度より大きく８度以下とし、
前記切れ刃にチャンファホーニングによってホーニング角が－３度以上８度以下のホーニング面を形成したドリル。

【請求項2】

前記切れ刃に前記逃げ角を有する２番逃げ面に隣接する３番逃げ面を形成し、
被削材に向けて切削剤を吐出する吐出口を前記３番逃げ面で開口させた請求項１記載のドリル。

【請求項3】

前記ねじれ溝の溝長として定義される前記ドリルの刃長が前記ドリルの工具径の５倍より長く、かつ
前記ねじれ溝の間に形成されるランドに２本のマージンを形成することによってダブルマージンドリルとした請求項１記載のドリル。

【請求項4】

請求項１乃至３のいずれか１項に記載のドリルでチタン合金からなる部品を穿孔することによって被穿孔品を製造する被穿孔品の製造方法。

【請求項5】

前記ドリルの回転数を４００ｒｐｍ以上７００ｒｐｍとし、かつ
０．２０ｍｍ以上の振幅で前記ドリルを工具軸方向に前記ドリル１回転当たり少なくとも５回往復させる振動切削を行うことによって、
前記ドリルの１刃当たりの送り量を０．０５ｍｍ以上として前記部品を穿孔する請求項４記載の被穿孔品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明の実施形態は、ドリル及び被穿孔品の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

典型的なドリルの切れ刃はすくい面と逃げ面を有するが、切れ刃の先端にホーニングを施したドリルが知られている（例えば特許文献１及び特許文献２参照）。ホーニングは、切れ刃の先端を研磨する処理であり、ホーニングによってすくい面に負の角度が形成される刃先先端の面はネガランドと呼ばれる。

【0003】

ドリルの切れ刃にホーニングを施してネガランドを形成すると、切削抵抗が増加するものの、切れ刃先端における剛性を向上させることができる。その結果、硬い被削材を穿孔する場合において、切れ刃の欠損を回避することが可能となる。また、超硬ドリルのように靭性が低い素材で製作されたドリルには、ネガランドが設けられることが多い。ホーニングには、Ｃ面取りを施すチャンファホーニングと、Ｒ面取りを施すＲホーニングがあり、チャンファホーニングによって形成されるネガランドの一般的なホーニング角（ランド角）は－１５度から－３０度程度であり、ホーニング幅（ランド幅）は０．０１ｍｍから０．２５ｍｍ程度である。

【0004】

また、ドリルの切れ刃先端における中心部分には、主にスラスト方向における切削抵抗を低減させることを目的として、必要に応じてシンニングが行われることも知られている（例えば特許文献３参照）。シンニングはドリル先端におけるウェブの厚さ、すなわち心厚を薄くすることによって切れ刃の先端まで刃を形成する処理であり、シンニングによって形成される刃はシンニング刃と呼ばれる。シンニングには種類があり、シンニング後におけるチゼルエッジの形状に応じてＸ型、Ｒ型及びＸＲ型等に分類される。

【0005】

上述したすくい面のすくい角や逃げ面の逃げ角を含む種々のパラメータによって定まるドリルの切れ刃の形状は、ドリル及び被削材の材質等に合わせて選択されるが（例えば特許文献４参照）、ドリルの回転速度や１刃当たりの送り速度も切削条件としてドリル及び被削材の材質等に合わせて決定される。ドリルの駆動条件としては、ドリルを工具軸方向に振動させながら切削を行う振動切削も知られている（例えば特許文献５参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２００２－３２６１０９号公報

【特許文献2】特開２００２－１７２５０６号公報

【特許文献3】特開２００１－３４１０２２号公報

【特許文献4】実用新案登録第３１１９９１９号公報

【特許文献5】特開平１０－０８０８０９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

航空機部品を組立てて翼構造体等の航空機構造体を製作する際には航空機部品同士をリベットやボルトで連結するために穿孔作業が必要となる。しかしながら、航空機構造体の構造は複雑であり、ロボット等による穿孔の自動化が困難となる場合が多い。そのような場合には、ドリルを取付けた手持ち式の工具回転装置を使用して作業者が穿孔作業を行わざるを得ない。近年では、ドリルを工具軸方向に送り出すことが可能な自動送り機能付きの工具駆動装置も市販されている。

