特開 2024-11019 生産管理システムおよび生産管理方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024011019

(43)【公開日】2024-01-25

(54)【発明の名称】生産管理システムおよび生産管理方法

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/02 20060101AFI20240118BHJP

【ＦＩ】

H05K13/02 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022112678

(22)【出願日】2022-07-13

(71)【出願人】

【識別番号】000010076

【氏名又は名称】ヤマハ発動機株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100104433

【弁理士】

【氏名又は名称】宮園 博一

(72)【発明者】

【氏名】松下 洋一

【テーマコード（参考）】

5E353

【Ｆターム（参考）】

5E353AA01

5E353CC01

5E353CC22

5E353CC23

5E353CC25

5E353DD02

5E353DD19

5E353EE02

5E353EE34

5E353EE36

5E353EE37

5E353EE53

5E353EE89

5E353GG01

5E353HH01

5E353HH12

5E353HH24

5E353HH26

5E353HH30

5E353HH72

5E353JJ02

5E353JJ21

5E353JJ44

5E353KK02

5E353KK03

5E353LL04

5E353LL06

5E353QQ01

(57)【要約】

【課題】部品を補給する作業の負荷をより軽減することが可能な基板生産システムを提供する。
【解決手段】この基板生産システム３は、部品Ｅを基板Ｐに実装する部品実装装置２０による基板Ｐの生産を管理する生産管理システムであって、基板Ｐの生産前に、部品実装装置２０に部品Ｅを補給する部品補給ルートＲＡを取得するルート取得部３１ａと、基板Ｐの生産前に、部品補給ルートＲＡにより部品実装装置２０に部品Ｅを補給する部品補給周期Ｃ１を取得する部品補給周期取得部３１ｂと、部品補給周期Ｃ１で、部品切れが発生しないように、基板Ｐの生産計画を作成する生産計画作成部５１ａと、を備える。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

部品を基板に実装する部品実装装置による前記基板の生産を管理する生産管理システムであって、
前記基板の生産前に、前記部品実装装置に前記部品を補給する部品補給ルートを取得するルート取得部と、
前記基板の生産前に、前記部品補給ルートにより前記部品実装装置に前記部品を補給する部品補給周期を取得する部品補給周期取得部と、
前記部品補給周期で、部品切れが発生しないように、前記基板の生産計画を作成する生産計画作成部と、を備える、生産管理システム。

【請求項2】

前記部品補給周期は、前記部品補給ルートによる作業者または部品補給ロボットの移動時間と、前記部品補給ルートによる前記作業者または前記部品補給ロボットの作業時間とに基づいて、決定されている、請求項１に記載の生産管理システム。

【請求項3】

前記部品補給ロボットは、バッテリを含み、
前記部品補給周期は、前記バッテリの容量に基づいて、決定されている、請求項２に記載の生産管理システム。

【請求項4】

前記作業時間は、前記作業者または前記部品補給ロボットの標準作業時間と、前記部品補給ルートによる前記部品の想定補給数とに基づいて、決定されている、請求項２に記載の生産管理システム。

【請求項5】

前記部品補給ルートは、前記部品実装装置を含む部品実装ライン単位、前記部品実装装置単位、前記部品実装装置の側面単位、または、前記部品実装装置の側面に設けられるバンク部単位で、設定されている、請求項１に記載の生産管理システム。

【請求項6】

前記部品補給ルートは、一筆書き状である、請求項１に記載の生産管理システム。

【請求項7】

前記基板の生産前に、１包装分の前記部品の数と、前記部品の実装点数と、前記基板のサイクルタイムとに基づいて、部品切れ周期を取得する部品切れ周期取得部をさらに備える、請求項１に記載の生産管理システム。

【請求項8】

前記部品補給周期と、前記部品切れ周期とに基づいて、前記部品実装装置を含む複数の部品実装ラインに、生産する前記基板を振り分ける振り分け部をさらに備える、請求項７に記載の生産管理システム。

【請求項9】

前記部品切れ周期が前記部品補給周期よりも小さい場合、前記部品切れ周期が前記部品補給周期以上になるように、前記部品の数の調整を行う部品数調整部をさらに備える、請求項７に記載の生産管理システム。

【請求項10】

前記部品実装装置による前記基板の生産開始時に、生産する前記基板に対応する前記部品切れ周期を前記部品実装装置から受信し、受信した前記部品切れ周期と、前記部品実装装置に対応する前記部品補給周期とを照合する照合部をさらに備える、請求項７に記載の生産管理システム。

【請求項11】

部品を基板に実装する部品実装装置による前記基板の生産を管理する生産管理方法であって、
前記基板の生産前に、前記部品実装装置に前記部品を補給する部品補給ルートを取得するステップと、
前記基板の生産前に、前記部品補給ルートにより前記部品実装装置に前記部品を補給する部品補給周期を取得するステップと、
前記部品補給周期で、部品切れが発生しないように、前記基板の生産計画を作成するステップと、を備える、生産管理方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

この発明は、生産管理システムおよび生産管理方法に関し、特に、部品実装装置に部品を補給する生産管理システムおよび生産管理方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、部品実装装置に部品を補給する部品補給管理システムが知られている（たとえば、特許文献１参照）。

【0003】

上記特許文献１には、部品実装装置に部品を補給する部品補給管理システムが開示されている。この部品補給システムは、部品実装装置での部品切れを監視し、作業者により部品を補給する作業を行うための情報を作成する。具体的には、この部品補給システムは、定期的な巡回補給をする際に部品実装装置に同一の補給タイミングで複数の部品を補給可能な場合には、複数の部品を補給する作業をまとめて行うまとめ補給を行うことが可能なように、作業者により部品を補給する作業を行うための情報を作成する。これにより、作業者は、まとめ補給を行うことが可能である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】国際公開第２０１９／１６７１６２号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

上記特許文献１に記載された部品補給管理システムでは、まとめ補給により部品を補給する作業が発生する頻度が低下されるので、部品を補給する作業の負荷が軽減される。しかしながら、生産する基板の種類によっては、頻繁に部品切れが発生する場合もある。また、頻繁に部品切れが発生する場合には、複数の部品を補給する作業をあまりまとめることができないため、結局は部品を補給する作業を高い頻度で行う必要がある。この場合、部品を補給する作業の負荷が増加するため、部品を補給する作業の負荷をより軽減することが望まれている。

【0006】

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、部品を補給する作業の負荷をより軽減することが可能な生産管理システムおよび生産管理方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

この発明の第１の局面による基板生産システムは、部品を基板に実装する部品実装装置による基板の生産を管理する生産管理システムであって、基板の生産前に、部品実装装置に部品を補給する部品補給ルートを取得するルート取得部と、基板の生産前に、部品補給ルートにより部品実装装置に部品を補給する部品補給周期を取得する部品補給周期取得部と、部品補給周期で、部品切れが発生しないように、基板の生産計画を作成する生産計画作成部と、を備える。

【0008】

この発明の第１の局面による基板生産システムでは、上記のように、基板の生産前に部品補給ルートを取得するルート取得部と、基板の生産前に部品補給周期を取得する部品補給周期取得部と、部品補給周期で、部品切れが発生しないように、基板の生産計画を作成する生産計画作成部と、を設ける。これにより、基板の生産計画自体が基板の生産前に取得した部品補給周期に基づいて作成されるので、基板の生産前に取得した部品補給周期で部品を補給する作業を行うことができる。その結果、部品を補給する作業を過度に高い頻度で行う状況が発生することがない。これにより、部品を補給する作業を過度に高い頻度で行う状況が発生する場合に比べて、部品を補給する作業の負荷をより軽減することができる。

【0009】

上記第１の局面による基板生産システムにおいて、好ましくは、部品補給周期は、部品補給ルートによる作業者または部品補給ロボットの移動時間と、部品補給ルートによる作業者または部品補給ロボットの作業時間とに基づいて、決定されている。このように構成すれば、部品補給ルートにより部品を補給する際に発生する移動時間と作業時間とを考慮して、無理なく実現可能な部品補給周期を容易に決定することができる。

【0010】

この場合、好ましくは、部品補給ロボットは、バッテリを含み、部品補給周期は、バッテリの容量に基づいて、決定されている。このように構成すれば、部品補給ロボットにより部品を補給する作業を行う場合に、部品補給ロボットのバッテリの容量を考慮して、部品補給ロボットのバッテリ切れが発生しない部品補給周期を容易に決定することができる。

【0011】

上記部品補給周期が移動時間と作業時間とに基づいて決定されている構成において、好ましくは、作業時間は、作業者または部品補給ロボットの標準作業時間と、部品補給ルートによる部品の想定補給数とに基づいて、決定されている。このように構成すれば、作業時間を精度よく決定することができるので、精度よく決定した作業時間に基づいて、無理なく実現可能な部品補給周期をより容易に決定することができる。

