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特開2024-121171管継手、空調設備用ドレン配管構造、および管継手製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024121171
(43)【公開日】2024-09-06
(54)【発明の名称】管継手、空調設備用ドレン配管構造、および管継手製造方法
(51)【国際特許分類】
F16L 59/18 20060101AFI20240830BHJP
F16L 59/22 20060101ALI20240830BHJP
F16L 47/00 20060101ALI20240830BHJP
B29C 45/00 20060101ALI20240830BHJP
【ＦＩ】
F16L59/18
F16L59/22
F16L47/00
B29C45/00
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023028131
(22)【出願日】2023-02-27
(71)【出願人】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】山川 健太
(72)【発明者】
【氏名】東 総介
【テーマコード（参考）】
3H019
3H036
4F206
【Ｆターム（参考）】
3H019FA14
3H019FA16
3H036AA02
3H036AA04
3H036AA05
3H036AA06
3H036AB32
3H036AE03
4F206AG06
4F206AH11
4F206JA07
4F206JL02
4F206JM05
4F206JM13
4F206JN27
4F206JQ81
(57)【要約】
【課題】断熱性能を確保しつつ強度を向上できる構造を有する管継手を提供する。
【解決手段】本発明の管継手の一つの態様は、管軸線Ｏに沿って延びる管状の継手本体部１１０と、継手本体部１１０に形成された受口部１２０，１３０と、を備え、継手本体部１１０を構成する壁部には、中空部１４０が形成されており、中空部１４０の内部には、中空部１４０の内面に繋がる補強部１５０が設けられている。
【選択図】図２
【解決手段】本発明の管継手の一つの態様は、管軸線Ｏに沿って延びる管状の継手本体部１１０と、継手本体部１１０に形成された受口部１２０，１３０と、を備え、継手本体部１１０を構成する壁部には、中空部１４０が形成されており、中空部１４０の内部には、中空部１４０の内面に繋がる補強部１５０が設けられている。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
管軸線に沿って延びる管状の継手本体部と、
前記継手本体部に形成された受口部と、
を備え、
前記継手本体部を構成する壁部には、中空部が形成されており、
前記中空部の内部には、前記中空部の内面に繋がる補強部が設けられている、管継手。
前記継手本体部に形成された受口部と、
を備え、
前記継手本体部を構成する壁部には、中空部が形成されており、
前記中空部の内部には、前記中空部の内面に繋がる補強部が設けられている、管継手。
【請求項2】
前記補強部は、前記中空部の内面のうち前記管軸線を中心とする径方向の内側に位置する部分と前記中空部の内面のうち前記径方向の外側に位置する部分とを繋いでいる、請求項１に記載の管継手。
【請求項3】
前記継手本体部は、射出成形体であり、
前記継手本体部には、ゲート痕跡部が形成され、
前記補強部は、前記管軸線を中心とする径方向に見て、前記ゲート痕跡部と重なる位置に配置されている、請求項１に記載の管継手。
前記継手本体部には、ゲート痕跡部が形成され、
前記補強部は、前記管軸線を中心とする径方向に見て、前記ゲート痕跡部と重なる位置に配置されている、請求項１に記載の管継手。
【請求項4】
前記継手本体部は、射出成形体であり、
前記継手本体部には、所定方向に間隔を空けて配置された一対のゲート痕跡部が形成され、
前記補強部の前記所定方向の位置は、前記一対のゲート痕跡部同士の間における前記所定方向の位置である、請求項１に記載の管継手。
前記継手本体部には、所定方向に間隔を空けて配置された一対のゲート痕跡部が形成され、
前記補強部の前記所定方向の位置は、前記一対のゲート痕跡部同士の間における前記所定方向の位置である、請求項１に記載の管継手。
【請求項5】
前記補強部を形成する材料は、前記継手本体部を形成する材料と同じである、請求項１に記載の管継手。
【請求項6】
請求項１から５のいずれか一項に記載の管継手を備える、空調設備用ドレン配管構造。
【請求項7】
管軸線に沿って延びる管状の継手本体部および前記継手本体部に形成された受口部を備える管継手を製造する管継手製造方法であって、
前記継手本体部に対応するキャビティが形成された成形金型内にゲートから樹脂を射出することと、
前記成形金型内に射出された樹脂の内部に前記ゲートからガスを注入して中空部を形成することと、
前記中空部の内部に、前記中空部の内面に繋がる補強部を形成することと、
を含む、管継手製造方法。
前記継手本体部に対応するキャビティが形成された成形金型内にゲートから樹脂を射出することと、
前記成形金型内に射出された樹脂の内部に前記ゲートからガスを注入して中空部を形成することと、
前記中空部の内部に、前記中空部の内面に繋がる補強部を形成することと、
を含む、管継手製造方法。
【請求項8】
前記補強部を形成することは、前記中空部が形成された後に行われ、かつ、前記ゲートから前記中空部内に樹脂を射出して前記補強部を形成することを含む、請求項７に記載の管継手製造方法。
【請求項9】
前記中空部を形成することは、所定方向に間隔を空けて配置された一対の前記ゲートからガスを注入することを含み、
前記補強部を形成することは、前記中空部を形成することと同一の工程で行われ、かつ、一対の前記ゲートにそれぞれ注入したガスによって前記所定方向において一対の前記ゲート同士の間に前記補強部を形成することを含む、請求項７に記載の管継手製造方法。
前記補強部を形成することは、前記中空部を形成することと同一の工程で行われ、かつ、一対の前記ゲートにそれぞれ注入したガスによって前記所定方向において一対の前記ゲート同士の間に前記補強部を形成することを含む、請求項７に記載の管継手製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、管継手、空調設備用ドレン配管構造、および管継手製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、オフィスや学校・商業施設などの非住宅等において、室内に設置した空調機で発生したドレン水は、空調機に接続された空調設備用ドレン配管構造を用いて室外に排出することが一般的である。
【0003】
上記のような空調設備用ドレン配管構造においては、管継手の内部などの配管内部にドレン水が滞留すると、例えば梅雨から夏などの高温多湿になる環境下において、配管内部のドレン水と配管外部の雰囲気との温度差および湿度差によって、配管の外表面に結露が生じる場合がある。このような結露が生じることを抑制するために、空調設備用ドレン配管構造を施工する際に、断熱材などによって管継手などの配管を被覆することが一般的である。
【0004】
これに対して、例えば、特許文献１に示すように、断熱材などで配管を覆う施工を省略化するために、管継手の内部に発泡樹脂からなる断熱層を形成することで、管継手の断熱性能を向上させる技術がある。
【0005】
また、例えば、特許文献２，３に示すように、管継手の内部に樹脂が充填されていない中空空間を設けることによって、管継手の内部に空気層を形成し、管継手の断熱性能を向上させる技術がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特許第３６９９５７９号公報
【特許文献2】特開２０１８－１４１５０５号公報
【特許文献3】特開２０２１－５５７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
特許文献１では、断熱材などの施工を省略化するために管継手の内部に発泡樹脂からなる断熱層を形成することで管継手の断熱性能を向上させている。しかしながら、発泡樹脂からなる断熱層では管継手の断熱性能を十分に向上できない場合があり、空調設備用ドレン配管構造において、結露が生じてしまう恐れがあった。特許文献２，３では、管継手の内部に空気層（中空部）を形成して、管継手の断熱性能をさらに向上させているが、このような空気層を設けることで管継手の強度が低下する問題があった。そのため、管継手に外部から力が加えられた場合などに、管継手が損傷する恐れがあった。
【0008】
本発明では、上記事情に鑑みて、断熱性能を確保しつつ強度を向上できる構造を有する管継手、およびそのような管継手を備える空調設備用ドレン配管構造を提供することを目的の一つとする。また、断熱性能を確保しつつ強度を向上できる構造を有する管継手を製造する管継手製造方法を提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記課題を解決するために、本発明は以下の態様を有する。
［１］ 管軸線に沿って延びる管状の継手本体部と、前記継手本体部に形成された受口部と、を備え、前記継手本体部を構成する壁部には、中空部が形成されており、前記中空部の内部には、前記中空部の内面に繋がる補強部が設けられている、管継手。
［２］ 前記補強部は、前記中空部の内面のうち前記管軸線を中心とする径方向の内側に位置する部分と前記中空部の内面のうち前記径方向の外側に位置する部分とを繋いでいる、［１］に記載の管継手。
［３］ 前記継手本体部は、射出成形体であり、前記継手本体部には、ゲート痕跡部が形成され、前記補強部は、前記管軸線を中心とする径方向に見て、前記ゲート痕跡部と重なる位置に配置されている、［１］または［２］に記載の管継手。
［４］ 前記継手本体部は、射出成形体であり、前記継手本体部には、所定方向に間隔を空けて配置された一対のゲート痕跡部が形成され、前記補強部の前記所定方向の位置は、前記一対のゲート痕跡部同士の間における前記所定方向の位置である、［１］または［２］に記載の管継手。
［５］ 前記補強部を形成する材料は、前記継手本体部を形成する材料と同じである、［１］から［４］のいずれか一項に記載の管継手。
［６］ ［１］から［５］のいずれか一項に記載の管継手を備える、空調設備用ドレン配管構造。
