特開 2024-110535 機能剤固着装置及び機能性シートの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024110535

(43)【公開日】2024-08-16

(54)【発明の名称】機能剤固着装置及び機能性シートの製造方法

(51)【国際特許分類】

   D06M 15/693 20060101AFI20240808BHJP

   D04H 1/407 20120101ALI20240808BHJP

   D04H 1/413 20120101ALI20240808BHJP

【ＦＩ】

D06M15/693

D04H1/407

D04H1/413

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023015157

(22)【出願日】2023-02-03

(71)【出願人】

【識別番号】000201881

【氏名又は名称】倉敷繊維加工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100187838

【弁理士】

【氏名又は名称】黒住 智彦

(74)【代理人】

【識別番号】100220892

【弁理士】

【氏名又は名称】舘 佳耶

(74)【代理人】

【識別番号】100205589

【弁理士】

【氏名又は名称】日野 和将

(72)【発明者】

【氏名】四至本 翔大

【テーマコード（参考）】

4L033

4L047

【Ｆターム（参考）】

4L033AB04

4L033AC11

4L033CA68

4L047BA17

4L047BC02

4L047CB01

4L047CB08

4L047CC12

4L047DA00

(57)【要約】

【課題】
機能性シート（フィルタ等）の通気性を高めるだけでなく、機能剤（活性炭等）の量を増やしても、その機能剤が基材シート（不織布等）から落ちにくくする。
【解決手段】
粉粒状の機能剤Ｃを基材シートＡに固着させる機能剤固着装置を、基材シートＡを移送する基材シート移送手段１０と、基材シート移送手段１０により移送されている基材シートＡの上面に機能剤Ｃを落下させる機能剤用ホッパー２０と、基材シートＡの上面に向かって落下している途中の機能剤Ｃに接着剤Ｄを噴霧する落下時用の接着剤噴霧手段４０とを備えたものとする。
【選択図】 図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

粉粒状の機能剤を基材シートに固着させる機能剤固着装置であって、
基材シート（Ａ）を移送する基材シート移送手段と、
基材シート移送手段により移送されている基材シート（Ａ）の上面に機能剤を落下させる機能剤用ホッパーと、
基材シート（Ａ）の上面に向かって落下している途中の機能剤に接着剤を噴霧する落下時用の接着剤噴霧手段と
を備えたことを特徴とする機能剤固着装置。

【請求項2】

機能剤用ホッパーから落下した機能剤を篩に掛けて分散させる機能剤分散手段と、
機能剤分散手段を通過した機能剤を、落下時用の接着剤噴霧手段による接着剤の噴霧場所まで導く機能剤用スライダーと
を備えた請求項１記載の機能剤固着装置。

【請求項3】

機能剤が落下する前の基材シート（Ａ）の上面に接着剤を噴霧する落下前用の接着剤噴霧手段と、
機能剤が落下した後の基材シート（Ａ）の上面に接着剤を噴霧する落下後用の接着剤噴霧手段と、
落下後用の接着剤噴霧手段による接着剤の噴霧を終えた基材シート（Ａ）の上面に、基材シート（Ｂ）を重ねて一体化させる基材シート一体化手段と、
重なり合った状態の基材シート（Ａ）及び基材シート（Ｂ）に圧力をかけるプレス手段と
を備えた請求項２記載の機能剤固着装置。

【請求項4】

請求項１～３いずれか記載の機能剤固着装置を用いることによって、基材シート（Ａ）に機能剤が固着された機能性シートを製造する機能性シートの製造方法。

【請求項5】

基材シート（Ａ）に対する機能剤の散布量を１００ｇ／ｍ^２以上とした請求項４記載の機能性シートの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、粉粒状の機能剤（活性炭等）を基材シート（不織布等）に固着させる機能剤固着装置と、基材シートに機能剤を固着させた機能性シート（フィルタ等）を製造する機能性シートの製造方法とに関する。

【背景技術】

【0002】

脱臭を行うフィルタとして、粉粒状の活性炭を不織布に固着したものが用いられている。この種のフィルタの製造方法としては、「シンター法」が知られている。シンター法では、図１に示すように、活性炭Ｃと接着剤Ｄとの混合物を一方の不織布Ａ上に散布し、加熱炉１００で加熱して接着剤Ｄを溶融させた後、接着剤Ｄの上側から他方の不織布Ｂを重ね合わせるとともに、不織布Ａ，Ｂを加圧することによって一体化させる（例えば、特許文献１の段落００５２，００５３等を参照。）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１９－０６９４０５公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、上記のシンター法で製造されたフィルタには、不織布Ａから不織布Ｂが剥離しやすいという問題や、活性炭Ｃが不織布Ａ，Ｂから脱落しやすいという問題があり、その対策を行うと、フィルタの通気性が低下してしまう問題が指摘されていた。

