特開 2024-110722 コンベヤシステム及び自動倉庫システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024110722

(43)【公開日】2024-08-16

(54)【発明の名称】コンベヤシステム及び自動倉庫システム

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/00 20060101AFI20240808BHJP

   B65G 1/04 20060101ALI20240808BHJP

【ＦＩ】

B65G1/00 501B

B65G1/04 555A

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023015484

(22)【出願日】2023-02-03

(71)【出願人】

【識別番号】000006297

【氏名又は名称】村田機械株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100088155

【弁理士】

【氏名又は名称】長谷川 芳樹

(74)【代理人】

【識別番号】100113435

【弁理士】

【氏名又は名称】黒木 義樹

(74)【代理人】

【識別番号】100156395

【弁理士】

【氏名又は名称】荒井 寿王

(72)【発明者】

【氏名】田原 嶺宏

【テーマコード（参考）】

3F022

【Ｆターム（参考）】

3F022AA15

3F022CC03

3F022EE05

3F022EE09

3F022FF01

3F022JJ13

3F022LL14

3F022LL31

3F022MM51

3F022MM66

3F022MM69

3F022PP06

3F022QQ11

(57)【要約】

【課題】搬送する荷物の飛出し部位を正確に検出することが可能なコンベヤシステム及び自動倉庫システムを提供する。
【解決手段】コンベヤシステム５０は、荷物Ｗを搬送する入庫用コンベヤ５１と、入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａ上に進出し、入庫用コンベヤ５１コンベヤで搬送されている荷物Ｗの搬送方向下流側に当接することにより、該荷物Ｗを停止させるストッパ５３と、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗよりも搬送方向下流側の位置を検出範囲に含み、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗにおける飛出し部位Ｔを検出する飛出し部位検出センサ５４と、を備える。
【選択図】図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

荷物を搬送するコンベヤと、
前記コンベヤの搬送面上に進出し、前記コンベヤで搬送されている前記荷物の搬送方向下流側に当接することにより、該荷物を停止させるストッパと、
前記ストッパにより停止させた前記荷物よりも搬送方向下流側の位置を検出範囲に含み、前記ストッパにより停止させた前記荷物における飛出し部位を検出する飛出し部位検出センサと、を備える、コンベヤシステム。

【請求項2】

前記飛出し部位検出センサは、前記コンベヤで搬送されている前記荷物の搬送方向下流側に前記ストッパが当接する前に、検出を開始する、請求項１に記載のコンベヤシステム。

【請求項3】

前記飛出し部位検出センサの前記検出範囲は、前記搬送面と直交する方向に長尺な範囲である、請求項１又は２に記載のコンベヤシステム。

【請求項4】

前記飛出し部位検出センサは、前記搬送面上に進出した前記ストッパが前記搬送面上から退避した後まで検出を継続する、請求項１又は２に記載のコンベヤシステム。

【請求項5】

前記コンベヤは、該コンベヤの後段において移載装置で移載される前記荷物を搬送し、
前記飛出し部位検出センサは、前記移載装置に搭載された荷幅測定用センサと同じセンサである、請求項１又は２に記載のコンベヤシステム。

【請求項6】

前記移載装置は、前記荷幅測定用センサにより検出された前記荷物の幅が、前記荷物の設定幅よりも第１閾値長い場合、当該荷物を異常であると判定し、
前記飛出し部位検出センサの検出範囲は、前記ストッパにより停止させた前記荷物から、前記第１閾値よりも短い第２閾値だけ搬送方向下流側に離れた位置を含む、請求項５に記載のコンベヤシステム。

【請求項7】

請求項１又は２に記載のコンベヤシステムと、
前記荷物を載置する棚部を複数有するラックと、
前記棚部に対して前記荷物を移載可能な移載装置と、を備える、自動倉庫システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、コンベヤシステム及び自動倉庫システムに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、例えば段ボール箱等の荷物を搬送するコンベヤを備えたコンベヤシステムが知られている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】国際公開第２０１１／１６１９７９号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、コンベヤで搬送する荷物にラベルの剥がれ等の飛出し部位が生じていると、例えばコンベヤの後段にて荷幅測長センサにより荷物の幅を検出して移載する際、飛出し部位を荷幅測長センサが誤検出し、当該移載が異常停止してしまうおそれがある。そこで、上述したコンベヤシステムでは、搬送する荷物の飛出し部位を人手による目視確認によって把握する場合があるが、この場合、確認ミスが生じやすい。

