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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024114291
(43)【公開日】2024-08-23
(54)【発明の名称】管継手、配管構造、及び管継手の製造方法
(51)【国際特許分類】
F16L 59/18 20060101AFI20240816BHJP
F16L 59/075 20060101ALI20240816BHJP
F16L 57/00 20060101ALI20240816BHJP
【ＦＩ】
F16L59/18
F16L59/075
F16L57/00 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023019961
(22)【出願日】2023-02-13
(71)【出願人】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】北側 文夏
(72)【発明者】
【氏名】東 総介
(72)【発明者】
【氏名】諫山 憲二
【テーマコード（参考）】
3H024
3H036
【Ｆターム（参考）】
3H024AA03
3H024AB02
3H024AC04
3H036AA04
3H036AA05
3H036AA06
3H036AB32
3H036AB42
3H036AC02
(57)【要約】
【課題】簡便に製造可能な中空層を有する管継手とその製造方法、及びこの管継手を用い配管の作業負担が少ない配管構造を提供する。
【解決手段】第１受口部１３と第２受口部１４を有する継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材と、継手本体１１とカバー部材とを接合する固定部材（７０、８０）とを備え、継手本体１１は、筒状部２０と、第１鍔部３０と第２鍔部４０とを有し、カバー部材は、軸線Ｏ１を含む面によって分割される第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とが連結して、筒状部２０の外径よりも大きい内径を有する筒状カバー体を形成しており、固定部材は、第１鍔部３０と第２鍔部４０の各々の筒状部２０側と、筒状カバー体の両端面の各々との間に充填された樹脂からなり、固定部材により接合された継手本体１１とカバー部材との間に、中空空間２５が形成されているソケット型管継手１０。
【選択図】図２
【解決手段】第１受口部１３と第２受口部１４を有する継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材と、継手本体１１とカバー部材とを接合する固定部材（７０、８０）とを備え、継手本体１１は、筒状部２０と、第１鍔部３０と第２鍔部４０とを有し、カバー部材は、軸線Ｏ１を含む面によって分割される第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とが連結して、筒状部２０の外径よりも大きい内径を有する筒状カバー体を形成しており、固定部材は、第１鍔部３０と第２鍔部４０の各々の筒状部２０側と、筒状カバー体の両端面の各々との間に充填された樹脂からなり、固定部材により接合された継手本体１１とカバー部材との間に、中空空間２５が形成されているソケット型管継手１０。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
管部材が挿入される複数の受口部を有する継手本体と、
第１カバー部材と第２カバー部材とが連結してなり、前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記固定部材は、前記継手本体と、前記カバー部材との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
第１カバー部材と第２カバー部材とが連結してなり、前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記固定部材は、前記継手本体と、前記カバー部材との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
【請求項2】
前記固定部材が、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが連結する面においてゲート痕を有する、請求項１に記載の管継手。
【請求項3】
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが、形状嵌合により連結している、請求項１に記載の管継手。
【請求項4】
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが、樹脂により接合されて連結している、請求項１に記載の管継手。
【請求項5】
前記継手本体の最大外径と前記カバー部材の最大外径とが等しい、請求項１に記載の管継手。
【請求項6】
前記継手本体は、筒状部と、前記筒状部の各端部に各々設けられた複数の鍔部とを有し、前記各鍔部が、前記筒状部に隣接する小径部と、前記小径部に隣接し、前記小径部より外径の大きい大径部とからなり、前記カバー部材の端部における内周面は、前記小径部の外周面に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記カバー部材の端面のいずれかとの間に充填された樹脂からなる、請求項１に記載の管継手。
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記カバー部材の端面のいずれかとの間に充填された樹脂からなる、請求項１に記載の管継手。
【請求項7】
前記継手本体は、筒状部と、前記筒状部の各端部に各々設けられた複数の鍔部とを有し、前記各鍔部が、前記筒状部に隣接する小径部と、前記小径部に隣接し、前記小径部より外径の大きい大径部とからなり、
前記カバー部材は、外周部と前記外周部よりも軸方向の長さが短い内周部とからなり、
前記カバー部材の前記外周部の内周面は、前記各鍔部の前記小径部の外周面に当接しており、
前記カバー部材の前記内周部の端面は、前記各鍔部の前記小径部の前記筒状部側に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記カバー部材の前記外周部との間に充填された樹脂からなる、請求項１に記載の管継手。
前記カバー部材は、外周部と前記外周部よりも軸方向の長さが短い内周部とからなり、
前記カバー部材の前記外周部の内周面は、前記各鍔部の前記小径部の外周面に当接しており、
前記カバー部材の前記内周部の端面は、前記各鍔部の前記小径部の前記筒状部側に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記カバー部材の前記外周部との間に充填された樹脂からなる、請求項１に記載の管継手。
【請求項8】
請求項１～７のいずれか一項に記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入された管部材とを備える配管構造。
【請求項9】
請求項１～７のいずれか一項に記載の管継手の製造方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、
得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に前記継手本体を挿入してから、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記継手本体と前記カバー部材との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、
得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に前記継手本体を挿入してから、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記継手本体と前記カバー部材との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、管継手、配管構造、及び管継手の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
オフィスや学校・商業施設などの室内に設置された空調機で発生したドレンの排出等には、複数の管部材が管継手により接続された配管構造が使用されている。
配管構造には、特に、梅雨から夏などの高温多湿の環境下において、内部のドレンと外部の気温・湿度の差に起因する結露が生じやすい。結露を防止するため移管構造を施工する際には、断熱材等で管部材や管継手をグラスウール等の保温材で被覆するのが一般的である。