【0008】

しかしながら、航空機部品の素材として使用されるチタン合金は代表的な難削材であり、チタン合金を穿孔する場合には切削抵抗が非常に大きくなる。このため、ボール盤やマシニングセンタ等の工作機械と比較してスピンドルの剛性が低い手持ち式の工具駆動装置を用いてチタン合金を穿孔しようとすると、ドリル自体の破損はもちろん、工具駆動装置が故障する場合がある。特に、工具駆動装置が故障した場合には、損傷した部品の交換等による修理に多大なコストと時間を要する。

【0009】

加えて、作業者が手持ち式の工具駆動装置を用いてチタン合金の穿孔を行う場合には、作業者の安全性を確保することが必要となる。具体的には、大きな切削抵抗を伴うチタン合金の穿孔によって、チタン合金をセットするための治具や工具駆動装置が落下したり、ドリルが破損したりしても、労働災害が発生しないように対策を講じることが必要となる。

【0010】

一方、作業者の安全性を確保しつつチタン合金に加工した孔の品質も維持することが求められる。その結果、切削抵抗が大きなチタン合金は非常に低速な穿孔条件で穿孔されている。このため、作業者の安全性の確保と穿孔品質の確保を両立するのみならず、生産性を考慮してより高速にチタン合金を穿孔することが可能なドリルの開発が求められる。

【0011】

そこで、本発明は、手持ち式の工具駆動装置を用いてチタン合金の穿孔を行う場合において、作業者の安全性と穿孔品質を確保しつつ、より短時間で穿孔を完了させることが可能なドリル及び穿孔方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

本発明の実施形態に係るドリルは、切れ刃が超硬又はダイヤモンド焼結体からなり、ねじれ溝を有する２枚刃以上４枚刃以下のドリルである。このドリルにおいて、前記切れ刃にＸ型のシンニングを施し、前記切れ刃のすくい角を３０度以上４０度以下とし、前記切れ刃の逃げ角を０度より大きく８度以下とし、前記切れ刃にチャンファホーニングによってホーニング角が－３度以上８度以下のホーニング面を形成した。

【0013】

また、本発明の実施形態に係る被穿孔品の製造方法は、上述したドリルでチタン合金からなる部品を穿孔することによって被穿孔品を製造するものである。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明の実施形態に係るドリルの正面図。

【図2】図１に示すドリルの拡大左側面図。

【図3】図１に示すドリルの拡大右側面図。

【図4】図１に示すドリルの切れ刃のすくい角、逃げ角及びホーニング角を被削材とともに示す図。

【図5】チタン合金を対象とする穿孔試験の結果を総合評価順に並べて示す図。

【図6】図５に示す穿孔試験の結果を切削条件別に示す図。

【図7】図１に示すドリルの先端部分において開口する切削剤の流路の形成例を示す部分正面図。

【発明を実施するための形態】

【0015】

本発明の実施形態に係るドリル及び被穿孔品の製造方法について添付図面を参照して説明する。

【0016】

図１は本発明の実施形態に係るドリル１の正面図、図２は図１に示すドリル１の拡大左側面図、図３は図１に示すドリル１の拡大右側面図である。

【0017】

ドリル１は、複数の切れ刃２を有する２枚刃以上４枚刃以下のツイストドリルである。従って、ドリル１は、先端に切れ刃２を有するボディ３とシャンク４を有する。また、ボディ３には切れ刃２の数に等しい数の複数のねじれ溝５とランド６が形成される。

【0018】

ドリル１は、ドリル１を回転させる手持ち式の工具回転装置、特に、ドリル１を回転させるのみならず、ドリル１を工具軸方向に往復移動させることが可能な自動送り機能付きの工具駆動装置に取付けてチタン合金を穿孔する場合に適した形状を有している。このため、シャンク４の形状は、工具駆動装置に着脱するための所望の形状とすることができる。