【0012】

上記第１の局面による基板生産システムにおいて、好ましくは、部品補給ルートは、部品実装装置を含む部品実装ライン単位、部品実装装置単位、部品実装装置の側面単位、または、部品実装装置の側面に設けられるバンク部単位で、設定されている。このように構成すれば、部品実装ライン単位、部品実装装置単位、部品実装装置の側面単位、または、部品実装装置の側面に設けられるバンク部単位で、部品補給ルートを容易に設定することができる。また、部品実装装置単位、部品実装装置の側面単位、または、部品実装装置の側面に設けられるバンク部単位で、部品補給ルートを設定する場合には、部品実装ライン単位で部品補給ルートを設定する場合に比べて、部品補給ルートをより柔軟に設定することができる。

【0013】

上記第１の局面による基板生産システムにおいて、好ましくは、部品補給ルートは、一筆書き状である。このように構成すれば、部品補給ルート中に往復する部分が含まれないようにすることができるので、部品補給ルートを容易に短いルートにすることができる。その結果、部品補給ルートによる移動に要する時間を容易に小さくすることができる。

【0014】

上記第１の局面による基板生産システムにおいて、好ましくは、基板の生産前に、１包装分の部品の数と、部品の実装点数と、基板のサイクルタイムとに基づいて、部品切れ周期を取得する部品切れ周期取得部をさらに備える。このように構成すれば、基板の生産前に取得した部品切れ周期に基づいて、部品補給周期で部品切れが発生しない基板の生産計画を容易に作成することができる。

【0015】

この場合、好ましくは、部品補給周期と、部品切れ周期とに基づいて、部品実装装置を含む複数の部品実装ラインに、生産する基板を振り分ける振り分け部をさらに備える。このように構成すれば、部品補給周期で部品切れが発生しないように複数の部品実装ラインに生産する基板を振り分けることができるので、部品補給周期で部品切れが発生しないように複数の部品実装ラインにより基板を生産することができる。

【0016】

上記部品切れ周期を取得する構成において、好ましくは、部品切れ周期が部品補給周期よりも小さい場合、部品切れ周期が部品補給周期以上になるように、部品の数の調整を行う部品数調整部をさらに備える。このように構成すれば、部品切れ周期が部品補給周期よりも小さい場合にも、部品切れ周期が部品補給周期以上になるように調整することができる。その結果、部品補給周期で部品切れが発生しない基板の生産計画を容易に作成することができる。

【0017】

上記部品切れ周期を取得する構成において、好ましくは、部品実装装置による基板の生産開始時に、生産する基板に対応する部品切れ周期を部品実装装置から受信し、受信した部品切れ周期と、部品実装装置に対応する部品補給周期とを照合する照合部をさらに備える。このように構成すれば、部品実装装置により誤った部品切れ周期の基板の生産（部品切れが発生する基板の生産）がされようとした場合に、部品実装装置により誤った部品切れ周期の基板の生産（部品切れが発生する基板の生産）がされようとしていることを容易に確認することができる。その結果、警告などの対処を容易に実行することができるので、部品切れが発生することを未然に防止することができる。

【0018】

この発明の第２の局面による基板生産方法は、部品を基板に実装する部品実装装置による基板の生産を管理する生産管理方法であって、基板の生産前に、部品実装装置に部品を補給する部品補給ルートを取得するステップと、基板の生産前に、部品補給ルートにより部品実装装置に部品を補給する部品補給周期を取得するステップと、部品補給周期で、部品切れが発生しないように、基板の生産計画を作成するステップと、を備える。

【0019】

この発明の第２の局面による基板生産方法では、上記のように、基板の生産前に部品補給ルートを取得するステップと、基板の生産前に部品補給周期を取得するステップと、部品補給周期で、部品切れが発生しないように、基板の生産計画を作成するステップと、を設ける。これにより、基板の生産計画自体が基板の生産前に取得した部品補給周期に基づいて作成されるので、基板の生産前に取得した部品補給周期で部品を補給する作業を行うことができる。その結果、部品を補給する作業を過度に高い頻度で行う状況が発生することがない。これにより、部品を補給する作業を過度に高い頻度で行う状況が発生する場合に比べて、部品を補給する作業の負荷をより軽減することが可能な基板生産方法を提供することができる。

【発明の効果】

【0020】

本発明によれば、上記のように、部品を補給する作業の負荷をより軽減することができる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】一実施形態による部品実装システムを示すブロック図である。

【図2】一実施形態による部品実装装置を示す図である。

【図3】一実施形態による部品供給部を示す模式図である。

【図4】一実施形態による部品供給部および部品補給ロボットを示す模式図である。

【図5】一実施形態による運行管理装置を示すブロック図である。

【図6】一実施形態による基板データ装置を示すブロック図である。

【図7】一実施形態による生産計画装置を示すブロック図である。

【図8】一実施形態による部品補給ルートの取得を説明するための図である。

【図9】一実施形態による部品補給周期の取得を説明するための図である。

【図10】一実施形態による運行管理データを説明するための図である。

【図11】一実施形態による部品切れ周期の取得を説明するための図である。

【図12】一実施形態による基板の振り分けを説明するための図である。

【図13】一実施形態による基板の振り分けの調整を説明するための図である。

【図14】一実施形態による基板データ装置で基板の振り分けを行う場合の基板データ装置の制御部を示すブロック図である。

【図15】一実施形態による部品補給周期と部品切れ周期との照合を説明するための図である。

【図16】一実施形態による生産管理システムの制御処理の全体を説明するためのシーケンス図である。

【図17】一実施形態による基板の振り分けの制御処理を説明するためのフローチャートである。

【図18】一実施形態による部品数調整の制御処理を説明するためのフローチャートである。

【図19】一実施形態による部品補給周期と部品切れ周期との照合の制御処理を説明するためのシーケンス図である。

【図20】一実施形態の第１変形例による部品実装装置単位の部品補給ルートを説明するための図である。

【図21】一実施形態の第２変形例による部品実装装置の側面単位の部品補給ルートを説明するための図である。

【図22】一実施形態の第３変形例による部品実装装置のバンク部単位の部品補給ルートを説明するための図である。

【発明を実施するための形態】

【0022】

以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。

【0023】

まず、図１を参照して、一実施形態による部品実装システム１の構成について説明する。

【0024】

（部品実装システムの構成）
部品実装システム１は、基板Ｐに部品Ｅを実装して、部品Ｅが実装された基板Ｐを製造するように構成されている。なお、基板Ｐは、導体の配線が形成されたプリント基板である。また、部品Ｅは、ＬＳＩ、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサおよび抵抗器などの電子部品である。

【0025】

図１に示すように、部品実装システム１は、基板Ｐを生産するための部品実装ライン２と、基板Ｐの生産を管理するための生産管理システム３とを備えている。部品実装システム１は、部品実装工場９００に配置されている。部品実装工場９００には、基板Ｐの生産に関する作業を行う作業者Ｗが配置されている。また、部品実装工場９００には、基板Ｐの生産に関する作業を行う部品補給ロボット４が配置されている。

【0026】

（部品実装ラインの構成）
部品実装ライン２は、複数設けられている。複数の部品実装ライン２の各々は、複数の部品実装装置２０を含んでいる。なお、図示はしないが、部品実装ライン２は、印刷装置、印刷検査装置、外観検査装置、リフロー装置など、部品実装装置２０以外の装置も含んでいる。

【0027】

図２に示すように、部品実装装置２０は、基台２０１と、搬送部２０２と、ヘッドユニット２０３と、ヘッド水平移動機構部２０４と、部品撮像部２０５と、基板撮像部２０６と、制御部２０７と、通信部２０８とを備えている。

【0028】

基台２０１は、部品実装装置２０において各構成要素を配置する基礎となる台である。基台２０１上には、搬送部２０２、レール部２４２および部品撮像部２０５が設けられている。また、基台２０１内には、制御部２０７が設けられている。また、基台２０１には、部品Ｅを供給する部品供給部２１０を配置するためのバンク部２１１が複数（４つ）設けられている。具体的には、部品実装装置２０のＹ１方向側の側面（フロント側の側面）２０ａに、２つのバンク部２１１が設けられている。また、部品実装装置２０のＹ２方向側の側面（リア側の側面）２０ｂに、２つのバンク部２１１が設けられている。