配管構造には、特に、梅雨から夏などの高温多湿の環境下において、内部のドレンと外部の気温・湿度の差に起因する結露が生じやすい。結露を防止するため移管構造を施工する際には、断熱材等で管部材や管継手をグラスウール等の保温材で被覆するのが一般的である。
【0003】
しかし、配管の作業とは別に、保温材を巻いたり被せたりする作業を行うことは作業効率が悪く、狭い作業スペースでは作業を行えない場合もある。
そこで、断熱材等の施工を省略しながら、管継手の断熱性能を向上させために管継手の内部に樹脂が充填されていない中空空間を設けることによって、管継手内部に空気層（断熱部）を形成する技術がある（例えば、特許文献１及び２参照）。
そこで、断熱材等の施工を省略しながら、管継手の断熱性能を向上させために管継手の内部に樹脂が充填されていない中空空間を設けることによって、管継手内部に空気層（断熱部）を形成する技術がある（例えば、特許文献１及び２参照）。
【0004】
特許文献１では、射出成形等で作成した複数個の部品を接着等によって一つの管継手にする方法が開示されている。特許文献２では、特許文献１に開示された方法とは異なり、ガスインジェクション成形を用いてガス中空層（断熱部）を作成している。ガスインジェクション成形では、射出成形中にガスを樹脂内部に注入・充填させ、ガスの圧力によって樹脂を金型に押し付け形状を形づくる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２０１８－１４１５０５号公報
【特許文献2】特開２０２１－５５７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、特許文献１のように射出成形等で作成した複数個の部品を接着等によって内部が中空の断熱継手を作成する方法では、成型後の後工程として組立を行う必要もあり生産が煩雑化してしまう。また継手に応力が発生した場合、接着した箇所から割れてしまう危険性がある。
【0007】
また、特許文献２のようなガスインジェクション成形を用いてガス中空層を作成し断熱性能を向上させる方法では、ガス注入のために通常の射出成型にはない設備が必要となる。
また、ガスインジェクション成形では、射出成形中にガスを樹脂内部に注入・充填し、発泡やガスの圧力によって樹脂を金型に押し付けて形状を形作る。しかし、樹脂とガスとでは粘性・比重・流動性が大きく異なるため、両者の境界を制御・調整し、任意の箇所のみにガスを充填させることは非常に難しく、充分な生産効率を得ることも困難であった。
また、ガスインジェクション成形では、射出成形中にガスを樹脂内部に注入・充填し、発泡やガスの圧力によって樹脂を金型に押し付けて形状を形作る。しかし、樹脂とガスとでは粘性・比重・流動性が大きく異なるため、両者の境界を制御・調整し、任意の箇所のみにガスを充填させることは非常に難しく、充分な生産効率を得ることも困難であった。
【0008】
また、射出成形はショット毎で多少のバラつきが発生することがあり、そのわずかなバラつきによっても、ガスの充填・流動等に影響が生じる。結果として、寸法精度を出しにくいこともあり、ガスインジェクション成形は、通常の射出成形よりも難しい成形技術とされている。
本発明では、前記課題を鑑みて、簡便に安定して製造可能な中空層を有する管継手とその製造方法、及びこの管継手を用い配管の作業負担が少ない配管構造を提供することを課題とする。
本発明では、前記課題を鑑みて、簡便に安定して製造可能な中空層を有する管継手とその製造方法、及びこの管継手を用い配管の作業負担が少ない配管構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記の課題を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
［１］管部材が挿入される複数の受口部を有する継手本体と、
第１カバー部材と第２カバー部材とが連結してなり、前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記固定部材は、前記継手本体と、前記カバー部材との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［２］管部材が挿入される２つの受口部を有する継手本体と、
前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記継手本体は、中心軸が直線状に延びる筒状部と、前記筒状部の両端の各々に設けられた２つの鍔部と、を有し、
前記２つの鍔部は、各々前記筒状部の前記両端における外径よりも大きい外径を有すると共に内周側に前記受口部が形成されており、
前記カバー部材は、前記筒状部の中心軸を含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とは連結して、前記筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記筒状部と同軸の筒状カバー体を形成しており、
前記固定部材は、前記２つの鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［３］管部材が挿入される２つの受口部を有する継手本体と、
前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記継手本体は、中心軸が同一平面内において、曲線状に、または屈曲して延びる筒状部と、前記筒状部の両端の各々に設けられた２つの鍔部と、を有し、
前記２つの鍔部は、各々前記筒状部の前記両端における外径よりも大きい外径を有すると共に内周側に前記受口部が形成されており、
前記カバー部材は、前記筒状部の中心軸を含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とは連結して、前記筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記筒状部と同軸の筒状カバー体を形成しており、
前記固定部材は、前記２つの鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［４］管部材が挿入される３つの受口部を有する継手本体と、
前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記継手本体は、中心軸が同一平面内において延びる第１の筒状部と、前記第１の筒状部の途中から分岐し、中心軸が前記第１の筒状部の中心軸と同一平面内にある第２の筒状部と、前記第１の筒状部の両端と、前記第２の筒状部の端部の各々に設けられた３つの鍔部と、を有し、
前記３つの鍔部は、各々前記各筒状部の前記各端部における外径よりも大きい外径を有すると共に内周側に前記受口部が形成されており、
前記カバー部材は、前記第１の筒状部の中心軸と前記第２の筒状部の中心軸とを含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とは連結して、前記第１の筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記第１の筒状部と同軸の第１の筒状カバー体と、前記第１の筒状カバー体の途中から分岐し、前記第２の筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記第２の筒状部と同軸の第２の筒状カバー体とを形成しており、
前記固定部材は、前記３つの鍔部の各々の前記各筒状部側と、前記第１の筒状カバー体の両端面と前記第２の筒状カバー体の端面のいずれかとの間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［５］前記固定部材が、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが連結する面においてゲート痕を有する、［１］～［４］のいずれかに記載の管継手。
［６］前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが、形状嵌合により連結している、［１］～［５］のいずれかに記載の管継手。
［７］前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが、樹脂により接合されて連結している、［１］～［６］のいずれかに記載の管継手。
［８］前記継手本体の最大外径と前記カバー部材の最大外径とが等しい、［１］～［７］のいずれかに記載の管継手。
［９］前記継手本体は、筒状部と、前記筒状部の各端部に各々設けられた複数の鍔部とを有し、前記各鍔部が、前記筒状部に隣接する小径部と、前記小径部に隣接し、前記小径部より外径の大きい大径部とからなり、前記カバー部材の端部における内周面は、前記小径部の外周面に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記各カバー部材の端面のいずれかとの間に充填された樹脂からなる、［１］～［８］のいずれかに記載の管継手。