【0019】

図示された例では、ドリル１がボディ３とシャンク４の一部を一体かつ単一の素材で製作した２枚刃のソリッドドリルとなっているが、上述したように３枚刃又は４枚刃としても良い。尚、ドリル１を４枚刃以下とするのは、チタン合金を穿孔する場合、５枚刃以上にするとねじれ溝に切粉が詰まる恐れがあるためである。

【0020】

また、ドリル１をソリッドドリルではなく、付刃ドリル（ろう付けドリル）、刃先交換式ドリル或いはヘッド交換式ドリル等としても良い。付刃ドリルはろう付けドリルとも呼ばれ、切れ刃２をボディ３にろう付けしたドリルである。刃先交換式ドリルは、インサートドリル又はスローアウェイドリルとも呼ばれ、インサート又はスローアウェイチップとも呼ばれる切れ刃２を、切れ刃２のホルダとして機能するボディ３に交換可能に取付けたドリルである。ヘッド交換式ドリルは、切れ刃２を有するヘッドをホルダとして機能するボディ３に交換可能に取付けたドリルである。

【0021】

但し、穿孔対象はチタン合金であることから、少なくとも切れ刃２については超硬合金又はダイヤモンド焼結体（ＰＣＤ：Ｐｏｌｙ－ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ Ｄｉａｍｏｎｄ）で構成することが現実的である。もちろん、切れ刃２を超硬合金で構成する場合には、超硬合金を母材としてダイヤモンドコーティング等の種々のコーティングを施しても良い。また、ＰＣＤで切れ刃２を構成する場合には、超硬合金製のボディ３の座面に切れ刃２をろう付けすることが実用的である。一方、ドリル１を刃先交換式ドリルやヘッド交換式ドリルとする場合には、切れ刃２又はヘッドを超硬合金製とし、ホルダをハイスピードスチール（高速度工具鋼）で構成しても良い。

【0022】

次に切れ刃２の詳細形状について説明する。

【0023】

図１に示す切れ刃２の先端角θ１については、切れ刃２の材質に適した角度に決定することができる。ドリル１が超硬ドリルであれば、切れ刃２の先端角θ１を１３０度以上１５０度以下の範囲で決定することができる。

【0024】

また、図２に示すように切れ刃２にはＸ型のシンニングが施される。従って、切れ刃２の中心付近におけるチゼルエッジの部分には、直線的なシンニング刃７が形成される。加えて、切れ刃２の刃先には、チャンファホーニングによってホーニング面８が形成される。

【0025】

図４は図１に示すドリル１の切れ刃２のすくい角θ２、逃げ角θ３及びホーニング角θ４を被削材Ｗとともに示す図である。

【0026】

図４等に示す切れ刃２のすくい面９のすくい角θ２は、３０度以上４０度以下（３０°≦θ２≦４０°）とされる。一方、切れ刃２の逃げ面１０の逃げ角θ３は、０度より大きく８度以下（０°＜θ３≦８°）とされる。また、切れ刃２のホーニング面８のホーニング角θ４は、－３度以上８度以下（－３°≦θ４≦８°）とされ、ホーニング面８の幅Ｗｈは、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲で決定することができる。尚、切れ刃２の外周部分におけるすくい角θ２は、図１に示す螺旋状のねじれ溝５のねじれの度合いを表すねじれ角θ５と等しい関係にある。

【0027】

ドリルの切れ刃のホーニング角は、すくい角と同様に、図４に示すような切れ刃の刃先の長さ方向に垂直な平面内において、工具軸の投影線を基準としてホーニング面が時計回りに傾斜する角度となる。一般にドリルの切れ刃のホーニング角が負の角度となるホーニング面はネガランドとも呼ばれ、ネガランドのホーニング角はランド角とも呼ばれる。

【0028】

図４は、切れ刃２の先端に形成したホーニング面８のホーニング角θ４が負の角度（－３°≦θ４＜０°）である場合、すなわちＣ面取りによって切れ刃２の先端にネガランドを形成した場合を示しているが、ホーニング面８のホーニング角θ４は０°又は正の角度（０°≦θ４≦８°）であっても良い。ホーニング面８のホーニング角θ４が０°（θ４＝０°）である場合には、ネガティブでもポジティブでもないランドが切れ刃２の先端に形成されることになる。また、ホーニング面８のホーニング角θ４が正の角度（０°＜θ４≦８°）である場合には、ポジティブのランドが切れ刃２の先端に形成されることになる。