【0029】

部品供給部２１０は、基板Ｐに実装される部品Ｅを供給する装置である。具体的には、部品供給部２１０は、部品Ｅを収納する部品供給テープ（図示せず）を送ることにより、部品Ｅを供給するテープフィーダを含んでいる。テープフィーダとしての部品供給部２１０は、ヘッドユニット２０３による部品保持動作に応じて、部品供給テープＴ（図３および図４参照）を間欠的に送るように構成されている。また、テープフィーダとしての部品供給部２１０は、Ｘ方向に複数並んだ状態で、バンク部２１１に対してセットされるように構成されている。

【0030】

搬送部２０２は、実装前の基板Ｐを搬入し、基板搬送方向（Ｘ方向）に搬送し、実装後の基板Ｐを搬出するように構成されている。また、搬送部２０２は、搬入された基板Ｐを基板固定位置Ｐａまで搬送するとともに、基板固定位置Ｐａにおいて基板固定機構（図示せず）により固定するように構成されている。また、搬送部２０２は、一対の搬送ベルト２２１を含んでいる。搬送部２０２は、一対の搬送ベルト２２１により、基板Ｐの幅方向（Ｙ方向）の両端をそれぞれ下側（Ｚ２方向側）から支持した状態で、基板Ｐを基板搬送方向に搬送するように構成されている。

【0031】

ヘッドユニット２０３は、部品実装用のヘッドユニットである。ヘッドユニット２０３は、基板固定位置Ｐａにおいて固定された基板Ｐに部品Ｅを実装する。ヘッドユニット２０３は、複数（５つ）のヘッド（実装ヘッド）２３１を含んでいる。ヘッド２３１の先端には、部品Ｅを保持（吸着）するためのノズル（図示せず）が装着されている。ヘッド２３１は、負圧供給部（図示せず）から供給された負圧により、ノズルに部品Ｅを保持（吸着）可能に構成されている。また、ヘッド２３１は、部品Ｅを保持するためかまたは保持された部品Ｅを実装するための下降位置と、保持された部品Ｅを基板Ｐに搬送するための上昇位置との間で、上下方向に移動可能に構成されている。

【0032】

ヘッド水平移動機構部２０４は、ヘッドユニット２０３を水平方向（Ｘ方向およびＹ方向）に移動させるように構成されている。ヘッド水平移動機構部２０４は、ヘッドユニット２０３をＸ方向に移動可能に支持する支持部２４１と、支持部２４１をＹ方向に移動可能に支持するレール部２４２とを含む。支持部２４１は、Ｘ方向に延びるボールねじ軸２４１ａと、ボールねじ軸２４１ａを回転させるＸ軸モータ２４１ｂとを有する。ヘッドユニット２０３には、支持部２４１のボールねじ軸２４１ａと係合するボールナット（図示せず）が設けられている。ヘッドユニット２０３は、Ｘ軸モータ２４１ｂによりボールねじ軸２４１ａが回転されることにより、ボールねじ軸２４１ａと係合するボールナットとともに、支持部２４１に沿って基板搬送方向に移動可能に構成されている。

【0033】

レール部２４２は、支持部２４１のＸ方向の両端部をＹ方向に移動可能に支持する一対のガイドレール２４２ａと、Ｙ方向に延びるボールねじ軸２４２ｂと、ボールねじ軸２４２ｂを回転させるＹ軸モータ２４２ｃとを有する。支持部２４１には、レール部２４２のボールねじ軸２４２ｂと係合するボールナット（図示せず）が設けられている。支持部２４１は、Ｙ軸モータ２４２ｃによりボールねじ軸２４２ｂが回転されることにより、ボールねじ軸２４２ｂと係合するボールナットとともに、レール部２４２の一対のガイドレール２４２ａに沿ってＹ方向に移動可能に構成されている。

【0034】

ヘッド水平移動機構部２０４の支持部２４１およびレール部２４２により、ヘッドユニット２０３は、基台２０１上を水平方向に移動可能に構成されている。これにより、ヘッドユニット２０３のヘッド２３１は、部品供給部２１０の上方に移動して、部品供給部２１０から供給される部品Ｅを保持（吸着）可能である。また、ヘッドユニット２０３のヘッド２３１は、基板固定位置Ｐａにおいて固定された基板Ｐの上方に移動して、保持（吸着）された部品Ｅを基板Ｐに実装可能である。

【0035】

部品撮像部２０５は、部品認識用のカメラである。部品撮像部２０５は、ヘッドユニット２０３のヘッド２３１による部品Ｅの基板Ｐへの搬送中に、ヘッド２３１のノズルに保持（吸着）された部品Ｅを撮像する。部品撮像部２０５は、基台２０１の上面上に固定されており、部品Ｅの下側（Ｚ２方向側）から、ヘッド２３１のノズルに保持（吸着）された部品Ｅを撮像する。部品撮像部２０５による部品Ｅの撮像画像に基づいて、制御部２０７は、部品Ｅの保持状態（回転姿勢およびヘッド２３１に対する保持位置）を取得（認識）する。

【0036】

基板撮像部２０６は、基板認識用のカメラである。基板撮像部２０６は、ヘッドユニット２０３のヘッド２３１による基板Ｐへの部品Ｅの実装開始前に、基板固定位置Ｐａにおいて固定された基板Ｐにおいて、基板Ｐの上面に付された位置認識マーク（フィデューシャルマーク）Ｆを上方から撮像する。位置認識マークＦは、基板Ｐの位置を認識するためのマークである。基板撮像部２０６による位置認識マークＦの撮像画像に基づいて、制御部２０７は、基板固定位置Ｐａにおいて固定された基板Ｐの正確な位置および姿勢を取得（認識）する。また、基板撮像部２０６は、ヘッドユニット２０３に取り付けられている。基板撮像部２０６は、ヘッドユニット２０３と共に、水平方向に移動可能に構成されている。

【0037】

制御部２０７は、部品実装装置２０の動作を制御する制御回路である。制御部２０７は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）などのプロセッサと、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、および、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）などのメモリとを含んでいる。制御部２０７は、生産プログラムに基づいて、搬送部２０２、部品供給部２１０、Ｘ軸モータ２４１ｂおよびＹ軸モータ２４２ｃなどを制御することにより、ヘッドユニット２０３により基板Ｐに部品Ｅを実装させて、基板Ｐを生産する制御を行うように構成されている。

【0038】

通信部２０８は、情報の通信を行うためのインターフェースである。通信部２０８は、部品実装装置２０と、部品実装システム１００の各装置とを通信可能に接続するように構成されている。

【0039】

（部品供給部の構成）
図３および図４を参照して、部品実装装置２０に取り付けられる部品供給部２１０の構成について説明する。ここでは、テープフィーダとしての部品供給部２１０について説明する。具体的には、テープフィーダとして、オートローディングフィーダ２１０ａ（以下、ＡＬＦ２１０ａという）、および、カセットフィーダ２１０ｂ（以下、ＣＦ２１０ｂという）について説明する。なお、部品Ｅは、部品供給テープＴに収納されている。また、部品供給テープＴは、リールＲに巻き回されている。

【0040】

図３に示すように、ＡＬＦ２１０ａは、２つの部品Ｅ（リールＲ）をセット可能なフィーダである。ＡＬＦ２１０ａでは、先行して供給されている部品Ｅが部品切れになると、後続の部品Ｅが自動的に供給される（オートロードされる）。ＡＬＦ２１０ａが取り付けられている部品実装装置２０の場合、作業者Ｗにより部品Ｅを補給する作業が行われる。具体的には、作業者Ｗにより部品切れになった部品Ｅ（リールＲ）を新たな部品Ｅ（リールＲ）に交換することにより、作業者Ｗにより部品Ｅを補給する作業が行われる。

【0041】

図４に示すように、ＣＦ２１０ｂは、部品補給ロボット４により部品Ｅと一体的に搬送可能なフィーダである。ＣＦ２１０ｂは、略直方体状の本体を有している。部品Ｅ（リールＲ）は、ＣＦ２１０ｂの本体内に一体的に配置されている。ＣＦ２１０ｂが取り付けられている部品実装装置２０の場合、部品補給ロボット４により部品Ｅを補給する作業が行われる。具体的には、部品補給ロボット４により部品切れになった部品Ｅ（リールＲ）を含むＣＦ２１０ｂを新たなＣＦ２１０ｂに交換することにより、部品補給ロボット４により部品Ｅを補給する作業が行われる。

【0042】

部品補給ロボット４は、自律走行型のロボットである。部品補給ロボット４は、たとえば、ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）を含んでいる。部品補給ロボット４は、自律走行するための走行部４ａと、ＣＦ２１０ｂを保持する保持部４ｂとを含んでいる。保持部４ｂには、部品実装装置２０にＣＦ２１０ｂを受け渡すこと、および、部品実装装置２０からＣＦ２１０ｂを受け取ることを行うための挿抜部４ｃが設けられてる。また、部品補給ロボット４は、走行部４ａおよび挿抜部４ｃなどの部品補給ロボット４の各部に電力を供給する電力源として、バッテリ４ｄを含んでいる。バッテリ４ｄは、充放電可能な二次電池により構成されている。