［１０］前記継手本体は、筒状部と、前記筒状部の各端部に各々設けられた複数の鍔部とを有し、前記各鍔部が、前記筒状部に隣接する小径部と、前記小径部に隣接し、前記小径部より外径の大きい大径部とからなり、
前記カバー部材は、外周部と前記外周部よりも軸方向の長さが短い内周部とからなり、
前記カバー部材の前記外周部の内周面は、前記各鍔部の前記小径部の外周面に当接しており、
前記カバー部材の前記内周部の端面は、前記各鍔部の前記小径部の前記筒状部側に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記カバー部材の前記外周部との間に充填された樹脂からなる、［１］～［９］のいずれかに記載の管継手。
［１１］［１］～［１０］のいずれかに記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入された管部材とを備える配管構造。
［１２］［１］～［１０］のいずれかに記載の管継手の製造方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、
得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に前記継手本体を挿入してから、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記継手本体と前記カバー部材との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
［１３］［２］～［１０］のいずれかに記載の管継手の製造方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、
得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に前記継手本体を挿入してから、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記各鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
［１４］［２］～［１０］のいずれかに記載の管継手を、キャビティとコアが並んだ固定側金型と、初期状態において、前記固定側金型の前記キャビティと対向する位置にコアが形成されると共に、前記固定側金型の前記コアと対向する位置にキャビティが形成された可動側金型を用いてダイスライドインジェクション法により製造する方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材を、前記固定側金型と前記可動側金型との間に溶融した樹脂を射出し固化させることにより成形し、
前記固定側金型と前記可動側金型を開いて前記固定側金型をスライドさせることにより、得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを対向配置させ、両者の間に前記継手本体を挿入してから、前記固定側金型と前記可動側金型を閉じて前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記各鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
［１］管部材が挿入される複数の受口部を有する継手本体と、
第１カバー部材と第２カバー部材とが連結してなり、前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記固定部材は、前記継手本体と、前記カバー部材との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［２］管部材が挿入される２つの受口部を有する継手本体と、
前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記継手本体は、中心軸が直線状に延びる筒状部と、前記筒状部の両端の各々に設けられた２つの鍔部と、を有し、
前記２つの鍔部は、各々前記筒状部の前記両端における外径よりも大きい外径を有すると共に内周側に前記受口部が形成されており、
前記カバー部材は、前記筒状部の中心軸を含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とは連結して、前記筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記筒状部と同軸の筒状カバー体を形成しており、
前記固定部材は、前記２つの鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［３］管部材が挿入される２つの受口部を有する継手本体と、
前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記継手本体は、中心軸が同一平面内において、曲線状に、または屈曲して延びる筒状部と、前記筒状部の両端の各々に設けられた２つの鍔部と、を有し、
前記２つの鍔部は、各々前記筒状部の前記両端における外径よりも大きい外径を有すると共に内周側に前記受口部が形成されており、
前記カバー部材は、前記筒状部の中心軸を含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とは連結して、前記筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記筒状部と同軸の筒状カバー体を形成しており、
前記固定部材は、前記２つの鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［４］管部材が挿入される３つの受口部を有する継手本体と、
前記継手本体を覆うカバー部材と、
前記継手本体と前記カバー部材とを接合する固定部材とを備え、
前記継手本体は、中心軸が同一平面内において延びる第１の筒状部と、前記第１の筒状部の途中から分岐し、中心軸が前記第１の筒状部の中心軸と同一平面内にある第２の筒状部と、前記第１の筒状部の両端と、前記第２の筒状部の端部の各々に設けられた３つの鍔部と、を有し、
前記３つの鍔部は、各々前記各筒状部の前記各端部における外径よりも大きい外径を有すると共に内周側に前記受口部が形成されており、
前記カバー部材は、前記第１の筒状部の中心軸と前記第２の筒状部の中心軸とを含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とは連結して、前記第１の筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記第１の筒状部と同軸の第１の筒状カバー体と、前記第１の筒状カバー体の途中から分岐し、前記第２の筒状部の外径よりも大きい内径を有し、かつ前記第２の筒状部と同軸の第２の筒状カバー体とを形成しており、
前記固定部材は、前記３つの鍔部の各々の前記各筒状部側と、前記第１の筒状カバー体の両端面と前記第２の筒状カバー体の端面のいずれかとの間に充填された樹脂からなり、
前記固定部材により接合された前記継手本体と前記カバー部材との間に、中空空間が形成されていることを特徴とする管継手。
［５］前記固定部材が、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが連結する面においてゲート痕を有する、［１］～［４］のいずれかに記載の管継手。
［６］前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが、形状嵌合により連結している、［１］～［５］のいずれかに記載の管継手。
［７］前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とが、樹脂により接合されて連結している、［１］～［６］のいずれかに記載の管継手。
［８］前記継手本体の最大外径と前記カバー部材の最大外径とが等しい、［１］～［７］のいずれかに記載の管継手。
［９］前記継手本体は、筒状部と、前記筒状部の各端部に各々設けられた複数の鍔部とを有し、前記各鍔部が、前記筒状部に隣接する小径部と、前記小径部に隣接し、前記小径部より外径の大きい大径部とからなり、前記カバー部材の端部における内周面は、前記小径部の外周面に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記各カバー部材の端面のいずれかとの間に充填された樹脂からなる、［１］～［８］のいずれかに記載の管継手。
［１０］前記継手本体は、筒状部と、前記筒状部の各端部に各々設けられた複数の鍔部とを有し、前記各鍔部が、前記筒状部に隣接する小径部と、前記小径部に隣接し、前記小径部より外径の大きい大径部とからなり、
前記カバー部材は、外周部と前記外周部よりも軸方向の長さが短い内周部とからなり、
前記カバー部材の前記外周部の内周面は、前記各鍔部の前記小径部の外周面に当接しており、