【0005】

このような実状に鑑みて、本出願人は、カーテンスプレー式ラミネート機（以下、「ＳＣラミネート機」と呼ぶ。）を購入し、図２に示すように、不織布Ａに対して、活性炭Ｃと接着剤Ｄとを別々に落とす方法を試してみた。すなわち、接着剤噴霧手段６０によって、下側の不織布Ａの上面に接着剤Ｄを噴霧し、その接着剤Ｄの上側に活性炭Ｃを落とし、さらに、接着剤噴霧手段７０によって、活性炭Ｃの上側に接着剤Ｄを噴霧した後、上側の不織布Ｂを重ねる方法で、フィルタを試作した。以下においては、この製造方法を「ＳＣラミネート法」と呼ぶことがある。

【0006】

ＳＣラミネート法では、フィルタの通気性において改善がみられた。しかし、ＳＣラミネート法では、活性炭Ｃの量を増やし、その散布量を１００ｇ／ｍ^２以上とすると、フィルタから活性炭Ｃが落ちやすくなるという問題が見つかった。特に、フィルタを裁断したときに、その切り口から活性炭Ｃがポロポロと落ちるという現象が見受けられた。

【0007】

本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、機能性シート（フィルタ等）の通気性を高めるだけでなく、機能剤（活性炭等）の量を増やしても、その機能剤が基材シート（不織布等）から落ちにくくすることを目的とするものである。また、本発明は、一体化した２枚の基材シートの剥離強度を高めることも目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記課題は、
粉粒状の機能剤を基材シートに固着させる機能剤固着装置であって、
基材シート（Ａ）を移送する基材シート移送手段と、
基材シート移送手段により移送されている基材シート（Ａ）の上面に機能剤を落下させる機能剤用ホッパーと、
基材シート（Ａ）の上面に向かって落下している途中の機能剤に接着剤を噴霧する落下時用の接着剤噴霧手段と
を備えたことを特徴とする機能剤固着装置
を提供することによって解決される。

【0009】

本発明の機能剤固着装置は、上記のＳＣラミネート法に該当するものである。ＳＣラミネート法において、基材シート（Ａ）に向かって落下している途中の機能剤（空中にある機能剤）に接着剤を噴霧することによって、機能性シート（機能剤を付着させた基材シート）の通気性を良好に保つことができる。このため、機能性シート（Ａ）をフィルタ等として用いる場合には、そのフィルタ等の圧力損失を低く抑えることもできる。

【0010】

また、本発明の機能剤固着装置では、機能剤と接着剤とを別々に落とすにも関わらず、それらが基材シート（Ａ）の上面に落ちるときには、機能剤の各粒に接着剤が付着した状態となる。このため、基材シート（Ａ）に対して、機能剤の各粒をしっかりと固着させることができる。また、機能剤の粒同士も互いに固着した状態となる。したがって、基材シート（Ａ）に対する機能剤の散布量を増やしても、基材シート（Ａ）から機能剤が落ちにくくすることもできる。基材シート（Ａ）に対する機能剤の散布量は、１００ｇ／ｍ^２以上とすることも可能である。このように、機能剤の量を増やすことで、機能性シートの性能（フィルタ性能等）をより高めることも可能である。

【0011】

ところで、本発明の機能剤固着装置においては、機能剤を、基材シート（Ａ）の上面に均一に落下させないと、基材シート（Ａ）の場所によって、性能（フィルタ性能等）や、通気性等にムラが生じてしまう。また、基材シート（Ａ）に、後述する基材シート（Ｂ）を重ねて接着する場合には、基材シート（Ａ）と基材シート（Ｂ）とが均一に接着せず、剥離強度が低下するおそれもある。このため、機能剤用ホッパーから落下した機能剤を篩に掛けて分散させる機能剤分散手段を設けることが好ましい。これにより、基材シート（Ａ）の上面に機能剤を均一に落下させることが可能になる。