【0043】

なお、ＡＬＦ２１０ａが取り付けられている部品実装装置２０のみが部品実装工場９００に存在する場合には、部品補給ロボット４が部品実装工場９００に配置されていなくてもよい。この場合、作業者Ｗにより部品Ｅを補給する作業のみが行われる。また、ＣＦ２１０ｂが取り付けられている部品実装装置２０のみが部品実装工場９００に存在する場合には、部品補給ロボット４により部品Ｅを補給する作業のみが行われる。また、ＡＬＦ２１０ａが取り付けられている部品実装装置２０と、ＣＦ２１０ｂが取り付けられている部品実装装置２０とが部品実装工場９００に存在する場合もある。

【0044】

（生産管理システムの構成）
図１に示すように、生産管理システム３は、運行管理装置３０と、基板データ装置４０と、生産計画装置５０とを含んでいる。

【0045】

図５に示すように、運行管理装置３０は、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４による基板Ｐの生産に関する作業の運行を管理するように構成されている。運行管理装置３０は、たとえば、パーソナルコンピュータにより構成されている。具体的には、運行管理装置３０は、制御部３１と、操作部３２と、表示部３３と、通信部３４と、記憶部３５とを有している。制御部３１は、ＣＰＵ（中央演算処理装置）などのプロセッサを含み、運行管理装置３０の各部を制御する制御回路である。制御部３１は、ルート取得部３１ａと、部品補給周期取得部３１ｂと、照合部３１ｃと、管理部３１ｄとを機能ブロックとして含む。制御部３１は、記憶部３５に記憶されたプログラムを実行することによって、ルート取得部３１ａ、部品補給周期取得部３１ｂ、照合部３１ｃ、および、管理部３１ｄとして機能する。これらの構成の詳細については、後述する。

【0046】

操作部３２は、キーボード、マウスなどの入力装置を含み、ユーザからの操作を受け付けるように構成されている。表示部３３は、液晶モニタなどのモニタを含み、運行管理装置３０の操作のための画面などを表示可能に構成されている。通信部３４は、情報の通信を行うためのインターフェースである。通信部３４は、運行管理装置３０と、部品実装システム１００の各装置とを通信可能に接続するように構成されている。記憶部３５は、フラッシュメモリなどの不揮発性の記録媒体を含み、情報を記憶可能に構成されている。

【0047】

図６に示すように、基板データ装置４０は、部品実装装置２０において使用される基板データを作成するように構成されている。基板データは、基板Ｐを生産するための情報を含んでいる。基板データとしては、部品実装ライン２の部品実装装置２０ごとに個別のものが作成されてもよいし、部品実装ライン２の部品実装装置２０に共通のものが作成されてもよい。また、基板データは、生産する基板Ｐの種類ごとに作成される。基板データは、基板Ｐを生産する際の部品実装装置２０における部品供給部２１０のセット位置ごとの部品名および実装点数の情報、および、所定の種類の基板Ｐを１枚当たり生産するのに要するサイクルタイムの情報などを含んでいる（図１１参照）。

【0048】

基板データ装置４０は、たとえば、パーソナルコンピュータにより構成されている。具体的には、基板データ装置４０は、制御部４１と、操作部４２と、表示部４３と、通信部４４と、記憶部４５とを有している。制御部４１は、ＣＰＵ（中央演算処理装置）などのプロセッサを含み、基板データ装置４０の各部を制御する制御回路である。制御部４１は、基板データ作成部４１ａと、部品切れ周期取得部４１ｂとを機能ブロックとして含む。なお、部品切れ周期取得部４１ｂは、基板データ作成部４１ａに含まれている。制御部４１は、記憶部４５に記憶されたプログラムを実行することによって、基板データ作成部４１ａ、および、部品切れ周期取得部４１ｂとして機能する。これらの構成の詳細については、後述する。

【0049】

操作部４２は、キーボード、マウスなどの入力装置を含み、ユーザからの操作を受け付けるように構成されている。表示部４３は、液晶モニタなどのモニタを含み、基板データ装置４０の操作のための画面などを表示可能に構成されている。通信部４４は、情報の通信を行うためのインターフェースである。通信部４４は、基板データ装置４０と、部品実装システム１００の各装置とを通信可能に接続するように構成されている。記憶部４５は、フラッシュメモリなどの不揮発性の記録媒体を含み、情報を記憶可能に構成されている。

【0050】

図７に示すように、生産計画装置５０は、基板Ｐの生産計画を作成するように構成されている。生産計画装置５０は、たとえば、パーソナルコンピュータにより構成されている。具体的には、生産計画装置５０は、制御部５１と、操作部５２と、表示部５３と、通信部５４と、記憶部５５とを有している。制御部５１は、ＣＰＵ（中央演算処理装置）などのプロセッサを含み、生産計画装置５０の各部を制御する制御回路である。制御部５１は、生産計画作成部５１ａと、振り分け部５１ｂと、部品数調整部５１ｃとを機能ブロックとして含む。なお、振り分け部５１ｂおよび部品数調整部５１ｃは、生産計画作成部５１ａに含まれている。制御部５１は、記憶部５５に記憶されたプログラムを実行することによって、生産計画作成部５１ａ、振り分け部５１ｂ、および、部品数調整部５１ｃとして機能する。これらの構成の詳細については、後述する。

【0051】

操作部５２は、キーボード、マウスなどの入力装置を含み、ユーザからの操作を受け付けるように構成されている。表示部５３は、液晶モニタなどのモニタを含み、生産計画装置５０の操作のための画面などを表示可能に構成されている。通信部５４は、情報の通信を行うためのインターフェースである。通信部５４は、生産計画装置５０と、部品実装システム１００の各装置とを通信可能に接続するように構成されている。記憶部５５は、フラッシュメモリなどの不揮発性の記録媒体を含み、情報を記憶可能に構成されている。

【0052】

（部品補給の管理に関する構成）
図８～図１５を参照して、生産管理システム３による部品実装ライン２の部品実装装置２０への部品補給の管理に関する構成について説明する。

【0053】

ここで、本実施形態では、運行管理装置３０の制御部３１のルート取得部３１ａは、基板Ｐの生産前に、部品実装装置２０に部品Ｅを補給する部品補給ルートＲＡを取得するように構成されている。そして、運行管理装置３０の制御部３１の部品補給周期取得部３１ｂは、基板Ｐの生産前に、部品補給ルートＲＡにより部品実装装置２０に部品Ｅを補給する部品補給周期Ｃ１を取得するように構成されている。そして、生産計画装置５０の制御部５１の生産計画作成部５１ａは、部品補給周期Ｃ１で、部品切れが発生しないように、基板Ｐの生産計画を作成するように構成されている。すなわち、生産管理システム３は、部品Ｅの補給量を先に決定して、決定した補給量を超える部品Ｅの消費を行わないように、基板Ｐの生産計画を作成するように構成されている。すなわち、生産管理システム３は、部品Ｅの補給量と部品Ｅの消費量とがバランスするように、基板Ｐの生産計画を作成するように構成されている。

【0054】

〈部品補給ルート〉
図８に示すように、部品補給ルートＲＡは、部品実装装置２０に部品Ｅを補給する際に、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４が巡回するルートを表している。部品補給ルートＲＡは、たとえば、補給すべき部品Ｅを準備する作業を行う拠点ＢＡ（作業エリア）から、部品実装装置２０を経由して、拠点ＢＡに戻るルートとして表される。

【0055】

また、本実施形態では、部品補給ルートＲＡは、部品実装ライン２単位で設定されている。すなわち、部品補給ルートＲＡは、部品実装ライン２を１つの単位として設定されている。また、部品補給ルートＲＡは、一筆書き状である。なお、図８に示す例では、便宜上、１つの部品実装ライン２を巡回する１つの部品補給ルートＲＡが設定されているが、２つ以上の部品実装ライン２を巡回する１つの部品補給ルートＲＡが設定されていてもよい。また、複数の部品補給ルートＲＡを設定する場合に、複数の部品補給ルートＲＡの一部のルートが重なっていてもよい。

【0056】

図８に示す例では、部品補給ルートＲＡは、部品補給ルートＲＡ１と、部品補給ルートＲＡ２と、部品補給ルートＲＡ３とを含んでいる。部品補給ルートＲＡ１は、部品実装ライン２Ａの複数の部品実装装置２０の複数のバンク部２１１の複数の部品供給部２１０に部品Ｅを補給するためのルートである。また、部品補給ルートＲＡ２は、部品実装ライン２Ｂの複数の部品実装装置２０の複数のバンク部２１１の複数の部品供給部２１０に部品Ｅを補給するためのルートである。また、部品補給ルートＲＡ３は、部品実装ライン２Ｃの複数の部品実装装置２０の複数のバンク部２１１の複数の部品供給部２１０に部品Ｅを補給するためのルートである。