［７］ 管軸線に沿って延びる管状の継手本体部および前記継手本体部に形成された受口部を備える管継手を製造する管継手製造方法であって、前記継手本体部に対応するキャビティが形成された成形金型内にゲートから樹脂を射出することと、前記成形金型内に射出された樹脂の内部に前記ゲートからガスを注入して中空部を形成することと、前記中空部の内部に、前記中空部の内面に繋がる補強部を形成することと、を含む、管継手製造方法。
［８］ 前記補強部を形成することは、前記中空部が形成された後に行われ、かつ、前記ゲートから前記中空部内に樹脂を射出して前記補強部を形成することを含む、［７］に記載の管継手製造方法。
［９］ 前記中空部を形成することは、所定方向に間隔を空けて配置された一対の前記ゲートからガスを注入することを含み、前記補強部を形成することは、前記中空部を形成することと同一の工程で行われ、かつ、一対の前記ゲートにそれぞれ注入したガスによって前記所定方向において一対の前記ゲート同士の間に前記補強部を形成することを含む、［７］に記載の管継手製造方法。
［１］ 管軸線に沿って延びる管状の継手本体部と、前記継手本体部に形成された受口部と、を備え、前記継手本体部を構成する壁部には、中空部が形成されており、前記中空部の内部には、前記中空部の内面に繋がる補強部が設けられている、管継手。
［２］ 前記補強部は、前記中空部の内面のうち前記管軸線を中心とする径方向の内側に位置する部分と前記中空部の内面のうち前記径方向の外側に位置する部分とを繋いでいる、［１］に記載の管継手。
［３］ 前記継手本体部は、射出成形体であり、前記継手本体部には、ゲート痕跡部が形成され、前記補強部は、前記管軸線を中心とする径方向に見て、前記ゲート痕跡部と重なる位置に配置されている、［１］または［２］に記載の管継手。
［４］ 前記継手本体部は、射出成形体であり、前記継手本体部には、所定方向に間隔を空けて配置された一対のゲート痕跡部が形成され、前記補強部の前記所定方向の位置は、前記一対のゲート痕跡部同士の間における前記所定方向の位置である、［１］または［２］に記載の管継手。
［５］ 前記補強部を形成する材料は、前記継手本体部を形成する材料と同じである、［１］から［４］のいずれか一項に記載の管継手。
［６］ ［１］から［５］のいずれか一項に記載の管継手を備える、空調設備用ドレン配管構造。
［７］ 管軸線に沿って延びる管状の継手本体部および前記継手本体部に形成された受口部を備える管継手を製造する管継手製造方法であって、前記継手本体部に対応するキャビティが形成された成形金型内にゲートから樹脂を射出することと、前記成形金型内に射出された樹脂の内部に前記ゲートからガスを注入して中空部を形成することと、前記中空部の内部に、前記中空部の内面に繋がる補強部を形成することと、を含む、管継手製造方法。
［８］ 前記補強部を形成することは、前記中空部が形成された後に行われ、かつ、前記ゲートから前記中空部内に樹脂を射出して前記補強部を形成することを含む、［７］に記載の管継手製造方法。
［９］ 前記中空部を形成することは、所定方向に間隔を空けて配置された一対の前記ゲートからガスを注入することを含み、前記補強部を形成することは、前記中空部を形成することと同一の工程で行われ、かつ、一対の前記ゲートにそれぞれ注入したガスによって前記所定方向において一対の前記ゲート同士の間に前記補強部を形成することを含む、［７］に記載の管継手製造方法。
【発明の効果】
【0010】
本発明の一つの態様によれば、断熱性能を確保しつつ強度を向上できる構造を有する管継手、およびそのような管継手を備える空調設備用ドレン配管構造が提供される。また、断熱性能を確保しつつ強度を向上できる構造を有する管継手を製造する管継手製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】第１実施形態における空調設備用ドレン配管構造を示す図である。
【図2】第１実施形態における管継手を示す断面図である。
【図4】第１実施形態における管継手を製造する際に、射出成形によって成形される成形品を示す断面図である。
【図6】第１実施形態における成形品を射出成形により成形するための成形金型の一例を示す断面図である。
【図7A】第１実施形態における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。
【図7B】第１実施形態における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。
【図8A】第１実施形態の変形例における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。
【図8B】第１実施形態の変形例における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。
【図9】第２実施形態における管継手を示す断面図である。
【図11】第２実施形態における成形品を示す断面図である。
【図12】第２実施形態における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。
【図13】第２実施形態における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。
【図14】第３実施形態における管継手を示す断面図である。
【図15】第４実施形態における管継手を示す断面図である。
【図16】第４実施形態における成形品を示す断面図である。
【図17】第４実施形態における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。
【図18】第４実施形態における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。
【図19】第５実施形態における管継手を示す断面図である。
【図20】第６実施形態における管継手を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明の範囲は、以下の実施形態に限定されず、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、各構造における縮尺および数などを、実際の構造における縮尺および数などと異ならせる場合がある。
【0013】
＜第１実施形態＞
図１は、本実施形態における空調設備用ドレン配管構造１を示す図である。図１に示す空調設備用ドレン配管構造１は、天井に固定された空調機３において生じたドレン水を室外に排出するための構造である。図１に示すように、空調機３および空調設備用ドレン配管構造１は、吊り材８によって天井面Ｔから吊り下げられている。空調設備用ドレン配管構造１は、ドレン管３１と、ドレンホース４と、フレキホース５と、ドレン配管６と、接続継手７と、管継手１００と、を備える。空調設備用ドレン配管構造１は、空調機３側から、ドレン管３１、ドレンホース４、接続継手７、管継手１００、フレキホース５、およびドレン配管６がこの順で接続されて構成されている。空調設備用ドレン配管構造１は、これらの管部材内を通して、空調機３内で生じたドレン水を室外に排出できる。
図１は、本実施形態における空調設備用ドレン配管構造１を示す図である。図１に示す空調設備用ドレン配管構造１は、天井に固定された空調機３において生じたドレン水を室外に排出するための構造である。図１に示すように、空調機３および空調設備用ドレン配管構造１は、吊り材８によって天井面Ｔから吊り下げられている。空調設備用ドレン配管構造１は、ドレン管３１と、ドレンホース４と、フレキホース５と、ドレン配管６と、接続継手７と、管継手１００と、を備える。空調設備用ドレン配管構造１は、空調機３側から、ドレン管３１、ドレンホース４、接続継手７、管継手１００、フレキホース５、およびドレン配管６がこの順で接続されて構成されている。空調設備用ドレン配管構造１は、これらの管部材内を通して、空調機３内で生じたドレン水を室外に排出できる。
【0014】
ドレン管３１は、空調機３に設けられている。ドレンホース４は、ドレン管３１に接続されている。ドレンホース４は、例えば、架橋ポリエチレン管からなる。ドレンホース４は、接続継手７および管継手１００を介して、フレキホース５と接続されている。本実施形態において管継手１００は、ドレンアップ部を形成している。フレキホース５は、管継手１００から上方に向かって立ち上がるように配置されている。フレキホース５は、例えば、軟質または比較的硬質な塩化ビニル製のホースの外周を発泡ウレタンなどの断熱材で被覆して成る二層構造の被覆ホースなどによって構成される。フレキホース５の先には、ドレン配管６が接続されている。
【0015】
なお、ドレンホース４、接続継手７、および管継手１００は、図示しない保温材で被覆され、または保温機能を備えた構成とすることで、各管部材の外表面に結露が生じることを抑制することが好ましい。また、空調機３とドレン配管６とはフレキホース５を介さずに接合されてもよい。その場合、ドレン配管６と管継手１００とを組み合わせてドレンアップ部を形成してもよい。
【0016】
本実施形態において管継手１００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。本実施形態において管継手１００は、接続継手７とフレキホース５とを接続している。図２は、管継手１００を示す断面図である。図３は、管継手１００を示す断面図であって、図２におけるIII－III断面図である。図２に示すように、管継手１００は、管軸線Ｏに沿って延び、管軸線Ｏの軸方向両側に開口する筒状である。本実施形態において管軸線Ｏは、略Ｌ字状に延びる仮想軸線である。管軸線Ｏは、第１直線部Ｏａと、第２直線部Ｏｂと、第１直線部Ｏａと第２直線部Ｏｂとを繋ぐ湾曲線部Ｏｃと、を有する。第１直線部Ｏａと第２直線部Ｏｂとは、互いに略直交する方向に延びている。湾曲線部Ｏｃは、四分円弧状に延びている。図３に示すように、管継手１００における管軸線Ｏと直交する断面形状は、略円形状である。なお、以下の説明においては、管軸線Ｏが延びる軸方向を単に「軸方向」と呼び、管軸線Ｏを中心とする径方向を単に「径方向」と呼ぶ場合がある。
【0017】