【0029】

ホーニング面８のホーニング角θ４が負の角度である場合には、図４に示すように被削材Ｗは、切れ刃２のホーニング面８によってむしり取られるように切削されることになる。逆に、ホーニング面８のホーニング角θ４が正の角度である場合には、被削材Ｗは、切れ刃２のホーニング面８によってすくい上げられるように切削されることになる。

【0030】

上述した条件を満たす切れ刃２を有するドリル１を用いて適切な穿孔条件でチタン合金の穿孔を行えば、手持ち式の工具回転装置又は自動送り機能付きの工具駆動装置でチタン合金の穿孔を行う場合であっても、穿孔によってチタン合金に形成される孔の品質を良好に維持しつつ、切削抵抗を低減できることが穿孔試験によって確認された。

【0031】

図５はチタン合金を対象とする穿孔試験の結果を総合評価順に並べて示す図であり、図６は図５に示す穿孔試験の結果を切削条件別に示す図である。

【0032】

図５及び図６に示すように、シンニングの形状、すくい角、逃げ角及びホーニング角を変えて複数のドリルを試作し、チタン合金からなるブロックに貫通孔を加工する穿孔試験を行った。また、穿孔試験では、工具駆動装置によるドリルの制御条件として、振動の振幅を変化させて振動切削を行った。

【0033】

評価項目としては、複数の項目を設定し、総合的に評価した。具体的には、図５に示すように孔の品質が良好であるか否か、切削抵抗が低減されたかどうか及び切粉の排出性が良好であるか否かを評価項目とし、孔の品質については更に穿孔により発生したバリの程度、加工した孔の直径のばらつき及び加工した孔の内面における表面粗さなど複数の項目について総合評価した。尚、図５及び図６において、評価を表す記号×は「不良」、△は「中程度」、〇は「良好」、◎は「最も良好」を意味している。

【0034】

穿孔試験の結果、図５及び図６に示すようにシンニングの形状をＸ型とすれば、加工孔の品質及び切粉の排出性の双方を良好としつつ、切削抵抗を低減できることが確認された。これに対して、シンニングの形状をＲ型又はＸＲ型にすると、切削抵抗が高くなり、切れ刃にチッピングが生じたり、加工孔の品質が不十分になったりする不具合が発生する場合があることが確認された。従って、切れ刃２に施すべきシンニングの形状は、図６に示す判定結果に基づいて、図２に示すようにＸ型とすることが適切である。

【0035】

尚、Ｘ型は、シンニング刃の稜線の形状が直線形状となるようにするシンニングの形状であり、Ｒ型は、シンニング刃の稜線の形状が曲線形状となるようにするシンニングの形状である。また、ＸＲ型は、硬度が高い反面靭性が低い超硬ドリルでしばしば採用されるシンニングの形状であり、シンニング刃と切れ刃の接点部分のみ局所的にＲ型とすることにより、シンニング刃と切れ刃の稜線にチッピングが起こり易いが鋭角の部分が生じないようにするシンニングの形状である。

【0036】

すくい角については、２０度以下になると切削抵抗が高くなり、切れ刃にチッピングが生じたり、加工孔の品質が不十分になったりする不具合が発生する場合があることが確認された。従って、切れ刃２のすくい角θ２は、図６に示すように、３０度以上４０度以下とすることが適切である。

【0037】

逃げ角については、８度を超えると切れ刃の剛性不足により、切れ刃にチッピングが生じたり、加工孔の品質が不十分になったりする不具合が発生する場合があることが確認された。また、逃げ角が小さいほど加工孔の品質が良好となった。従って、切れ刃２の逃げ角θ３は、逃げ面１０が被削材Ｗと接触しないように、図６に示すように、０度より大きく８度以下とすることが適切である。