前記カバー部材の前記内周部の端面は、前記各鍔部の前記小径部の前記筒状部側に当接しており、
前記固定部材は、前記各鍔部の大径部の各々の前記筒状部側と、前記カバー部材の前記外周部との間に充填された樹脂からなる、［１］～［９］のいずれかに記載の管継手。
［１１］［１］～［１０］のいずれかに記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入された管部材とを備える配管構造。
［１２］［１］～［１０］のいずれかに記載の管継手の製造方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、
得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に前記継手本体を挿入してから、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記継手本体と前記カバー部材との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
［１３］［２］～［１０］のいずれかに記載の管継手の製造方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、
得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に前記継手本体を挿入してから、前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記各鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
［１４］［２］～［１０］のいずれかに記載の管継手を、キャビティとコアが並んだ固定側金型と、初期状態において、前記固定側金型の前記キャビティと対向する位置にコアが形成されると共に、前記固定側金型の前記コアと対向する位置にキャビティが形成された可動側金型を用いてダイスライドインジェクション法により製造する方法であって、
前記第１カバー部材と前記第２カバー部材を、前記固定側金型と前記可動側金型との間に溶融した樹脂を射出し固化させることにより成形し、
前記固定側金型と前記可動側金型を開いて前記固定側金型をスライドさせることにより、得られた前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを対向配置させ、両者の間に前記継手本体を挿入してから、前記固定側金型と前記可動側金型を閉じて前記第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、
その後、溶融した樹脂を、前記各鍔部の各々の前記筒状部側と、前記筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、前記継手本体と前記カバー部材とを接合する、管継手の製造方法。
【発明の効果】
【0010】
本発明の管継手とその製造方法によれば、中空層を有する管継手を簡便に安定して製造できる。また、本発明の配管構造は、配管の作業負担が少ない。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本発明の第１実施形態に係る管継手を示す斜視図である。
【図6】カバー部材の連結部の他の態様を示す図で、（ａ）はカバー部材全体の斜視図、（ｂ）は上面から見た（ａ）のｂ部分の拡大図である。
【図7】カバー部材の連結部の他の態様を示す図で、（ａ）はカバー部材全体の斜視図、（ｂ）は上面から見た（ａ）のｂ部分の拡大図である。
【図8】カバー部材の連結部の他の態様を示す図で、カバー部材を上面から見た連結部近傍の拡大図である。
【図9】カバー部材の連結部の他の態様を示す図で、管継手の側面図である。
【図10】カバー部材の連結部の他の態様を示す図で、（ａ）は管継手の側面図、（ｂ）は、（ａ）の管継手を連結部と中心軸を含む平面で切断した断面図である。
【図11】本発明の第２実施形態に係る管継手を示す断面図である。
【図12】本発明の第３実施形態に係る管継手を示す断面図である。
【図13】本発明の第４実施形態に係る管継手を示す断面図である。
【図14】本発明の第１実施形態に係る管継手の製造方法における一工程を示す図である。
【図15】本発明の第１実施形態に係る管継手の製造方法における一工程を示す図である。
【図16】本発明の第１実施形態に係る管継手の製造方法における一工程を示す図である。
【図17】本発明の第１実施形態に係る管継手の製造方法における一工程を示す図である。
【図18】本発明の第１実施形態に係る管継手の製造方法における一工程を示す図である。
【図19】本発明の一実施形態に係る配管構造を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
＜管継手＞
［第１実施形態］
本発明の一実施形態に係るソケット型管継手の一例であるソケット型管継手１０について、図１～５を用いて説明する。
ソケット型管継手１０は、図１、２に示すように、各々同軸状に配置された継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材５０と継手本体１１とカバー部材５０とを接合する第１固定部材７０及び第２固定部材８０とで構成されている。
［第１実施形態］
本発明の一実施形態に係るソケット型管継手の一例であるソケット型管継手１０について、図１～５を用いて説明する。
ソケット型管継手１０は、図１、２に示すように、各々同軸状に配置された継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材５０と継手本体１１とカバー部材５０とを接合する第１固定部材７０及び第２固定部材８０とで構成されている。
【0013】
継手本体１１には、その両端部に管部材が挿入される第１受口部１３と第２受口部１４（２つの受口部）とが形成され、第１受口部１３と第２受口部１４との間に通水孔１２が形成されている。
継手本体１１は、図３に示すように、中心軸が直線状の軸線Ｏ１に沿って延びる筒状部２０と、筒状部２０の両端部の各々に、筒状部２０と同軸状に設けられた第１鍔部３０と第２鍔部４０（２つの鍔部）とを有している。第１鍔部３０と第２鍔部４０の外径は、少なくともこれらが隣接する筒状部２０の両端部の外径より大きい。
継手本体１１は、図３に示すように、中心軸が直線状の軸線Ｏ１に沿って延びる筒状部２０と、筒状部２０の両端部の各々に、筒状部２０と同軸状に設けられた第１鍔部３０と第２鍔部４０（２つの鍔部）とを有している。第１鍔部３０と第２鍔部４０の外径は、少なくともこれらが隣接する筒状部２０の両端部の外径より大きい。
【0014】
以下では、軸線Ｏ１に沿う方向を、軸線Ｏ１方向と言う。軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。
また、筒状部２０から見た第１受口部１３の方向及び筒状部２０から見た第２受口部１４の方向を軸線Ｏ１方向の外側と言い、第１受口部１３又は第２受口部１４から見た筒状部２０の方向を、軸線Ｏ１方向の内側と言う。また、軸線Ｏ１から見たカバー部材５０の方向を外周側と言い、カバー部材５０から見た軸線Ｏ１の方向を内周側と言う。
なお、第２実施形態以下の他の軸線についても同様である。
また、筒状部２０から見た第１受口部１３の方向及び筒状部２０から見た第２受口部１４の方向を軸線Ｏ１方向の外側と言い、第１受口部１３又は第２受口部１４から見た筒状部２０の方向を、軸線Ｏ１方向の内側と言う。また、軸線Ｏ１から見たカバー部材５０の方向を外周側と言い、カバー部材５０から見た軸線Ｏ１の方向を内周側と言う。
なお、第２実施形態以下の他の軸線についても同様である。
【0015】
本実施形態における筒状部２０は、軸線Ｏ１方向において一様な外径を有している。
第１鍔部３０は、筒状部２０に隣接する小径部３１と、小径部３１に隣接し、小径部３１より外径の大きい大径部３２とから構成されている。
第２鍔部４０は、筒状部２０に隣接する小径部４１と、小径部４１に隣接し、小径部４１より外形の大きい大径部４２とから構成されている。
第１鍔部３０は、筒状部２０に隣接する小径部３１と、小径部３１に隣接し、小径部３１より外径の大きい大径部３２とから構成されている。
第２鍔部４０は、筒状部２０に隣接する小径部４１と、小径部４１に隣接し、小径部４１より外形の大きい大径部４２とから構成されている。
【0016】
図２に示すように、小径部３１の内周面（小径部内周面３７）と小径部４１の内周面（小径部内周面４７）は、各々筒状部２０の軸線Ｏ１方向の両端部において、その内周面（筒状部内周面２２）と連続している。これら、小径部内周面３７、筒状部内周面２２、小径部内周面４７で囲まれた領域が通水孔１２とされている。
【0017】