図２に示すように、管継手１００は、継手本体部１１０と、インサート部材１２５，１３５と、を備える。継手本体部１１０は、射出成形によって成形される射出成形体である。継手本体部１１０は、管軸線Ｏに沿って延びる管状の部材である。本実施形態において継手本体部１１０は、管軸線Ｏを中心として湾曲して延びる筒状である。継手本体部１１０は、曲管部１１１と、第１管端部１１２と、第２管端部１１３と、を有する。曲管部１１１は、管軸線Ｏ（湾曲線部Ｏｃ）を中心として四分円弧状に湾曲して延び、軸方向両側に開口する筒状である。
【0018】
なお、以下の説明では、管軸線Ｏに沿った断面において、湾曲して延びる曲管部１１１の径方向外縁部が径方向内側に凹む側、すなわち図２では曲管部１１１の右下側を「内側Ｓ１」と呼び、湾曲して延びる曲管部１１１の径方向外縁部が径方向外側に凸となる側、すなわち図２では曲管部１１１の左上側を「外側Ｓ２」と呼ぶ場合がある。
【0019】
曲管部１１１の厚さｔ１は、例えば、２５ｍｍに形成されている。射出成形によって、曲管部１１１に後述する中空部１４０を形成するうえでは、曲管部１１１の厚さｔ１は、例えば、６ｍｍ以上、３０ｍｍ以下程度にすることが好適である。曲管部１１１の厚さｔ１は、曲管部１１１の径方向内側の面と曲管部１１１の径方向外側の面との間の径方向の寸法である。
【0020】
第１管端部１１２は、継手本体部１１０の軸方向の一端部である。第１管端部１１２は、曲管部１１１の軸方向の一端部に繋がっている。第１管端部１１２は、軸方向の一方側に開口している。より詳細には、第１管端部１１２は、第１直線部Ｏａに沿った軸方向に開口している。本実施形態において第１管端部１１２の内径は、曲管部１１１の内径よりも大きい。本実施形態において第１管端部１１２の外径は、曲管部１１１に繋がる側の端部において曲管部１１１の外径と同じであり、当該端部よりも先端側の部分において曲管部１１１の外径よりも小さい。第１管端部１１２を構成する管壁部のうち曲管部１１１よりも外径が小さい部分は、中実に形成されている。
【0021】
第２管端部１１３は、継手本体部１１０の軸方向の他端部である。第２管端部１１３は、曲管部１１１の軸方向の他端部に繋がっている。第２管端部１１３は、軸方向の他方側に開口している。より詳細には、第２管端部１１３は、第２直線部Ｏｂに沿った軸方向に開口している。本実施形態において第２管端部１１３の内径は、曲管部１１１の内径よりも大きい。本実施形態において第２管端部１１３の外径は、曲管部１１１に繋がる側の端部において曲管部１１１の外径と同じであり、当該端部よりも先端側の部分において曲管部１１１の外径よりも小さい。第２管端部１１３を構成する管壁部のうち曲管部１１１よりも外径が小さい部分は、中実に形成されている。第２管端部１１３が開口する向きは、第１管端部１１２が開口する向きに対して略９０°傾いた向きである。
【0022】
継手本体部１１０を形成する材料は、特に限定されない。継手本体部１１０を形成する材料としては、例えば、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等を用いることが好適である。また、継手本体部１１０の一部または全部は、透明であることがより好適である。特に、第１管端部１１２および第２管端部１１３は、透明であることがより好適である。継手本体部１１０を形成する材料としては、耐薬品性を有する点で、例えば、耐薬品ＡＢＳを用いることが好適である。
【0023】
インサート部材１２５は、第１管端部１１２内に配置されている。インサート部材１２５は、継手本体部１１０を射出成形する際に、予め成形金型内に配置され、継手本体部１１０が成形されるとともに継手本体部１１０の第１管端部１１２内に固定される。インサート部材１２５は、軸方向のうち第１管端部１１２が開口する方向、すなわち第１直線部Ｏａに沿った軸方向の両側に開口する円筒状の部材である。
【0024】
インサート部材１３５は、第２管端部１１３内に配置されている。インサート部材１３５は、継手本体部１１０を射出成形する際に、予め成形金型内に配置され、継手本体部１１０が成形されるとともに継手本体部１１０の第２管端部１１３内に固定される。インサート部材１３５は、軸方向のうち第２管端部１１３が開口する方向、すなわち第２直線部Ｏｂに沿った軸方向の両側に開口する円筒状の部材である。
【0025】
インサート部材１２５，１３５を形成する材料は、特に限定されない。インサート部材１２５，１３５を形成する材料は、例えば、塩化ビニル（ＰＶＣ）やＡＢＳ樹脂等の接着剤による接着（接合）が可能な樹脂（非晶性樹脂）であることが好適である。例えば、インサート部材１２５，１３５がシール材を備えている場合には、インサート部材１２５，１３５を接着剤による接着（接合）が可能な樹脂で構成しなくともよい。インサート部材１２５，１３５を形成する材料は、例えば、透明であるとより好適である。
【0026】
なお、インサート部材１２５，１３５を継手本体部１１０の各管端部内に配置するかどうかは任意に決められるが、継手本体部１１０が、接着剤による接合ができない材料で形成されている場合は、接着剤による接着（接合）ができる材料で構成されたインサート部材１２５，１３５を各管端部内に配置することが好適である。なお、例えば、インサート部材１２５，１３５の代わりに、各管端部内にＯリングやゴムパッキンなどのシール材が設けられてもよい。
【0027】
管継手１００は、継手本体部１１０に形成された受口部として第１受口部（受口部）１２０および第２受口部（受口部）１３０を備える。第１受口部１２０および第２受口部１３０は、管継手１００によって接続される管部材の一端部が接続される部分である。本実施形態において、第１受口部１２０は第１管端部１１２とインサート部材１２５とによって形成され、第２受口部１３０は第２管端部１１３とインサート部材１３５とによって形成されている。第１受口部１２０は、管継手１００の軸方向の一端側に開口する筒状である。第２受口部１３０は、管継手１００の軸方向の他端側に開口する筒状である。第１受口部１２０が開口する向きと第２受口部１３０が開口する向きとは、互いに略直交する向きである。
【0028】
本実施形態において第１受口部１２０および第２受口部１３０には、各受口部の内側に管部材の一端が嵌め合わされて接続されている。本実施形態において第１受口部１２０に接続される管部材Ｐ１は、接続継手７とフレキホース５との一方の管部材である。本実施形態において第２受口部１３０に接続される管部材Ｐ２は、接続継手７とフレキホース５との他方の管部材である。
【0029】
継手本体部１１０を構成する壁部には、中空部１４０が形成されている。中空部１４０は、継手本体部１１０の径方向内側の面と継手本体部１１０の径方向外側の面との径方向の間に形成されている。本実施形態において中空部１４０は、継手本体部１１０の管軸線Ｏ回りの全周に亘って形成されている。中空部１４０の内部は、密閉されている。中空部１４０の内部には、例えば、中空部１４０を形成する際に用いられるガスＧが充填されている。図３に示すように、中空部１４０が形成されていることで、継手本体部１１０には、中空部１４０の径方向内側に位置する内周壁部１１０ａと、中空部１４０の径方向外側に位置する外周壁部１１０ｂと、が形成されている。内周壁部１１０ａおよび外周壁部１１０ｂは、管軸線Ｏと直交する断面において、管軸線Ｏを中心とする円環状である。外周壁部１１０ｂは、内周壁部１１０ａを径方向外側から囲んでいる。
【0030】
図２に示すように、本実施形態において中空部１４０は、曲管部１１１を構成する壁部に形成された本体中空部１４１と、第１受口部１２０の第１管端部１１２を構成する壁部に形成された第１管端中空部１４２と、第２受口部１３０の第２管端部１１３を構成する壁部に形成された第２管端中空部１４３と、を有する。本体中空部１４１は、曲管部１１１の管軸線Ｏ回りの全周に亘って形成されている。第１管端中空部１４２は、第１管端部１１２のうち外径が曲管部１１１と同じである部分に、管軸線Ｏ回りの全周に亘って形成されている。第２管端中空部１４３は、第２管端部１１３のうち外径が曲管部１１１と同じである部分に、管軸線Ｏ回りの全周に亘って形成されている。
【0031】
中空部１４０の内部には、中空部１４０の内面に繋がる補強部１５０が設けられている。補強部１５０は、本体中空部１４１の内部に位置する。より詳細には、補強部１５０は、湾曲線部Ｏｃに沿った軸方向における本体中空部１４１の中央部に位置する。本実施形態において補強部１５０は、径方向に延びる柱状である。補強部１５０は、例えば、円柱状である。本実施形態において補強部１５０は、中空部１４０の内面のうち管軸線Ｏを中心とする径方向の内側に位置する部分と中空部１４０の内面のうち径方向の外側に位置する部分とを繋いでいる。言い換えれば、補強部１５０は、内周壁部１１０ａと外周壁部１１０ｂとを径方向に繋いでいる。より詳細には、補強部１５０は、本体中空部１４１の軸方向の中央部における径方向内側面と径方向外側面とを径方向に繋いでいる。本実施形態において補強部１５０は、中空部１４０のうち管軸線Ｏよりも外側Ｓ２に位置する部分の内部に設けられている。
【0032】
本実施形態において補強部１５０を形成する材料は、継手本体部１１０を形成する材料と同じである。つまり、補強部１５０を形成する材料としては、例えば、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等を用いることが好適である。また、補強部１５０の一部または全部は、透明であることがより好適である。補強部１５０を形成する材料としては、耐薬品性を有する点で、例えば、耐薬品ＡＢＳを用いることが好適である。
【0033】
継手本体部１１０には、ゲート痕跡部１６０が形成されている。本実施形態においてゲート痕跡部１６０は、後述するゲートＣＧ１を有するランナー成形部Ｃ１１４によって成形された成形用突出部１１４を除去する際に生じた痕であり、曲管部１１１の外表面のうち外側Ｓ２に位置する部分に形成されている。ゲート痕跡部１６０は、僅かに径方向外側に突出している。ゲート痕跡部１６０は、例えば、円形状の痕である。ゲート痕跡部１６０は、補強部１５０の径方向外側に位置する。つまり、本実施形態において補強部１５０は、管軸線Ｏを中心とする径方向に見て、ゲート痕跡部１６０と重なる位置に配置されている。
【0034】