【0057】

実際に部品Ｅを補給する際には、部品補給ルートＲＡ１～ＲＡ３の各々に属する部品供給部２１０のうち、部品切れが発生した部品供給部２１０に部品Ｅを補給する作業が、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４により行われる。この際、同一の補給タイミング（同一の巡回）で複数の部品供給部２１０に対して部品Ｅを補給することが可能な場合には、複数の部品供給部２１０に対して部品Ｅを補給する作業をまとめて行うまとめ補給が行われることになる。また、部品Ｅを補給する作業が発生していない場所に関しては、部品Ｅを補給する作業がスキップされる（行われない）ことになる。

【0058】

また、部品補給ルートＲＡを設定する際には、部品補給ルートＲＡを設定するための画面が、運行管理装置３０の表示部３３に表示される。ユーザは、表示部３３に表示された設定画面を表示し、操作部３２を用いたユーザの入力操作を行うことにより、１または複数の部品補給ルートＲＡを設定することを行う。ルート取得部３１ａは、操作部３２を用いたユーザの入力操作に基づいて、１または複数の部品補給ルートＲＡを取得して設定するように構成されている。

【0059】

〈部品補給周期〉
また、本実施形態では、図９に示すように、部品補給周期Ｃ１は、部品補給ルートＲＡによる作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の移動時間と、部品補給ルートＲＡによる作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の作業時間とに基づいて、決定されている。具体的には、部品補給周期Ｃ１は、移動時間と作業時間とを互いに加算することにより、決定されている。より具体的には、部品補給周期Ｃ１は、移動時間と、作業時間と、予め決められた付加時間（余裕時間）とを、互いに加算することにより、決定されている。部品補給周期Ｃ１は、移動時間＋作業時間＋付加時間により表される。

【0060】

部品補給ルートＲＡによる作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の移動時間は、部品補給ルートＲＡの長さと、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の標準移動速度とに基づいて、決定されている。具体的には、移動時間は、部品補給ルートＲＡの長さを、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の標準移動速度により除算することにより、決定されている。移動時間は、部品補給ルートＲＡの長さ×標準移動速度により表される。なお、標準移動速度は、実験などにより予め求めることが可能である。

【0061】

また、本実施形態では、部品補給ルートＲＡによる作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の作業時間は、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の標準作業時間と、部品補給ルートＲＡによる部品Ｅの想定補給数（リールＲの本数）とに基づいて、決定されている。具体的には、作業時間は、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の標準作業時間に、部品補給ルートＲＡによる部品Ｅの想定補給数を乗算することにより、決定されている。作業時間は、標準作業時間×想定補給数により表される。

【0062】

また、標準作業時間は、たとえば、作業者Ｗにより部品Ｅを補給する作業を行う場合、作業者Ｗが部品Ｅを交換する時間および作業を確認する時間などを含んでいる。また、標準作業時間は、たとえば、部品補給ロボット４により部品Ｅを補給する作業を行う場合、部品補給ロボット４が部品Ｅを交換する時間および部品補給ロボット４が部品実装装置２０にドッキングする時間などを含んでいる。標準作業時間は、実験などにより予め求めることが可能である。想定補給数としては、たとえば、過去の基板Ｐの生産により得られた実績値、実際に実施した部品Ｅを補給する実験により得られた実験値、生産計画から得られる推測値、および、ハード的な上限値などを用いることが可能である。なお、ハード的な上限値とは、作業者Ｗが使用する作業台車に積載可能な数の上限値、および、部品補給ロボット４に積載可能な数の上限値などである。

【0063】

また、本実施形態では、部品補給ロボット４により部品Ｅを補給する作業を行う場合、部品補給周期Ｃ１は、バッテリ４ｄの容量に基づいて、決定されている。具体的には、部品補給周期Ｃ１は、バッテリ４ｄの容量（Ｗｈ）と、バッテリ４ｄの標準残量（％）と、部品補給ロボット４の消費電力（Ｗ）と、移動時間と作業時間とを互いに加算した巡回時間（ｈ）とに基づいて、決定されている。ここで、バッテリ４ｄの容量（Ｗｈ）にバッテリ４ｄの標準残量（％）を乗算した値を、消費電力により除算した値が、部品補給ロボット４の駆動可能時間となる。また、部品補給ロボット４は駆動可能時間を超えて駆動することができない。このため、部品補給周期Ｃ１は、巡回時間が駆動可能時間未満になるという条件を満たすように、決定されている。

【0064】

また、部品補給周期Ｃ１を設定する際には、部品補給周期Ｃ１を設定するための画面が、運行管理装置３０の表示部３３に表示される。ユーザは、表示部３３に表示された設定画面を表示し、操作部３２を用いた入力操作を行うことにより、１または複数の部品補給周期Ｃ１を設定することを行う。部品補給周期取得部３１ｂは、操作部３２を用いたユーザの入力操作に基づいて、１または複数の部品補給周期Ｃ１を取得して設定するように構成されている。具体的には、部品補給周期取得部３１ｂは、ユーザにより入力されたパラメータに基づいて、部品補給周期Ｃ１を取得して設定するように構成されている。たとえば、部品補給周期取得部３１ｂは、標準移動速度、標準作業時間、想定補給数、バッテリ４ｄの容量および付加時間などのユーザにより入力されたパラメータに基づいて、部品補給周期Ｃ１を取得して設定するように構成されている。

【0065】

また、図１０に示すように、部品補給周期取得部３１ｂは、部品補給ルートＲＡと、部品補給周期Ｃ１と、部品補給ルートＲＡに含まれる経由地および経由の順番とを対応付けた運行管理データを作成するように構成されている。図１０に示す例では、部品補給ルートＲＡ１と、１８００秒の部品補給周期Ｃ１と、部品実装ライン２Ａの部品実装装置２０の側面２０ａ、２０ｂの位置（経由地）および経由の順番とが、対応付けられている。また、部品補給ルートＲＡ２と、３６００秒の部品補給周期Ｃ１と、部品実装ライン２Ｂの部品実装装置２０の側面２０ａ、２０ｂの位置（経由地）および経由の順番とが、対応付けられている。また、部品補給ルートＲＡ３と、５４００秒の部品補給周期Ｃ１と、部品実装ライン２Ｃの部品実装装置２０の側面２０ａ、２０ｂの位置（経由地）および経由の順番とが、対応付けられている。作成された運行管理データは、記憶部３５に記憶される。

【0066】

また、実際に基板Ｐを生産する際には、記憶部３５に記憶された運行管理データに基づいて、管理部３１ｄが、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４による部品Ｅを補給する作業の運行を管理する。具体的には、管理部３１ｄは、部品補給ルートＲＡに基づいて作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の移動を管理するように構成されている。また、管理部３１ｄは、部品補給周期Ｃ１に基づいて作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の作業タイミングを管理するように構成されている。

【0067】

〈部品切れ周期〉
また、図１１に示すように、基板データ装置４０の制御部４１の基板データ作成部４１ａは、部品実装装置２０における部品供給部２１０のセット位置ごとの部品名および実装点数の情報、および、基板Ｐを１枚当たり生産するのに要するサイクルタイムの情報などを含む基板データを作成するように構成されている。また、本実施形態では、基板データ装置４０の制御部４１の部品切れ周期取得部４１ｂは、基板Ｐの生産前に、１包装分の部品Ｅの数（１本のリールＲに保持されている部品Ｅの数）と、部品Ｅの実装点数と、基板Ｐのサイクルタイムとに基づいて、部品切れ周期Ｃ２を取得するように構成されている。

【0068】

具体的には、部品切れ周期取得部４１ｂは、基板データ作成部４１ａにより作成された基板データに基づいて、部品名と、部品Ｅの実装点数と、基板Ｐのサイクルタイムとを取得するように構成されている。また、部品切れ周期取得部４１ｂは、取得した部品名に基づいて、部品データベース（図示せず）に記憶された部品データから、取得した部品名の部品Ｅの１包装分の数を取得するように構成されている。また、部品切れ周期取得部４１ｂは、取得した１包装分の部品Ｅの数を取得した部品Ｅの実装点数により除算した値に、基板Ｐのサイクルタイムを乗算することにより、部品切れ周期Ｃ２を取得するように構成されている。また、この処理をセット位置ごとに行うことにより、部品切れ周期取得部４１ｂは、全てのセット位置の部品Ｅの部品切れ周期Ｃ２を取得するように構成されている。また、部品切れ周期取得部４１ｂは、全てのセット位置の部品Ｅの部品切れ周期Ｃ２のうち、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２を、所定の種類の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として決定するように構成されている。また、この処理を基板Ｐの種類ごとに行うことにより、部品切れ周期取得部４１ｂは、生産予定の全ての種類の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２を取得するように構成されている。また、部品切れ周期取得部４１ｂは、決定した部品切れ周期Ｃ２を基板データに対応付けた状態で、記憶部４５に記憶させるように構成されている。