【0005】

そこで、本開示は、搬送する荷物の飛出し部位を正確に検出することが可能なコンベヤシステム及び自動倉庫システムを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

（１）本発明に係るコンベヤシステムは、荷物を搬送するコンベヤと、コンベヤの搬送面上に進出し、コンベヤで搬送されている荷物の搬送方向下流側に当接することにより、該荷物を停止させるストッパと、ストッパにより停止させた荷物よりも搬送方向下流側の位置を検出範囲に含み、ストッパにより停止させた荷物における飛出し部位を検出する飛出し部位検出センサと、を備える。

【0007】

このコンベヤシステムでは、ストッパで荷物を停止させた上で、当該荷物から飛び出している飛出し部位を検出する。これにより、搬送する荷物自体ではなく、その飛出し部位のみを検出することができる。したがって、搬送する荷物の飛出し部位を正確に検出することが可能となる。

【0008】

（２）上記（１）に記載のコンベヤシステムでは、飛出し部位検出センサは、コンベヤで搬送されている荷物の搬送方向下流側にストッパが当接する前に、検出を開始してもよい。この場合、搬送する荷物がストッパにより停止したことに伴う飛出し部位の挙動を検出することができる。これにより、例えば、当該挙動から飛出し部位の種類又は形状等を把握することが可能となる。

【0009】

（３）上記（１）又は（２）に記載のコンベヤシステムでは、飛出し部位検出センサの検出範囲は、搬送面と直交する方向に長尺な範囲であってもよい。この場合、荷物における搬送方向下流側の広い範囲において飛出し部位を検出することができる。

【0010】

（４）上記（１）～（３）の何れか一項に記載のコンベヤシステムでは、飛出し部位検出センサは、搬送面上に進出したストッパが搬送面上から退避した後まで検出を継続してもよい。この場合、荷物における搬送方向下流側の一層広い範囲において飛出し部位を検出することができる。

【0011】

（５）上記（１）～（４）の何れか一項に記載のコンベヤシステムでは、コンベヤは、該コンベヤの後段において移載装置で移載される荷物を搬送し、飛出し部位検出センサは、移載装置に搭載された荷幅測定用センサと同じセンサであってもよい。この場合、移載装置に搭載された荷幅測定用センサの誤検出の原因となり得る飛出し部位を、効果的に検出することができる。荷幅測定用センサの誤検出を抑制することが可能となる。

【0012】

（６）上記（５）に記載のコンベヤシステムでは、移載装置は、荷幅測定用センサにより検出された荷物の幅が、荷物の設定幅よりも第１閾値長い場合、当該荷物を異常であると判定し、飛出し部位検出センサの検出範囲は、ストッパにより停止させた荷物から、第１閾値よりも短い第２閾値だけ搬送方向下流側に離れた位置を含んでいてもよい。この場合、飛出し量が第２閾値の飛出し部位を、飛出し部位検出センサにより検出することができる。第２閾値は、荷幅測定用センサの誤検出の原因となり得る飛出し部位の飛出し量に対応する第１閾値よりも短い。よって、荷幅測定用センサの誤検出の原因となり得る飛出し部位を、確実に検出することができる。

【0013】

（７）本発明に係る自動倉庫システムは、上記（１）～（６）の何れか一項に記載のコンベヤシステムと、荷物を載置する棚部を複数有するラックと、棚部に対して荷物を移載可能な移載装置と、を備える。この自動倉庫システムは、上記コンベヤシステムを備えることから、上記効果、すなわち、搬送する荷物の飛出し部位を正確に検出することが可能となる等の効果を奏する。

【発明の効果】

【0014】

本発明によれば、搬送する荷物の飛出し部位を正確に検出することが可能なコンベヤシステム及び自動倉庫システムを提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】図１は、第１実施形態に係る自動倉庫システムを示す概略正面図である。

【図2】図２は、図１の自動倉庫システムの一部を示す概略平面図である。

【図3】図３（ａ）は、図１のラックから移載装置へ荷物を移載する場合を説明する概略平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）の続きを説明する概略平面図である。

【図4】図４（ａ）は、図３（ｂ）の続きを説明する概略平面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）の続きを説明する概略平面図である。

【図5】図５（ａ）は、図４（ｂ）の続きを説明する概略平面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）の続きを説明する概略平面図である。