【0012】

しかし、上記の機能剤分散手段を設けると、機能剤が広がった状態で落ちるようになる。このため、落下する機能剤が、落下時用の接着剤噴霧手段の噴霧方向において幅のある状態になり、その接着剤噴霧手段から噴霧された接着剤が、噴霧方向手前側で機能剤に付着する場合と、噴霧方向奥側で機能剤に付着する場合とが生ずるようになる。したがって、機能剤が落下する場所（接着剤の噴霧方向における位置）によって、接着剤の付き方に差が生じ、接着剤がしっかりと付着した機能剤の粒と、接着剤があまり付着していない機能剤の粒とが生じてしまう。というのも、落下時用の接着剤噴霧手段から噴霧された接着剤は、その噴霧方向手前側から噴霧方向奥側になるにつれて、圧力が低下して広がっていく（拡散していく）からである。接着剤があまり付着していない機能剤の粒は、基材シート（Ａ）や、他の機能剤の粒にしっかりと固着できないため、基材シート（Ａ）から落ちやすくなる。

【0013】

この点、機能剤分散手段を通過した機能剤を、落下時用の接着剤噴霧手段による接着剤の噴霧場所まで導く機能剤用スライダーを設けることで、上記の不具合の発生を抑えることができる。すなわち、機能剤分散手段を通過した機能剤は、広がって幅のある状態となっているところ、これを機能剤用スライダーで受け、機能剤用スライダーの上側を滑らせることで、接着剤の噴霧場所に導かれる機能剤が、接着剤の噴霧方向において幅のない状態となるようにすることができる。したがって、基材シート（Ａ）の上面に落下する機能剤の各々の粒に、接着剤を略均一に付着させることができる。

【0014】

本発明の機能剤固着装置では、２枚の基材シート（基材シート（Ａ）と、基材シート（Ａ）とは別の基材シート（Ｂ））の間に機能剤が挟み込まれた機能性シートを製造することもできる。基材シート（Ａ）の上面に落下する機能剤は、各々の粒に接着剤が付着した状態となっているため、機能剤が落下した後の基材シート（Ａ）の上側に基材シート（Ｂ）を重ね合わせることで、そのような機能性シートを得ることができる。しかし、基材シート（Ａ）に対して基材シート（Ｂ）をより強固に接着するためには、以下の構成を採用することが好ましい。

【0015】

すなわち、
機能剤が落下する前の基材シート（Ａ）の上面に接着剤を噴霧する落下前用の接着剤噴霧手段と、
機能剤が落下した後の基材シート（Ａ）の上面に接着剤を噴霧する落下後用の接着剤噴霧手段と、
落下後用の接着剤噴霧手段による接着剤の噴霧を終えた基材シート（Ａ）の上面に、基材シート（Ｂ）を重ねて一体化させる基材シート一体化手段と、
を設ける構成である。
このように、機能剤が落下する前の基材シート（Ａ）の上面と、機能剤が落下した後の基材シート（Ａ）の上面（機能剤の層の上面）にも接着剤を噴霧することで、基材シート（Ａ）と機能剤、及び、機能剤と基材シート（Ｂ）とをより強固に接着することができる。

【0016】

この場合、重なり合った状態の基材シート（Ａ）及び基材シート（Ｂ）に圧力をかけるプレス手段をさらに設けると、基材シート（Ａ）に対して基材シート（Ｂ）をさらに強固に接着することができる。プレス手段としては、加圧対象のシート（基材シート（Ａ）及び基材シート（Ｂ）の積層シート）を、上下一対の押圧ローラの隙間に通す構造のものを用いることができる。この点、本発明の機能剤固着装置では、上記のように、機能剤の各粒に接着剤が付着した状態となっているため、強い圧力を掛けなくても、基材シート（Ａ）と基材シート（Ｂ）とを強固に接着することができる。このため、本発明の機能剤固着装置では、従来のものよりも、上記の押圧ローラの隙間を広めに設定することができる。したがって、得られる機能性シートが硬くなり過ぎないようにする（機能性シートの柔軟性を高める）ことができる。

【発明の効果】

【0017】

以上のように、本発明によって、機能性シート（フィルタ等）の通気性を高めるだけでなく、機能剤（活性炭等）の量を増やしても、その機能剤が基材シート（不織布等）から落ちにくくすることが可能になる。また、一体化した２枚の基材シートの剥離強度を高めることも可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】従来のフィルタ製造装置（シンター法）を、側方から見た状態を示した図である。

【図2】本出願人が導入したフィルタ製造装置（ＳＣラミネート法）を、側方から見た状態を示した図である。

【図3】本発明の機能剤固着装置（ＳＣラミネート法）を、側方から見た状態を示した図である。

【図4】本発明の機能剤固着装置における落下時用の接着剤噴霧手段の底部付近を拡大して示した斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0019】