【0069】

図１０に示す例では、種類Ａの基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として、２３４５秒が決定されている。また、種類Ｂの基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として、４５６７秒が決定されている。また、種類Ｃの基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として、９８７６秒が決定されている。また、種類Ｄの基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として、２２２２秒が決定されている。また、種類Ｅの基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として、５６７８秒が決定されている。また、種類Ｆの基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２として、３３３３秒が決定されている。

【0070】

〈生産する基板Ｐの振り分け〉
また、図１２に示すように、生産計画装置５０の制御部５１の生産計画作成部５１ａは、運行管理装置３０から部品補給周期Ｃ１を含む運行管理データを取得するとともに、基板データ装置４０から部品切れ周期Ｃ２を含む基板データを取得するように構成されている。また、生産計画作成部５１ａは、取得した部品補給周期Ｃ１と、取得した部品切れ周期Ｃ２とに基づいて、基板Ｐの生産計画を作成するように構成されている。

【0071】

具体的には、生産計画装置５０の制御部５１の振り分け部５１ｂは、部品補給周期Ｃ１と、部品切れ周期Ｃ２とに基づいて、複数の部品実装ライン２に、生産する基板Ｐを振り分けるように構成されている。より具体的には、振り分け部５１ｂは、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるように、複数の部品実装ライン２に、生産する基板Ｐを振り分けるように構成されている。振り分け部５１ｂは、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上となりかつ部品切れ周期Ｃ２と部品補給周期Ｃ１とが近い部品実装ライン２に振り分けられるように、複数の部品実装ライン２に、生産する基板Ｐを振り分けるように構成されている。

【0072】

図１２に示す例では、部品補給周期Ｃ１が１８００秒の部品実装ライン２Ａに、部品切れ周期Ｃ２が２３４５秒の種類Ａの基板Ｐの生産、部品切れ周期Ｃ２が２２２２秒の種類Ｄの基板Ｐの生産、および、部品切れ周期Ｃ２が３３３３秒の種類Ｆの基板Ｐの生産が振り分けられている。また、部品補給周期Ｃ１が３６００秒の部品実装ライン２Ｂに、部品切れ周期Ｃ２が４５６７秒の種類Ｂの基板Ｐの生産が振り分けられている。また、部品補給周期Ｃ１が５４００秒の部品実装ライン２Ｃに、部品切れ周期Ｃ２が９８７６秒の種類Ｃの基板Ｐの生産、および、部品切れ周期Ｃ２が５６７８秒の種類Ｅの基板Ｐの生産が振り分けられている。

【0073】

また、図１３に示すように、振り分け部５１ｂは、複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分けた場合に、複数の部品実装ライン２の間における基板Ｐの生産量（生産枚数および生産時間など）が不均等であった場合、複数の部品実装ライン２の間において基板Ｐの生産量が均等になるように、生産する基板Ｐの振り分けの調整を行うように構成されている。振り分け部５１ｂは、生産量が多い部品実装ライン２から生産量が少ない部品実装ライン２に基板Ｐの生産を振り分け直すことにより、複数の部品実装ライン２の間において基板Ｐの生産量が均等になるように、生産する基板Ｐの振り分けの調整を行うように構成されている。この際、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上の条件を満たすため、部品補給周期Ｃ１が大きい方から部品補給周期Ｃ１が小さい方へ基板Ｐの生産を振り分け直すことは可能である。一方、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上の条件を満たさなくなるため、部品補給周期Ｃ１が小さい方から部品補給周期Ｃ１が大きい方へ基板Ｐの生産を振り分け直すことはできない。

【0074】

そこで、本実施形態では、生産計画装置５０の制御部５１の部品数調整部５１ｃは、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１よりも小さい場合、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるように、部品Ｅの数の調整を行うように構成されている。具体的には、部品数調整部５１ｃは、基板データにおいて部品実装装置２０の部品供給部２１０のセット位置に空きがあるか否かを確認し、セット位置に空きがある場合、空いているセット位置に、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２と同種の部品Ｅをセットするように、基板データを変更するように構成されている。すなわち、部品数調整部５１ｃは、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２と同種の部品Ｅのセット数を増加させることにより、部品Ｅの数の調整を行うように構成されている。この処理は、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２と同種の部品Ｅを積み増すことを意味しているため、積み増した部品Ｅの部品切れ周期Ｃ２が大きくなる。これにより、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２が、２番目に値が小さかった部品切れ周期Ｃ２に更新される。この処理を部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるまで行うことにより、部品数調整部５１ｃは、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるように、部品Ｅの数の調整を行うように構成されている。これにより、部品補給周期Ｃ１が小さい方から部品補給周期Ｃ１が大きい方へ基板Ｐの生産を振り分け直すことが可能になる。

【0075】

なお、複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分ける際に、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１よりも小さい場合に、部品数調整部５１ｃにより部品Ｅの数の調整を行ってもよい。

【0076】

また、生産計画装置５０が、複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分ける例を説明したが、これに限られない。図１４に示すように、基板データ装置４０の制御部４１が、振り分け部４１ｄと、部品数調整部４１ｅとを含む生産計画作成部４１ｃを含んでいてもよい。なお、振り分け部４１ｄは、振り分け部５１ｂと同様の構成である。また、部品数調整部４１ｅは、部品数調整部５１ｃと同様の構成である。たとえば、生産する基板Ｐの種類が随時変更されるユーザでは、生産計画装置５０が、複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分ける構成を採用し、生産する基板Ｐの種類がある程度決まっているユーザでは、基板データ装置４０が、複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分ける構成を採用することが可能である。

【0077】

〈部品切れ周期と部品補給周期との照合〉
また、本実施形態では、図１５に示すように、運行管理装置３０の制御部３１の照合部３１ｃは、部品実装装置２０による基板Ｐの生産開始時に、生産する基板Ｐに対応する部品切れ周期Ｃ２を部品実装装置２０から受信し、受信した部品切れ周期Ｃ２と、部品実装装置２０に対応する部品補給周期Ｃ１とを照合するように構成されている。

【0078】

具体的には、部品実装装置２０の制御部２０７は、基板Ｐの生産開始前に、基板データ装置４０または生産計画装置５０から、生産する基板Ｐに対応する基板データを取得するように構成されている。また、部品実装装置２０の制御部２０７は、基板Ｐの生産開始時に、取得した基板データの部品切れ周期Ｃ２を、運行管理装置３０に送信するように構成されている。運行管理装置３０の制御部３１の照合部３１ｃは、部品切れ周期Ｃ２を送信した部品実装装置２０に対応する部品補給周期Ｃ１を、運行管理データから取得するように構成されている。また、運行管理装置３０の制御部３１の照合部３１ｃは、部品実装装置２０から受信した部品切れ周期Ｃ２と、運行管理データから取得した部品補給周期Ｃ１とを照合するように構成されている。

【0079】

また、運行管理装置３０の制御部３１の照合部３１ｃは、照合結果を部品実装装置２０に送信するように構成されている。また、部品実装装置２０の制御部２０７は、運行管理装置３０から受信した照合結果に基づいて、作業者Ｗに正常または異常を知らせる通知を行うように構成されている。具体的には、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上であるという照合結果の場合には、部品実装装置２０の制御部２０７は、照合結果が正常であることを作業者Ｗに通知するように構成されている。また、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１未満であるという照合結果の場合には、部品実装装置２０の制御部２０７は、照合結果が異常であることを作業者Ｗに通知（警告）するように構成されている。

【0080】

（生産管理システムの制御処理の全体）
図１６を参照して、本実施形態の生産管理システム３による制御処理の全体をシーケンス図に基づいて説明する。なお、生産計画装置５０で、複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分ける例について説明する。

【0081】

図１６に示すように、まず、ステップＳ１において、ルート取得部３１ａにより、部品補給ルートＲＡが取得される。また、ステップＳ１において、部品補給周期取得部３１ｂにより、部品補給周期Ｃ１が取得される。また、ステップＳ１において、部品補給ルートＲＡと、部品補給周期Ｃ１とを含む運行管理データが取得される。