大径部３２の内径は、小径部３１の内径より大きい。すなわち、大径部３２の内周面（大径部内周面３８）の径は、小径部内周面３７の径より大きい。大径部内周面３８と小径部内周面３７とは同軸状とされ、両者の間の段差部分が、第１受口部１３に挿入された管部材の先端が接地する第１管接地面３９とされている。
【0018】
同様に、大径部４２の内径は、小径部４１の内径より大きい。すなわち、大径部４２の内周面（大径部内周面４８）の径は、小径部内周面４７の径より大きい。大径部内周面４８と小径部内周面４７とは同軸状とされ、両者の間の段差部分が、第２受口部１４に挿入された管部材の先端が接地する第２管接地面４９とされている。
【0019】
カバー部材５０は、図４に示すように、軸線Ｏ１を含む中心面Ｓによって分割される第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とからなり、第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とは連結部５３において連結して、筒状部２０と同軸に配置される筒状カバー体５４を形成している。
【0020】
図４の例において、連結部５３は、中心面Ｓに沿う面での付き合わせとされている。
本実施形態における筒状カバー体５４は、軸線Ｏ１方向において一様な外径を有している。筒状カバー体５４の外径（カバー部材５０の最大外径）は、大径部３２、大径部４２の外径（継手本体１１の最大外径）と等しい。すなわち、筒状カバー体５４の外周面（筒状カバー体外周面５７）の径は、大径部外周面３６及び大径部外周面４６の径と等しい。
本実施形態における筒状カバー体５４は、軸線Ｏ１方向において一様な外径を有している。筒状カバー体５４の外径（カバー部材５０の最大外径）は、大径部３２、大径部４２の外径（継手本体１１の最大外径）と等しい。すなわち、筒状カバー体５４の外周面（筒状カバー体外周面５７）の径は、大径部外周面３６及び大径部外周面４６の径と等しい。
【0021】
図２に示すように、筒状カバー体５４の軸線Ｏ１方向の長さは、筒状部２０の軸方向の長さより大きく、筒状カバー体５４の軸線Ｏ１方向の両端部は、小径部３１、小径部４１の外周まで延びている。
また、筒状カバー体内周面５８の径は、小径部３１の外周面（小径部外周面３５）及び小径部４１の外周面（小径部外周面４５）の径と等しい。
その結果、筒状カバー体内周面５８（カバー部材５０の端部における内周面）は、その両端部の各々において、小径部外周面３５及び小径部外周面４５に当接している。
また、筒状カバー体内周面５８の径は、小径部３１の外周面（小径部外周面３５）及び小径部４１の外周面（小径部外周面４５）の径と等しい。
その結果、筒状カバー体内周面５８（カバー部材５０の端部における内周面）は、その両端部の各々において、小径部外周面３５及び小径部外周面４５に当接している。
【0022】
筒状カバー体５４の内径は、筒状部２０の外径より大きい。すなわち、筒状カバー体５４の内周面（筒状カバー体内周面５８）の径は、筒状部２０の外周面（筒状部外周面２１）の径より大きく、筒状カバー体内周面５８と筒状部外周面２１との間は離間している。
この筒状カバー体内周面５８と筒状部外周面２１、及び小径部３１の内側面（小径部内側面３３）と小径部４１の内側面（小径部内側面４３）とで囲まれる領域が、断熱性をもたらす中空空間２５となっている。
この筒状カバー体内周面５８と筒状部外周面２１、及び小径部３１の内側面（小径部内側面３３）と小径部４１の内側面（小径部内側面４３）とで囲まれる領域が、断熱性をもたらす中空空間２５となっている。
【0023】
第１固定部材７０と第２固定部材８０とは樹脂からなり、各々図５に示すようなリング状とされている。
図２に示すように、第１固定部材７０は、大径部３２の筒状部２０側の面（大径部内側面３４）と筒状カバー体５４の大径部３２側の端面（筒状カバー体第１端面５５、カバー部材５０の端面）との間を埋めるように充填された樹脂からなり、その内周側は、小径部外周面３５に接し、外周側は、大径部外周面３６及び筒状カバー体外周面５７と連続するように、これらと同径とされている。
図２に示すように、第１固定部材７０は、大径部３２の筒状部２０側の面（大径部内側面３４）と筒状カバー体５４の大径部３２側の端面（筒状カバー体第１端面５５、カバー部材５０の端面）との間を埋めるように充填された樹脂からなり、その内周側は、小径部外周面３５に接し、外周側は、大径部外周面３６及び筒状カバー体外周面５７と連続するように、これらと同径とされている。
【0024】
また、第２固定部材８０は、大径部４２の筒状部２０側の面（大径部内側面４４）と筒状カバー体５４の大径部４２側の端面（筒状カバー体第２端面５６、カバー部材５０の端面）との間を埋めるように充填された樹脂からなり、その内周側は、小径部外周面４５に接し、外周側は、大径部外周面４６及び筒状カバー体外周面５７と連続するように、これらと同径とされている。
第１固定部材７０及び第２固定部材８０により、継手本体１１とカバー部材５０とが一体化されると共に、中空空間２５の密閉性が向上する。
第１固定部材７０及び第２固定部材８０により、継手本体１１とカバー部材５０とが一体化されると共に、中空空間２５の密閉性が向上する。
【0025】
なお、本実施形態において、連結部の態様は、図４の連結部５３のように、中心面Ｓに沿う面での付き合わせには限定されない。例えば、図６～９に示すように、第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とを形状嵌合させて連結してもよい。また、図１０に示すように、樹脂により接合して連結してもよい。
【0026】
図６の連結部６０では、第１カバー部材５１の径方向中央を凸とし、第２カバー部材５２の径方向中央を凹とすることにより、両者を嵌合させている。
図７の連結部６１では、第１カバー部材５１の径方向外側を凸とし、第２カバー部材５２の径方向外側を凹とすることにより、両者を嵌合させている。
図７の連結部６１では、第１カバー部材５１の径方向外側を凸とし、第２カバー部材５２の径方向外側を凹とすることにより、両者を嵌合させている。
【0027】
図８の連結部６２では、第１カバー部材５１の周方向の長さを、径方向外側程長くし、第２カバー部材５２の周方向の長さを、径方向外側程短くすることにより、両者を嵌合させている。
図９の連結部６３では、第１カバー部材５１に軸線Ｏ１方向中央において周方向に延びる凸部５１ａを形成し、第２カバー部材５２に軸線Ｏ１方向中央において周方向に凹む凹部５２ａを形成することにより、両者を嵌合させている。
図９の連結部６３では、第１カバー部材５１に軸線Ｏ１方向中央において周方向に延びる凸部５１ａを形成し、第２カバー部材５２に軸線Ｏ１方向中央において周方向に凹む凹部５２ａを形成することにより、両者を嵌合させている。
【0028】
図１０の連結部５９は、第１カバー部材５１と第２カバー部材５２の双方において、連結部５９の軸線Ｏ１方向中央の両側において樹脂流入用の凹溝５１ｂと凹溝５２ｂを各々形成し、互いに連通する凹溝５１ｂと凹溝５２ｂとにカバー部材接合部材７５を充填することにより第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とを接合している。
【0029】
カバー部材接合部材７５は、第１固定部材７０及び第２固定部材８０と同一の樹脂であることが好ましい。
なお、図１０（ｂ）に示すように、連結部５９と対向する連結部（図１０（ｂ）の図示右側）は、図４と同じ、中心面Ｓに沿う面での付き合わせからなる連結部５３とされている。
なお、図１０（ｂ）に示すように、連結部５９と対向する連結部（図１０（ｂ）の図示右側）は、図４と同じ、中心面Ｓに沿う面での付き合わせからなる連結部５３とされている。
【0030】
［第２実施形態］
本発明の一実施形態に係るソケット型管継手の他の一例であるソケット型管継手１８について、図１１を用いて説明する。
図１１において、図１～５と同一の構成部材については、図１～５と同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
本発明の一実施形態に係るソケット型管継手の他の一例であるソケット型管継手１８について、図１１を用いて説明する。
図１１において、図１～５と同一の構成部材については、図１～５と同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【0031】
ソケット型管継手１８は、カバー部材５０により構成される筒状カバー体５４の形状が異なる他は、ソケット型管継手１０と同様である。
すなわち、本実施形態の筒状カバー体５４は、外周部６４と外周部６４よりも軸線Ｏ１方向の長さが短い内周部６５とからなる。
すなわち、本実施形態の筒状カバー体５４は、外周部６４と外周部６４よりも軸線Ｏ１方向の長さが短い内周部６５とからなる。
【0032】
外周部６４の軸線Ｏ１方向の外側の内周面（カバー部材５０の端部における内周面）は、第１鍔部３０側では、小径部３１の小径部外周面３５に当接しており、内周部６５の軸線Ｏ１方向の外側の端面（内周部第１端面６８）は、小径部３１の内側（筒状部２０側）の小径部内側面３３に当接している。