０．最初に
本発明の機能剤固着装置と、それを用いた機能性シート製造方法について、図面を用いてより具体的に説明する。以下で述べる構成は、飽くまで好適な実施形態であり、本発明の技術的範囲は、以下で述べる構成に限定されない。本発明の機能剤固着装置や、機能性シート製造方法には、発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更を施すことができる。

【0020】

１．本発明の機能剤固着装置の概要
図３は、本発明の機能剤固着装置（ＳＣラミネート法）を、側方から見た状態を示した図である。本発明の機能剤固着装置は、図３に示すように、粉粒状の機能剤Ｃを、接着剤Ｄによって、基材シートＡに固着させるものとなっている。本実施形態においては、基材シートＡに機能剤Ｃを固着するだけではなく、その機能剤Ｃを、基材シートＡと基材シートＢとの間に挟み込んだ状態で封入するまでを行うようになっている。基材シートＡと基材シートＢは、いずれも、通気性を有するシート状部材（通気性シート）となっている。

【0021】

基材シートＡ，Ｂ間に機能剤Ｃが封入されたシート（機能性シートＥ）は、その用途を限定されない。使用する機能剤Ｃの種類等を切り替えることで、機能性シートＥの用途を切り替えることができる。例えば、機能剤Ｃを、活性炭等の消臭剤とすれば、機能性シートＥを脱臭フィルタ乃至は消臭フィルタとして使用することができ、機能剤Ｃを、シリカゲルやゼオライト等の吸水剤とすれば、機能性シートＥを吸湿フィルタとして使用することができる。以下においては、説明の便宜上、機能剤Ｃとして、粉末状乃至は粒状の活性炭を用い、機能性シートＥとして、脱臭フィルタを製造する場合を例に挙げて説明する。機能剤Ｃ（活性炭）の粒径は、特に限定されないが、通常、１００μｍ～１ｍｍの範囲とされる。

【0022】

本実施形態において、機能剤固着装置は、基材シート移送手段１０と、機能剤用ホッパー２０と、機能剤分散手段３０と、落下時用の接着剤噴霧手段４０と、機能剤用スライダー５０と、落下前用の接着剤噴霧手段６０と、落下後用の接着剤噴霧手段７０と、一体化用基材シート繰り出し手段８０と、プレス手段９０とを備えている。

【0023】

この機能剤固着装置では、機能剤用ホッパー２０から基材シートＡに向かって落下している途中の機能剤Ｃに対して、落下時用の接着剤噴霧手段４０で接着剤Ｄを噴霧する。このため、機能剤Ｃと接着剤Ｄとを別々に落とすにも関わらず、それらが基材シートＡの上面に落ちるときには、機能剤Ｃの各粒に接着剤が付着した状態となる。したがって、基材シートＡに対して、機能剤Ｃの各粒をしっかりと固着させることができる。また、基材シートＢに対して、機能剤Ｃの各粒をしっかりと固着させることもできる。さらに、機能剤Ｃの粒同士も互いに固着した状態となる。よって、基材シートＡと基材シートＢとの剥離強度を増大するだけでなく、基材シートＡ，Ｂから機能剤Ｃが脱落しにくくすることもできる。このため、機能剤Ｃ（活性炭）の量を増やすことができる。また、接着剤Ｄの使用量を抑えて、接着剤Ｄが基材シートＡ，Ｂの空隙（通気空間）を塞ぎにくくすることもできる。このため、得られる機能性シートＥの通気性を高めることもできる。これらによって、得られる機能性シートＥ（脱臭フィルタ）の性能（脱臭性能や通気性脳）を高めることが可能となる。また、プレス手段９０で基材シートＡと基材シートＢに強い圧力をかけなくても、基材シートＡと基材シートＢとを強固に接着することができる。このため、得られる機能性シートＥを柔軟にすることも可能である。

【0024】

使用する接着剤Ｄの種類は、機能性シートＥの用途や、基材シートＡ，Ｂの種類等によっても異なるが、ホットメルトタイプを好適に用いることができる。ホットメルトタイプの接着剤Ｄとしては、合成ゴム系ホットメルト接着剤や、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤や、ＥＶＡ系ホットメルト接着剤等が例示される。なかでも、合成ゴム系ホットメルト接着剤や、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤は、接着剤Ｄとして好適に採用することができる。本実施形態においては、イソプレン‐スチレン共重合体（ＳＩＳ）からなるエラストマー（合成ゴム）にテルペンを混合したものを接着剤Ｄとして用いている。この接着剤Ｄでは、環境や人体に悪影響を及ぼし得る揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の発生が殆どないことも確認できた。