【図6】図６は、図５（ｂ）の続きを説明する概略平面図である。

【図7】図７は、図１のコンベヤシステムの要部構成を示す概略正面図である。

【図8】図８は、図７のコンベヤシステムの概略側面図である。

【図9】図９（ａ）は、図７のコンベヤシステムの動作例を説明する概略正面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）の続きを説明する概略正面図である。図９（ｃ）は、図９（ｂ）の続きを説明する概略正面図である。

【図10】図１０は、第２実施形態に係るコンベヤシステムの要部構成を示す概略正面図である。

【図11】図１１は、図１０のコンベヤシステムの概略側面図である。

【図12】図１２（ａ）は、図１０のコンベヤシステムの動作例を説明する概略正面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の続きを説明する概略正面図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

以下、図面を参照して実施形態について説明する。図面の説明において、同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

【0017】

［第１実施形態］
図１に示されるように、第１実施形態に係る自動倉庫システム１は、荷物Ｗを格納する自動倉庫１０と、自動倉庫１０に対して荷物Ｗを搬入及び搬出するコンベヤシステム５０と、備える。荷物Ｗは、例えば商品を収納可能なケース、トレイ、段ボール箱及び折りたたみコンテナ等である。なお、以下においては、水平方向の一方向をＸ方向とし、Ｘ方向に直交する水平方向をＹ方向とし、鉛直方向をＺ方向として説明する。

【0018】

自動倉庫１０は、ラック１１、搬送車１２、入庫ステーション１３、出庫ステーション１４、入庫用昇降装置１５及び出庫用昇降装置１６を備える。ラック１１は、荷物Ｗを載置する棚部１７を複数有する。ラック１１は、搬送車１２のレール１８（後述）のＸ方向の一方側及び他方側に配置されている。棚部１７は、Ｙ方向に延在する。棚部１７は、Ｚ方向に複数段設けられている。各段の棚部１７におけるＹ方向の一方側の端部には、荷物Ｗを一時的に載置するバッファコンベヤ１７ａが設けられている。バッファコンベヤ１７ａは、一時的に載置した荷物ＷをＹ方向の一方側及び他方側に搬送可能である。

【0019】

搬送車１２は、複数段の棚部１７に対応して複数設けられている。搬送車１２は、各段の棚部１７の対応する高さにおいて、Ｙ方向に沿って往復走行可能である。搬送車１２は、シャトル台車である。搬送車１２は、各段の棚部１７に対応する高さ位置にＹ方向に沿って敷設されたレール１８上を走行可能である。搬送車１２は、棚部１７に対して荷物Ｗを移載可能な移載装置２０を有する。

【0020】

移載装置２０は、リアフック式移載装置である。移載装置２０は、Ｘ方向に沿って前進及び後退する一対のアーム２１と、各アーム２１の前端部及び後端部にそれぞれ設けられＸ方向に直交する平面上で旋回可能なフック２２と、荷物ＷのＹ方向の幅（荷幅）を検出するための荷幅測定用センサ２３と、を含む。移載装置２０の種類は特に限定されず、サイドクランプ式移載装置等の種々の形式の移載装置であってもよい。

【0021】

アーム２１は、テレスコピック構造等の伸縮機構（不図示）により前進及び後退する。フック２２は、例えば細長形状のバー状の部材である。フック２２は、荷物Ｗの移載の際に荷物Ｗの前面又は後面（背面）に当たる部材である。荷幅測定用センサ２３は、例えばＴＯＦ（Ｔｉｍｅ Ｏｆ Ｆｌｉｇｈｔ）方式のセンサであって、所定の距離における物体の有無を検知する。荷幅測定用センサ２３は、例えば、赤外線センサ、可視光センサ及びレーザセンサ等であってもよい。荷幅測定用センサ２３は、例えば、搬送車１２の本体のＹ方向の一方側及び他方側のそれぞれにおいて、Ｘ方向の一方側及び他方側の各位置に設けられている。荷幅測定用センサ２３は、搬送車１２の走行中にＸ方向に沿ってビームを照射し、その反射光の受光の有無に基づいて荷物Ｗの荷幅を検知する。