なお、本明細書において「ゲート痕跡部」とは、管継手を射出成形によって製造する際、成形金型内に樹脂を流入するためのゲートが設けられていたことに起因して形成された部分である。「ゲート痕跡部」は、当該ゲート痕跡部を見ることでゲートが形成されていた箇所を認識できる部分であればよく、どのような構成であってもよい。ゲートが設けられていたことで当該部分が窪んで形成される場合には、ゲート痕跡部は径方向内側に窪む部分であってもよい。また、例えば、管継手における中空部の内面の一部を見ることで当該箇所にゲートが設けられていたことが分かるならば、当該箇所はゲート痕跡部である。この場合には、管継手の外表面にゲート痕跡部が形成されていなくてもよい。また、例えば、本実施形態においてゲート痕跡部１６０は、後述する成形用突出部１１４を除去した際に、成形用突出部の根元部分が僅かに残ることで径方向外側に突出する構成として説明したが、これに限られない。ゲート痕跡部１６０は、成形用突出部１１４が根元部分まで完全に除去されることで、径方向に突出しない構成に形成されてもよい。この場合、成形用突出部１１４を除去することによって形成される切断面がゲート痕跡部１６０となる。また、成形用突出部１１４を除去した際に成形用突出部１１４が設けられていた箇所が窪む場合もある。この場合、当該窪んだ部分がゲート痕跡部１６０となる。
【0035】
次に、本実施形態の管継手１００を製造する管継手製造方法について説明する。本実施形態において管継手１００は、例えば、射出成形により製造されている。図４は、管継手１００を製造する際に、射出成形によって成形される成形品１００Ａを示す断面図である。図５は、成形品１００Ａを示す断面図であって、図４におけるV－V断面図である。
【0036】
図４および図５に示すように、成形品１００Ａは、成形用突出部１１４を有する。本実施形態において成形用突出部１１４は、曲管部１１１の外側Ｓ２の面から径方向外側に突出している。成形用突出部１１４は、継手本体部１１０を射出成形により成形する際に、ゲートＣＧ１が設けられていた部分に形成される部分である。上述したように、本実施形態では、成形用突出部１１４を切断するなどによって除去した際に生じる痕が、ゲート痕跡部１６０となる。成形用突出部１１４が設けられている点を除いて、成形品１００Ａは、管継手１００と同様の構成である。本実施形態では、射出成形によって成形品１００Ａを製造した後に、成形用突出部１１４を除去することで、管継手１００が製造される。
【0037】
図６は、成形品１００Ａを射出成形により成形するための成形金型Ｃ１００の一例を示す断面図である。図７Ａは、本実施形態における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。図７Ｂは、本実施形態における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。
【0038】
図６に示すように、成形金型Ｃ１００は、主型（外金型）Ｃ１０１，Ｃ１０２と、インサートコア（中子）Ｃ１０３と、を有する。主型Ｃ１０１と主型Ｃ１０２とインサートコアＣ１０３とを型締めした状態において、成形金型Ｃ１００の内部には、キャビティＣ１１０と、ランナー成形部Ｃ１１４と、が形成される。キャビティＣ１１０は、継手本体部１１０が成形される部分である。ランナー成形部Ｃ１１４は、成形用突出部１１４が成形される部分である。主型Ｃ１０１には、ノズル用孔Ｃ１０１Ｎが形成されている。ノズル用孔Ｃ１０１Ｎは、ランナー成形部Ｃ１１４の内部と成形金型Ｃ１００の外部とを繋いでいる。ランナー成形部Ｃ１１４のうちキャビティＣ１１０の内部に繋がる側の端部は、ゲートＣＧ１である。
【0039】
図６において矢印Ｊで示すように、キャビティＣ１１０内には、成形金型Ｃ１００のノズル用孔Ｃ１０１Ｎに装着された図示しない射出ノズルからランナー成形部Ｃ１１４を介して、樹脂やガスを注入可能となっている。本実施形態においてノズル用孔Ｃ１０１Ｎは、樹脂やガスを、軸方向および径方向の両方と直交する方向（図６の左右方向）にランナー成形部Ｃ１１４内に注入可能なように構成されている。
【0040】
成形品１００Ａを製造する製造方法は、樹脂射出工程Ｐ１ａと、ガス注入工程Ｐ２ａと、補強部形成工程Ｐ３ａと、を含む。つまり、本実施形態において管継手製造方法は、樹脂射出工程Ｐ１ａと、ガス注入工程Ｐ２ａと、補強部形成工程Ｐ３ａと、を含む。なお、本実施形態では、樹脂射出工程Ｐ１ａが行われる前に、キャビティＣ１１０内のうち第１管端部１１２および第２管端部１１３が成形される部分にインサート部材１２５，１３５をそれぞれ配置してから、成形金型Ｃ１００を型締めする。
【0041】
樹脂射出工程Ｐ１ａは、成形金型Ｃ１００のキャビティＣ１１０内に加熱溶融した第１樹脂Ｊ１を射出する工程である。樹脂射出工程Ｐ１ａにおいては、まず、図７Ａに矢印で示す向き、すなわち軸方向および径方向の両方と直交する向き（図７Ａの右向き）に、図示しない射出ノズルをランナー成形部Ｃ１１４に対して装着する。そして、継手本体部１１０を形成するための第１樹脂Ｊ１を、図示しない射出ノズルから、ランナー成形部Ｃ１１４のゲートＣＧ１を介して、キャビティＣ１１０内に射出する。このように、本実施形態の管継手製造方法は、継手本体部１１０に対応するキャビティＣ１１０が形成された成形金型Ｃ１００内にゲートＣＧ１から第１樹脂Ｊ１を射出することを含む。図７Ａに示すように、樹脂射出工程Ｐ１ａにおいては、例えば、キャビティＣ１１０の途中まで第１樹脂Ｊ１が充填される。キャビティＣ１１０内における第１樹脂Ｊ１の充填量については、適宜決定される。
【0042】
ガス注入工程Ｐ２ａは、樹脂射出工程Ｐ１ａにおいてキャビティＣ１１０内に射出した第１樹脂Ｊ１内にガスＧを注入して中空部１４０を形成する工程である。ガス注入工程Ｐ２ａにおいては、まず、図７Ｂに矢印で示す向き、すなわち軸方向および径方向の両方と直交する向き（図７Ｂの右向き）に、図示しないガス注入ノズルをランナー成形部Ｃ１１４に対して装着する。そして、中空部１４０を形成するためのガスＧを、図示しないガス注入ノズルから、ランナー成形部Ｃ１１４のゲートＣＧ１を介して、キャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１に対して注入する。キャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１に対して注入されたガスＧは、キャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１を周囲に押しのけながら第１樹脂Ｊ１内を進む。これにより、ガスＧが注入されることで、ガスＧが充填された中空部１４０が形成される。このように、本実施形態の管継手製造方法は、成形金型Ｃ１００内に射出された第１樹脂Ｊ１の内部にゲートＣＧ１からガスＧを注入して中空部１４０を形成することを含む。
【0043】
ガス注入工程Ｐ２ａにおいて、ガスＧの注入量については、適宜決定される。また、中空部１４０を形成する際に第１樹脂Ｊ１内に注入するガスＧの種類は、特に限定されない。ガスＧとしては、例えば、空気、窒素ガス、および炭酸ガスなどの不活性ガスを用いることが好適である。ガス注入工程Ｐ２ａにおいては、キャビティＣ１１０内に中空部１４０が形成されるともに、ランナー成形部Ｃ１１４内にガス注入孔ＧＨが形成される。ガス注入孔ＧＨは、中空部１４０内とノズル用孔Ｃ１０１Ｎ内とを繋ぐ。
【0044】
補強部形成工程Ｐ３ａは、ガス注入工程Ｐ２ａにおいて形成された中空部１４０内に加熱溶融した第２樹脂Ｊ２を射出して、補強部１５０を形成する工程である。補強部形成工程Ｐ３ａにおいては、まず、図５に二点鎖線の矢印で示す向き、すなわち軸方向および径方向の両方と直交する向き（図５の右向き）に、図示しない射出ノズルをランナー成形部Ｃ１１４に対して装着する。そして、補強部１５０を形成するための第２樹脂Ｊ２を、図示しない射出ノズルから、ランナー成形部Ｃ１１４のゲートＣＧ１を介して、キャビティＣ１１０内の中空部１４０内に射出する。これにより、中空部１４０内に射出された第２樹脂Ｊ２によって補強部１５０が形成される。
【0045】
このように、本実施形態の管継手製造方法は、中空部１４０の内部に、中空部１４０の内面に繋がる補強部１５０を形成することを含む。また、本実施形態の管継手製造方法において、補強部１５０を形成することは、中空部１４０が形成された後に行われ、かつ、ゲートＣＧ１から中空部１４０内に第２樹脂Ｊ２を射出して補強部１５０を形成することを含む。
【0046】
補強部形成工程Ｐ３ａにおいて、第２樹脂Ｊ２がランナー成形部Ｃ１１４内に射出されることで、ガス注入工程Ｐ２ａにおいて形成されたガス注入孔ＧＨが第２樹脂Ｊ２によって封止される。補強部形成工程Ｐ３ａにおいて、図示しない射出ノズルから射出される第２樹脂Ｊ２の射出圧力および射出量は、第２樹脂Ｊ２が中空部１４０の径方向内側面まで到達して補強部１５０を形成可能で、かつ、中空部１４０内において必要以上に第２樹脂Ｊ２が広がり過ぎない程度とされる。本実施形態において第２樹脂Ｊ２は、第１樹脂Ｊ１と同じ組成を有する樹脂である。なお、第２樹脂Ｊ２は、第１樹脂Ｊ１と異なる組成を有する樹脂であってもよい。
【0047】
以上の樹脂射出工程Ｐ１ａとガス注入工程Ｐ２ａと補強部形成工程Ｐ３ａとによって、キャビティＣ１１０内に成形品１００Ａが成形される。成形品１００Ａを成形した後、成形品１００Ａを所定温度まで冷却した後に、成形品１００Ａを成形金型Ｃ１００から取り出す。取り出した成形品１００Ａにおける成形用突出部１１４を切断して除去することにより、管継手１００が作られる。
【0048】
本実施形態によれば、継手本体部１１０を構成する壁部には、中空部１４０が形成されている。そのため、中空部１４０によって継手本体部１１０の内部と継手本体部１１０の外部との間を好適に断熱することができる。これにより、管継手１００の断熱性能を好適に安定して確保できる。したがって、管継手１００の外表面に結露が生じることを好適に抑制できる。
【0049】
また、継手本体部１１０の壁部の内部に発泡樹脂が充填された部分（発泡樹脂層）を設ける場合と異なり、管継手１００を形成する材料を透明にすることで、管継手１００を管継手１００の内部を視認可能な透明部材として形成できる。したがって、第１受口部１２０および第２受口部１３０に各管部材を挿入する際に、各管部材の挿入状態を目視で確認できる。また、継手本体部１１０の壁部の内部に発泡樹脂層を設ける場合と異なり、管継手１００を射出成形によって成形する際に、発泡圧が低下するまで成形金型Ｃ１００内で発泡樹脂を冷却する必要がないので、管継手１００の生産性を向上させることができる。
【0050】