【0025】

また、基材シートＡ，Ｂの種類は、機能性シートＥの用途等に応じて、適宜決定される。機能性シートＥを脱臭フィルタ等のフィルタとする場合には、通常、基材シートＡ，Ｂとして不織布が用いられる。不織布としては、カーディング法、エアレイド法、メルトブローン法、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、静電紡糸法等で得られたウェブを、サーマルボンド法等の熱による接着方法、ケミカルボンド法等のバインダーによる接着方法、ニードルパンチ法、水流交絡法等の物理的交絡方法で製造したものを用いることができる。不織布の素材は、特に限定されず、ポリエステル、ビニロン、レーヨン、アクリル、ナイロン、ポリオレフィン等や、これらを組み合わせたものとすることができる。

【0026】

基材シートＡとして用いる不織布の目付（面積当たりの重量）は、通常、１０～５００ｇ／ｍ^２の範囲とされる。本実施形態においては、後述するように、基材シートＡの下側に配置した吸引手段で基材シートＡの上面に機能剤Ｃを吸い付けることから、基材シートＡの通気度（ＪＩＳ Ｌ １９１３に規定されるフラジール型法により測定された値。以下同じ。）は、１００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ以上とすることが好ましく、１５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓ以上とすることがより好ましい。本実施形態においては、基材シートＡの通気度を、約２００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓとしている。基材シートＢについては、その目付や通気度を特に限定されない。

【0027】

以下、本発明の機能剤固着装置を構成する各部材について詳しく説明する。

【0028】

２．基材シート移送手段
基材シート移送手段１０は、基材シートＡを移送するためのものである。基材シート移送手段１０の機構は、特に限定されない。本実施形態においては、基材シート移送手段１０を、繰り出しローラ１１と、巻き取りローラ１２とで構成している。巻き取りローラ１２には、図示省略の回転駆動手段（電気モータ等）が取り付けられており、この回転駆動手段を駆動すると、巻き取りローラ１２が回転駆動される。巻き取りローラ１２が回転すると、基材シートＡが巻き取りローラ１２に巻き取られていく。逆に、繰り出しローラ１１からは、それに巻装された基材シートＡが引っ張られて繰り出されていく。これにより、繰り出しローラ１１から巻き取りローラ１２に向かって基材シートＡが移送される。基材シート移送手段１０による基材シートＡの移送方向は、非鉛直方向であれば、特に限定されない。本実施形態においては、基材シートＡを水平方向に移送するようにしているが、水平方向に対して傾斜した方向に移送するようにすることもできる。

【0029】

３．機能剤用ホッパー
機能剤用ホッパー２０は、機能剤Ｃを貯留するタンク状の部材となっており、その底部に設けられた排出口から機能剤Ｃを排出することができるようになっている。機能剤用ホッパー２０の排出口から大量の機能剤Ｃが一度に排出されないように、その排出口には、排出ローラ２１が設けられている。この排出ローラ２１が回転することで、略一定の流量で機能剤Ｃが排出されるようになっている。機能剤用ホッパー２０から排出された機能剤Ｃは、重力により落下して、基材シートＡの上面に散布される。基材シートＡの下側には、図示省略の吸引手段を配置しており、落下している機能剤Ｃが、基材シートＡの上面に吸い付けられるようにしている。これにより、機能剤Ｃが基材シートＡの周囲に飛散しないようにすることができる。

【0030】

基材シートＡに対する機能剤Ｃの散布量は、特に限定されない。既に述べたように、本発明の機能剤固着装置では、機能剤Ｃの各粒に接着剤Ｄが付着することから、機能剤Ｃの散布量を多くしても、機能剤Ｃの脱落を抑えることができる。機能剤Ｃの散布量は、１００ｇ／ｍ^２としてもよく、１２０ｇ／ｍ^２以上としてもよく、１５０ｇ／ｍ^２以上としてもよい。本発明の機能剤固着装置では、機能剤Ｃの散布量を６００ｇ／ｍ^２以上としても、機能剤Ｃの脱落を防止できることが確認できた。