【0022】

このような搬送車１２では、移載装置２０によりラック１１の棚部１７から荷物Ｗを移載する場合、まず、荷幅測定用センサ２３による荷物Ｗの検出有無と搬送車１２の走行移動位置とに基づいて、荷物Ｗの荷幅及び位置を検出する。例えば図３（ａ）、図３（ｂ）及び図４（ａ）に示されるように、移載装置２０がＹ方向に走行しながら荷幅測定用センサ２３による検出を行う。これにより、荷幅測定用センサ２３により荷物Ｗを検出し始めた位置から荷物Ｗを検出し終えた位置を荷物位置として検出すると共に、荷物Ｗを検出し始めから荷物Ｗの検出を終了までの搬送車１２の移動距離を荷物Ｗの荷幅として検出する。

【0023】

このとき、移載装置２０は、荷幅測定用センサ２３により検出された荷幅が、荷物Ｗの設定幅よりも第１閾値長い場合、当該荷物Ｗに異常があると判定する。設定幅は、予め設定された荷幅の規格値、仕様値ないし標準値である。第１閾値は、各荷物Ｗに関連付けて予め設定されている異常判定用の閾値である。第１閾値は、特に限定されず、例えば２５ｍｍである。

【0024】

そして、図４（ｂ）に示されるように、搬送車１２を目的の棚部１７の位置まで走行移動させる。移載装置２０におけるアーム２１の進出用の障害物検出センサ（不図示）によりアーム２１の周辺に障害物が存在しないことを検出する。図５（ａ）に示されるように、一対のアーム２１を前進させて棚部１７内へ進出させる。図５（ｂ）に示されるように、フック２２を内側に倒れるように旋回させ、フック２２を開位置から閉位置まで移動させる。図６に示されるように、一対のアーム２１を後退させて棚部１７外へ退出させる。これにより、フック２２で荷物Ｗの後面を引っ掛けて、荷物Ｗを搬送車１２に引き込む。以上により、荷物Ｗの搬送車１２への移載が完了する。

【0025】

図１及び図２に戻り、入庫ステーション１３は、コンベヤシステム５０から荷物Ｗを受け取る。入庫ステーション１３は、荷物Ｗを搬送し、入庫用昇降装置１５へ当該荷物Ｗを受け渡す。入庫ステーション１３は、例えばＹ方向の他方側に荷物Ｗを搬送可能なコンベヤを含む。出庫ステーション１４は、出庫用昇降装置１６から荷物Ｗを受け取る。出庫ステーション１４は、荷物Ｗを搬送し、コンベヤシステム５０へ当該荷物Ｗを受け渡す。出庫ステーション１４は、例えばＹ方向の一方側に荷物Ｗを搬送可能なコンベヤを含む。

【0026】

入庫用昇降装置１５は、ラック１１と入庫ステーション１３との間に配置されている。入庫用昇降装置１５は、荷物Ｗが載置される入庫用昇降台１５ａを含む。入庫用昇降台１５ａは、Ｚ方向に延びる支柱１５ｂに沿って昇降可能（Ｚ方向に沿って移動可能）に設けられている。入庫用昇降台１５ａは、入庫ステーション１３から荷物Ｗを受け取る。入庫用昇降台１５ａは、棚部１７のバッファコンベヤ１７ａへ荷物Ｗを受け渡す。入庫用昇降台１５ａは、例えばＹ方向の他方側に荷物Ｗを搬送可能なコンベヤを含む。

【0027】

出庫用昇降装置１６は、ラック１１と出庫ステーション１４との間に配置されている。出庫用昇降装置１６は、荷物Ｗが載置される出庫用昇降台１６ａを含む。出庫用昇降台１６ａは、Ｚ方向に延びる支柱１６ｂに沿って昇降可能に設けられている。出庫用昇降台１６ａは、棚部１７のバッファコンベヤ１７ａから荷物Ｗを受け取る。出庫用昇降台１６ａは、出庫ステーション１４へ荷物Ｗを受け渡す。出庫用昇降台１６ａは、例えばＹ方向の一方側に荷物Ｗを搬送するコンベヤを含む。

【0028】

図１、図２、図７及び図８に示されるように、コンベヤシステム５０は、入庫用コンベヤ５１、出庫用コンベヤ５２、ストッパ５３、飛出し部位検出センサ５４及びコントローラ５５を備える。