【0082】

そして、ステップＳ２において、運行管理装置３０から生産計画装置５０に、運行管理データが送信される。

【0083】

そして、ステップＳ３において、基板データ作成部４１ａにより、基板データが作成される。

【0084】

そして、ステップＳ４において、部品切れ周期取得部４１ｂにより、部品切れ周期Ｃ２が取得される。

【0085】

そして、ステップＳ５において、基板データ装置４０から生産計画装置５０に、部品切れ周期Ｃ２を含む基板データが送信される。

【0086】

そして、ステップＳ６において、生産計画作成部５１ａにより、生産計画が作成される。また、ステップＳ６において、振り分け部５１ｂにより、複数の部品実装ライン２への生産する基板Ｐの振り分けが行われる。また、ステップＳ６において、必要な場合には、部品数調整部５１ｃにより、部品Ｅの数の調整（基板データの変更）が行われる。

【0087】

そして、ステップＳ７において、生産計画装置５０から部品実装装置２０に、基板データが送信される。

【0088】

そして、ステップＳ８において、部品実装装置２０により、基板データが読み込まれる。

【0089】

そして、ステップＳ９において、部品実装装置２０から運行管理装置３０に、部品切れ周期Ｃ２が送信される。

【0090】

そして、ステップＳ１０において、照合部３１ｃにより、部品補給周期Ｃ１と部品切れ周期Ｃ２との照合が行われる。

【0091】

照合結果が正常であれば、部品実装装置２０による基板Ｐの生産が開始される。基板Ｐの生産中には、管理部３１ｄにより、基板Ｐの生産前に取得した部品補給ルートＲＡおよび部品補給周期Ｃ１で、部品Ｅを補給する作業を行うように、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４が管理される。

【0092】

（基板の振り分けの制御処理）
図１７を参照して、本実施形態の生産計画装置５０による基板Ｐの振り分けの制御処理をフローチャートに基づいて説明する。なお、部品補給周期Ｃ１が１８００秒の部品実装ライン２Ａ、部品補給周期Ｃ１が３６００秒の部品実装ライン２Ｂ、および、部品補給周期Ｃ１が５４００秒の部品実装ライン２Ｃに、基板Ｐを振り分ける例について説明する。また、フローチャートの各処理は、振り分け部５１ｂにより行われる。

【0093】

図１７に示すように、まず、ステップＳ１１において、部品実装ライン２Ａ～２Ｃの各々の部品補給周期Ｃ１が読み込まれる。

【0094】

そして、ステップＳ１２において、読み込んだ部品補給周期Ｃ１が降順にソートされる。

【0095】

そして、ステップＳ１３において、生産する基板Ｐごとの部品切れ周期Ｃ２が順番に解析される。

【0096】

そして、ステップＳ１４において、生産する基板Ｐのうちの対象の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２が、部品実装ライン２Ｃの部品補給周期Ｃ１である５４００秒以上であるか否かが判断される。対象の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２が５４００秒以上である場合、ステップＳ１５に進む。

【0097】

そして、ステップＳ１５において、部品補給周期Ｃ１が５４００秒の部品実装ライン２Ｃに、対象の基板Ｐの生産が振り分けられる。

【0098】

また、ステップＳ１４において、対象の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２が５４００秒未満である場合、ステップＳ１６に進む。

【0099】

そして、ステップＳ１６において、対象の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２が、部品実装ライン２Ｂの部品補給周期Ｃ１である３６００秒以上であるか否かが判断される。対象の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２が３６００秒以上である場合、ステップＳ１７に進む。

【0100】

そして、ステップＳ１７において、部品補給周期Ｃ１が３６００秒の部品実装ライン２Ｂに、対象の基板Ｐの生産が振り分けられる。

【0101】

また、ステップＳ１６において、対象の基板Ｐの部品切れ周期Ｃ２が３６００秒未満である場合、ステップＳ１８に進む。

【0102】

そして、ステップＳ１８において、部品補給周期Ｃ１が１８００秒の部品実装ライン２Ａに、対象の基板Ｐの生産が振り分けられる。

【0103】

そして、ステップＳ１５、Ｓ１７およびＳ１８のいずれかを経由して、ステップＳ１９に進むと、ステップＳ１９において、生産する全ての基板Ｐの振り分けが完了したか否かが判断される。生産する全ての基板Ｐの振り分けが完了していないと判断された場合、ステップＳ１３に戻る。そして、ステップＳ１３～Ｓ１８の処理が適宜行われる。また、生産する全ての基板Ｐの振り分けが完了したと判断された場合、制御処理が終了される。

【0104】

（部品数調整の制御処理）
図１８を参照して、本実施形態の生産計画装置５０による部品数調整の制御処理をフローチャートに基づいて説明する。なお、フローチャートの各処理は、部品数調整部５１ｃにより行われる。

【0105】

図１８に示すように、まず、ステップＳ２１において、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１よりも小さいか否かが判断される。部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１よりも小さいと判断された場合、ステップＳ２２に進む。

【0106】

そして、ステップＳ２２において、基板データにおける部品供給部２１０のセット位置に空き（余裕）があるか否かが判断される。基板データにおける部品供給部２１０のセット位置に空きがないと判断された場合、制御処理が終了される。また、基板データにおける部品供給部２１０のセット位置に空きがあると判断された場合、ステップＳ２３に進む。

【0107】

そして、ステップＳ２３において、部品Ｅの数の調整を実行するか否かが判断される。部品Ｅの数の調整を実行しないと判断された場合、制御処理が終了される。また、部品Ｅの数の調整を実行すると判断された場合、ステップＳ２４に進む。なお、ステップＳ２３の処理は、行われなくてもよい。

【0108】

そして、ステップＳ２４において、部品Ｅの数の調整が行われる。具体的には、ステップＳ２４において、空いているセット位置に、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２と同種の部品Ｅをセットするように、基板データが変更される。これにより、最も値が小さい部品切れ周期Ｃ２が、２番目に値が小さかった部品切れ周期Ｃ２に更新される。そして、ステップＳ２１に進む。その後、ステップＳ２１～Ｓ２４の処理が、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるまで行われると、ステップＳ２１において、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上であると判断される。そして、制御処理が終了される。

【0109】

（部品補給周期と部品切れ周期との照合の制御処理）
図１９を参照して、本実施形態の運行管理装置３０および部品実装装置２０による部品補給周期と部品切れ周期との照合の制御処理をシーケンス図に基づいて説明する。

【0110】

図１９に示すように、まず、ステップＳ３１において、部品実装装置２０により部品切れ周期Ｃ２を含む基板データが読み込まれる。

【0111】

そして、ステップＳ３２において、部品実装装置２０から運行管理装置３０に、基板データに含まれる部品切れ周期Ｃ２が送信される。

【0112】

そして、ステップＳ３３において、照合部３１ｃにより、部品切れ周期Ｃ２を送信した部品実装装置２０に対応する部品補給周期Ｃ１が取得される。

【0113】

そして、ステップＳ３４において、照合部３１ｃにより、部品補給周期Ｃ１と部品切れ周期Ｃ２とが照合される。

【0114】

そして、ステップＳ３５において、運行管理装置３０から部品実装装置２０に、照合結果が送信される。

【0115】

そして、ステップＳ３６において、制御部２０７により、照合結果に応じた作業者Ｗへの通知が行われる。部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上であった（照合結果が正常であった）場合、照合結果が正常であることが作業者Ｗに通知される。また、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１未満であった（照合結果が異常であった）の場合、照合結果が正常であることが作業者Ｗに通知（警告）される。そして、制御処理が終了される。

【0116】

（本実施形態の効果）
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

【0117】

本実施形態では、上記のように、基板Ｐの生産前に部品補給ルートＲＡを取得するルート取得部３１ａと、基板Ｐの生産前に部品補給周期Ｃ１を取得する部品補給周期取得部３１ｂと、部品補給周期Ｃ１で、部品切れが発生しないように、基板Ｐの生産計画を作成する生産計画作成部５１ａと、を設ける。これにより、基板Ｐの生産計画自体が基板Ｐの生産前に取得した部品補給周期Ｃ１に基づいて作成されるので、基板Ｐの生産前に取得した部品補給周期Ｃ１で部品Ｅを補給する作業を行うことができる。その結果、部品Ｅを補給する作業を過度に高い頻度で行う状況が発生することがない。これにより、部品Ｅを補給する作業を過度に高い頻度で行う状況が発生する場合に比べて、部品Ｅを補給する作業の負荷をより軽減することができる。

【0118】

また、本実施形態では、上記のように、部品補給周期Ｃ１は、部品補給ルートＲＡによる作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の移動時間と、部品補給ルートＲＡによる作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の作業時間とに基づいて、決定されている。これにより、部品補給ルートＲＡにより部品Ｅを補給する際に発生する移動時間と作業時間とを考慮して、無理なく実現可能な部品補給周期Ｃ１を容易に決定することができる。