【0031】

４．機能剤分散手段
機能剤分散手段３０は、機能剤用ホッパー２０から落下した機能剤Ｃを篩に掛けて分散させる。機能剤分散手段３０の機構は、特に限定されない。本実施形態において、機能剤分散手段３０は、多数の小孔をあけたパンチングメタルを水平方向に振動させるものとなっている。機能剤Ｃは、揺すられながら、上記の小孔を通過する。機能剤Ｃは、粉状又は粒状であるため、湿気や静電気等によって複数個が固まった状態で機能剤分散手段３０に落下してくる場合もあるところ、これを機能剤分散手段３０を通過させることで、それをバラバラに分散させることができる。これにより、機能剤Ｃを基材シートＡの上面に略均一に落下させることが可能になる。

【0032】

５．落下時用の接着剤噴霧手段
落下時用の接着剤噴霧手段４０は、基材シートＡの上面に向かって落下している途中の機能剤Ｃに接着剤Ｄを噴霧するためのものとなっている。これにより、落下している機能剤Ｃの各粒に接着剤を付着させることができる。落下時用の接着剤噴霧手段４０は、接着剤Ｄを噴霧できるのであれば、その機構を特に限定されない。本実施形態において、接着剤Ｄとして用いた合成ゴム系ホットメルト接着剤は、当初、ペレット状乃至は塊状となっているところ、これをアプリケータ（図示省略）で液状に溶融させてから落下時用の接着剤噴霧手段４０に供給し、落下時用の接着剤噴霧手段４０からカーテンスプレー方式で接着剤Ｄが噴霧されるようにしている。このようにすることで、図１のフィルタ製造装置のように、押圧ローラ９１，９２の直前に設けた加熱炉１００で接着剤Ｄを加熱する必要がなくなる。

【0033】

図４に、落下時用の接着剤噴霧手段４０の底部付近を拡大した斜視図を示す。落下時用の接着剤噴霧手段４０は、図４に示すように、その底部に多数の接着剤噴霧口４１が配列されたタンク状部材４２となっている。タンク状部材４２の内部には、接着剤Ｄ（液状に溶融した接着剤Ｄ）が貯留されているところ、エアポンプ等のタンク加圧手段（図示省略）で、タンク状部材４２の内部に貯留されている接着剤Ｄの上側から圧力をかけることによって、接着剤噴霧口４１から接着剤Ｄが噴霧される。それぞれの接着剤噴霧口４１の両脇には、エア噴出口４３を設けている。このエア噴出口４３からエアを噴出することによって、接着剤噴霧口４１から噴霧された接着剤Ｄを揺すって分散させることができる。このため、噴霧場所αにおいて、機能剤Ｃに対して接着剤Ｄを略均一に噴霧することが可能となっている。

【0034】

６．機能剤用スライダー
機能剤用スライダー５０は、機能剤分散手段３０を通過した機能剤Ｃを、落下時用の接着剤噴霧手段４０による接着剤の噴霧場所αまで導くためのものとなっている。本実施形態においては、機能剤用スライダー５０を、水平方向に対して傾斜して配置した傾斜板で構成している。これにより、機能剤分散手段３０から落下してきた機能剤Ｃを、傾斜板（機能剤用スライダー５０）の上部上面で受け、その傾斜板の上面を滑らせて、噴霧場所αまで案内することができる。機能剤分散手段３０から落下した直後の機能剤Ｃは、幅Ｗ_１を持った状態となっているところ、この機能剤用スライダー５０を設けることで、噴霧場所αにおける機能剤Ｃの幅Ｗ_２を、幅Ｗ_１よりも小さくすることができる。噴霧場所αにおける接着剤Ｄの幅Ｗ_２が広いと、幅Ｗ_２に平行な方向における一側（落下時用の接着剤噴霧手段４０に近い側）と他側（落下時用の接着剤噴霧手段４０から遠い側）とで、機能剤Ｃに対する接着剤Ｄの付き方に差が生じやすくなるところ、機能剤用スライダー５０で幅Ｗ_２を狭くすることができる。

【0035】

また、機能剤用スライダー５０を設けることなく、機能剤用ホッパー２０から基材シートＡの上面まで、機能剤Ｃを鉛直方向に落下させると、落下時用の接着剤噴霧手段４０による接着剤Ｄの噴霧方向を非鉛直方向とする必要が生じ、接着剤Ｄの噴霧状態を制御しにくくなる。この点、上記のように、機能剤用スライダー５０を設けて、機能剤Ｃの落下方向を鉛直方向に対して傾斜させることで、落下時用の接着剤噴霧手段４０による接着剤Ｄの噴霧方向を鉛直方向とすることができる。