【0029】

入庫用コンベヤ５１は、自動倉庫１０のラック１１に入庫する荷物Ｗ、すなわち、入庫用コンベヤ５１の後段において移載装置２０で移載される荷物Ｗを搬送するコンベヤである。入庫用コンベヤ５１は、入庫ステーション１３へ荷物Ｗを受け渡す。入庫用コンベヤ５１は、ローラコンベヤである。入庫用コンベヤ５１は、Ｘ方向に沿う軸を回転軸とし且つＹ方向に所定間隔で並ぶ複数の搬送ローラ２９ｘを含む。複数の搬送ローラ２９ｘの上方に接する面は、搬送面５１ａを構成する。入庫用コンベヤ５１は、複数の搬送ローラ２９ｘを駆動するローラ駆動部５６を含む。ローラ駆動部５６は、その動作がコントローラ５５により制御される。これにより、入庫用コンベヤ５１による搬送が制御される。また、入庫用コンベヤ５１は、飛出し部位Ｔが存在する荷物Ｗを、振分装置（不図示）により自動倉庫システム１外へ払い出す払出部５１ｙを含む。

【0030】

飛出し部位Ｔとしては、荷物Ｗの少なくとも一部の剥がれ（例えば段ボール箱の剥がれ、梱包テープの剥がれ又はラベルの剥がれ等）が挙げられる。飛出し部位Ｔとしては、剥がれ等に特に限定されない。飛出し部位Ｔの形状はあらゆる形状であってもよいし、飛出し部位Ｔが存在する位置は荷物Ｗにおけるあらゆる位置であってもよい。

【0031】

出庫用コンベヤ５２は、自動倉庫１０のラック１１から出庫された荷物Ｗを搬送するコンベヤである。出庫用コンベヤ５２は、出庫ステーション１４から荷物Ｗを受け取る。出庫用コンベヤ５２は、払出部５１ｙを備えていない点以外は入庫用コンベヤ５１と同様に構成されている。

【0032】

ストッパ５３は、入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａ上に進出し、入庫用コンベヤ５１で搬送されている荷物Ｗの搬送方向下流側の側面に当接することにより、該荷物Ｗを停止させる。ストッパ５３は、Ｙ方向を厚さ方向とする板状の部材である。ストッパ５３は、Ｚ方向に沿って移動可能に設けられている。具体的には、ストッパ５３は、上部が入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａから上方に突出する位置と、搬送面５１ａよりも下方に没入する位置と、の間でＺ方向にスライドするように移動する。ストッパ５３は、ストッパ駆動部５７の駆動力により移動する。ストッパ駆動部５７は、その動作がコントローラ５５により制御される。これにより、ストッパ５３の移動が制御される。

【0033】

飛出し部位検出センサ５４は、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗの飛出し部位Ｔを検出するセンサである。飛出し部位検出センサ５４は、移載装置２０に搭載された荷幅測定用センサ２３と同じセンサである。飛出し部位検出センサ５４は、ビームＢ０をＸ方向に沿って照射し、その反射光の受光の有無又は強度に基づいて飛出し部位Ｔを検出する。飛出し部位検出センサ５４は、Ｘ方向において入庫用コンベヤ５１よりも外側に配置されている。飛出し部位検出センサ５４は、例えばブラケット等により入庫用コンベヤ５１のフレームに固定されている。飛出し部位検出センサ５４は、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗよりも搬送方向下流側の位置に、ビームＢ０をＸ方向に沿って照射する。つまり、飛出し部位検出センサ５４は、当該荷物Ｗよりも搬送方向下流側の位置を検出範囲Ｒ０に含む。

【0034】

検出範囲Ｒ０は、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗから、第１閾値よりも短い第２閾値だけ搬送方向下流側に離れた位置を含む。第２閾値は、特に限定されず、例えば５ｍｍより大きい値であり、ここでは１５ｍｍである。検出範囲Ｒ０は、Ｘ方向においては直線的に延在しており、荷物Ｗよりも長尺の範囲に亘る。検出範囲Ｒ０の位置は、Ｚ方向においては、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗの中央位置に対応する。例えば検出範囲Ｒ０は、搬送面５１ａからの高さが５０ｍｍの位置である。飛出し部位検出センサ５４は、その検出の開始及び停止がコントローラ５５により制御される。