【0038】

ホーニング角については、０度以上８度以下の負でない角度にすると切れ刃の刃先が鋭利となって切削抵抗が小さくなることから、切粉の排出性と加工孔の品質の双方が良好になることが確認された。逆に、ホーニング角を、－３度以上０度未満のネガティブ角にしても、図４に網掛け表示したようにホーニング面８への切粉の溶着により構成刃先（デッドメタル）Ｂが形成されることから切削抵抗が小さくなり、切粉の排出性と加工孔の品質の双方が良好になることが確認された。従って、切れ刃２のホーニング角θ４は、図６に示すように、－３度以上８度以下とすることが適切である。

【0039】

また、振動切削は、工具軸方向にドリルをドリル１回転当たり５回往復させる振動を、振幅を変えて行った。振幅は、０．１５ｍｍ、０．２０ｍｍ及び０．２５ｍｍに設定した。その結果、図６に示すように振幅を０．２０ｍｍ以上とすることが切粉の排出性を一層良好にするために望ましいことが判明した。振幅及び１回転当たりのドリルの往復回数を減らさなければ、切粉の排出性は劣化しないと考えられる。従って、振動切削を行う場合には、ドリル１に、０．２０ｍｍ以上の振幅でドリル１を工具軸方向に１回転当たり少なくとも５回往復させる振動切削を行うことが望ましいと考えられる。

【0040】

上述した穿孔条件の他、手持ち式の工具駆動装置側で設定する他の穿孔条件としてドリル１の回転数を４００ｒｐｍ以上７００ｒｐｍとすることにより、チタン合金を対象とする穿孔において、ドリル１の１刃当たりの送り量を０．０５ｍｍ以上にできることが確認された。すなわち、十分な切込量でより高速にチタン合金を穿孔できることが確認された。

【0041】

穿孔試験に基づく他の切削条件としては、１０ｍｌ／分以上の吐出量で切削剤をドリル１から吐出させながらチタン合金の穿孔を行うことが、潤滑性の維持と冷却を行う観点から望ましいと考えられる。特に、チタン合金を切削加工する場合には加工熱が上昇するため、潤滑性の確保に加えて被削材Ｗと切れ刃２の冷却を行うことが重要となる。切削剤の種類は、油性であっても水溶性であっても良いが、冷却性を重視する場合には、水溶性の切削剤が適していると言われている。

【0042】

切削剤をドリル１から吐出させる場合には、図２に例示されるように、被削材Ｗに向けて切削剤を吐出するための吐出口１１をドリル１の先端に設けることが必要となる。図２に示す例のように切れ刃２の逃げ面１０を平面逃げで形成する場合、通常、逃げ角θ３を有する切れ刃２側の逃げ面１０は２番逃げ面と呼ばれ、２番逃げ面に隣接する３番逃げ面１２が形成される。このため、図２に例示されるように、被削材Ｗに向けて切削剤を吐出するための吐出口１１を、切れ刃２に形成される３番逃げ面１２で開口させることが実用的である。

【0043】

図７は図１に示すドリル１の先端部分において開口する切削剤の流路１３の形成例を示す部分正面図である。

【0044】

穿孔中に切削剤をドリル１から吐出させる場合には、ドリル１の内部に切削剤の流路１３を形成することが必要となる。そして、ドリル１の先端部分に開口させた吐出口１１を流路１３の出口とする一方、工具駆動装置側から切削材を供給できるように、シャンク４側の適切な位置に流路１３の入口を開口させることが必要となる。流路１３の入口は、例えば、図３に示すようにシャンク４の後端面において開口させることができる。もちろん、工具駆動装置の構造によっては、シャンク４の側面に流路１３の入口を開口させるようにしても良い。

【0045】

流路１３の出口となる吐出口１１は、各切れ刃２を冷却できるように各切れ刃２の３番逃げ面１２に形成することが望ましい。従って、吐出口１１の数は、切れ刃２の数と同一となる。そこで、シャンク４の内部に形成される入口側の１本の流路１３を所望の位置で分岐させ、図７に示すように各ランド６の内部に切削剤の流路１３を形成することができる。この場合、ドリル１の吐出口１１から被削材Ｗに向けて吐出される切削剤の吐出量は、工具駆動装置側からドリル１内に供給される切削剤の流量となる。