なお、発泡樹脂層は成形後の樹脂の収縮（ヒケ）を抑制する効果があるため、透明性や生産性を損なわない程度（例えば発泡倍率が１．１倍未満）の発泡樹脂層であれば、管継手１００は、発泡樹脂層を備えていてもよい。
【0051】
また、本実施形態によれば、中空部１４０の内部には、中空部１４０の内面に繋がる補強部１５０が設けられている。そのため、補強部１５０によって、中空部１４０が形成された管継手１００の強度を向上させることができる。これにより、本実施形態によれば、管継手１００の断熱性能を確保しつつ、管継手１００の強度を向上できる。したがって、管継手１００の外表面に結露が生じることを抑制しつつ、管継手１００が損傷することを抑制できる。
【0052】
また、本実施形態によれば、補強部１５０は、中空部１４０の内面のうち管軸線Ｏを中心とする径方向の内側に位置する部分と中空部１４０の内面のうち径方向の外側に位置する部分とを繋いでいる。そのため、管継手１００に径方向外側から外力が加えられた場合に、当該外力を補強部１５０によって好適に受けることができる。これにより、管継手１００に径方向外側から外力が加えられても、外周壁部１１０ｂが中空部１４０内に向かって窪むなどの変形が生じることを好適に抑制できる。したがって、管継手１００の強度をより向上でき、管継手１００が損傷することをより抑制できる。
【0053】
また、本実施形態によれば、継手本体部１１０は、射出成形体である。継手本体部１１０には、ゲート痕跡部１６０が形成されている。補強部１５０は、管軸線Ｏを中心とする径方向に見て、ゲート痕跡部１６０と重なる位置に配置されている。そのため、上述したように、継手本体部１１０を形成する第１樹脂Ｊ１および中空部１４０を形成するガスＧをキャビティＣ１１０内に注入するためのゲートＣＧ１を介して第２樹脂Ｊ２を中空部１４０内に射出することによって容易に補強部１５０を形成することができる。
【0054】
また、本実施形態によれば、補強部１５０を形成する材料は、継手本体部１１０を形成する材料と同じである。そのため、補強部１５０を形成するために、継手本体部１１０を形成する材料と異なる材料を用意する必要がない。これにより、管継手１００を製造するためのコストが増大することを抑制できる。
【0055】
また、本実施形態によれば、中空部１４０は、第１受口部１２０の基端部の径方向外側に位置する第１管端中空部１４２と、第２受口部１３０の基端部の径方向外側に位置する第２管端中空部１４３と、を有する。そのため、第１受口部１２０の断熱性能および第２受口部１３０の断熱性能を好適に確保することができる。
【0056】
また、本実施形態によれば、管継手製造方法は、管継手１００に対応するキャビティＣ１１０が形成された成形金型Ｃ１００内にゲートＣＧ１から第１樹脂Ｊ１を射出することと、成形金型Ｃ１００内に射出された第１樹脂Ｊ１の内部にゲートＣＧ１からガスＧを注入して中空部１４０を形成することと、中空部１４０の内部に、中空部１４０の内面に繋がる補強部１５０を形成することと、を含む。そのため、継手本体部１１０を射出成形によって成形する際に、中空部１４０を形成することができる。これにより、中空部１４０を効率的に形成することができる。したがって、中空部１４０を形成するために複数の部材を別々に成形して当該部材同士を接着等して組み立てる必要がなく、管継手１００を製造する際の製造コストを低減することができる。また、管継手１００を製造するために要する時間を短くできる。また、複数の部材同士を接着して組み立てて中空部１４０を形成する場合と異なり、接着ミスなどにともなう隙間が当該部材同士の間に形成されることがない。そのため、中空部１４０の一部が管継手１００の外部と繋がることを抑制でき、管継手１００の断熱性能をより好適に確保することができる。
【0057】
また、本実施形態によれば、補強部１５０を形成することは、中空部１４０が形成された後に行われ、かつ、ゲートＣＧ１から中空部１４０内に第２樹脂Ｊ２を射出して補強部１５０を形成することを含む。そのため、射出する第２樹脂Ｊ２の射出圧力および射出量を調整することで、中空部１４０内に所望する補強部１５０を好適に形成しやすい。また、第２樹脂Ｊ２によって補強部１５０を形成しつつ、中空部１４０の形成時に生じるガス注入孔ＧＨを封止できる。
【0058】
なお、本実施形態において、成形品１００Ａの成形用突出部１１４は、切除されてなくてもよい。この場合、成形品１００Ａが、管継手１００となる。成形用突出部１１４を残すことによって、管継手１００の強度をより向上させることができる。また、成形用突出部１１４が残される場合には、成形用突出部１１４が形成されていた箇所にゲートＣＧ１が設けられていたことを認識できる。そのため、この場合には、成形用突出部１１４がゲート痕跡部に相当する。
【0059】
（第１実施形態の変形例）
図８Ａは、本変形例における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。図８Ｂは、本変形例における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。図８Ａおよび図８Ｂに示すように、本変形例の管継手製造方法において、補強部形成工程Ｐ３ｂは、ハンド押し出し機ＨＰによって第２樹脂Ｊ２を中空部１４０内に押し出すことによって補強部１５０を形成する工程である。補強部形成工程Ｐ３ｂにおいては、成形品１００Ｂに形成された中空部１４０内に、ハンド押し出し機ＨＰによって第２樹脂Ｊ２を押し出して注入する。
図８Ａは、本変形例における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。図８Ｂは、本変形例における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。図８Ａおよび図８Ｂに示すように、本変形例の管継手製造方法において、補強部形成工程Ｐ３ｂは、ハンド押し出し機ＨＰによって第２樹脂Ｊ２を中空部１４０内に押し出すことによって補強部１５０を形成する工程である。補強部形成工程Ｐ３ｂにおいては、成形品１００Ｂに形成された中空部１４０内に、ハンド押し出し機ＨＰによって第２樹脂Ｊ２を押し出して注入する。
【0060】
成形品１００Ｂは、例えば、上述した第１実施形態においてガス注入工程Ｐ２ａを終えた後に冷却して成形金型Ｃ１００内から取り出した樹脂成形体から成形用突出部１１４を除去することで形成された成形品である。成形品１００Ｂには、ガス注入工程Ｐ２ａにおいて形成されたガス注入孔ＧＨの一部によって形成された孔部Ｈが形成されている。孔部Ｈは、外周壁部１１０ｂを径方向に貫通し、中空部１４０の内部と成形品１００Ｂの外部とを繋いでいる。
【0061】
図８Ａに示すように、本変形例の補強部形成工程Ｐ３ｂにおいては、ハンド押し出し機ＨＰによって押し出された第２樹脂Ｊ２を孔部Ｈから中空部１４０内に注入して、補強部１５０を形成する。中空部１４０内に押し出された第２樹脂Ｊ２は、例えば、図８Ｂに示すように、外周壁部１１０ｂから径方向外側に突出した状態となる。第２樹脂Ｊ２が硬化した後に、第２樹脂Ｊ２のうち外周壁部１１０ｂから径方向外側に突出している部分を切除することで、管継手１００が形成される。本変形例では、当該硬化した第２樹脂Ｊ２の一部を切除することで形成される痕が、ゲート痕跡部１６０となる。なお、第２樹脂Ｊ２のうち当該径方向外側に突出している部分は、切除されなくてもよい。この場合、第２樹脂Ｊ２のうち当該径方向外側に突出している部分がゲート痕跡部に相当する。
【0062】
なお、本変形例の補強部形成工程Ｐ３ｂは、ガス注入工程Ｐ２ａの後に成形金型Ｃ１００内に、ハンド押し出し機ＨＰによって第２樹脂Ｊ２を押し出して注入して補強部１５０を形成する工程であってもよい。
【0063】
以下、上述した実施形態と異なる実施形態について説明する。以下の各実施形態の説明においては、各実施形態の説明よりも上段において説明した構成と同様の構成については、適宜同一の符号を付すなどにより説明を省略する場合がある。また、各実施形態の説明よりも上段において説明した構成の各部に対応する部分については、同一の名称を付すとともに異なる符号を付して、上述した構成とは異なる点を説明し、上述した構成と同様の点については説明を省略する場合がある。なお、以下の各実施形態において説明を省略した構成としては、矛盾しない範囲内において、各実施形態よりも上段において説明した構成と同様の構成を採用できる。
【0064】
＜第２実施形態＞
図９は、本実施形態の管継手２００を示す断面図である。図１０は、本実施形態の管継手２００を示す断面図であって、図９におけるX－X断面図である。図９に示すように、本実施形態の管継手２００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。管継手２００における継手本体部２１０を構成する壁部には、中空部２４０が形成されている。中空部２４０は、本体中空部２４１と、第１管端中空部１４２と、第２管端中空部１４３と、を有する。本実施形態において中空部２４０は、補強部２５０によって軸方向に分断されている。より詳細には、中空部２４０のうち本体中空部２４１が、補強部２５０によって、軸方向に分断されている。中空部２４０のその他の構成は、第１実施形態における中空部１４０のその他の構成と同様である。
図９は、本実施形態の管継手２００を示す断面図である。図１０は、本実施形態の管継手２００を示す断面図であって、図９におけるX－X断面図である。図９に示すように、本実施形態の管継手２００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。管継手２００における継手本体部２１０を構成する壁部には、中空部２４０が形成されている。中空部２４０は、本体中空部２４１と、第１管端中空部１４２と、第２管端中空部１４３と、を有する。本実施形態において中空部２４０は、補強部２５０によって軸方向に分断されている。より詳細には、中空部２４０のうち本体中空部２４１が、補強部２５０によって、軸方向に分断されている。中空部２４０のその他の構成は、第１実施形態における中空部１４０のその他の構成と同様である。
【0065】
図１０に示すように、本実施形態において補強部２５０は、管軸線Ｏを囲む環状である。より詳細には、補強部２５０は、管軸線Ｏを中心とする円環状である。補強部２５０は、例えば、円環板状である。補強部２５０は、内周壁部１１０ａの軸方向の一部と外周壁部１１０ｂの軸方向の一部とを、管軸線Ｏ回りの全周に亘って繋いでいる。補強部２５０のその他の構成は、第１実施形態における補強部１５０のその他の構成と同様である。