【0036】

機能剤用スライダー５０の傾斜角度θ（図３）は、特に限定されない。しかし、傾斜角度θが小さすぎると、機能剤Ｃが、機能剤用スライダー５０の上面を滑り落ちにくくなる。このため、傾斜角度θは、３０°以上とすることが好ましく、４０°以上とすることがより好ましい。ただし、傾斜角度θを大きくしすぎると、接着剤Ｄの噴霧方向を鉛直方向としにくくなる。このため、傾斜角度θは、８０°以下とすることが好ましく、７０°以下とすることがより好ましい。本実施形態において、機能剤用スライダー５０の傾斜角度θは、約４５°に設定している。

【0037】

７．落下前用の接着剤噴霧手段
落下前用の接着剤噴霧手段６０は、機能剤Ｃを落下させる前の基材シートＡの上面に対して、予め接着剤を噴霧するためのものとなっている。これにより、基材シートＡに対して機能剤Ｃをより強固に固着することが可能になる。ただし、本発明の機能剤固着装置では、上記の落下時用の接着剤噴霧手段４０によって、機能剤Ｃの各粒に接着剤Ｄが付着した状態となるため、落下前用の接着剤噴霧手段６０による接着剤Ｄの噴霧量を抑えることができる。これにより、接着剤Ｄが基材シートＡの空隙（通気空間）を塞ぎにくくすることができる。落下前用の接着剤噴霧手段６０の機構は、特に限定されない。本実施形態においては、上述した落下時用の接着剤噴霧手段４０と同じ機構を、落下前用の接着剤噴霧手段６０でも採用している。落下前用の接着剤噴霧手段６０の噴霧方向も、落下時用の接着剤噴霧手段４０と同様、鉛直方向としている。

【0038】

８．落下後用の接着剤噴霧手段
落下後用の接着剤噴霧手段７０は、機能剤Ｃを落下させた後の基材シートＡの上面に対して、接着剤を噴霧するためのものとなっている。これにより、基材シートＡに対して基材シートＢをより強固に固着することが可能になる。ただし、本発明の機能剤固着装置では、上記の落下時用の接着剤噴霧手段４０によって、機能剤Ｃの各粒に接着剤Ｄが付着した状態となるため、落下後用の接着剤噴霧手段７０による接着剤Ｄの噴霧量を抑えることができる。これにより、接着剤Ｄが基材シートＢの空隙（通気空間）を塞ぎにくくすることができる。落下後用の接着剤噴霧手段７０の機構は、特に限定されない。本実施形態においては、上述した落下時用の接着剤噴霧手段４０と同じ機構を、落下後用の接着剤噴霧手段７０でも採用している。落下後用の接着剤噴霧手段７０の噴霧方向も、落下時用の接着剤噴霧手段４０と同様、鉛直方向としている。

【0039】

９．一体化用基材シート繰り出し手段
一体化用基材シート繰り出し手段８０は、落下後用の接着剤噴霧手段７０による接着剤Ｄの噴霧を終えた基材シートＡの上面に、基材シートＢが重なり合うように、基材シートＢを繰り出すためのものである。この一体化用基材シート繰り出し手段８０は、後述するプレス手段９０とともに、基材シートＡの上面に基材シートＢを重ねて一体化させる「基材シート一体化手段」を構成する。一体化用基材シート繰り出し手段８０の機構は、特に限定されない。本実施形態においては、図３に示すように、繰り出しローラ８１に巻装された基材シートＢを、基材シートＡとともに巻き取りローラ１２で巻き取ることで、繰り出しローラ８１から基材シートＢを繰り出させ、基材シートＡの上側に重ね合わせる構造を採用している。

【0040】

１０．プレス手段
プレス手段９０は、重なり合った状態の基材シートＡ及び基材シートＢに圧力をかけるためのものとなっている。本実施形態においては、図３に示すように、プレス手段９０を、上下一対の押圧ローラ９１，９２で構成している。このプレス手段９０は、機能剤Ｃ及び接着剤Ｄを封入した基材シートＡ及び基材シートＢを、押圧ローラ９１，９２の隙間に通すことで、基材シートＡ及び基材シートＢに圧力を加え、基材シートＡに対して基材シートＢを接着する。上記の繰り出しローラ８１から繰り出された基材シートＢは、上側の押圧ローラ９１に掛け回した状態となっている。これにより、基材シートＢにテンションをかけ、シワ等のない状態で基材シートＢを綺麗に重ね合わせて一体化することができる。