また、外周部６４の軸線Ｏ１方向の外側の内周面は、第２鍔部４０側では、小径部４１の小径部外周面４５に当接しており、内周部６５の軸線Ｏ１方向の外側の端面（内周部第２端面６９）は、小径部４１の内側（筒状部２０側）の小径部内側面４３に当接している。
また、外周部６４の軸線Ｏ１方向の外側の内周面は、第２鍔部４０側では、小径部４１の小径部外周面４５に当接しており、内周部６５の軸線Ｏ１方向の外側の端面（内周部第２端面６９）は、小径部４１の内側（筒状部２０側）の小径部内側面４３に当接している。
【0033】
筒状カバー体５４の内周部６５の内径は、筒状部２０の外径より大きい。すなわち、筒状カバー体５４の内周面（筒状カバー体内周面５８）の径は、筒状部２０の外周面（筒状部外周面２１）の径より大きく、筒状カバー体内周面５８と筒状部外周面２１との間は離間している。
この筒状カバー体内周面５８（内周部６５の内周面）と筒状部外周面２１、及び小径部３１の内側面（小径部内側面３３）と小径部４１の内側面（小径部内側面４３）とで囲まれる領域が中空空間２５となっている。
この筒状カバー体内周面５８（内周部６５の内周面）と筒状部外周面２１、及び小径部３１の内側面（小径部内側面３３）と小径部４１の内側面（小径部内側面４３）とで囲まれる領域が中空空間２５となっている。
【0034】
ソケット型管継手１０と同様に、第１固定部材７０は、大径部３２の筒状部２０側の面（大径部内側面３４）と外周部６４の大径部３２側の端面（外周部第１端面６６、カバー部材５０の端面）との間を埋めるように充填された樹脂からなり、その内周側は、小径部外周面３５に接し、外周側は、大径部外周面３６及び筒状カバー体外周面５７と連続するように、これらと同径とされている。
【0035】
また、第２固定部材８０は、大径部４２の筒状部２０側の面（大径部内側面４４）と筒状カバー体５４の大径部４２側の端面（外周部第２端面６７、カバー部材５０の端面）との間を埋めるように充填された樹脂からなり、その内周側は、小径部外周面４５に接し、外周側は、大径部外周面４６及び筒状カバー体外周面５７と連続するように、これらと同径とされている。
なお、本実施形態においても、連結部の態様は特に限定されない。
なお、本実施形態においても、連結部の態様は特に限定されない。
【0036】
［第３実施形態］
本発明の一実施形態に係るエルボ型管継手の一例であるエルボ型管継手９０について、図１２を用いて説明する。図１２において、図１～５と同一の構成部材については、図１～５と同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
エルボ型管継手９０は、継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材と、継手本体１１とカバー部材とを接合する固定部材とを備えている。
本発明の一実施形態に係るエルボ型管継手の一例であるエルボ型管継手９０について、図１２を用いて説明する。図１２において、図１～５と同一の構成部材については、図１～５と同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
エルボ型管継手９０は、継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材と、継手本体１１とカバー部材とを接合する固定部材とを備えている。
【0037】
継手本体１１は、同一平面内で９０度の角度で屈曲した軸線Ｏ２を中心軸とする筒状部９１と、筒状部９１の両端の各々に設けられた第１鍔部３０と第２鍔部４０（２つの鍔部）とを備えている。
本実施形態における筒状部９１は、軸線Ｏ２方向において一様な外径を有している。
第１鍔部３０と第２鍔部４０の外径は、筒状部２０の外径より大きく、各々の内周側に第１受口部１３と第２受口部１４（２つの受口部）とが形成されている。
本実施形態における筒状部９１は、軸線Ｏ２方向において一様な外径を有している。
第１鍔部３０と第２鍔部４０の外径は、筒状部２０の外径より大きく、各々の内周側に第１受口部１３と第２受口部１４（２つの受口部）とが形成されている。
【0038】
カバー部材は、軸線Ｏ２を含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、軸線Ｏ２を中心軸とする筒状カバー体９２を構成している。図１２は、この軸線Ｏ２と、第１カバー部材と第２カバー部材の連結部を含む面によって切断した断面図である。第１カバー部材が図示した紙面の奥側、第２カバー部材が紙面の手前側にあり、図示した紙面上の連結部で連結して、筒状カバー体９２を構成している。
【0039】
筒状カバー体９２は、筒状部９１の外径よりも大きい内径を有し、筒状部９１と同軸状である。すなわち、筒状カバー体９２の内周面と筒状部９１の外周面との間は離間している。
この筒状カバー体９２の内周面と筒状部９１の外周面、及び第１鍔部３０と第２鍔部４０の内側面とで囲まれる領域が断熱性をもたらす中空空間２５となっている。
この筒状カバー体９２の内周面と筒状部９１の外周面、及び第１鍔部３０と第２鍔部４０の内側面とで囲まれる領域が断熱性をもたらす中空空間２５となっている。
【0040】
第１固定部材７０は、第１鍔部３０の筒状部９１側と筒状カバー体９２の軸線Ｏ２方向の外側端面（カバー部材の端面）の一方との間に充填された樹脂からなる。
第２固定部材８０は、第２鍔部４０の筒状部９１側と筒状カバー体９２の軸線Ｏ２方向の外側端面（カバー部材の端面）の他方との間に充填された樹脂からなる。
なお、本実施形態においても、連結部の態様は特に限定されず、第１実施形態と同様に、種々の態様を取り得る。
第２固定部材８０は、第２鍔部４０の筒状部９１側と筒状カバー体９２の軸線Ｏ２方向の外側端面（カバー部材の端面）の他方との間に充填された樹脂からなる。
なお、本実施形態においても、連結部の態様は特に限定されず、第１実施形態と同様に、種々の態様を取り得る。
【0041】
［第４実施形態］
本発明の一実施形態に係るチーズ型管継手の一例であるチーズ型管継手９３について、図１３を用いて説明する。図１３において、図１～５と同一の構成部材については、図１～５と同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
チーズ型管継手９３は、継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材と、継手本体１１とカバー部材とを接合する固定部材とを備えている。
本発明の一実施形態に係るチーズ型管継手の一例であるチーズ型管継手９３について、図１３を用いて説明する。図１３において、図１～５と同一の構成部材については、図１～５と同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
チーズ型管継手９３は、継手本体１１と、継手本体１１を覆うカバー部材と、継手本体１１とカバー部材とを接合する固定部材とを備えている。
【0042】
継手本体１１は、直線状に延びる軸線Ｏ３を中心軸とする第１の筒状部９４と、第１の筒状部９４の途中から分岐し直線状に延びる軸線Ｏ４を中心軸とする第２の筒状部９５と、第１の筒状部９４の軸線Ｏ３方向の外側端部の各々に設けられた第１鍔部３０と第２鍔部４０と、第２の筒状部９５の軸線Ｏ４方向の外側端部に設けられた第３鍔部９８（３つの鍔部）を備えている。軸線Ｏ４は軸線Ｏ３と直交する方向に直線状に延びている。
【0043】
本実施形態における第１の筒状部９４は、軸線Ｏ３方向において一様な外径を有している。第１鍔部３０と第２鍔部４０の外径は、第１の筒状部９４の外径より大きく、各々の内周側に第１受口部１３と第２受口部１４とが形成されている。
第２の筒状部９５は、軸線Ｏ４方向において一様な外径を有している。第３鍔部９８の外径は、第２の筒状部９５の外径より大きく、内周側に第３受口部１５が形成されている。
すなわち、本実施形態の継手本体１１は３つの鍔部を有し、３つの受口部が形成されている。
第２の筒状部９５は、軸線Ｏ４方向において一様な外径を有している。第３鍔部９８の外径は、第２の筒状部９５の外径より大きく、内周側に第３受口部１５が形成されている。
すなわち、本実施形態の継手本体１１は３つの鍔部を有し、３つの受口部が形成されている。
【0044】
カバー部材は、軸線Ｏ３と軸線Ｏ４を含む面によって分割される第１カバー部材と第２カバー部材とからなり、軸線Ｏ３を中心軸とする第１の筒状カバー体９６と軸線Ｏ４を中心軸とする第２の筒状カバー体９７を構成している。
第２の筒状部９５は第１の筒状部９４の途中から分岐している。
第２の筒状部９５は第１の筒状部９４の途中から分岐している。
【0045】
図１２は、軸線Ｏ３と軸線Ｏ４と、第１カバー部材と第２カバー部材の連結部を含む面によって切断した断面図である。第１カバー部材が図示した紙面の奥側、第２カバー部材が紙面の手前側にあり、図示した紙面上の連結部で連結して、第１の筒状部９４及び第２の筒状部９５を構成している。