【0066】
図９に示すように、本実施形態において継手本体部２１０には、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された一対のゲート痕跡部２６１，２６２が形成されている。一対のゲート痕跡部２６１，２６２は、湾曲線部Ｏｃに沿った軸方向において補強部２５０を挟む位置に配置されている。つまり、本実施形態において補強部２５０の軸方向（所定方向）の位置は、一対のゲート痕跡部２６１，２６２同士の間における軸方向（所定方向）の位置である。本実施形態において補強部２５０は、径方向に見て、ゲート痕跡部２６１，２６２と重ならない位置に配置されている。ゲート痕跡部２６１は、曲管部１１１の一端側の端部における外側Ｓ２の面に形成されている。ゲート痕跡部２６２は、曲管部１１１の他端側の端部における外側Ｓ２の面に形成されている。
【0067】
ゲート痕跡部２６１，２６２のその他の構成は、第１実施形態におけるゲート痕跡部１６０のその他の構成と同様である。継手本体部２１０のその他の構成は、第１実施形態における継手本体部１１０のその他の構成と同様である。管継手２００のその他の構成は、第１実施形態における管継手１００のその他の構成と同様である。
【0068】
次に、本実施形態の管継手２００を製造する管継手製造方法について説明する。本実施形態において管継手２００は、射出成形によって成形品２００Ａを成形した後に、成形品２００Ａから成形用突出部２１４ａ，２１４ｂを切除することによって製造される。図１１は、本実施形態の成形品２００Ａを示す断面図である。図１１に示すように、成形品２００Ａは、管継手２００のゲート痕跡部２６１，２６２にそれぞれ対応する位置に、成形用突出部２１４ａ，２１４ｂを有する。本実施形態においては、成形用突出部２１４ａ，２１４ｂがそれぞれ切除されることによって、ゲート痕跡部２６１，２６２がそれぞれ形成される。成形用突出部２１４ａ，２１４ｂは、設けられている位置が異なる点を除いて、第１実施形態における成形用突出部１１４の構成と同様である。
【0069】
図１２は、本実施形態における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。図１３は、本実施形態における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。本実施形態における管継手製造方法は、樹脂射出工程Ｐ１ｃと、ガス注入工程Ｐ２ｃと、封止樹脂射出工程Ｐ３ｃと、を含む。
【0070】
図１２に示すように、樹脂射出工程Ｐ１ｃは、成形金型Ｃ２００のキャビティＣ１１０内にゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂから第１樹脂Ｊ１を射出する工程である。本実施形態の成形金型Ｃ２００は、２つの成形用突出部２１４ａ，２１４ｂが成形される２つのランナー成形部Ｃ２１４ａ，Ｃ２１４ｂと、ランナー成形部Ｃ２１４ａ，Ｃ２１４ｂにそれぞれ繋がる２つのノズル用孔Ｃ２０１Ｎとが形成されている点を除いて、第１実施形態における成形金型Ｃ１００と同様である。本実施形態の樹脂射出工程Ｐ１ｃにおいては、２つのランナー成形部Ｃ２１４ａ，２１４ｂの各ゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂからそれぞれキャビティＣ１１０内に第１樹脂Ｊ１が射出される。樹脂射出工程Ｐ１ｃにおけるその他の点については、第１実施形態の樹脂射出工程Ｐ１ａと同様である。
【0071】
図１３に示すように、ガス注入工程Ｐ２ｃは、樹脂射出工程Ｐ１ｃにおいてキャビティＣ１１０内に射出した第１樹脂Ｊ１内にガスＧを注入して中空部２４０を形成する工程である。本実施形態のガス注入工程Ｐ２ｃにおいては、２つのランナー成形部Ｃ２１４ａ，Ｃ２１４ｂの各ゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂからそれぞれキャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１内にガスＧが注入される。各ゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂからキャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１に対して注入されたガスＧは、キャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１を周囲に押しのけながら第１樹脂Ｊ１内を進む。これにより、中空部２４０が形成される。このように、本実施形態において中空部２４０を形成することは、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂからガスＧを注入することを含む。
【0072】
本実施形態においては、図１３に示すように、各ゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂから注入されたガスＧが互いに近づく向きに流れていくことで、各ガスＧ同士の間に残った第１樹脂Ｊ１によって補強部２５０が形成される。このように、本実施形態において補強部２５０を形成することは、中空部２４０を形成することと同一の工程で行われ、かつ、一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂにそれぞれ注入したガスＧによって軸方向（所定方向）において一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂ同士の間に補強部２５０を形成することを含む。ガス注入工程Ｐ２ｃにおけるガスＧの注入圧力および注入量は、一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂから注入されたガスＧ同士の間に、第１樹脂Ｊ１による補強部２５０が形成される程度とされる。ガス注入工程Ｐ２ｃにおけるその他の点については、第１実施形態のガス注入工程Ｐ２ａと同様である。
【0073】
封止樹脂射出工程Ｐ３ｃは、ガス注入工程Ｐ２ｃにおいて各ランナー成形部Ｃ２１４ａ，Ｃ２１４ｂにそれぞれ形成されたガス注入孔ＧＨを樹脂によって封止する工程である。封止樹脂射出工程Ｐ３ｃにおいては、各ランナー成形部Ｃ２１４ａ，Ｃ２１４ｂに対してそれぞれ樹脂を射出することで、各ガス注入孔ＧＨを封止する。封止樹脂射出工程Ｐ３ｃにおいて、射出される樹脂の射出圧力および射出量は、射出された樹脂が中空部２４０内にふきぬけることがないような値とされる。
【0074】
本実施形態における管継手製造方法のその他の手順は、第１実施形態における管継手製造方法のその他の手順と同様である。
【0075】
本実施形態によれば、継手本体部２１０には、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された一対のゲート痕跡部２６１，２６２が形成されている。補強部２５０の軸方向（所定方向）の位置は、一対のゲート痕跡部２６１，２６２同士の間における軸方向（所定方向）の位置である。そのため、上述したように、一対のゲート痕跡部２６１，２６２に対応する一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂからガスＧを注入することで、一対のゲート痕跡部２６１，２６２同士の軸方向の間に、補強部２５０を形成する製造方法を採用できる。
【0076】
また、本実施形態によれば、管継手製造方法において、中空部２４０を形成することは、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂからガスＧを注入することを含む。補強部２５０を形成することは、中空部２４０を形成することと同一の工程（ガス注入工程Ｐ２ｃ）で行われ、かつ、一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂにそれぞれ注入したガスＧによって軸方向（所定方向）において一対のゲートＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂ同士の間に補強部２５０を形成することを含む。そのため、中空部２４０を形成すると同時に補強部２５０を形成することができ、補強部２５０を形成する工程を別途設ける必要がない。これにより、補強部２５０が形成された管継手２００を製造しやすくできる。また、このように補強部２５０を形成することで、補強部２５０を、管軸線Ｏを囲む環状に形成できる。そのため、補強部２５０によって、管継手２００の強度をより好適に向上できる。
【0077】
＜第３実施形態＞
図１４は、本実施形態の管継手３００を示す断面図である。図１４に示すように、本実施形態の管継手３００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。管継手３００における継手本体部３１０を構成する壁部には、中空部３４０が形成されている。中空部３４０は、本体中空部３４１と、第１管端中空部１４２と、第２管端中空部１４３と、を有する。本実施形態において中空部３４０は、２つの補強部３５１，３５２によって軸方向に３つに分断されている。より詳細には、中空部３４０のうち本体中空部３４１が、２つの補強部３５１，３５２によって、湾曲線部Ｏｃに沿った軸方向に３つに分断されている。
図１４は、本実施形態の管継手３００を示す断面図である。図１４に示すように、本実施形態の管継手３００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。管継手３００における継手本体部３１０を構成する壁部には、中空部３４０が形成されている。中空部３４０は、本体中空部３４１と、第１管端中空部１４２と、第２管端中空部１４３と、を有する。本実施形態において中空部３４０は、２つの補強部３５１，３５２によって軸方向に３つに分断されている。より詳細には、中空部３４０のうち本体中空部３４１が、２つの補強部３５１，３５２によって、湾曲線部Ｏｃに沿った軸方向に３つに分断されている。
【0078】