【0035】

コントローラ５５は、コンベヤシステム５０の各動作を制御する制御装置である。コントローラ５５は、プログラム等が記憶されたＲＯＭ（Read Only Memory）、データを一時的に記憶するＲＡＭ（RandomAccess Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の記憶媒体、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、及び、無線ＬＡＮ等の通信回路等を有するコンピュータである。コントローラ５５は、例えばＲＯＭに格納されているプログラムがＲＡＭ上にロードされてＣＰＵで実行されるソフトウェアとして構成することができる。コントローラ５５は、電子回路等によるハードウェアとして構成されてもよい。コントローラ５５は、一つの装置で構成されてもよいし、複数の装置で構成されてもよい。

【0036】

コントローラ５５は、入庫用コンベヤ５１、出庫用コンベヤ５２、ストッパ５３及び飛出し部位検出センサ５４の動作を少なくとも制御する。コントローラ５５は、飛出し部位検出センサ５４を制御し、入庫用コンベヤ５１で搬送されている荷物Ｗの搬送方向下流側にストッパ５３が当接する前に、検出を開始する。コントローラ５５は、飛出し部位検出センサ５４により飛出し部位Ｔを検出した場合、飛出し部位Ｔが存在する荷物Ｗを、入庫用コンベヤ５１の払出部５１ｙにより払い出しさせる。コントローラ５５は、飛出し部位検出センサ５４により飛出し部位Ｔを検出しない場合、荷物Ｗを入庫用コンベヤ５１により入庫ステーション１３へ搬送させる。コントローラ５５は、飛出し部位検出センサ５４による検出結果の時間的変化に基づいて、飛出し部位Ｔの挙動を検出する。検出する飛出し部位Ｔの挙動としては、例えば、ストッパ５３に荷物Ｗが当接したときの衝撃による飛出し部位Ｔの揺れ等が挙げられる。

【0037】

次に、コンベヤシステム５０により自動倉庫１０へ荷物Ｗを入庫する場合の動作例について説明する。ここでの例では、飛出し部位Ｔが荷物Ｗの搬送方向下流側に存在する場合の例を説明する。

【0038】

図９（ａ）に示されるように、コントローラ５５により入庫用コンベヤ５１のローラ駆動部５６を制御し、入庫用コンベヤ５１により荷物Ｗを入庫ステーション１３へ向けて搬送する。図９（ｂ）に示されるように、荷物Ｗにストッパ５３が当接する前に、つまり、ストッパ５３から搬送方向上流側に所定距離離れた位置に荷物Ｗが到達したときのタイミングに、コントローラ５５により飛出し部位検出センサ５４を制御し、飛出し部位Ｔの検出を開始する。

【0039】

例えば、荷物Ｗにストッパ５３が当接する前のタイミングは、入庫用コンベヤ５１で搬送されている荷物Ｗの位置が、ストッパ５３から搬送方向上流側に所定距離離れた位置に到達したときのタイミングに対応する。入庫用コンベヤ５１で搬送されている荷物Ｗの位置は、例えば、搬送面５１ａ上に搬送方向に沿って離れて配置された複数の定点センサ（不図示）の検出結果から取得することができる。

【0040】

荷物Ｗの飛出し部位Ｔの検出開始と共に、コントローラ５５によりストッパ駆動部５７を制御し、ストッパ５３を上方へ移動させ、入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａ上にストッパ５３を進出させる。その結果、図９（ｃ）に示されるように、搬送されている荷物Ｗの搬送方向下流側の側面にストッパ５３が当接し、荷物Ｗが停止すると共に、停止した荷物Ｗの飛出し部位Ｔが飛出し部位検出センサ５４により検出される。コントローラ５５によりローラ駆動部５６を制御し、入庫用コンベヤ５１による搬送を停止させる。

【0041】

その後、コントローラ５５により飛出し部位検出センサ５４を制御し、飛出し部位検出センサ５４による検出を終了する。コントローラ５５によりストッパ駆動部５７を制御し、ストッパ５３を下方へ移動させ、入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａ上からストッパ５３を退避させる。これにより、荷物Ｗの搬送方向下流側の側面に対するストッパ５３の当接が解除される。そして、コントローラ５５によりローラ駆動部５６を制御し、入庫用コンベヤ５１による搬送を再開させる。コントローラ５５により入庫用コンベヤ５１を制御し、飛出し部位Ｔが存在する当該荷物Ｗを払出部５１ｙから払い出す。