【0119】

また、本実施形態では、上記のように、部品補給ロボット４は、バッテリ４ｄを含み、部品補給周期Ｃ１は、バッテリ４ｄの容量に基づいて、決定されている。これにより、部品補給ロボット４により部品Ｅを補給する作業を行う場合に、部品補給ロボット４のバッテリ４ｄの容量を考慮して、部品補給ロボット４のバッテリ４ｄ切れが発生しない部品補給周期Ｃ１を容易に決定することができる。

【0120】

また、本実施形態では、上記のように、作業時間は、作業者Ｗまたは部品補給ロボット４の標準作業時間と、部品補給ルートＲＡによる部品Ｅの想定補給数とに基づいて、決定されている。これにより、作業時間を精度よく決定することができるので、精度よく決定した作業時間に基づいて、無理なく実現可能な部品補給周期Ｃ１をより容易に決定することができる。

【0121】

また、本実施形態では、上記のように、部品補給ルートＲＡは、部品実装装置２０を含む部品実装ライン２単位で、設定されている。これにより、部品実装ライン２単位で、部品補給ルートＲＡを容易に設定することができる。

【0122】

また、本実施形態では、上記のように、部品補給ルートＲＡは、一筆書き状である。これにより、部品補給ルートＲＡ中に往復する部分が含まれないようにすることができるので、部品補給ルートＲＡを容易に短いルートにすることができる。その結果、部品補給ルートＲＡによる移動に要する時間を容易に小さくすることができる。

【0123】

また、本実施形態では、上記のように、生産管理システム３は、基板Ｐの生産前に、１包装分の部品Ｅの数と、部品Ｅの実装点数と、基板Ｐのサイクルタイムとに基づいて、部品切れ周期Ｃ２を取得する部品切れ周期取得部４１ｂをさらに備える。これにより、基板Ｐの生産前に取得した部品切れ周期Ｃ２に基づいて、部品補給周期Ｃ１で部品切れが発生しない基板Ｐの生産計画を容易に作成することができる。

【0124】

また、本実施形態では、上記のように、生産管理システム３は、部品補給周期Ｃ１と、部品切れ周期Ｃ２とに基づいて、部品実装装置２０を含む複数の部品実装ライン２に、生産する基板Ｐを振り分ける振り分け部５１ｂをさらに備える。これにより、部品補給周期Ｃ１で部品切れが発生しないように複数の部品実装ライン２に生産する基板Ｐを振り分けることができるので、部品補給周期Ｃ１で部品切れが発生しないように複数の部品実装ライン２により基板Ｐを生産することができる。

【0125】

また、本実施形態では、上記のように、生産管理システム３は、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１よりも小さい場合、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるように、部品Ｅの数の調整を行う部品数調整部５１ｃをさらに備える。これにより、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１よりも小さい場合にも、部品切れ周期Ｃ２が部品補給周期Ｃ１以上になるように調整することができる。その結果、部品補給周期Ｃ１で部品切れが発生しない基板Ｐの生産計画を容易に作成することができる。

【0126】

また、本実施形態では、上記のように、生産管理システム３は、部品実装装置２０による基板Ｐの生産開始時に、生産する基板Ｐに対応する部品切れ周期Ｃ２を部品実装装置２０から受信し、受信した部品切れ周期Ｃ２と、部品実装装置２０に対応する部品補給周期Ｃ１とを照合する照合部３１ｃをさらに備える。これにより、部品実装装置２０により誤った部品切れ周期Ｃ２の基板Ｐの生産（部品切れが発生する基板Ｐの生産）がされようとした場合に、部品実装装置２０により誤った部品切れ周期Ｃ２の基板Ｐの生産（部品切れが発生する基板Ｐの生産）がされようとしていることを容易に確認することができる。その結果、警告などの対処を容易に実行することができるので、部品切れが発生することを未然に防止することができる。

【0127】

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。

【0128】

たとえば、上記実施形態では、運行管理装置に、ルート取得部と、部品補給周期取得部と、照合部とが設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、運行管理装置以外の装置に、ルート取得部と、部品補給周期取得部と、照合部とが設けられていてもよい。

【0129】

また、上記実施形態では、基板データ装置に、部品切れ周期取得部が設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、基板データ装置以外の装置に、部品切れ周期取得部が設けられていてもよい。

【0130】

また、上記実施形態では、生産計画装置に、振り分け部と、部品数調整部とが設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、生産計画装置以外の装置に、振り分け部と、部品数調整部とが設けられていてもよい。

【0131】

また、上記実施形態では、テープ部品を供給するテープフィーダに部品を補給する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明は、トレイ部品を供給するトレイフィーダ、スティック部品を供給するスティックフィーダ、および、バルク部品を供給するバルクフィーダに部品を補給する構成に適用されてもよい。また、トレイフィーダ、スティックフィーダおよびバルクフィーダに本発明を適用する場合、これらのフィーダにはテープフィーダとは異なる作業者または部品補給ロボットが割り当てられるため、テープフィーダの部品補給ルートとは独立した部品補給ルートを設定することが可能である。また、トレイフィーダ、スティックフィーダおよびバルクフィーダに本発明を適用する場合、テープフィーダの部品切れ周期とは独立した部品切れ周期を設定することが可能である。

【0132】

また、上記実施形態では、部品補給ルートが、部品実装ライン単位で設定されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図２０に示す第１変形例のように、部品補給ルートＲＡが、部品実装装置２０単位で設定されていてもよい。この場合、部品補給ルートＲＡは、部品実装装置２０を１つの単位として設定されている。また、図２１に示す第２変形例のように、部品補給ルートＲＡが、部品実装装置２０の側面２０ａおよび２０ｂ単位で設定されていてもよい。この場合、部品補給ルートＲＡは、部品実装装置２０の側面２０ａおよび２０ｂを１つの単位として設定されている。また、図２２に示す第３変形例のように、部品補給ルートＲＡが、部品実装装置２０の側面２０ａおよび２０ｂに設けられるバンク部２１１単位で設定されていてもよい。この場合、部品補給ルートＲＡは、部品実装装置２０の側面２０ａおよび２０ｂに設けられるバンク部２１１を１つの単位として設定されている。このように構成すれば、部品実装装置２０単位、部品実装装置２０の側面２０ａおよび２０ｂ単位、または、部品実装装置２０の側面に設けられるバンク部２１１単位で、部品補給ルートＲＡを容易に設定することができる。また、部品実装装置２０単位、部品実装装置２０の側面２０ａおよび２０ｂ単位、または、部品実装装置２０の側面に設けられるバンク部２１１単位で、部品補給ルートＲＡを設定する場合には、部品実装ライン２単位で部品補給ルートＲＡを設定する場合に比べて、部品補給ルートＲＡをより柔軟に設定することができる。

【0133】

また、上記実施形態では、部品補給ルートが一筆書き状である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、部品補給ルートが一筆書き状でなくてもよい。

【0134】

また、上記実施形態では、部品切れ周期が部品補給周期よりも小さい場合、部品切れ周期が部品補給周期以上になるように、部品の数の調整を行う部品数調整部を設ける例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、部品数調整部を設けなくてもよい。

【0135】

また、上記実施形態では、部品実装装置による基板の生産開始時に、生産する基板に対応する部品切れ周期を部品実装装置から受信し、受信した部品切れ周期と、部品実装装置に対応する部品補給周期とを照合する照合部を設ける例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、照合部を設けなくてもよい。

【0136】

また、上記実施形態では、説明の便宜上、制御部の処理動作を処理フローに沿って順番に処理を行うフロー駆動型のフローチャートを用いて説明したが、本発明はこれに限られない。本発明では、制御部の処理動作を、イベント単位で処理を実行するイベント駆動型（イベントドリブン型）の処理により行ってもよい。この場合、完全なイベント駆動型で行ってもよいし、イベント駆動およびフロー駆動を組み合わせて行ってもよい。

【符号の説明】

【0137】

２ 部品実装ライン
３ 生産管理システム
４ 部品補給ロボット
４ｄ バッテリ
２０ 部品実装装置
２０ａ、２０ｂ 側面
３１ａ ルート取得部
３１ｂ 部品補給周期取得部
３１ｃ 照合部
４１ｂ 部品切れ周期取得部
４１ｃ、５１ａ 生産計画作成部
４１ｄ、５１ｂ 振り分け部
４１ｅ、５１ｃ 部品数調整部
２１１ バンク部
Ｃ１ 部品補給周期
Ｃ２ 部品切れ周期
Ｅ 部品
Ｐ 基板
ＲＡ 部品補給ルート
Ｗ 作業者

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】