本実施形態において中空部３４０内には、２つの補強部３５１，３５２が設けられている。２つの補強部３５１，３５２は、軸方向に間隔を空けて配置されている。補強部３５１，３５２は、配置される軸方向の位置が異なる点を除いて、第１実施形態の補強部１５０と同様の構成である。中空部３４０のその他の構成は、第１実施形態における中空部１４０のその他の構成と同様である。
【0079】
本実施形態において継手本体部３１０には、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された２つのゲート痕跡部３６１，３６２が形成されている。ゲート痕跡部３６１，３６２は、軸方向の位置が異なる点を除いて、第１実施形態のゲート痕跡部１６０と同様である。ゲート痕跡部３６１は、補強部３５１の径方向外側に位置する。ゲート痕跡部３６２は、補強部３５２の径方向外側に位置する。つまり、各補強部３５１，３５２は、径方向に見て、各ゲート痕跡部３６１，３６２とそれぞれ重なる位置に配置されている。各補強部３５１，３５２の製造方法は、第１実施形態の補強部１５０の製造方法と同様である。
【0080】
継手本体部３１０のその他の構成は、第１実施形態における継手本体部１１０のその他の構成と同様である。管継手３００のその他の構成は、第１実施形態における管継手１００のその他の構成と同様である。
【0081】
本実施形態によれば、補強部が、補強部３５１と補強部３５２との２つ設けられている。そのため、管継手３００の強度をより好適に向上できる。
【0082】
＜第４実施形態＞
図１５は、本実施形態の管継手４００を示す断面図である。図１５に示すように、本実施形態の管継手４００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。管継手４００における継手本体部４１０を構成する壁部には、中空部４４０が形成されている。中空部４４０は、本体中空部４４１と、第１管端中空部１４２と、第２管端中空部１４３と、を有する。本実施形態において中空部４４０は、２つの補強部４５４，４５５によって軸方向に３つに分断されている。より詳細には、中空部４４０のうち本体中空部４４１が、２つの補強部４５４，４５５によって湾曲線部Ｏｃに沿った軸方向に３つに分断されている。
図１５は、本実施形態の管継手４００を示す断面図である。図１５に示すように、本実施形態の管継手４００は、２つの管部材同士を接続するエルボ型中空継手である。管継手４００における継手本体部４１０を構成する壁部には、中空部４４０が形成されている。中空部４４０は、本体中空部４４１と、第１管端中空部１４２と、第２管端中空部１４３と、を有する。本実施形態において中空部４４０は、２つの補強部４５４，４５５によって軸方向に３つに分断されている。より詳細には、中空部４４０のうち本体中空部４４１が、２つの補強部４５４，４５５によって湾曲線部Ｏｃに沿った軸方向に３つに分断されている。
【0083】
本実施形態において中空部４４０内には、５つの補強部４５１，４５２，４５３，４５４，４５５が設けられている。５つの補強部４５１，４５２，４５３，４５４，４５５は、軸方向に間隔を空けて並んで配置されている。補強部４５１，４５２，４５３は、配置される軸方向の位置が異なる点を除いて、第１実施形態の補強部１５０と同様の構成である。補強部４５４，４５５は、配置される軸方向の位置が異なる点を除いて、第２実施形態の補強部２５０と同様の構成である。補強部４５４は、補強部４５１と補強部４５３との軸方向の間に位置する。補強部４５５は、補強部４５２と補強部４５３との軸方向の間に位置する。中空部４４０のその他の構成は、第１実施形態における中空部４４０のその他の構成と同様である。
【0084】
本実施形態において継手本体部４１０には、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された３つのゲート痕跡部４６１，４６２，４６３が形成されている。ゲート痕跡部４６１，４６２は、第２実施形態のゲート痕跡部２６１，２６２とそれぞれ同様である。ゲート痕跡部４６３は、第１実施形態のゲート痕跡部１６０と同様である。ゲート痕跡部４６１，４６２，４６３は、補強部４５１，４５２，４５３の径方向外側にそれぞれ配置されている。つまり、各補強部４５１，４５２，４５３は、径方向に見て、各ゲート痕跡部４６１，４６２，４６３とそれぞれ重なる位置に配置されている。ゲート痕跡部４６１とゲート痕跡部４６３とは、軸方向において補強部４５４を挟む位置に配置されている。つまり、本実施形態において補強部４５４の軸方向（所定方向）の位置は、一対のゲート痕跡部４６１，４６３同士の間における軸方向（所定方向）の位置である。ゲート痕跡部４６２とゲート痕跡部４６３とは、軸方向において補強部４５５を挟む位置に配置されている。つまり、本実施形態において補強部４５５の軸方向（所定方向）の位置は、一対のゲート痕跡部４６２，４６３同士の間における軸方向（所定方向）の位置である。本実施形態において補強部４５４，４５５は、径方向に見て、ゲート痕跡部４６１，４６２，４６３と重ならない位置に配置されている。
【0085】
継手本体部４１０のその他の構成は、第１実施形態における継手本体部１１０のその他の構成と同様である。管継手４００のその他の構成は、第１実施形態における管継手１００のその他の構成と同様である。
【0086】
次に、本実施形態の管継手４００を製造する管継手製造方法について説明する。本実施形態において管継手４００は、射出成形によって成形品４００Ａを成形した後に、成形品４００Ａから成形用突出部４１４ａ，４１４ｂ，４１４ｃを切除することによって製造される。図１６は、本実施形態の成形品４００Ａを示す断面図である。図１６に示すように、成形品４００Ａは、管継手４００のゲート痕跡部４６１，４６２，４６３にそれぞれ対応する位置に、成形用突出部４１４ａ，４１４ｂ，４１４ｃを有する。本実施形態においては、成形用突出部４１４ａ，４１４ｂ，４１４ｃがそれぞれ切除されることによって、ゲート痕跡部４６１，４６２，４６３が形成される。成形用突出部４１４ａ，４１４ｂ，４１４ｃは、設けられている位置が異なる点を除いて、第１実施形態における成形用突出部１１４の構成と同様である。
【0087】
図１７は、本実施形態における管継手製造方法の手順の一部を示す図である。図１８は、本実施形態における管継手製造方法の手順の他の一部を示す図である。本実施形態における管継手製造方法は、樹脂射出工程Ｐ１ｄと、ガス注入工程Ｐ２ｄと、補強部形成工程Ｐ３ｄと、を含む。
【0088】
図１７に示すように、樹脂射出工程Ｐ１ｄは、成形金型Ｃ４００のキャビティＣ１１０内にゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃから第１樹脂Ｊ１を射出する工程である。本実施形態の成形金型Ｃ４００は、３つの成形用突出部４１４ａ，４１４ｂ，４１４ｃが成形される３つのランナー成形部Ｃ４１４ａ，Ｃ４１４ｂ，Ｃ４１４ｃと、ランナー成形部Ｃ４１４ａ，Ｃ４１４ｂ，Ｃ４１４ｃにそれぞれ繋がる３つのノズル用孔Ｃ４０１Ｎとが形成されている点を除いて、第１実施形態における成形金型Ｃ１００と同様である。本実施形態の樹脂射出工程Ｐ１ｄにおいては、３つのランナー成形部Ｃ４１４ａ，Ｃ４１４ｂ，Ｃ４１４ｃの各ゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃからそれぞれキャビティＣ１１０内に第１樹脂Ｊ１が射出される。樹脂射出工程Ｐ１ｄにおけるその他の点については、第１実施形態の樹脂射出工程Ｐ１ａと同様である。
【0089】
図１８に示すように、ガス注入工程Ｐ２ｄは、樹脂射出工程Ｐ１ｄにおいてキャビティＣ１１０内に射出した第１樹脂Ｊ１内にガスＧを注入して中空部４４０を形成する工程である。本実施形態のガス注入工程Ｐ２ｄにおいては、３つのランナー成形部Ｃ４１４ａ，Ｃ４１４ｂ，Ｃ４１４ｃの各ゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃからそれぞれキャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１内にガスＧが注入される。各ゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃからキャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１に対して注入されたガスＧは、キャビティＣ１１０内の第１樹脂Ｊ１を周囲に押しのけながら第１樹脂Ｊ１内を進む。これにより、中空部４４０が形成される。このように、本実施形態において中空部４４０を形成することは、軸方向（所定方向）に間隔を空けて配置された３つのゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃからガスＧを注入することを含む。
【0090】
本実施形態においては、図１８に示すように、ゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｃから注入されたガスＧが互いに近づく向きに流れていくことで、当該各ガスＧ同士の間に残った第１樹脂Ｊ１によって補強部４５４が形成される。ゲートＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃから注入されたガスＧが互いに近づく向きに流れていくことで、当該各ガスＧ同士の間に残った第１樹脂Ｊ１によって補強部４５５が形成される。本実施形態のガス注入工程Ｐ２ｄのその他の点は、第２実施形態のガス注入工程Ｐ２ｃと同様である。
【0091】
補強部形成工程Ｐ３ｄは、ゲートＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃから中空部４４０内に第２樹脂Ｊ２を射出して補強部４５１，４５２，４５３を形成する工程である。補強部形成工程Ｐ３ｄにおいて各補強部４５１，４５２，４５３を形成する方法は、第１実施形態の補強部形成工程Ｐ３ａにおいて補強部１５０を形成する方法と同様である。なお、補強部形成工程Ｐ３ｄにおいて各補強部４５１，４５２，４５３を形成する方法は、第１実施形態の変形例における補強部形成工程Ｐ３ｂにおいて補強部１５０を形成する方法と同様であってもよい。
【0092】
以上のように、本実施形態においては、ガス注入工程Ｐ２ｄにおいて２つの補強部４５４，４５５が中空部４４０と共に形成され、補強部形成工程Ｐ３ｄにおいて３つの補強部４５１，４５２，４５３が形成される。
【0093】
本実施形態における管継手製造方法のその他の手順は、第１実施形態における管継手製造方法のその他の手順と同様である。