【0042】

以上、コンベヤシステム５０では、ストッパ５３で荷物Ｗを停止させた上で、当該荷物Ｗから飛び出している飛出し部位Ｔを検出する。これにより、搬送する荷物Ｗ自体ではなく、その飛出し部位Ｔのみを検出することができる。したがって、搬送する荷物Ｗの飛出し部位Ｔを正確に検出することが可能となる。コンベヤシステム５０の後段において飛出し部位Ｔを荷幅測定用センサ２３が誤検出することを抑制し、当該誤検出に起因して移載装置２０の移載が異常停止することを防ぐことが可能となる。なお、飛出し部位Ｔは薄い場合が多く、カメラ等により飛出し部位Ｔを検出することは困難であることから、この点においても、飛出し部位検出センサ５４で飛出し部位Ｔを検出する本実施形態は有効である。

【0043】

コンベヤシステム５０では、飛出し部位検出センサ５４は、入庫用コンベヤ５１で搬送されている荷物Ｗの搬送方向下流側にストッパ５３が当接する前に、検出を開始する。この場合、搬送する荷物Ｗがストッパ５３により停止したことに伴う飛出し部位Ｔの挙動を検出することができる。例えば、荷物Ｗがストッパ５３に当たった瞬間に飛び出し部位Ｔが荷物Ｗから飛び出す場合の当該飛出しを検出することができる。これにより、例えば、当該挙動から飛出し部位Ｔの種類又は形状等を把握することが可能となる。例えば、飛出し部位Ｔが揺れる場合の振幅又はその速さから、飛出し部位Ｔの種類及び形状を特定することが可能となる。

【0044】

コンベヤシステム５０では、入庫用コンベヤ５１は、移載装置２０で移載される荷物Ｗを搬送する。飛出し部位検出センサ５４は、移載装置２０の荷幅測定用センサ２３と同じセンサである。この場合、荷幅測定用センサ２３の誤検出の原因となり得る飛出し部位Ｔを、効果的に検出することができる。荷幅測定用センサ２３の誤検出を抑制することが可能となる。

【0045】

コンベヤシステム５０では、移載装置２０は、荷幅測定用センサ２３により検出された荷物Ｗの荷幅が設定幅よりも第１閾値長い場合、当該荷物Ｗを異常であると判定する。飛出し部位検出センサ５４の検出範囲は、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗから、第１閾値よりも短い第２閾値だけ搬送方向下流側に離れた位置を含む。この場合、飛出し量が第２閾値の飛出し部位Ｔを、飛出し部位検出センサにより検出することができる。第２閾値は、荷幅測定用センサ２３の誤検出の原因となり得る飛出し部位Ｔの飛出し量に対応する第１閾値よりも短い。よって、荷幅測定用センサ２３の誤検出の原因となり得る飛出し部位Ｔを、荷幅測定用センサ２３よりも前段で確実に検出することができる。

【0046】

自動倉庫システム１は、コンベヤシステム５０を備えることから、上記効果、すなわち、搬送する荷物Ｗの飛出し部位Ｔを正確に検出することが可能となる等の効果を奏する。

【0047】

［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。本実施形態の説明では、上記第１実施形態と異なる点について説明し、同様な説明は省略する。

【0048】

図１０及び図１１に示されるように、本実施形態のコンベヤシステム１５０は、飛出し部位検出センサ５４（図７参照）に代えて、飛出し部位検出センサ１５４を備える点で第１実施形態と異なる。

【0049】

飛出し部位検出センサ１５４としては、例えばワイドセンサ（ファイバセンサ）が用いられる。飛出し部位検出センサ１５４は、ビームＢ１を投光する投光部１５４ａと、投光部１５４ａから投光したビームＢ１を受光する受光部１５４ｂと、を有する。投光部１５４ａは、入庫用コンベヤ５１よりもＸ方向の一方側に配置されている。受光部１５４ｂは、入庫用コンベヤ５１よりもＸ方向の他方側に配置されている。ビームＢ１の断面形状は、Ｚ方向に長尺な形状である。飛出し部位検出センサ１５４の検出範囲Ｒ１は、ビームＢ１の断面形状に応じた範囲であって、Ｚ方向（搬送面５１ａと直交する方向）に長尺な範囲である。コントローラ５５は、飛出し部位検出センサ５４を制御し、搬送面５１ａ上に進出したストッパ５３が搬送面５１ａ上から退避した後まで飛出し部位検出センサ５４の検出を継続させる。