【0041】

既に述べたように、本発明の機能剤固着装置では、機能剤Ｃの各粒に接着剤が付着した状態となっているため、強い圧力を掛けなくても、基材シートＡと基材シートＢとを強固に接着することができる。このため、本発明の機能剤固着装置では、従来のものよりも、上記の押圧ローラの隙間を広めに設定することができる。したがって、得られる機能性シートが硬くなり過ぎないようにする（機能性シートの柔軟性を高める）ことができる。また、得られる機能性シートＥの通気性は、このときに加える圧力（押圧ローラ９１，９２の隙間）によって調整することができるところ、押圧ローラ９１，９２の隙間を広めにすることができるため、機能性シートＥの通気性を高くすることも可能である。

【0042】

１１．実験
本発明の機能剤固着装置が有効なものであることを確認するため、本発明の機能剤固着装置を用いて製造した機能性シートＥの性能を評価する実験を行った。その実験結果を下記の表１に示す。表１における「実施例」が、本発明の機能剤固着装置を用いて製造した機能性シートＥに関するものである。表１における「比較例」は、シンター法（図１）を用いて製造した機能性シートＥに関するものである。実施例と比較例とのいずれにおいても、基材シートＡ，Ｂとして用いる不織布の種類や、機能剤Ｃ（活性炭）の種類は、同じにした。基材シートＡに対する機能剤Ｃ（活性炭）の散布量も、１３５ｇ／ｍ^２で統一した。ただし、製造方法の違いから、実施例では、接着剤Ｄとして、合成ゴム系ホットメルト接着剤を用いたのに対し、比較例では、接着剤Ｄとして、ＥＶＡ系ホットメルト接着剤を用いた。表１の「測定項目」のうち、「機能剤の脱落量」は、同じ寸法に裁断した機能性シートＥを袋に入れた状態で、１ｍの高さから１０回落とした後、その袋から機能性シートＥを取り出したときに、袋内にある機能剤Ｃの重量を測定することによって測定したものである。

【0043】

【表1】

【0044】

上記の表１を見ると、実施例の方が、比較例よりも「厚さ」が大きくなっている。これは、比較例では、押圧ローラ９１，９２（図１）の隙間を０．３ｍｍ程度にしなければ、十分な剥離強度を出せなかったのに対し、実施例では、押圧ローラ９１，９２（図３）の隙間を０．５ｍｍ程度と広くしても、十分な剥離強度を出せたことによる。このため、実施例では、比較例よりも、「通気度」が高くなっており、「通気抵抗」が低くなっている。また、「剛軟度（縦）」では、実施例と比較例とに大きな差が見られなかったものの、「剛軟度（横）」では、実施例の方が、比較例よりもかなり小さくなっている。このことから、実施例の機能性シートＥの方が、柔軟にしやすいことが分かった。

【0045】

そして、特に目を引くのは、「剥離強度」と「機能剤の脱落量」である。上記のように、押圧ローラ９１，９２の隙間は、実施例の方が広く、基材シートＡ，Ｂに加える圧力が低かったにも関わらず（さらに言えば、接着剤Ｄの使用量は、実施例の方が少なかったにも関わらず）、「剥離強度」は、実施例の方が明らかに高くなっている。また、「機能剤の脱落量」では、実施例が、比較例の１／１２程度に抑えられている。以上の実験結果から、本発明の機能剤固着装置では、得られる機能性シートＥを厚くして、通気性を高め、柔軟にしながらも、剥離強度や、機能剤の脱落しにくさでは、非常に優れた効果を発揮できることが分かった。

【符号の説明】

【0046】

１０ 基材シート移送手段
１１ 繰り出しローラ（基材シート（Ａ）用）
１２ 巻き取りローラ
２０ 機能剤用ホッパー
２１ 排出ローラ
３０ 機能剤分散手段
４０ 落下時用の接着剤噴霧手段
４１ 接着剤噴霧口
４２ タンク状部材
４３ エア噴出口
５０ 機能剤用スライダー
６０ 落下前用の接着剤噴霧手段
７０ 落下後用の接着剤噴霧手段
８０ 一体化用基材シート繰り出し手段
８１ 繰り出しローラ（基材シート（Ｂ）用）
９０ プレス手段
９１ 押圧ローラ（上側）
９２ 押圧ローラ（下側）
１００ 加熱炉
１１０ 機能剤・接着剤用ホッパー
Ａ 基材シート（不織布）
Ｂ 基材シート（不織布）
Ｃ 機能剤
Ｄ 接着剤
Ｅ 機能性シート
α 落下時用の接着剤噴霧手段による接着剤の噴霧場所
θ 機能剤用スライダーの傾斜角度

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】