【0046】
第１の筒状カバー体９６は、第１の筒状部９４の外径よりも大きい内径を有し、第１の筒状部９４と同軸状である。すなわち、第１の筒状カバー体９６の内周面と第１の筒状部９４の外周面との間は離間している。
同様に、第２の筒状カバー体９７は、第２の筒状部９５の外径よりも大きい内径を有し、第２の筒状部９５と同軸状である。すなわち、第２の筒状カバー体９７の内周面と第２の筒状部９５の外周面との間は離間している。
これら第１の筒状カバー体９６の内周面と第１の筒状部９４の外周面、第２の筒状カバー体９７の内周面と第２の筒状部９５の外周面、及び第１鍔部３０と第２鍔部４０と第３鍔部９８の内側面とで囲まれる領域が断熱性をもたらす中空空間２５となっている。
同様に、第２の筒状カバー体９７は、第２の筒状部９５の外径よりも大きい内径を有し、第２の筒状部９５と同軸状である。すなわち、第２の筒状カバー体９７の内周面と第２の筒状部９５の外周面との間は離間している。
これら第１の筒状カバー体９６の内周面と第１の筒状部９４の外周面、第２の筒状カバー体９７の内周面と第２の筒状部９５の外周面、及び第１鍔部３０と第２鍔部４０と第３鍔部９８の内側面とで囲まれる領域が断熱性をもたらす中空空間２５となっている。
【0047】
第１固定部材７０は、第１鍔部３０の第１の筒状部９４側と第１の筒状カバー体９６の軸線Ｏ３方向の外側端面（カバー部材の端面）の一方との間に充填された樹脂からなる。
第２固定部材８０は、第２鍔部４０の第１の筒状部９４側と第１の筒状カバー体９６の軸線Ｏ３方向の外側端面（カバー部材の端面）の他方との間に充填された樹脂からなる。
第３固定部材８５は、第３鍔部９８の第２の筒状部９５側と第２の筒状カバー体９７の軸線Ｏ４方向の外側端面との間に充填された樹脂からなる。
なお、本実施形態においても、連結部の態様は特に限定されず、第１実施形態と同様に、種々の態様を取り得る。
第２固定部材８０は、第２鍔部４０の第１の筒状部９４側と第１の筒状カバー体９６の軸線Ｏ３方向の外側端面（カバー部材の端面）の他方との間に充填された樹脂からなる。
第３固定部材８５は、第３鍔部９８の第２の筒状部９５側と第２の筒状カバー体９７の軸線Ｏ４方向の外側端面との間に充填された樹脂からなる。
なお、本実施形態においても、連結部の態様は特に限定されず、第１実施形態と同様に、種々の態様を取り得る。
【0048】
［その他態様］
第１実施形態から第４実施形態において、各筒状部は、いずれも、軸線方向において一様な外径を有するものとしたが、筒状部の外径は一様でなくてもよい、例えば、第１鍔部３０側を第２鍔部４０側より大径にしてもよい。
第１実施形態から第４実施形態において、各筒状部は、いずれも、軸線方向において一様な外径を有するものとしたが、筒状部の外径は一様でなくてもよい、例えば、第１鍔部３０側を第２鍔部４０側より大径にしてもよい。
【0049】
なお、各実施形態の筒状部の軸方向端部を各実施形態におけるものより大径とした場合は、それに応じて、その端部に連続する鍔部の外径も大きくし、鍔部の外径が筒状部の端部における外径よりも大きいとの関係は維持する必要がある。
また、筒状部の外径は一様でないものとした場合は、筒状カバー体についても、軸線方向のいずれの箇所においても、筒状部の外径よりも大きい内径を有するとの関係を維持する必要がある。
また、筒状部の外径は一様でないものとした場合は、筒状カバー体についても、軸線方向のいずれの箇所においても、筒状部の外径よりも大きい内径を有するとの関係を維持する必要がある。
【0050】
また、第１管接地面３９、第２管接地面４９等の管接地面は、鍔部内において、軸方向のいずれの位置に設けられてもよい。
また、第１実施形態から第３実施形態において、各鍔部をいずれも小径部と大径部とからなる構成としたが、第４実施形態のように、鍔部の外径が軸線方向で一様なものであつてもよい。反対に、第４実施形態の鍔部を、小径部と大径部とからなる構成としてもよい。
また、第１実施形態から第３実施形態において、各鍔部をいずれも小径部と大径部とからなる構成としたが、第４実施形態のように、鍔部の外径が軸線方向で一様なものであつてもよい。反対に、第４実施形態の鍔部を、小径部と大径部とからなる構成としてもよい。
【0051】
また、第３実施形態において、軸線Ｏ２を９０度の角度で屈曲したものとしたが、屈曲の角度は、９０度に限定されない。また、屈曲部は丸みを帯びていてもよい。さらに、軸線Ｏ２は、直線の組み合わせに限られず、曲線状でもよい。ただし、軸線Ｏ２全体が、同一平面内に存在することが必要である。
【0052】
また、第４実施形態においても、軸線Ｏ３と軸線Ｏ４との角度を９０度としたが、両軸線の角度は、９０度に限定されない。また、軸線Ｏ３と軸線Ｏ４は、各々直線に限られず、曲線でもよい。ただし、軸線Ｏ３と軸線Ｏ４の全体が、同一平面内に存在することが必要である。
【0053】
また、第３実施形態、第４実施形態において、カバー部材により形成される各筒状カバー体を第２実施形態と同様にしてもよい。すなわち、各筒状カバー体を外周部と外周部よりも軸方向の長さが短い内周部とからなるものとし、各筒状カバー体の外周部の内周面が、各鍔部の小径部の外周面に当接し、各筒状カバー体の内周部の端面が、各鍔部の小径部の筒状部側に当接するようにしてもよい。
【0054】
［管継手の材質］
管継手を形成する材料は任意に設定することが可能であるが、例えば、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）を用いることが好適である。
また、管継手の一部または全部は、透明であることがより好適である。特に、継手本体の各鍔部を透明にすると、管部材の接続部分が確認できて好ましい。
管継手を形成する材料は任意に設定することが可能であるが、例えば、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）を用いることが好適である。
また、管継手の一部または全部は、透明であることがより好適である。特に、継手本体の各鍔部を透明にすると、管部材の接続部分が確認できて好ましい。
【0055】
＜管継手の製造方法＞
本実施形態の製造方法は、第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、得られた第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に継手本体を挿入してから、第１カバー部材と第２カバー部材とを連結し、その後、溶融した樹脂を、継手本体とカバー部材との間、具体的には、各鍔部の各々の筒状部側と、筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、継手本体とカバー部材とを接合する方法である。
本実施形態の製造方法は、第１カバー部材と前記第２カバー部材の各々を製造し、得られた第１カバー部材と前記第２カバー部材との間に継手本体を挿入してから、第１カバー部材と第２カバー部材とを連結し、その後、溶融した樹脂を、継手本体とカバー部材との間、具体的には、各鍔部の各々の筒状部側と、筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、継手本体とカバー部材とを接合する方法である。
【0056】
本実施形態の製造方法は、いわゆる、ダイスライドインジェクション法によることが好ましい。
すなわち、キャビティとコアが並んだ固定側金型と、初期状態において固定側金型のキャビティと対向する位置にコアが形成されると共に、固定側金型のコアと対向する位置にキャビティが形成された可動側金型を用いる方法が好ましい。
すなわち、キャビティとコアが並んだ固定側金型と、初期状態において固定側金型のキャビティと対向する位置にコアが形成されると共に、固定側金型のコアと対向する位置にキャビティが形成された可動側金型を用いる方法が好ましい。
【0057】
具体的には、第１カバー部材と第２カバー部材を、固定側金型と可動側金型との間に溶融した樹脂を射出し固化させることにより成形し、固定側金型と可動側金型を開いて固定側金型をスライドさせることにより、得られた第１カバー部材と第２カバー部材とを対向配置させ、両者の間に継手本体を挿入してから、固定側金型と可動側金型を閉じて第１カバー部材と前記第２カバー部材とを連結し、その後、溶融した樹脂を、各鍔部の各々の筒状部側と、筒状カバー体の両端面の各々との間に射出し固化させることにより、継手本体とカバー部材とを接合する方法を好適に採用できる。
【0058】
次に、図１４～１８を用い、図１～５に示したソケット型管継手１０を例にとって、本実施形態の管継手の製造方法の一例を詳細に説明する。
図１４に示すように、本実施形態の製造方法には、可動側金型１５０と固定側板１５７に沿ってスライド可能な固定側金型１５３と、固定側金型１５３をスライドさせる油圧シリンダ１５６とを備えるダイスライドインジェクション装置を用いる。