【0050】

図１２（ａ）に示されるように、コンベヤシステム１５０では、搬送されている荷物Ｗの搬送方向下流側の側面にストッパ５３が当接して停止し、飛出し部位検出センサ１５４による検出が行われると共に、入庫用コンベヤ５１による搬送が停止される。図１２（ｂ）に示されるように、飛出し部位検出センサ１５４による検出を継続しながら、コントローラ５５によりストッパ駆動部５７を制御し、ストッパ５３を下方へ移動させ、入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａ上からストッパ５３を退避させる。その後、コントローラ５５により飛出し部位検出センサ１５４を制御し、飛出し部位検出センサ１５４による検出を終了する。そして、コントローラ５５によりローラ駆動部５６を制御し、入庫用コンベヤ５１による搬送を再開させる。

【0051】

以上、コンベヤシステム１５０においても、搬送する荷物Ｗの飛出し部位Ｔを正確に検出することが可能となる。また、コンベヤシステム１５０では、出し部位検出センサ１５４の検出範囲Ｒ１は、Ｚ方向に長尺な範囲である。この場合、荷物Ｗにおける搬送方向下流側の広い範囲において飛出し部位Ｔを検出することができる。

【0052】

コンベヤシステム１５０では、飛出し部位検出センサ１５４は、ストッパ５３が搬送面５１ａ上から退避した後まで検出を継続する。この場合、荷物Ｗにおける搬送方向下流側の一層広い範囲において飛出し部位Ｔを検出することができる。例えば、ストッパ５３によって隠れてしまうような荷物Ｗの下方側に存在する飛出し部位Ｔ２（図１２（ｂ）参照）をも検出することが可能となる。

【0053】

［変形例］
以上、実施形態について説明したが、本発明の一態様は、上記実施形態に限られず、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【0054】

上記実施形態では、ストッパ５３及び飛出し部位検出センサ５４，１５４を入庫用コンベヤ５１に設けたが、これに限定されない。コンベヤシステムは、ストッパ及び飛出し部位検出センサが設けられるコンベヤとして、例えば自動倉庫１０の各段のバッファコンベヤ１７ａを備えていてもよい。上記実施形態では、飛出し部位検出センサ５４，１５４の検出範囲Ｒ０，Ｒ１の位置は、ストッパ５３により停止させた荷物Ｗよりも搬送方向下流側の位置を含んでいれば、特に限定されない。

【0055】

上記実施形態は、シャトル台車（搬送車１２）がリアフック式の移載装置２０を有するシャトル式の自動倉庫１０を備えているが、これに限定されず、スタッカクレーンがリアフック式の移載装置２０を有する一般的な自動倉庫を備えていてもよい。

【0056】

上記実施形態では、飛出し部位検出センサ５４を荷幅測定用センサ２３と同じセンサとしたが、飛出し部位検出センサ５４を荷幅測定用センサ２３と異なるセンサとしてもよい。上記実施形態では、飛出し部位検出センサ５４を、例えば移載装置２０におけるアーム２１の進出用の障害物検出センサと同じセンサとしてもよい。

【0057】

上記実施形態では、ストッパ５３の移動方向は特に限定されず、Ｘ方向にストッパ５３が移動してもよい。ストッパ５３は、入庫用コンベヤ５１の搬送面５１ａ上に進出可能であればよい。上記実施形態では、ローラコンベヤを用いたが、これに代えて、ベルトコンベヤを用いてもよい。上記実施形態では、荷幅測定用センサ２３が設けられる位置は限定されず、例えば、移載装置２０の各アーム２１の前端部及び後端部にそれぞれにおけるＹ方向外側の位置に荷幅測定用センサ２３が設けられていてもよい。

【0058】

上記実施形態又は変形例における各構成は、他の実施形態又は変形例における各構成に任意に適用することができる。上記実施形態又は変形例における各構成の一部は、本発明の一態様の要旨を逸脱しない範囲で適宜に省略可能である。本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【符号の説明】

【0059】

１…自動倉庫システム、１１…ラック、１７…棚部、２０…移載装置、２３…荷幅測定用センサ、５０，１５０…コンベヤシステム、５１…入庫用コンベヤ（コンベヤ）、５１ａ…搬送面、５３…ストッパ、５４，１５４…飛出し部位検出センサ、Ｒ０，Ｒ１…検出範囲、Ｔ…飛出し部位、Ｗ…荷物。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】