【0094】
本実施形態によれば、中空部４４０内に５つの補強部４５１，４５２，４５３，４５４，４５５が設けられるため、管継手４００の強度をより好適に向上できる。また、補強部４５４，４５５については、中空部４４０を形成するとともに形成できるため、５つの補強部４５１～４５５の全てを第１実施形態の補強部１５０と同様に形成する場合に比べて、５つの補強部４５１～４５５を作りやすくできる。
【0095】
＜第５実施形態＞
図１９は、本実施形態の管継手５００を示す断面図である。図１９に示すように、本実施形態の管継手５００は、直線状に２つの管部材同士を接続する管継手である。管継手５００は、例えば、「ソケット」や「ニップル」と呼ばれる管継手である。管継手５００は、直線状に延びる管軸線Ｏ５に沿って延び、管軸線Ｏ５の軸方向の両側に開口する筒状である。管継手５００は、継手本体部５１０と、継手本体部５１０の一端側に形成された第１受口部（受口部）５２０と、継手本体部５１０の他端側に形成された第２受口部（受口部）５３０と、を備える。継手本体部５１０は、直線状に延びる直管部５１１と、直管部５１１の一端側に繋がる第１管端部５１２と、直管部５１１の他端側に繋がる第２管端部５１３と、を有する。本実施形態において第１受口部５２０は、第１管端部５１２からなる。本実施形態において第２受口部５３０は、第２管端部５１３からなる。
図１９は、本実施形態の管継手５００を示す断面図である。図１９に示すように、本実施形態の管継手５００は、直線状に２つの管部材同士を接続する管継手である。管継手５００は、例えば、「ソケット」や「ニップル」と呼ばれる管継手である。管継手５００は、直線状に延びる管軸線Ｏ５に沿って延び、管軸線Ｏ５の軸方向の両側に開口する筒状である。管継手５００は、継手本体部５１０と、継手本体部５１０の一端側に形成された第１受口部（受口部）５２０と、継手本体部５１０の他端側に形成された第２受口部（受口部）５３０と、を備える。継手本体部５１０は、直線状に延びる直管部５１１と、直管部５１１の一端側に繋がる第１管端部５１２と、直管部５１１の他端側に繋がる第２管端部５１３と、を有する。本実施形態において第１受口部５２０は、第１管端部５１２からなる。本実施形態において第２受口部５３０は、第２管端部５１３からなる。
【0096】
直管部５１１を構成する壁部には、中空部５４０が形成されている。中空部５４０は、直管部５１１における管軸線Ｏ５回りの全周に亘って形成されている。中空部５４０の内部には、補強部５５０が形成されている。補強部５５０は、管軸線Ｏ５を中心とする径方向に延びる柱状であり、中空部５４０の内面における径方向内側の部分と径方向外側の部分とを繋いでいる。補強部５５０の形成方法は、例えば、第１実施形態における補強部１５０の形成方法と同様である。直管部５１１の径方向外側の面には、ゲート痕跡部５６０が形成されている。ゲート痕跡部５６０は、補強部５５０の径方向外側に位置する。補強部５５０は、径方向に見て、ゲート痕跡部５６０と重なる位置に配置されている。
【0097】
本実施形態においても、管継手５００に中空部５４０と補強部５５０とが形成されることで、上述した実施形態と同様に、管継手５００の断熱性能を確保しつつ、管継手５００の強度を向上できる。
【0098】
＜第６実施形態＞
図２０は、本実施形態の管継手６００を示す断面図である。図２０に示すように、本実施形態の管継手６００は、「チーズ」と呼ばれる３方向分岐のＴ形の配管接合継手である。管継手６００は、継手本体部６１０と、第１受口部（受口部）６２０と、第２受口部（受口部）６３０と、第３受口部（受口部）６７０と、を備える。継手本体部６１０は、管軸線Ｏ６ａ，Ｏ６ｂに沿ってＴ字状に構成されたＴ管部６１１を有する。管軸線Ｏ６ａと管軸線Ｏ６ｂとは、互いに直交する方向に延びている。管軸線Ｏ６ａは、図２０の左右方向に延びている。管軸線Ｏ６ｂは、図２０の上下方向に延びている。
図２０は、本実施形態の管継手６００を示す断面図である。図２０に示すように、本実施形態の管継手６００は、「チーズ」と呼ばれる３方向分岐のＴ形の配管接合継手である。管継手６００は、継手本体部６１０と、第１受口部（受口部）６２０と、第２受口部（受口部）６３０と、第３受口部（受口部）６７０と、を備える。継手本体部６１０は、管軸線Ｏ６ａ，Ｏ６ｂに沿ってＴ字状に構成されたＴ管部６１１を有する。管軸線Ｏ６ａと管軸線Ｏ６ｂとは、互いに直交する方向に延びている。管軸線Ｏ６ａは、図２０の左右方向に延びている。管軸線Ｏ６ｂは、図２０の上下方向に延びている。
【0099】
継手本体部６１０は、管軸線Ｏ６ａの軸方向における一端側の第１管端部６１２と、管軸線Ｏ６ａの軸方向における他端側の第２管端部６１３と、管軸線Ｏ６ｂの軸方向における一端側の第３管端部６１７と、を有する。本実施形態において第１受口部６２０は、第１管端部６１２からなる。本実施形態において第２受口部６３０は、第２管端部６１３からなる。本実施形態において第３受口部６７０は、第３管端部６１７からなる。
【0100】
Ｔ管部６１１を構成する壁部には、中空部６４０が形成されている。中空部６４０は、Ｔ管部６１１における管軸線Ｏ６ａ回りの全周に亘って形成されている。中空部６４０の内部には、補強部６５０が形成されている。補強部６５０は、管軸線Ｏ６ａを中心とする径方向に延びる柱状であり、中空部６４０の内面における径方向内側の部分と径方向外側の部分とを繋いでいる。補強部６５０の形成方法は、例えば、第１実施形態における補強部１５０の形成方法と同様である。管軸線Ｏ６ａを中心とする径方向においてＴ管部６１１の外側の面には、ゲート痕跡部６６０が形成されている。ゲート痕跡部６６０は、補強部６５０の径方向外側に位置する。補強部６５０は、管軸線Ｏ６ａを中心とする径方向に見て、ゲート痕跡部６６０と重なる位置に配置されている。
【0101】
本実施形態においても、管継手６００に中空部６４０と補強部６５０とが形成されることで、上述した実施形態と同様に、管継手６００の断熱性能を確保しつつ、管継手６００の強度を向上できる。
【0102】
以上に本発明における実施形態について説明したが、本発明は上述した各実施形態の構成のみに限定されず、以下の構成および方法を採用することもできる。
【0103】
補強部は、中空部の内部において中空部の内面に繋がるならば、どのような形状であってもよい。補強部の数は、１つ以上であれば、特に限定されない。補強部が複数設けられる場合、互いに材料が異なる２つ以上の補強部が設けられてもよい。補強部は、どのような方法によって作られてもよい。補強部を形成する材料は、特に限定されない。補強部を形成する材料は、継手本体部を形成する材料と異なってもよい。中空部は、どのような方法によって作られてもよい。継手本体部に一対のゲート痕跡部が形成される場合に、一対のゲート痕跡部が間隔を空ける所定方向は、特に限定されず、管軸線の軸方向とは異なる方向であってもよい。
【0104】
上述した各実施形態の管継手を製造するための成形品における成形用突出部は、どのような形状であってもよい。成形用突出部は、例えば、軸方向に延びるリブであってもよいし、軸方向と直交する方向に延びるリブであってもよい。成形品には、成形用突出部が設けられなくてもよい。
【0105】
本発明が適用される管継手の用途は、特に限定されない。管継手は、空調設備用ドレン配管構造以外の配管構造に用いられてもよい。空調設備用ドレン配管構造は、本発明が適用される管継手を複数備えてもよい。
【0106】
以上、本明細書において説明した構成および方法は、相互に矛盾しない範囲内において、適宜組み合わせることができる。
【実施例0107】
実施例１～３の管継手と比較例の管継手とについて３Ｄモデルを作製し、強度解析を行った。実施例１の管継手は、上述した第１実施形態の管継手１００と同様の構成を有する管継手とした。実施例２の管継手は、上述した第３実施形態の管継手３００と同様の構成を有する管継手とした。実施例３は、上述した第１実施形態の管継手１００を第１実施形態の変形例における製造方法で製造した管継手とした。比較例の管継手は、第１実施形態の管継手１００に対して補強部１５０が設けられていない点のみが異なる管継手とした。実施例１～３の管継手および比較例の管継手のそれぞれに対して一定の外力を加えた場合に各管継手における中空部が設けられた部分に生じる最大応力［ＭＰａ］を強度解析によって求めた。結果を以下の、表１に示す。
【0108】
【表1】
【0109】
表１に示すように、比較例の管継手に生じた最大応力が１５ＭＰａであったのに対して、実施例１から実施例３の管継手に生じた最大応力は、５ＭＰａまたは７．８ＭＰａであり、いずれも８ＭＰａ以下であった。これにより、補強部を設けることによって、管継手の強度を向上でき、管継手における中空部が設けられた部分に生じる最大応力を好適に低減できることが確かめられた。また、同じ射出成形で補強部を形成する実施例１と実施例２とでは、補強部が２つ設けられた実施例２の方が、管継手に生じる最大応力が小さく、管継手の強度をより向上できることが確かめられた。また、補強部の数が共に１つである実施例１と実施例３とでは、管継手に生じる最大応力が同じであったことから、ハンド押し出し機によって補強部を形成した場合も、射出成形で補強部を形成した場合と同様に、管継手の強度を向上できることが確かめられた。
【符号の説明】
【0110】
１…空調設備用ドレン配管構造、６…ドレン配管、１００，２００，３００，４００，５００，６００…管継手、１１０，２１０，３１０，４１０，５１０，６１０…継手本体部、１２０，５２０，６２０…第１受口部（受口部）、１３０，５３０，６３０…第２受口部（受口部）、１４０，２４０，３４０，４４０，５４０，６４０…中空部、１５０，２５０，３５１，３５２，４５１，４５２，４５３，４５４，４５５，５５０，６５０…補強部、１６０，２６１，２６２，３６１，３６２，４６１，４６２，４６３，５６０，６６０…ゲート痕跡部、６７０…第３受口部（受口部）、Ｃ１００，Ｃ２００，Ｃ４００…成形金型、Ｃ１１０…キャビティ、ＣＧ１，ＣＧ２ａ，ＣＧ２ｂ，ＣＧ４ａ，ＣＧ４ｂ，ＣＧ４ｃ…ゲート、Ｇ…ガス、Ｏ，Ｏ５，Ｏ６ａ，Ｏ６ｂ…管軸線
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7A】
【図7B】
【図8A】
【図8B】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】