【0046】

図１に例示されるドリル１のその他の好適な特徴としては、ねじれ溝５の間に形成される各ランド６にそれぞれ２本のマージン１４を形成することによってダブルマージンドリルとした点が挙げられる。各マージン１４は、ランド６の両側の縁に沿って工具径を有する円筒面で形成され、加工済の孔を利用するガイドとして機能する。従って、各ランド６に２本のマージン１４を形成すれば、穿孔中におけるドリル１の振れの抑止効果を向上することができる。このため、チタン合金を対象として深孔加工を行う場合であっても加工孔の精度を良好に保つことができる。

【0047】

一般にねじれ溝の溝長として定義されるドリルの刃長Ｌが工具径Ｄの５倍より長いドリル、すなわちＬ＞５Ｄの関係を有するドリルで行われる穿孔は深孔加工と呼ばれる場合が多い。この定義に当てはめると、図１に示すドリル１は、ねじれ溝５の溝長として定義されるドリル１の刃長Ｌが工具径Ｄの１０倍を超えており、工具径Ｄの５倍より長い。従って、図１に示すドリル１は、深孔用のドリルに該当する。

【0048】

このため、図１に例示されるように工具径Ｄと比較して刃長Ｌが長いドリル１でチタン合金の深孔加工を行う場合には、ドリル１をダブルマージンドリルとすることが加工孔の品質を確保する観点から望ましい。換言すれば、上述した形状の切れ刃２を有するドリル１をダブルマージンドリルとすることによって、刃長Ｌが長い場合であっても、加工孔の品質を維持しつつ、１刃当たりの送り量を０．０５ｍｍ以上とするなど、１刃当たりの送り量を増加させることが可能となる。つまり、チタン合金の深孔加工においてより高速に穿孔を完了させることが可能となる。

【0049】

以上のような特徴を有するドリル１でチタン合金からなる部品を穿孔することによって被穿孔品を製造することができる。すなわち、良好な品質の孔を有するチタン合金からなる被穿孔品を製作することができる。

【0050】

（効果）
上述したドリル１及び被穿孔品の製造方法は、難削材として知られるチタン合金を対象とする作業者による手穿孔という特殊な穿孔条件下における穿孔試験の結果に基づいて、切れ刃２の形状を含む穿孔条件を決定したものである。

【0051】

このため、ドリル１及び被穿孔品の製造方法によれば、チタン合金を穿孔する場合において加工孔の品質及び作業者の安全性を維持しつつ、従来よりも穿孔時間を短縮することができる。すなわち、チタン合金の穿孔時における切削抵抗を低減できるため、１刃当たりの送り量を従来よりも増加させることができる。

【0052】

具体的には、穿孔試験の結果によれば、従来の比較対象となるドリルと比較して、切削抵抗を１０％程度減少できることが確認された。その結果、従来のドリルでチタン合金を穿孔する場合と比較して、チタン合金の穿孔時間を４０％以上削減できる場合があることが確認できた。

【0053】

（他の実施形態）
以上、特定の実施形態について記載したが、記載された実施形態は一例に過ぎず、発明の範囲を限定するものではない。ここに記載された新規な方法及び装置は、様々な他の様式で具現化することができる。また、ここに記載された方法及び装置の様式において、発明の要旨から逸脱しない範囲で、種々の省略、置換及び変更を行うことができる。添付された請求の範囲及びその均等物は、発明の範囲及び要旨に包含されているものとして、そのような種々の様式及び変形例を含んでいる。

【符号の説明】

【0054】

１ ドリル
２ 切れ刃
３ ボディ
４ シャンク
５ ねじれ溝
６ ランド
７ シンニング刃
８ ホーニング面
９ すくい面
１０ 逃げ面（２番逃げ面）
１１ 吐出口
１２ ３番逃げ面
１３ 流路
１４ マージン
Ｂ 構成刃先（デッドメタル）
Ｄ 工具径
Ｌ 刃長
Ｗ 被削材
Ｗｈ ホーニング面の幅
θ１ 先端角
θ２ すくい角
θ３ 逃げ角
θ４ ホーニング角
θ５ ねじれ角

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】