図１４に示すように、本実施形態の製造方法には、可動側金型１５０と固定側板１５７に沿ってスライド可能な固定側金型１５３と、固定側金型１５３をスライドさせる油圧シリンダ１５６とを備えるダイスライドインジェクション装置を用いる。
【0059】
可動側金型１５０には、可動側キャビティ１５１と可動側コア１５２とが並べて形成されている。また、固定側金型１５３には、固定側コア１５５と固定側キャビティ１５４とが並べて形成されている。
図１４に示す初期状態において、可動側キャビティ１５１と固定側コア１５５とが対向配置され、両者の間に、第２カバー部材５２を成形するための成形空間が形成されている。また、可動側コア１５２と固定側キャビティ１５４とが対向配置され、両者の間に、第１カバー部材５１を成形するための成形空間が形成されている。
図１４に示す初期状態において、可動側キャビティ１５１と固定側コア１５５とが対向配置され、両者の間に、第２カバー部材５２を成形するための成形空間が形成されている。また、可動側コア１５２と固定側キャビティ１５４とが対向配置され、両者の間に、第１カバー部材５１を成形するための成形空間が形成されている。
【0060】
また、固定側板１５７側から、可動側金型１５０と固定側金型１５３との間の成形空間まで樹脂を導く樹脂流路１５８が形成されている。
樹脂流路１５８は、典型的には、可動側金型１５０と固定側金型１５３との間まで樹脂を導くスプルー、注入された樹脂を可動側金型１５０と固定側金型１５３との間で移動させるランナー、及び各成形空間（本実施形態では可動側キャビティ１５１と固定側コア１５５との間、及び可動側コア１５２と固定側キャビティ１５４との間）への入口であるゲートとで構成される。また、必要に応じて、コールドスラグウエルが設けられる。
樹脂流路１５８は、典型的には、可動側金型１５０と固定側金型１５３との間まで樹脂を導くスプルー、注入された樹脂を可動側金型１５０と固定側金型１５３との間で移動させるランナー、及び各成形空間（本実施形態では可動側キャビティ１５１と固定側コア１５５との間、及び可動側コア１５２と固定側キャビティ１５４との間）への入口であるゲートとで構成される。また、必要に応じて、コールドスラグウエルが設けられる。
【0061】
可動側キャビティ１５１と固定側コア１５５との間の成形空間へのゲートは、第２カバー部材５２の一方の連結部となる部分（金型の割面）の軸線Ｏ１方向中央に設けられる。
可動側コア１５２と固定側キャビティ１５４との間の成形空間へのゲートは、第１カバー部材５１の一方の連結部となる部分（金型の割面）の軸線Ｏ１方向中央に設けられる。
可動側コア１５２と固定側キャビティ１５４との間の成形空間へのゲートは、第１カバー部材５１の一方の連結部となる部分（金型の割面）の軸線Ｏ１方向中央に設けられる。
【0062】
なお、後述の第１固定部材７０と第２固定部材８０を得るための成形空間へのゲートは、第１固定部材７０と第２固定部材８０の各々に対応する部分に設けられる。これらのゲートは、第１カバー部材５１を得るための成形空間、及び第２カバー部材５２を得るための成形空間の外側（軸線Ｏ１方向において、筒状カバー体５４の外側となる部分）に配置されるので、第１カバー部材５１、第２カバー部材５２を成形する段階では機能しない。
【0063】
この図１４の状態で溶融した樹脂を成形空間に射出し冷却固化させることにより、第１カバー部材５１と第２カバー部材５２を成形する。
そして、図１５に示すように可動側金型１５０と固定側金型１５３とを開き、可動側金型１５０側に保持された第２カバー部材５２、固定側金型１５３側に保持された第１カバー部材５１を得る。可動側金型１５０と固定側金型１５３とを開いた際、樹脂流路１５８内で固化したコールドランナー１５９は、カットして除去する。
そして、図１５に示すように可動側金型１５０と固定側金型１５３とを開き、可動側金型１５０側に保持された第２カバー部材５２、固定側金型１５３側に保持された第１カバー部材５１を得る。可動側金型１５０と固定側金型１５３とを開いた際、樹脂流路１５８内で固化したコールドランナー１５９は、カットして除去する。
【0064】
次に、図１６に示すように、固定側金型１５３をスライドさせ、得られた第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とを対向配置させる。そして、第１カバー部材５１と第２カバー部材５２との間に継手本体１１を挿入し、図１７に示すように、可動側金型１５０と固定側金型１５３とを閉じる。これにより、第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とが連結する。
【0065】
この図１７の状態で、溶融した樹脂を第１鍔部３０と第２鍔部４０の各々の筒状部２０側と、筒状カバー体５４の両端面の各々との間の空隙に射出して充填し、冷却固化させることにより、第１固定部材７０と第２固定部材８０により継手本体１１と筒状カバー体５４（第１カバー部材５１及び第２カバー部材５２）とを接合する。
この製造方法によれば、第１固定部材７０と第２固定部材８０とは、各々第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とが連結する面（金型の割面）においてゲート痕を有することとなる。
この製造方法によれば、第１固定部材７０と第２固定部材８０とは、各々第１カバー部材５１と第２カバー部材５２とが連結する面（金型の割面）においてゲート痕を有することとなる。
【0066】
なお、連結部を図１０に示すようなカバー部材接合部材７５で接合するためには、図１０の樹脂流入用の凹溝５１ｂと凹溝５２ｂとの境界部分に通じるゲートを設けておけば、第１固定部材７０及び第２固定部材８０と同時にカバー部材接合部材７５を形成することができる。
次に、図１８に示すように可動側金型１５０と固定側金型１５３とを開き、コールドランナー１５９が付着した状態のソケット型管継手１０を取り出す。その後コールドランナー１５９を除去すれば、完成したソケット型管継手１０が得られる。
次に、図１８に示すように可動側金型１５０と固定側金型１５３とを開き、コールドランナー１５９が付着した状態のソケット型管継手１０を取り出す。その後コールドランナー１５９を除去すれば、完成したソケット型管継手１０が得られる。
【0067】
＜配管構造の製造方法＞
図１９を用いて、本実施形態の配管構造の一例について説明する。配管構造１００は空調機１０１に接続されたドレン排水用配管構造である。
本実施形態の配管構造１００は、ドレン配管１０２とドレン配管１０３とが管継手１０６により接続され、ドレン配管１０３とドレン配管１０４とが管継手１０７により接続され、ドレン配管１０４とドレン配管１０５とが管継手１０８により接続されている。
図１９を用いて、本実施形態の配管構造の一例について説明する。配管構造１００は空調機１０１に接続されたドレン排水用配管構造である。
本実施形態の配管構造１００は、ドレン配管１０２とドレン配管１０３とが管継手１０６により接続され、ドレン配管１０３とドレン配管１０４とが管継手１０７により接続され、ドレン配管１０４とドレン配管１０５とが管継手１０８により接続されている。
【0068】
管継手１０７、管継手１０８としては、例えば、第１実施形態のソケット型管継手１０、第２実施形態のソケット型管継手１８を使用できる。また、管継手１０６としては、例えば第３実施形態のエルボ型管継手９０を使用できる。
空調機１０１と配管構造１００とは、天井１１０から、複数の吊り材１１１により吊り下げられている。
空調機１０１と配管構造１００とは、天井１１０から、複数の吊り材１１１により吊り下げられている。
【0069】
配管構造の製造方法は、特に限定されず、本実施形態の管継手の受口部にドレン配管１０２等の管部材を挿入し、接続することで本実施形態の配管構造が得られる。管継手と管部材とを接続する方法は、特に限定されず、接着剤を用いて接続してもよく、管継手の受口部の内面と管部材の外面との間にゴムパッキンなどの止水部材を設置することで接着剤を用いずに接続してもよい。
【符号の説明】
【0070】
１０ ソケット型管継手
１１ 継手本体
１３ 第１受口部
１４ 第２受口部
１８ ソケット型管継手
２０ 筒状部
３０ 第１鍔部
４０ 第２鍔部
５０ カバー部材
５１ 第１カバー部材
５２ 第２カバー部材
５３ 連結部
５４ 筒状カバー体
７０ 第１固定部材
８０ 第２固定部材
９０ エルボ型管継手
９３ チーズ型管継手
１１ 継手本体
１３ 第１受口部
１４ 第２受口部
１８ ソケット型管継手
２０ 筒状部
３０ 第１鍔部
４０ 第２鍔部
５０ カバー部材
５１ 第１カバー部材
５２ 第２カバー部材
５３ 連結部
５４ 筒状カバー体
７０ 第１固定部材
８０ 第２固定部材
９０ エルボ型管継手
９３ チーズ型管継手
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】